I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA Y

PETRÓLEOS

IMPLEMENTACIÓN DE TECNOLOGÍAS PARA LA MEDICIÓN DE

FLUJO Y SU CALIDAD PARA EL TRANSPORTE DE PETRÓLEO
EN EL DISTRITO AMAZÓNICO.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIEROS EN

PETRÓLEOS

HUGO LEONARDO MIRANDA MORA [email protected]

PAÚL ALEJANDRO TOCTO MALDONADO [email protected]

DIRECTOR: ING. JOSÉ CEPEDA VINUEZA. Msc [email protected]

Quito, Febrero 2009

 II

DECLARACIÓN

Nosotros, Hugo Leonardo Miranda Mora y Paúl Alejandro Tocto Maldonado, declaramos
bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha sido
previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y que hemos
consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido
por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por normatividad institucional
vigente.

_______________________________ ttt ______________________________

Hugo Leonardo Miranda Mora Paúl Alejandro Tocto Maldonado

 III

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Hugo Leonardo Miranda Mora y
Paúl Alejandro Tocto Maldonado, bajo mi supervisión.

Ing. José Cepeda. Msc

DIRECTOR DE PROYECTO
 IV

AGRADECIMIENTO

Un agradecimiento muy especial a nuestro Tutor el Ingeniero José Cepeda Msc, quien
con sus conocimientos y su tiempo nos ayudo a realizar el presente proyecto.

A los Ingenieros Carlos Román, Ramiro Zuñiga, Edgar Quishpe, Giovanni Herrera y todo
el personal de RODA que nos ayudaron con sus conocimientos.

A mi familia por el apoyo brindado a lo largo de estos años.

A todos mis amigos que de una u otra manera contribuyeron a la realización de este
proyecto.

Leonardo Miranda
 V

AGRADECIMIENTO

A los Catedráticos de la Facultad de Ingeniería en Geología y Petróleos quienes con sus

acertados conocimientos me supieron guiar hasta la culminación de la carrera.

Al personal de RODA Lago Agrio y en especial a los Ingenieros Carlos Román, Ramiro
Zuñiga, Edgar Quishpe, Giovanni Herrera, Marco Cabezas.

A mis amigos que me apoyaron a lo largo de mi carrera universitaria y en la realización

de este proyecto.

De manera muy especial al Ingeniero José Cepeda M.s.c quién con sus conocimientos y
dirección acertados ayudó a la consecución exitosa de éste proyecto.

A mi Familia que ha sido mi apoyo constante para salir adelante.

Pául Tocto
 VI

DEDICATORIA

A Dios,
por permitir
permitir
que mi Madre
siga a mi lado.

LEONARDO
 VII

DEDICATORIA

A mis padres y hermanos.

Paúl Alejandro
 VIII

CONTENIDO GENERAL

CAPÍTULO 1

DESCRIPCIÓN DE LAS FACILIDADES DE SUPERFICIE...………………………….……………….1

1.1. CAMPO LAGO AGRIO………………………………………………………………………..……….1

1.1.1. UBICACIÓN………………….……...……………………………………………………..………1

1.1.2. PRODUCCIÓN LAGO AGRIO…....…………………………………………………..…………2

1.1.3. SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO……………………………...………………………...……2

1.1.4. INSTALACIONES DE SUPERFICIE……………………………………………….....………...2

1.2. CAMPO LIBERTADOR……………………………………………………………..………………….4

1.2.1. UBICACIÓN……………………………………………………………..………………….…...…4

1.2.2. PRODUCCIÓN………………………………………………………………………………..……5

1.2.3. SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO……………………………...………………………..….…6

1.2.4. INSTALACIONES DE SUPERFICIE…………………………………………………….……...6

1.3. CAMPO SHUSHUFINDI..………………………………………………………………………………8

1.3.1. UBICACIÓN……..………………………………………………………………………………....8

1.3.2. PRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………..9

1.3.3. SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO.…………………………………………………………….9

1.3.4. INSTALACIONES DE SUPERFICIE.…………………………………………………………...9

1.4. CAMPO SACHA……...……………………………………………………………………………….12

1.4.1. UBICACIÓN……………………..…………………………...…………………………………...12

1.4.2. PRODUCCIÓN……………………………………………..………………………………….…13

1.4.3. SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO…..………………………...…………………………...…13

1.4.4. INSTALACIONES DE SUPERFICIE…..………………………...…………………………….13

1.5. CAMPO AUCA………………………………………………………………………………………...16

1.5.1. UBICACIÓN……………………………………….…………….………………………………..16

1.5.2. PRODUCCIÓN AUCA………………………………..………………………………………….16

1.5.3. SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO……………………..…………………………………..…17

1.5.4. INSTALACIONES DE SUPERFICIE……………………..…………………………………....17

 IX

CAPÍTULO 2

ANÁLISIS DE LAS ACTUALES CONDICIONES DE TRANSPORTE DE FLUIDO………............19

2.1. TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS…………………………………..……………………….19

2.1.1. TRANSPORTE TERRESTRE……….………………………………………………………….19

2.1.1.1. AUTOTANQUES PARA PRODUCTOS DE BAJA PRESIÓN DE VAPOR (diesel,

gasolinas, jet-fuel)………………….………………………………………………………19

2.1.1.2. AUTOTANQUES PARA PRODUCTOS DE ALTA VISCOSIDAD (fuel-oil, asfalto,

mezcla)…………...……………………………………………………………………………20

2.1.2. TRANSPOPRTE MARÍTIMO………………………………………………………………..….20

2.1.2.1. TIPOS DE BUQUES UTILIZADOS……………………………………………………….20

2.1.2.2. INSTALACIONES PARA ALMACENAMIENTO………………………………………..20

2.1.2.3. INSTALACIONES DEL TERMINAL MARÍTIMO………………………………………..21

2.1.2.3.1. MÚLTIPLES Y LÍNEAS SUBMARINAS………………………………………….…21

2.1.2.3.2. MUELLE PETROLERO………...……………………………………………………..22

2.1.3. TRANSPORTE POR DUCTOS…………………………………………………………………22

2.1.3.1. PARTES CONSTITUTIVAS EN UN DUCTO…………………………………………….22

2.1.3.1.1. ESTACIÓN DE BOMBEO………………...…………………………………………..23

2.1.3.1.1.1. EQUIPOS SECUANDARIOS…………………………………………………....23

2.1.3.1.1.2. BOMBAS AUXILIARES………………………………………………………….23

2.1.3.1.2. EQUIPOS Y SISTEMAS COMPLEMENTARIOS……………………………….....24

2.1.3.1.3. DEPÓSITOS…………………………………………………………………………....24

2.1.3.1.4. LÍNEA DE UN DUCTO………………………………………………………………..25

2.1.3.1.4.1. VÁLVULAS DE LÍNEA…………………………………………………………..25

2.1.3.1.4.1.1. VÁLVULAS DE BLOQUEO………………………………………………..26

2.1.3.1.4.1.2. VÁLVULAS DE RETENCIÓN……………………………………………...26

2.1.3.1.4.1.3. VÁLVULAS DE VENTEO…………………………………………………..26

2.1.3.1.4.1.4. VÁLVULAS DE DRENAJE………………………………………………...26

2.1.3.1.4.2. OPERACIÓN DE UN OLEODUCTO………………………………………...…27

 X

2.2. SISTEMA DE OLEODUCTO TRNASECUATORIANO…………………………………………...27

2.2.1. ANTECEDENTES………………………………………………………………………………..27

2.2.2. DESCRIPCIÓN SOTE…………………………………………………………………………...28

2.2.3. ESTACIONES DE BOMBEO…………………………………………………………………...29

2.2.4. ESTACIONES REDUCTORAS DE PRESIÓN………………………………………………..30

2.2.5. TERMINAL MARÍTIMO BALAO………………………………………………………………..30

2.2.6. TUBERÍA………………………………………………………………………………………….31

2.3. OLEDUCTO DE CRUDOS PESADOS……………………………………………………………..31

2.3.1. RESEÑA HISTÓRICA…………………………………………………………………………...31

2.3.2. DATOS TÉCNICOS DE OCP…………………………………………………………………...33

2.3.2.1. GENERAL……………………………………………………………………………………35

2.3.2.2. TERMINAL MARÍTIMO EN KP 490………………………………………………………35

2.3.3. DATOS ECONÓMICOS OCP…………………………………………………………………..36

2.3.4. FINANCIAMIENTO DEL OCP………………………………………………………………….38

2.4. TUBERÍA DE OLEDUCTOS SECUNDARIOS…………………………………………………….38

2.4.1. SECTOR NORTE………………………………………………………………………………...39

2.4.1.1. RAMAL CUYABENO……………………………………………………………………….39

2.4.1.2. RAMAL SECOYA…………………………………………………………………………...40

2.4.1.3. RAMAL ATACAPI-PARAHUACU………………………………………………………...41

2.4.2. SECTOR SUR…………………………………………………………………………………….41

2.4.2.1. RAMAL AUCA………………………………………………………………………………42

2.4.2.2. RAMAL SACHA…………………………………………………………………………….42

2.4.2.3. RAMAL SHUSHUFINDI……………………………………………………………………43

2.5. CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS…………………………………………………………..44

2.5.1. PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS FLUIDOS…………………………………..44

2.5.2. PROPIEDADES GENERALES DE LOS FLUIDOS………………………………………….44

2.5.2.1. PESO UNITARIO O ESPECÍFICO (W)…………………………………………………..44

2.5.2.2. DENSIDAD DE MASA O DENSIDAD (ρ=RHO)………………………………………...45

2.5.2.3. GRAVEDAD ESPECÍFICA (S)…………………………………………………………….46

 XI

2.5.2.4. VISCOSIDAD………………………………………………………………………………..46

2.5.2.5. UNIDADES DE LA VISCOSIDAD………………………………………………………...46

2.5.2.6. VISCOSIDAD DINÁMICA (V=NU)………………………………………………………...47

2.5.2.7. COHESIÓN…………………………………………………………………………………..47

2.5.2.8. ADHESIÓN…………………………………………………………………………………..47

2.6. RÉGIMENES DE FLUJO DE FLUIDOS EN TUBERÍA…………………………………………...47

2.6.1. NÚMERO DE REYNOLDS……………………………………………………………………...47

2.7. CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO DEL DISTRITO AMAZÓNICO…………………………….48

2.7.1. ÁREA LAGO AGRIO…………………………………………………………………………….49

2.7.2. ÁREA LIBERTADOR……………………………………………………………………………50

2.7.3. ÁREA SACHA……………………………………………………………………………………53

2.7.4. ÁREA SHUSHUFINDI…………………………………………………………………………...55

2.7.5. ÁREA AUCA……………………………………………………………………………………...57

CAPÍTULO 3

ANÁLISIS DE LOS ACTUALES SISTEMAS DE MEDICIÓN Y FISCALIZACIÓN DE

PETRÓLEO………………………………………………………………………...…..…………………...59

3.1. VARIABLES EN EL PROCESO……………………………………………………………………..59

3.2. FISCALIZACIÓN DE CRUDO……………………………………………………………………….61

3.2.1. PUNTOS DE FISCALIZACIÓN…………………………………………………………………61

3.3. MEDICIÓN ESTÁTICA………………………………………………………………………………..63

3.3.1. EQUIPOS DE MEDICIÓN ESTÁTICA…………………………………………………………63

3.3.1.1. CINTAS DE MEDICIÓN…………………………………………………………………….63

3.3.1.1.1. CINTA PARA MEDICIÓN MÉTODO AL VACÍO…………………………..……….63

3.3.1.1.2. CINTA PARA MEDICIÓN MÉTODO A FONDO……………………...……………64

3.3.1.2. PLOMADAS DE MEDICIÓN……………………………………………………………….64

3.3.1.3. PASTA DE MEDICIÓN DE AGUA………………………………………………………..65

3.3.1.4. TOMA MUESTRAS…………………………………………………………………………66

3.3.2. MEDICIÓN AL VACÍO…………………………………………………………………………...66

3.3.2.1 PASOS PARA LA MEDICIÓN AL VACÍO………………………………………………..67

 XII

3.3.3. MEDICIÓN A FONDO……………………………………………………………………………68

3.3.4. MEDICIÓN DE AGUA LIBRE…………………………………………………………………..69

3.3.4.1. PASOS PARA LA MEDICIÓN DE AGUA LIBRE……………………………………….69

3.3.5. MUESTREO MANUAL…………………………………………………………………………..70

3.3.5.1. MÉTODO DE MUESTREO DE NIVEL (SPOT SAMPLING)…………………………...70

3.3.5.2. MÉTODO DE MUESTRA CORRIDA (RUNNING SAMPLE)…………………………..70

3.3.6. MEDICIÓN DE TEMPERATURA……………………………………………………………….71

3.3.6.1. EQUIPOS PARA MEDIR LA TEMPERATURA…………………………………………71

3.3.7. TABLAS DE CALIBRACIÓN DE TANQUES…………………………………………………71

3.4. MEDICIÓN DINÁMICA………………………………………………………………………………..72

3.4.1. MEDIDORES DE TURBINA…………………………………………………………………….72

3.4.1.1. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES…………………………………………………….73

3.4.1.2. INSTALACIÓN TÍPICA DE UN MEDIDOR DE TURBINA……………………………..74

3.4.1.3. CARACTERÍSTICAS SEGÚN NORMAS API…………………………………………...75

3.4.1.4. PRINCIPIO DE MEDICIÓN………………………………………………………………...76

3.4.1.5. FACTORES QUE AFECTAN EL ÁREA DE FLUJO……………………………………77

3.4.1.6. FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD ANGULAR DEL ROTOR…………..78

3.4.1.7. RENDIMIENTO……………………………………………………………………………...79

3.4.1.8. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO………………………………………………………80

3.4.2. MEDIDORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO…………………………………………..81

3.4.2.1. MEDIDOR P.D. TIPO OVAL……………………………………………………………….83

3.4.2.2. MEDIDOR P.D. TIPO BI-ROTOR…………………………………………………………83

3.4.2.3. MEDIDOR P.D. DE ÁLABES GIRATORIOS…………………………………………….83

3.4.2.4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO……………………………………………………….84

3.4.2.5. SELECCIÓN DEL MEDIDOR Y ACCESORIOS………………………………………...85

3.4.2.6. INSTALACIÓN DE UN MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO…………….86

3.4.2.7. RENDIMIENTO DEL MEDIDOR…………………………………………………………..87

3.4.2.8. FACTOR DEL MEDIDOR………………………………………………………………….87

3.4.2.8.1. CAUSAS DE VARIACIÓN DEL MEDIDOR………………………………………...87

 XIII

3.4.2.9. PRUEBAS DEL MEDIDOR………………………………………………………………..90

3.4.2.10. INVENTARIO DE MEDIDORES EN EL DISTRITO AMAZÓNICO…………………..90

3.4.3. ESPECIFICACIONES DE RENDIMIENTO DE MEDIDORES………………………………95

3.4.3.1. EXACTITUD DE LA REPETIBILIDAD……………………………………………………95

3.4.3.2. PRECISIÓN DE LA LINEALIDAD………………………………………………………...95

3.4.4. SELECCIÓN DEL MEDIDOR…………………………………………………………………..95

3.5. UNIDADES LACT (Lease Automatic Custody Transfer)………………………………………97

3.5.1. COMPONENTES…………………………………………………………………………………97

3.5.1.1. VÁLVULA DE ENTRADA………………………………………………………………….97

3.5.1.2. FILTRO Y ELMINADOR DE AIRE………………………………………………………..98

3.5.1.3. ACONDICIONADORES DE FLUJO………………………………………………………98

3.5.1.4. INSTRUMENTACIÓN ASOCIADA………………………………………………………..99

3.5.1.5. VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO……………………………………………………99

3.5.1.6. VÁLVULAS DE DOBLE BLOQUEO Y PURGA……………………………………….100

3.5.1.7. SISTEMA DE CALIDAD………………………………………………………………….100

3.5.1.8. DENSITÓMETRO………………………………………………………………………….101

3.5.1.9. MEDIDOR DE PORCENTAJE DE AGUA Y SEDIMENTOS…………………………101

3.5.1.10. COMPUTADORES DE FLUJO…………………………………………………………102

3.6. PROBADORES………………………………………………………………………………………102

3.6.1. FUNCIONAMIENTO……………………………………………………………………………103

3.6.2. PROBADOR BIDIRECCIONAL……………………………………………………………….103

3.6.3. MANTENIMIENTO……………………………………………………………………………...105

3.6.3.1. RECOMENDACIONES QUE ASEGURAN CORRIDAS DE CALIBRACIÓN

EXITOSAS………………..…………………………………………………………………105

3.6.3.2. ESPECIFICACIONES DE NORMAS DEL INSTITUTO AMERICANO DEL

PETRÓLEO………..……………………………………………………………………….105

3.6.3.3. VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO DE LA ESFERA O PISTÓN AL MÁXIMO

CAUDAL DE FLUJO (DV)………………………………………………………………...107

3.6.3.4. VELOCIDAD DE LA ESFERA AL MÍNIMO CAUDAL DE FLUJO…………………..107

 XIV

3.6.3.5. VELOCIDAD DEL DESPLAZADOR…………………………………………………….107

3.6.4. FALLAS DEL PROBADOR……………………………………………………………………108

3.6.5. CALIBRACIÓN DEL PROBADOR…………………………………………………………...108

3.6.5.1. REVISIONES AL PROBADOR…………………………………………………………..109

CAPÍTULO 4

SISTEMAS CON TECNOLOGÍA DE ÚLTIMA GENERACIÓN Y NORMAS QUE SE DEBEN

APLICAR…..…………………………………………………………………......................................111

4.1. MARCO LEGAL……………………………………………………………………………………...111

4.2. MARCO NORMATIVO………………………………………………………………………………113

4.2.1. NORMAS API…………………………………………………………………………………...114

4.2.1.1. NORMA API MPMS 5.6…………………………………………………………………..114

4.2.1.1.1. SENSOR DE FLUJO….......…………………………………………………………114

4.2.1.1.1.1. CONFIGURACIÓN DEL SENSOR…………..….…………………………….115

4.2.1.1.1.2. EXACTITUD DEL SENSOR……...…………….………..……………………115

4.2.1.1.1.3. RANGOS DE PRESIÓN…………..…………………………..……………..…116

4.2.1.1.1.4. PARTE ELÉCTRICA…………………………….……………………………...116

4.2.1.1.1.5. DOCUMENTACIÓN……………….…………….……………………………...116

4.2.1.1.1.6. FLUJO BIDIRECCIONAL……………………….……………………………..117

4.2.1.1.1.7. ORIENTACIÓN DEL SENSOR….……………..……………………………...117

4.2.1.1.2. TRANSMISOR……..…...………………………………………………………….…117

4.2.1.1.2.1. MEDIO AMBIENTE…….…………..…………………………..…………….…117

4.2.1.1.2.2. PARTE ELÉCTRICA………..…..……………………………..……………….117

4.2.1.1.2.3. OPELABILIDAD………..………..……………………………..…………….…117

4.2.1.1.3. CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA...……………………………118

4.2.1.1.3.1. GENERALIDADES…….…………..…………………………..…………….…118

4.2.1.1.3.2. INSTALACIONES...…….…………..………………………………………..…118

4.2.1.2. NORMA API MPMS……………………………………………………………………….119

4.2.1.2.1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO…..………………………………………….…120

4.2.1.2.2. FLUJO BIDIRECCIONAL....……………………………………………………...…121

 XV

4.2.1.2.3. INSTALACIÓN……..….......…………………………………………………………121

4.2.1.2.3.1. ACONDICIONADORES DE FLUJO….……..………………..………………122

4.2.1.2.3.2. VÁLVULAS………..…….…………..…………………………..………………122

4.2.1.2.3.3. TUBERÍA………….…….…………..…………………………..……………….122

4.2.1.2.3.4. DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS.…………………………..……………….122

4.2.1.2.3.5. PARTE ELÉCTRICA…..…………..…………………………..…………….…123

4.3. SISTEMAS DE MEDICIÓN CON NUEVAS TECNOLOGÍAS…………………………………..123

4.3.1. MEDIDORES ULTRASÓNICOS………………………………………………………………124

4.3.1.1. PRINCIPIO DE OPERACIÓN…………………………………………………………….124

4.3.1.1.1. EFECTO DOPPLER……....…………………………………………………………127

4.3.1.1.1.1. CONDICIÓN DE FUNCIONAMIENTO EFECTO DOPPLER...…………….128

4.3.1.1.2. MÉTODO TIEMPO DE TRÁNSITO DE LA SEÑAL……………………………...128

4.3.2. MEDIDORES MÁSCICOS TIPO CORIOLIS………………………………………………...129

4.3.2.1. PRINCIPIO DE OPERACIÓN…………………………………………………………….130

4.3.2.1.1. MEDICIÓN DE CORRIMIENTO DE LA FASE……………………………………131

4.3.2.1.2. MEDICIÓN DIRECTA DE LA DEFELEXIÓN……………………………………..131

CAPÍTULO 5

COSTOS OPERATIVOS DE LA NUEVA TECNOLOGÍA Y ANÁLISIS TÉCNICO ECONÓMICO

PARA SU IMPLEMENTACIÓN…………....……………………………………………….................132

5.1. GENERALIDADES…………………………………………………………………………………..132

5.2. ANÁLISIS TÉCNICO………………………………………………………………………………...133

5.2.1. MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO…………………………………………….133

5.2.2. MEDIDOR DE TURBINA………………………………………………………………………135

5.2.3. MEDIDOR MÁSICO TIPO CORIOLIS………………………………………………………..136

5.2.4. MEDIDOR ULTRASÓNICO……………………………………………………………………137

5.2.5. COMPARACIÓN DE LOS CUATRO MEDIDORES………………………………………..139

5.3. ANÁLISIS DE COSTOS…………………………………………………………………………….140

5.3.1. INGRESOS Y EGRESOS DEL PROYECTO………………………………………………..140

5.3.1.1. INGRESOS…………………………………………………………………………………140
 XVI

5.3.1.2. EGRESOS………………………………………………………………………………….140

5.3.2. COSTOS DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS 4 MEDIDORES………….140

5.3.2.1. COSTOS DE INSTALACIÓN…………………………………………………………….140

5.3.2.2. COSTOS DE MANTENIMIENTO………………………………………………………..140

5.3.3. ANÁLISIS DE RESULTADOS………………………………………………………………..141

5.3.3.1. TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN………………………………….142

CAPÍTULO 6

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.…..………………………………………….................145

6.1. CONLUSIONES……………………………………………………………………………………...145

6.2. RECOMENDACIONES……………………………………………………………………………...146

REFERENCIAS BILBIOGRÁFICAS……………………………………………………………………147

ANEXOS…………………………………………………………………………………………..............149
 XVII

ÍNDICE DE TABLAS

CAPÍTULO 1

TABLA 1.1: ESTADÍSTICA DE POZOS LAGO

AGRIO………………………………………………....2

TABLA 1.2: TIPOS DE LEVANTAMIENTO LAGO

AGRIO……………………………………………..2

TABLA 1.3: INSTALACIONES EN EL ÁREA LAGO

AGRIO…………………………………………..2

TABLA 1.4: ESTADÍSTICA DE POZOS

LIBERTADOR………………………………………………...6

TABLA 1.5: TIPOS DE LEVANTAMIENTO

LIBERTADOR……………………………………………..6

TABLA 1.6: INSTALACIONES EN EL ÁREA

LIBERTADOR…………………………………………..7

TABLA 1.7: ESTADÍSTICA DE POZOS

SHUSHUFINDI…………………………………………….….9

TABLA 1.8: TIPOS DE LEVANTAMIENTO

SHUSHUFINDI………………………………………….…9

TABLA 1.9: INSTALACIONES EN EL ÁREA

SHUSHUFINFI………………………………………...10

TABLA 1.10: ESTADÍSTICA DE POZOS

SACHA……………………………………………………...13

TABLA 1.11: TIPOS DE LEVANTAMIENTO

SACHA………………………………………………….13

TABLA 1.12: INSTALACIONES EN EL ÁREA

SACHA…………………………………………….…14

TABLA 1.13: ESTADÍSTICA DE POZOS

AUCA………………………………………………………..17

TABLA 1.14: TIPOS DE LEVANTAMIENTO

AUCA…………………………………………………....17

TABLA 1.15: INSTALACIONES EN EL ÁREA

AUCA………………………………………………....18
 XVIII

CAPÍTULO 2

TABLA 2.1: ESTACIONES DE BOMBEO SOTE………………………………………………………29

TABLA 2.2: ESTACIONES REDUCTORAS DE PRESIÓN SOTE…………………………………..30

TABLA 2.3: MIEMBROS DEL CONSORCIO OCP…………………………………………………….32

TABLA 2.4: PRESUPUESTO OCP………………………………………………………………………37

TABLA 2.5: SECTOR NORTE……………………………………………………………………………39

TABLA 2.6: SECTOR SUR………………………………………………………………………………..41

TABLA 2.7: CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO LAGO AGRIO……………………………………..49

TABLA 2.8: CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO LIBERTADOR…………………………………….50

TABLA 2.9: CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO SACHA…………………………………………….53

TABLA 2.10: CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO SHUSHUFINDI…………………………………..55

TABLA 2.11: CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO AUCA……………………………………………..57

CAPÍTULO 3

TABLA 3.1: PUNTOSDE FISCALIZACIÓN SUPERVISADOS POR RODA………………………..62

TABLA 3.2: CARACTERÍSTICAS DE LAS CINTAS DE MEDICIÓN………………………………..63

TABLA 3.3: CARACTERÍSTICAS DE LA PLOMADA………………………………………………...65

TABLA 3.4: CARACTERÍSITCAS DE LA PASTA DE MEDICIÓN…………………………………..65

TABLA 3.5: ESPECIFICACIONES DE RENDIMIENTO DE TURBINAS……………………………79

TABLA 3.6: MEDIDORES LAGO AGRIO……………………………………………………………….90

TABLA 3.7: MEDIDORES LIBERTADOR………………………………………………………………91

TABLA 3.8: MEDIDORES SHUSHUFINDI……………………………………………………………...92

TABLA 3.9: MEDIDORES SACHA………………………………………………………………………93

TABLA 3.10: MEDIDORES AUCA……………………………………………………………………….94

CAPÍTULO 5
 XIX

TABLA 5.1: MEDIDORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO CARACTERÍSITCAS DE

SERVICIO………………………………………………………………………………………………….134

TABLA 5.2: MEDIDORES DE TURBINA CARACTERÍSTICAS DE SERVICIO………………….135

TABLA 5.3: MEDIDORES MÁSICOS TIPO CORIOLIS CARACTERÍSTICAS DE SERVICIO….136

TABLA 5.4: MEDIDORES ULTRASÓNICOS CARACTERÍSTICAS DE SERVICIO……………..138

TABLA 5.5: COMPARACIÓN DE MEDIDORES……………………………………………………...139

TABLA 5.6: COSTOS DE INSTALACIÓN……………………………………………………………..140

TABLA 5.7: COSTOS DE MANTENIMIENTO………………………………………………………...141

TABLA 5.8: RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN PARA UN MEDIDOR ULTRASÓNICO.......143

TABLA 5.9: RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN PARA UN MEDIDOR MÁSICO TIPO

CORIOLIS………………………………………………………………………………………………….143
 XX

ÍNDICE DE FIGURAS

CAPÍTULO 1

FIGURA 1.1: MAPA DE UBICACIÓN LAGO AGRIO…………………………………………………...1

FIGURA 1.2: MAPA DE UBICACIÓN DEL CAMPO LIBERTADOR…………………………………..5

FIGURA 1.3: MAPA DE UBICACIÓN DEL CAMPO SHUSHUFINDI………………………………….8

FIGURA 1.4: MAPA DE UBICACIÓN DEL CAMPO SACHA…………………………………………12

FIGURA 1.5: MAPA DE UBICACIÓN DEL CAMPO AUCA…………………………………………..16

CAPÍTULO 2

FIGURA 2.1: TRAYECTORIA DEL OCP………………………………………………………………..36

FIGURA 2.2: RAMAL DE TUBERÍAS CUYABENO……………………………………………………39

FIGURA 2.3: RAMAL DE TUBERÍAS SECOYA……………………………………………………….40

FIGURA 2.4: RAMAL DE TUBERÍAS ATACAPI-PARAHUACU…………………………………….41

FIGURA 2.5: RAMAL DE TUBERÍAS AUCA…………………………………………………………...42

FIGURA 2.6: RAMAL DE TUBERÍAS SACHA…………………………………………………………43

FIGURA 2.7: RAMAL DE TUBERÍAS SHUSHUFINDI………………………………………………...43

CAPÍTULO 3

FIGURA 3.1: RED DE OLEDUCTOS DEL DISTRITO AMAZÓNICO………………………………..62

FIGURA 3.2: CINTA DE MEDICIÓN……………………………………………………………………..64

FIGURA 3.3: CINTA DE MEDICIÓN A FONDO………………………………………………………..64

FIGURA 3.4: PASTA DE MEDICIÓN…………………………………………………………………….66

FIGURA 3.5: ESQUEMA DE MEDICIÓN AL VACÍO…………………………………………………..67

FIGURA 3.6: MEDICIÓN AL VACÍO-PARTE 1…………………………………………………………67

FIGURA 3.7: MEDICIÓN AL VACÍO-PARTE 2…………………………………………………………68

FIGURA 3.8: MEDICIÓN A FONDO……………………………………………………………………..68

FIGURA 3.9: MEDICIÓN DE AGUA LIBRE A FONDO………………………………………………..69

FIGURA 3.10: ESQUEMA DEL MÉTODO SPOT SAMPLING………………………………………..70

 XXI

FIGURA 3.11: MEDIDOR DE TURBINA………………………………………………………………...72

FIGURA 3.12: INSTALACIÓN TÍPICA DE UN MEDIDOR DE TURBINA…………………………...75

FIGURA 3.13: CARACTERÍSTICAS DE FLUJO EN MEDIDORES DE TURBINAS………………76

FIGURA 3.14: CURVA DEL FACTOR DE CAVITACIÓN……………………………………………..77

FIGURA 3.15: CURVA DE RENDIMIENTO MEDIDOR TURBINA…………………………………...80

FIGURA 3.16: MEDIDOR DE TURBINA CON COMPENSACIÓN PARA TRANSFERENCIA DE

CUSTODIAS………………………………………………………………………………………………...81

FIGURA 3.17: MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO EN SITIO…………………………..81

FIGURA 3.18: ESQUEMA DEL MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO…………………..82

FIGURA 3.19: MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO DE DOBLE CARCASA………….82

FIGURA 3.20: MEDIDOR DESPLAZAMIENTO POSITIVO BI-ROTOR……………………………..83

FIGURA 3.21: MEDIDOR D.P DE ÁLABES GIRATORIOS-DOBLE CARCASA…………………..84

FIGURA 3.22: INSTALACIÓN DE UN D.P (SEGÚN NORMA API MPMS)…………………………86

FIGURA 3.23: COMPENSADOR MECÁNICO DE TEMPERATURA………………………………..89

FIGURA 3.24: SELECCIÓN DE MEDIDORES POR CARACTERÍSTICA DE APLICACIÓN…….96

FIGURA 3.25: UNIDAD LACT……………………………………………………………………………97

FIGURA 3.26: VÁLVULA DE ENTRADA DE UNIDAD LACT………………………………………..97

FIGURA 3.27: FILTRO DE UNIDAD LACT……………………………………………………………..98

FIGURA 3.28: ACONDICIONADOR DE FLUJO PARA LACT……………………………………….98

FIGURA 3.29: INSTRUMENTACIÓN ASOCIADA PARA LACT……………………………………..99

FIGURA 3.30: VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO MEDIDOR-PROBADOR……………………99

FIGURA 3.31: VÁLVULA DE DOBLE BLOQUEO Y PURGA………………………………………100

FIGURA 3.32: SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD……………………………………………..100

FIGURA 3.33: DENSITÓMETROS……………………………………………………………………...101

FIGURA 3.34: MEDIDOR DE AGUA Y SEDIMENTOS………………………………………………101

FIGURA 3.35: COMPUTADOR DE MEDICIÓN DE FLUJO…………………………………………102

FIGURA 3.36: PROBADOR FUNCIONAMIENTO…………………………………………………….103

FIGURA 3.37: PROBADOR BIDIRECCIONAL……………………………………………………….105

 XXII

CAPÍTULO 4

FIGURA 4.1: ESQUEMA TÍPICO DE INSTALACIÓN DE UN MEDIDOR MÁSICO TIPO

CORIOLIS………………………………………………………………………………………………….118

FIGURA 4.2: INSTALACIÓN TÍPICA DE UN MEDIDOR ULTRASÓNICO………………………..121

FIGURA 4.3: MEDIDOR ULTRASÓNICO……………………………………………………………..124

FIGURA 4.4: TRANSDUCTORES ULTRASÓNICOS………………………………………………..125

FIGURA 4.5: COMBINACIÓN MATRICIAL DE CINCO RAYOS PARA TRANSFERENCIA DE

CUSTODIA…………………………………………………………………………………………………126

FIGURA 4.6: EJEMPLO DE EFECTO DOPPLER……………………………………………………127

FIGURA 4.7: PRINCIPIO DE EFECTO DOPPLER…………………………………………………...128

FIGURA 4.8: TIEMPO DE TRÁNSITO DE LA SEÑAL……………………………………………….128

FIGURA 4.9: MEDIDOR MÁSICO TIPO CORIOLIS………………………………………………….129

FIGURA 4.10: TUBO DEL MEDIDOR SIN FLUJO…………………………………………………...130

FIGURA 4.11: TUBO DEL MEDIDOR EN CONDICIONES DE FLUJO……………………………131

 XXIII

ÍNDICE DE GRÁFICAS

CAPÍTULO 2

GRÁFICA 2.1: PORCENTAJE DE PARTICIPACIÓN DEL CONSORCIO OCP……………………32

CAPÍTULO 3

GRÁFICA 3.1: SELECCIÓN DE MEDIDORES DE TURBINA Y P.D………………………………..96

CAPÍTULO 4

GRÁFICA 4.1: ESPECIFICACIÓN TÍPICA DE UN MEDIDOR MÁSICO TIPO CORIOLIS…….116

CAPÍTULO 5

GRÁFICA 5.1: PORCENTAJE DE CRECIMIENTO ANUAL………………………………………...141

GRÁFICA 5.2: TENDENCIA ACTUAL DEL MERCADO…………………………………………….142

GRÁFICA 5.3: AHORRO DE INVERSIÓN…………………………………………………………….144

 XXIV

ÍNDICE DE ECUACIONES

CAPÍTULO 2

ECUACIÓN 2.1: PESO ESPECÍFICO……………………………………………………………………44

ECUACIÓN 2.2: DENSIDAD DE MASA…………………………………………………………………45

ECUACIÓN 2.3: GRAVEDAD ESPECÍFICA EN FUNCIÓN DE LOS GASES……………………...46

ECUACIÓN 2.4: VISCOSIDAD DINÁMICA……………………………………………………………..47

ECUACIÓN 2.5: NÚMERO DE REYNOLDS……………………………………………………………48

CAPÍTULO 3

ECUACIÓN 3.1: NIVEL DE REFERENCIA……………………………………………………………..66

ECUACIÓN 3.2: VELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL ROTOR………………………………………...76

ECUACIÓN 3.3: VELOCIDAD DEL LÍQUIDO…………………………………………………………..76

ECUACIÓN 3.4: PRESIÓN MÍNIMA EN EL MEDIDOR……………………………………………….78

ECUACIÓN 3.5: VELOCIDAD DEL DESPLAZADOR………………………………………………..107

CAPÍTULO 4

ECUACIÓN 4.1: VOLUMEN ENTRAGADO…………………………………………………………...124

ECUACIÓN 4.2: TASA DE FLUJO VOLUMÉTRICA…………………………………………………129

 XXV

ÍNDICE DE ANEXOS

CAPÍTULO 3

ANEXO 3.1: TERMINOLOGÍA DE LA MEDICIÓN ESTÁTICA……………………………………..151

ANEXO 3.2: TANQUES DE LAMACENAMIENTO…………………………………………………...154

ANEXO 3.3: INSTALACIÓN DE TUBERÍAS………………………………………………………….158

 XXVI

RESUMEN

En el proyecto de titulación: “IMPLEMENTACIÓN DE TECNOLOGÍAS PARA LA

MEDICIÓN DE FLUJO Y SU CALIDAD PARA EL TRANSPORTE DE PETRÓLEO EN
EL DISTRITO AMAZÓNICO” se analizó varios aspectos del tema, así:

En el Capítulo 1, se realiza una descripción general del Distrito Amazónico: como

ubicación de sus campos principales, producción, tipos de levantamiento y
descripción de instalaciones.

En el Capítulo 2, se describen los mecanismos utilizados para transportar

hidrocarburos. Además se establecen las propiedades y características de los fluidos
transportados.

En el Capítulo 3, se describen las herramientas y los métodos utilizados para la

medición estática. Se presentan los principios de funcionamiento, características,
factores que afectan la medición y las especificaciones de rendimiento de los
Medidores De Turbina y Desplazamiento Positivo. Además se describen las partes de
las unidades LACT.

En el Capítulo 4, se presentan las Leyes, Normas, principios de funcionamiento,

características y las consideraciones de instalación de los medidores másicos tipo
Coriolis y Ultrasónicos.

En el Capítulo 5, se hace un análisis Técnico – Económico, se describen las

características de servicio de cada medidor para analizar sus ventajas y desventajas.
Se evalúan los ahorros por mantenimiento al usar los nuevos medidores y se presenta
información detallada de costos de instalación de los nuevos equipos.

En el Capítulo 6, se presentan las conclusiones y recomendaciones de este proyecto.

 XXVII

PRESENTACIÓN

Petroproducción se encuentra operando los campos del Distrito Amazónico desde

aproximadamente 36 años con tecnologías de los años 70; evidenciándose actualmente
que gran parte de estos sistemas están fuera de uso o son obsoletos, y muchos
fabricantes no producen repuestos para las mismas.

Siendo procesos fundamentales de la industria hidrocarburífera la medición de flujo y la

obtención de un petróleo con características adecuadas para ser transportado a través de
los diferentes oleoductos que dispone la empresa, es importante la implementación de
tecnologías de nueva generación que permitan una mayor exactitud, precisión y control a
tiempo real del crudo transferido.

Por lo tanto, es importante realizar una investigación para la aplicación de estas

tecnologías en los campos que Petroproducción opera y minimizar pérdidas entre el
volumen de petróleo fiscalizado y el entregado.
 CAPITULO 1

DESCRIPCIÓN DE LAS FACILIDADES DE SUPERFICIE

1.1 CAMPO LAGO AGRIO

1.1.1 UBICACIÓN
El campo Lago Agrio fue descubierto por la compañía Texaco, comenzando su
producción en el año de 1972. Geográficamente, se encuentra al Noroccidente
de la Cuenca Oriente, entre las latitudes 0° 00´ - 0° 10´N y longitudes 76°50´- 76°
57´, como se indica en la figura1.1.

FIGURA 1.1 MAPA DE UBICACIÓN LAGO AGRIO

Área
Lago

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
 2

1.1.2 PRODUCCIÓN LAGO AGRIO

Sus reservas remanentes son 32’421003 barriles de petróleo, con una producción
diaria promedio de 5550 BFPD1 aproximadamente, provenientes de 22 pozos.
Sus niveles productivos son: Formación Hollín Superior, Formación Napo (T y U)
y Basal Tena.

TABLA 1.1 ESTADISTICA DE POZOS LAGO AGRIO

Año

2008

Estado
Produciendo Cerrados Abandonados Reinyectores Total

6 1 49
Lago Agrio 22 20

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.1.3 SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO

A la fecha de este proyecto el campo Lago Agrio produce 22 pozos por medio de
levantamiento artificial de los cuales 18 pozos con Bombeo Hidráulico, 3 pozos
con Bombeo Electro Sumergible y 1 pozo con Bombeo Mecánico.

TABLA 1.2 TIPOS DE LEVANTAMIENTO LAGO AGRIO

Año

2008

Tipo Bombeo Bombeo Bombeo Mecánico Total

Levantamiento Electrosumergible Hidráulico

18 1 22
Lago Agrio 3

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.1.4 INSTALACIONES DE SUPERFICIE

El campo Lago Agrio cuenta con tres estaciones de producción, Estación de

producción Lago Central, estación de producción Lago Norte y la Estación de
producción Guanta.

1 BFPD: Barriles de Fluido por día

 3

TABLA 1.3 INSTALACIONES EN EL ÁREA LAGO AGRIO

AREA LAGO NORTE

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

3 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

BFPD 3224 1 DE PRUEBA 5000 BLS

SEPARADOR
2 DE PRODUCCÍON 10000 BLS

BPPD 1935
BOTA DE GAS CAPACIDAD 15000 BLS

NORTE BAPD 1271 LAVADO 24680 BLS

TANQUES
REPOSO 18800 BLS

MPCGPD 685
CALENTADOR 800 BAPD (T1=105°F T2=125°F)

27 - 30 °API
RECIRCULACIÓN TK-TK

BOMBAS 2 TRANSFERENCIA INCREMENTADORAS DE PRESIÓN

2 TRANSFERENCIA CENTRIFUGAS DURCO

AREA LAGO CENTRAL

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

MULTIPLES 2 PRODUCCION Y PRUEBA

1 DE PRUEBA 5000 BLS

SEPARADOR
1 DE PRODUCCION 10000 BLS
BFPD 1785

BPPD 1614 BOTA DE GAS CAPACIDAD - 20000 BLS

CENTRAL BAPD 17 LAVADO 14690 BLS

TANQUES
REPOSO 14100 BLS
MPCGPD 183

CALENTADOR 1100 BAPD (T1=98°F T2=120°F)

27 - 30 °API
CALENTADOR - DURCO, MARK III

RECIRC. TK-TK - INGERSOLLAND

BOMBAS
2 TRANSFERENCIA - DURCO MARK II
 4

AREA GUANTA

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

1 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

1 DE PRUEBA 5000 BLS

BFPD 5234 SEPARADOR
2 DE PRODUCCÍON 10000 / (2) 20000 BLS

BPPD 3680
BOTA DE GAS CAPACIDAD 15000 BLS

GUANTA BAPD 1554

LAVADO 24680 BLS
TANQUES
REPOSO 18800 BLS
MPCGPD 606

CALENTADOR 1100 BAPD (T1=105°F T2=125°F)

27 - 30 °API

RECIRCULACIÓN TK-TK

BOMBAS 2 TRANSFERENCIA INCREMENTADORAS DE PRESIÓN

2 TRANSFERENCIA CENTRIFUGAS HP

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.2 CAMPO LIBERTADOR

1.2.1 UBICACIÓN
El Campo Libertador, está localizado en la región Amazónica del Ecuador en la
provincia de Sucumbíos. Geográficamente, se encuentra ubicado en línea recta
con Quito al Noroeste del Campo Shushufindi, entre las latitudes 00° O6 ‘ 00”N -
00° O4’ 00” S y longitudes 76° 33’ 00” E - 76° 36’ 30” O, como se indica en la
figura1.2.
 5

FIGURA 1.2 MAPA DE UBICACIÓN DEL CAMPO LIBERTADOR

Área

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

1.2.2 PRODUCCIÓN

El Campo Libertador cuenta con cuatro subestructuras alineadas en dos ejes

Norte - Sur que se fusionan hacia el Sur conformando el periclinal Pichincha -
Carabobo. El eje Oriental cruza de Norte a Sur las estructuras Pacayacu y Shuara
y el eje Occidental de las estructuras Shushuqui y Secoya.

Su cierre estructural máximo es de 240 pies y corresponde al alto Secoya, el alto

Shushuqui tiene 180 pies, Shuara 200 y Pacayacu 140 pies. Cubren un área
aproximada de 20 Km, de dirección preferencial Norte - Sur por 5 Km de este a
oeste.
 6

TABLA 1.4 ESTADISTICA DE POZOS LIBERTADOR

Año

2008

Estado
Produciendo Cerrados Abandonados Reinyectores Total

16 17 217
Libertador 132 52

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.2.3 SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO

Dentro del Área Libertador encontramos que están produciendo 132 pozos; de los
cuales 76 se encuentran produciendo por Bombeo Electrosumergible, 53 pozos
se encuentran produciendo bajo el sistema de Bombeo Hidráulico y por último
tenemos solamente 3 pozos produciendo por sistema de Inyección de Gas.

TABLA 1.5 TIPOS DE LEVANTAMIENTO LIBERTADOR

Año

2008

Tipo Bombeo Bombeo Inyección de Total

Levantamiento Flujo Electrosumergible Hidráulico Gas
Natural

53 3 132
Libertador 0 76

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.2.4 INSTALACIONES DE SUPERFICIE

El campo Libertador cuenta con dos estaciones principales de producción,

Cuyabeno y Sansahuari.
 7

TABLA 1.6 INSTALACIONES EN EL ÁREA LIBERTADOR

AREA LIBERTADOR

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

1 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

BFPD 32016 2 DE PRUEBA 5000 BLS

SEPARADOR
3 DE PRODUCCÍON 35000 BLS

BPPD 8443
BOTA DE GAS CAPACIDAD 15000 BLS
CUYABENO
BAPD 23573 LAVADO 24680 BLS
TANQUES
REPOSO 18800 BLS

27 - 30 °API
RECIRCULACIÓN TK-TK

BOMBAS 2 TRANSFERENCIA INCREMENTADORAS DE PRESIÓN

2 ELÉCTRICAS HORIZONTALES REDA

AREA LIBERTADOR

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

2 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

BFPD 7223
1 DE PRUEBA 5000 BLS
SEPARADOR
2 DE PRODUCCÍON 10000 / 15000 BLS
BPPD 2286

SANSAHUARI
BAPD 4987 LAVADO 12590 BLS
TANQUES
SURGENCIA 18131 BLS

25 - 26 °API
RECIRCULACIÓN TK-TK

BOMBAS 1 TRANSFERENCIA INCREMENTADORAS DE PRESIÓN

2 TRANSFERENCIA ELÉCTRICAS HP

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO
 8

1.3 CAMPO SHUSHUFINDI

1.3.1 UBICACIÓN
El campo Shushufindi por el consorcio Texaco-Gulf en 1969 con el pozo
exploratorio Shushufindi-1, la producción oficial del campo arrancó en agosto de
1972. Geográficamente, se encuentra a 250 kilómetros al Este de Quito y 35
kilómetros al Sur de la frontera con Colombia., entre las latitudes 00º 19’ 32’’ S y
desde los 76º 35’ 58’’ hasta los 76º 42’ 26’’ de longitud Oeste, como se indica en
la figura1.3, limita al Norte con el Campo Libertador, al Sur con el Campo
Limoncocha, al Oeste con el Campo Sacha y al Este.

FIGURA 1.3 MAPA DE UBICACIÓN DEL CAMPO SHUSHUFINDI

Área Shushufindi

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
 9

1.3.2 PRODUCCIÓN

En la fase de desarrollo inicial se calculó que el Petróleo en sitio era

aproximadamente de 3.500 millones de barriles de petróleo. Las reservas
originales del campo se calcularon en 1.589,25 millones de barriles de petróleo.

TABLA 1.7 ESTADÍSTICAS DE POZOS SHUSHUFINDI

Año

2008

Estado
Produciendo Cerrados Abandonados Inyectores Reinyectores Total

14 8 13 134
Shushufin 73 26
di
FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.3.3 SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO

Inicialmente, el mecanismo de producción fue flujo natural, pero en la actualidad

ningún pozo produce bajo este sistema.
Los diferentes tipos de levantamiento artificial que fueron implementados y se
encuentran en funcionamiento son gas lift, bombeo hidráulico y en su gran
mayoría bombeo Electrosumergible.

TABLA 1.8 TIPOS DE LEVAMTAMIENTO SHUSHUFINDI

Año

2008

Tipo
Levantamiento Flujo Bombeo Bombeo
Gas Lift Total
Natural Electrosumergible Hidráulico

5 6 73
Shushufindi 0 62

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.3.4 INSTALACIONES DE SUPERFICIE

El campo Shushufindi cuenta con cuatro estaciones de producción: Norte,

Central, Sur y Suroeste.
 10

TABLA 1.9 INSTALACIONES EN EL ÁREA SHUSHUFINDI

AREA SHUSHUFINDI

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

5 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

BFPD 30686 1 DE PRUEBA 5000 BLS

SEPARADOR 2 DE PRODUCCÍON 35000 BLS

BPPD 14839 1 FWKO 30436 BLS

SHUSHUFINDI
NORTE LAVADO 35840 BLS
BAPD 15847 TANQUES
SURGENCIA 10500 BLS

1 HORIZONTAL MOTOR CATERPILLAR

BOMBAS
2 ELÉCTRICAS HORIZONTALES WOOD

AREA LIBERTSHUSHUFINDI

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

5 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

BFPD 29921 2 DE PRODUCCÍON 35000 BLS

SEPARADOR
1 FWKO 31772 BLS

BPPD 1977

SHUSHUFINDI
CENTRAL TANQUES
BAPD 17944 LAVADO 28770 BLS

SURGENCIA 72504 BLS

OLEODUCTO 100000 BLS

1 HORIZONTAL ELECTRICA SCHLUMBERGER

BOMBAS
2 ELÉCTRICAS HORIZONTALES WOOD
 11

AREA LIBERTSHUSHUFINDI

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

5 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

1 DE PRUEBA 10000 BLS

BFPD 35671
SEPARADOR 2 DE PRODUCCÍON 35000 / 38000 BLS

1 FWKO 38000 BLS

BPPD 11348

SHUSHUFINDI
SUR
LAVADO 28500 BLS
BAPD 24323
TANQUES
SURGENCIA 22300 BLS

BOMBAS 3 ELÉCTRICAS HORIZONTALES HP

AREA LIBERTSHUSHUFINDI

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

6 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

BFPD 15455 1 DE PRUEBA 20000 BLS

SEPARADOR 2 DE PRODUCCÍON 35000 / 20000 BLS

BPPD 5682

SHUSHUFINDI
SUROESTE LAVADO 8256 BLS
BAPD 9763 TANQUES
SURGENCIA 10144 BLS

EMPERNADO 10000 BLS

2 TRANSFERENCIA INCREMENTADORAS DE PRESIÓN

BOMBAS
3 TRANSFERENCIA SUCCIÓN

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO
 12

1.4 CAMPO SACHA

1.4.1 UBICACIÓN
El Campo Sacha fue descubierto en 1969 por el consorcio Texaco Gulf con la
perforación del pozo exploratorio Sacha -1. Geográficamente se encuentra
ubicado en la Región Amazónica en la zona del Cantón “La Joya de los Sachas”,
entre las latitudes 00º11´00´´ y 00º24´30´´ S y longitudes 76º49´40´´ a 76º54´16´´
O, cubriendo un área de 124 Km2, aproximadamente, como se indica en la
figura1.4.

FIGURA 1.4 MAPA DE UBICACIÓN DEL CAMPO SACHA

Área Sacha

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
 13

1.4.2 PRODUCCIÓN

La producción actual promedia del área, incluidos los pozos del Campo Pucuna,
es de 45193 BPPD y proviene de los reservorios Basal Tena, “U” y “T” de la
formación Napo y de la formación Hollín. Existen 200 pozos perforados hasta
Agosto del 2008.

TABLA 1.10 ESTADÍSTICAS DE POZOS SACHA

Año

2008

Estado Cerrados Abandonados Inyectores Reinyectores Total

Produciendo

12 6 4 223
Sacha 134 67

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.4.3 SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO

En el campo Sacha, se viene utilizando dos sistemas de levantamiento artificial, y

dentro de éstos algunas marcas como son: Bombeo Hidráulico (Kobe, National,
Guiberson), Electrosumergible (Reda y Centrilift).

TABLA 1.11 TIPOS DE LEVANTAMIENTO SACHA

Año

2008

Tipo
Levantamiento Flujo Bombeo Bombeo
Total
Natural Electrosumergible Hidráulico

102 133
Sacha 4 27

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.4.4 INSTALACIONES DE SUPERFICIE

 14

En el campo Sacha se encuentran es funcionamiento cuatro estaciones que son:

Sacha Norte 1, Sacha Norte 2, Sacha Central y Sacha Sur. Cuyos componentes
se describen en la Tabla 1.10 agrupados de acuerdo a cada estación.

TABLA 1.12 INSTALCIONES EN EL ÁREA SACHA

AREA SACHA NORTE 1

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

2 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

BFPD 33150 2 DE PRUEBA 5000 / 10000 BLS

SEPARADOR
5 DE PRODUCCÍON (3)10000 / (2) 30000 BLS

BPPD 13140
BOTA DE GAS 2 CAPACIDAD 30000 BLS

NORTE 1 BAPD 20000

LAVADO 105880 BLS
TANQUES
REPOSO 53000 BLS
MPCGPD 2434

CALENTADOR DIRECTO INDUSTRIAL

23,5 - 29 °API
RECIRCULACIÓN TK-TK
BOMBAS
3 TRANSFERENCIA DURCO

AREA SACHA NORTE 2

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

BFPD 21600
NORTE 2 1 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

BPPD 8610
1 DE PRUEBA 10000 BLS
SEPARADOR
3 DE PRODUCCÍON (2)10000 / 32500 BLS
BAPD 12990

BOTA DE GAS 2 CAPACIDAD 20000 BLS

MPCGPD 1292

LAVADO 12590 BLS

TANQUES
24 – 30,2 °API REPOSO 15100 BLS

CALENTADOR DIRECTO INDUSTRIAL

 15

RECIRCULACIÓN TK-TK

BOMBAS 2 TRANSFERENCIA INCREMENTADORAS DE PRESIÓN

3 TRANSFERENCIA INGERLLSON RAND

AREA SACHA SUR

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

1 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

2 DE PRUEBA 50000 BLS

BFPD 21610
SEPARADOR 3 DE PRODUCCÍON 10000 / (2)20000 BLS

1 FWKO 36046 BLS

BPPD 12810

BOTA DE GAS 2 CAPACIDAD 20000 BLS

BAPD 8800
SUR
LAVADO 24190 BLS
TANQUES
MPCGPD 2289 REPOSO 18000 BLS

CALENTADOR INDIRECTO INDUSTRIAL

25,7 – 32,3
°API
RECIRCULACIÓN TK-TK

BOMBAS 2 TRANSFERENCIA INCREMENTADORAS DE PRESIÓN

3 TRANSFERENCIA INGERLLSON RAND

AREA SACHA CENTRAL

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

BFPD 33150
CENTRAL 2 PRODUCCION Y PRUEBA
MULTIPLE

BPPD 13140
2 DE PRUEBA 50000 BLS
SEPARADOR
5 DE PRODUCCÍON (4)10000 / 20000 BLS
BAPD 20000

BOTA DE GAS 2 CAPACIDAD 30000 BLS

MPCGPD 2434

LAVADO 72510 BLS

23,5 – 29 °API TANQUES REPOSO 39000 BLS

2 OLEODUCTO 85000 / 127500

 16

CALENTADOR INDIRECTO INDUSTRIAL

RECIRCULACIÓN TK-TK

BOMBAS 3 TRANSFERENCIA INCREMENTADORAS DE PRESIÓN

3 TRANSFERENCIA DURCO

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO
1.5 CAMPO AUCA
1.5.1 UBICACIÓN
El campo fue descubierto por la compañía TEXACO, con la perforación del pozo
Auca-1 el 16 de febrero de 1970. Geográficamente se encuentra ubicado entre
los meridianos 76° 50’ y 77° 55’ y los paralelos 0. 34 y 0.46 sur, como se indica en
la figura1.5, localizado a unos 260 Km al este de Quito y 100 Km al sur de la
frontera con Colombia.

FIGURA 1.5 MAPA DE UBICACIÓN DEL CAMPO AUCA

 17

Área Auca

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

1.5.2 PRODUCCIÓN

El campo Auca sigue en importancia de producción a los campos Shushufindi y

Sacha. Actualmente tiene una tasa autorizada de aproximadamente 18300
[BPPD] repartidos así: 1500 [BPPD] en Basal Tena, 12000 [BPPD] en Napo (U+T)
y 4800 [BPPD] en Hollín.

TABLA 1.13 ESTADÍSTICAS DE POZOS AUCA

Año

2008

Estado
Produciendo Cerrados Abandonados Reinyectores Total
 18

20 4 129
Auca 80 25

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.5.3 SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO

En lo referente a los Sistemas de Levantamiento de éste Campo; tenemos que 3

pozos poseen flujo natural, 40 pozos producen con Bombeo Electrosumergible y
además 37 pozos con Bombeo Hidráulico.

TABLA 1.14 TIPOS DE LEVANTAMIENTO AUCA

Año

2008

Tipo
Levantamiento Flujo Bombeo Bombeo
Total
Natural Electrosumergible Hidráulica

37 80
Auca 3 40

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

1.5.4 INSTALACIONES DE SUPERFICIE

El Campo Auca cuenta con dos estaciones de Producción que son Auca Central y
Auca Sur. De dichas estaciones se describirá sus principales componentes en la
Tabla 1.15 que se encuentra a continuación.

TABLA 1.15 INSTALACIONES EN EL ÁREA AUCA

AREA AUCA CENTRAL

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

BFPD 11800
CENTRAL MULTIPLE 1 PRODUCCION Y PRUEBA

BPPD 7550
2 PRUEBA 10000 BLS
SEPARADOR
BAPD 4250
2 PRODUCCCION 20000 BLS
 19

MPCGPD 458 CAPACIDAD 15000 BLS

BOTA DE GAS
17 - 29 °API OLEODUCTO 100000 BLS
TANQUES LAVADO 37600 BLS
REPOSO 25000 BLS
INDIRECTO
CALENTADOR
DIRECTO INDUSTRIAL

RECIRCIRCULACIÓN TK-TK
BOMBAS
2 TRANSFERENCIA DURCO
3 CENTRIFUGAS DE OLEODUCTO

AREA AUCA SUR

ESTACION PRODUCCION EQUIPO TIPO

MULTIPLE 3 PRODUCCION Y PRUEBA

2 PRUEBA 5000 BLS

BFPD 12350 SEPARADOR 3 PRODUCCION (2) 10000 / 20000 BLS

BPPD 5950
CAPACIDAD 30000 BLS
BOTA DE GAS
SUR BAPD 6400 LAVADO 50360 BLS
TANQUES
REPOSO 13700 BLS
MPCGPD 688
CALENTADOR 1 DIRECTO INDUSTRIAL
2 INDIRECTO ARTESANAL
15,9 - 26,6 °API

BOMBAS RECIRCIRCULACIÓN TK-TK

2 DE TRANSFERENCIA DURCO
FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO
 20

CAPÍTULO 2

ANÁLISIS DE LAS ACTUALES CONDICIONES DE

TRANSPORTE DE FLUIDO

2.1 TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

El transporte de hidrocarburos se clasifica en los siguientes sistemas:

• Transporte Terrestre.

• Marítimo.

• Ductos.

2.1.1 TRANSPORTE TERRESTRE

Contempla la movilización de hidrocarburos por medio de autotanques, desde los

centros de distribución a los centros de consumo masivo como: Estaciones de
servicio, gasolineras, cementeras, plantas eléctricas e industrias en general.

El costo del transporte se fija en $ bls2, en el cual intervienen los siguientes

factores: Densidad, presión del producto, tipo de tanque, clase de carretera,
distancias, análisis de inversión, costos operativos y de mantenimiento de
autotanque.

Los autotanques se clasifican por los productos a transportar y pueden ser de

baja y alta presión de vapor y viscosidad.

2.1.1.1 AUTOTANQUES PARA PRODUCTOS DE BAJA PRESION DE VAPOR

(diesel, gasolinas, jet-fuel)

Están constituidos por el vehículo (cabezal) y el tanque de almacenamiento.

2 $bls: Dólares por Barril

 21

Los tanques son atmosféricos, están diseñados para soportar el peso del
producto y fuerzas creadas por el movimiento (aceleración y desaceleración) en el
traslado; no requieren ningún instrumento de control.

2.1.1.2 AUTOTANQUES PARA PRODUCTOS DE ALTA VISCOCIDAD (fuel-oil,

asfalto, mezcla)

Tienen una estructura similar a los autotanques para diesel; sin embargo la alta
viscosidad del producto, al enfriarse tiende a solidificarse y obstruir las tuberías
para descargar el producto.

Este problema es solucionado con la instalación de serpentines para transferir

calor al producto con el fin de disminuir su viscosidad, además se instala
sistemas de rotación para mover el producto y homogenizar la temperatura,
evitando su solidificación.

2.1.2 TRANSPOTE MARITIMO

Se caracteriza por el traslado de altos volúmenes de producto, recorriendo

grandes distancias por medio de buques tanques, requeridos para las
operaciones de los terminales marítimos.

El mayor volumen de petróleo se transporta por vía marítima, su movilización es

intercontinental, a nivel mundial representa el 60% de los fletes marítimos.

2.1.2.1 TIPOS DE BUQUES UTILIZADOS

Se clasifican de acuerdo al tipo de producto transportado:

• Buques petroleros (crudo, fuel oil y asfalto).

• Buques de productos limpios (gasolina y diesel).

• Buques gaseros, que normalmente son refrigerados (propano, butano y

GLP3).

2.1.2.2 INSTALACIONES PARA ALMACENAMIENTO

3 GLP: Gas Licuado de Petróleo

 22

En un terminal marítimo para garantizar las operaciones y seguridad de los

equipos, se dispone de las siguientes instalaciones:

• Equipos de recepción.

• Área de bombas, líneas y válvulas para transferencia de poliductos.

• Tanques de Almacenamiento.

• Múltiples de carga o descarga de productos.

• Línea de producto de buque tanque a muelle petrolero o líneas

submarinas.

• Sistemas Contraincendios y espuma.

2.1.2.3 INSTALACIONES DEL TERMINAL MARÍTIMO

De acuerdo a los requerimientos operativos en un terminal marítimo se dispone

de instalaciones para gran capacidad de carga y descarga.

2.1.2.3.1 MÚLTIPLES Y LÍNEAS SUBMARINAS

Para la recepción de buques de gran capacidad, se requiere de aguas profundas

por el alto calado de los buques. En las costas donde no se dispone de esta
facilidad, se procede con la instalación de líneas submarinas para alcanzar las
profundidades que permitan el ingreso de buques de mayor tonelaje.

La tubería submarina descansa en el fondo el mar, para estabilizarla ante las

corrientes submarinas y esfuerzos mecánicos, en el sistema, se instala
contrapesos y anclajes a determinadas distancias.

Además de las tuberías de productos, se instala las líneas de lastre (agua) y de

deslastre para carga o descarga de los buques tanques.

Cuando se opera con crudos pesados (fuel oil, asfaltos) se efectúa el barrido del
producto pesado con un liviano, más aún cuando la operación se suspende por
horas o días, debido a que la baja temperatura del agua incrementa la viscosidad
del producto y tiende a solidificarse. Para este caso, en el lecho marino se
 23

encuentra instalado un múltiple submarino con sus respectivas válvulas de

seccionamiento entre líneas, para el barrido del producto.

2.1.2.3.2 MUELLE PETROLERO

Este sistema se utiliza para buques de baja capacidad o cuando se dispone de

aguas profundas, cercanas a la orilla, su instalación comprende una estructura de
hormigón o de madera formando pasarelas horizontales y verticales en forma de
T, las cuales soportan tuberías, válvulas, múltiples de carga y descarga; además
facilita la circulación del personal operativo.

Junto a la estructura principal se encuentran las boyas de amarre y de atraque,

que permiten el amarre del buque. Las boyas son elementos que se encuentran
piloteados en el lecho de los ríos, esteros o mares, y pueden formados por
troncos de madera de mangle, o de estructuras de hormigón armado, fundidos
con encofrados metálicos de tubería.

2.1.3 TRANSPORTE POR DUCTOS

Contempla el transporte de crudo o sus derivados por medio de equipos de

bombeo que impulsan el producto a través de una tubería.

En la transportación por ductos, se considera:

• Oleoducto (petróleo).
• Poliducto (derivados de petróleo en estado líquido).
• Gasoducto (hidrocarburos en estado gaseoso).

2.1.3.1 PARTES CONSTITUTIVAS EN UN DUCTO

Las instalaciones que forman parte de un ducto son las siguientes:

• Estación de Bombeo.
• Estación Reductora.
• Estación de Recepción.
• Depósitos.
• Línea de Ducto.
 24

2.1.3.1.1 ESTACIÓN DE BOMBEO

Son instalaciones que impulsan el producto a través de la tubería por medio de

equipos de bombeo, entregando energía hidráulica al fluido para que el producto
sea movilizado desde una estación a otra, forman parte de este sistema los
equipos auxiliares, tanque de servicio, sistemas de control, instrumentación,
eléctricos y sistemas contraincendios.

En una Estación de Bombeo se dispone de equipos y sistemas que permiten

efectuar las operaciones dentro de los parámetros de presión y caudal
adecuados.

Los Equipos de Bombeo están constituidos por los motores de combustión

interna, motores eléctricos o turbinas que transmiten movimiento a las bombas,
que impulsan el producto.

De acuerdo a la velocidad de los motores se instala entre el motor y la bomba los

incrementadores o reductores de velocidad, que son equipos constituidos por dos
piñones o engranajes helicoidales de diferentes diámetros, cuya función es
aumentar o disminuir la velocidad de operación de las bombas y compresores.

2.1.3.1.1.1 EQUIPOS SECUNDARIOS

Constituyen los equipos auxiliares, que se indican a continuación:

• Grupos Motocompresores (motor eléctrico y compresor); sirven para la

compresión de aire a utilizar en el arranque de los motores principales,
en instrumentación y otros usos.

• Grupos Electrógenos (motores de combustión interna y un generador);

sirven para el funcionamiento de los compresores, bombas auxiliares,
equipos de instrumentación y control, comunicaciones, alumbrado,
entre otros.

2.1.3.1.1.2 BOMBAS AUXILIARES

Constituidas por el motor eléctrico y bomba, para los siguientes servicios:

 25

• Bomba de Lubricación de equipo principal.

• Bomba de agua de refrigeración de equipo principal.

• Bomba de agua contra incendio.

• Bomba de agua potable.

• Bomba de combustible.

• Bombas de tanque de alivio, sumidero y combustible.

• Bomba para inyección de inhibidor de corrosión.

2.1.3.1.2 EQUIPOS Y SISTEMAS COMPLEMENTARIOS

Los sistemas que se indican a continuación, permiten un mayor control de las

operaciones de bombeo en un ducto:

• Sistema de Control, Instrumentación y operación de la estación, los

mismos que controlan las variables de caudal, temperatura, volumen,
velocidad, densidad de los diferentes equipos y sistemas.

• Sistema eléctrico y de distribución.

• Sistema de Protección Catódica.

• Sistema de Comunicación.

• Sistema Contraincendios de agua y espuma y detectores de seguridad.

• Sistema de envío y recepción de esferas, separadores y limpiadores de

tubería.

• Múltiple de distribución de bombas en serie o paralelo con sus

respectivas válvulas y accesorios.

• Líneas de flujo de alivio y drenaje de los sistemas.

2.1.3.1.3 DEPÓSITOS
 26

Permiten recibir los productos para regular presión, contaminación,

requerimientos operativos y mantenimiento.

2.1.3.1.4 LÍNEA DE UN DUCTO

Se encuentra constituida por tuberías de acero soldadas entre sí, por donde
circula el producto bombeado, desde la estación inicial hasta la estación de
recepción.

La tubería se caracteriza por su gran elasticidad y ductibilidad, alta presión de

trabajo y por soportar esfuerzos de tracción y tensión, normalmente tienen una
longitud de 11 metros y sus especificaciones de fabricación e instalación están
apegadas a las normas API4 y ASTM5 para tensión.

La tubería puede ser instalada en forma aérea o enterrada, en el primer caso se

encuentra en forma superficial, asentada sobre bloques de concreto. La distancia
de separación de los bloques entre sí esta de acuerdo al diámetro de la tubería
(cada 50, 60, 80 o 100 metros).Para el segundo caso se encuentra enterrada
entre 1.20 a 1.60 m de profundidad, esta instalación garantiza cierta seguridad por
efecto de deslaves, derrumbes por maquinarias, vehículos o de terceros. Los
problemas operativos por dilatación del producto y de la tubería, por efectos de
temperatura disminuyen notablemente, sin embargo el costo de la tubería
enterrada es superior en más de un 40%.

En el cruce de ríos, el paso de la tubería se efectúa por medio de puentes o

colgantes con sus respectivas torres o por medio de túneles debajo del lecho del
río y en el cruce de carreteras.

2.1.3.1.4.1 VÁLVULAS DE LÍNEA

En la línea de un ducto se requiere de válvulas, que ayudan al proceso de

operación, de mantenimiento y reparación de la tubería. A continuación se detalla
la función que cumplen las respectivas válvulas.

4 API: American Petroleum Institute

5 ASTM: American Society for Testing and Materials.

 27

2.1.3.1.4.1.1 VÁLVULAS DE BLOQUEO

Se encuentran instaladas normalmente entre 30 a 40 Km6 una de otra como en

cruce de ríos, puentes, áreas de riesgos geológicos y ciudades. Pueden ser de
compuerta o esféricas, de igual diámetro de la tubería usualmente de clase 900, y
su función es bloquear parcial o totalmente el paso del producto, de esta forma
aísla tramos para trabajos de operación o mantenimiento y para evitar mayores
pérdidas por roturas de tubería.

2.1.3.1.4.1.2 VÁLVULAS DE RETENCIÓN

Permite el flujo en un solo sentido, se instala en los tramos que representan

cambios de altura ascendente y longitudes mayores de 5 Km, y en el cruce de
puentes, ríos, áreas geográficas de riesgo, paso por ciudades. No se utilizan en
tramos descendentes.

Su función principal es evitar el flujo de producto aguas abajo de la válvula donde

se encuentran daños o rotura de la tubería.

Las válvulas check serán de igual diámetro de la tubería, normalmente clase 900
y de paso completo para la circulación de esferas y rascadores.

2.1.3.1.4.1.3 VÁLVULAS DE VENTEO

Se encuentran instaladas en los puntos altos de la línea, acopladas en la parte

superior de la tubería, su función principal es la de evacuar o ventear a la
atmósfera el aire o vapores que se encuentran en la operación de llenado; y de
igual forma en puntos altos que mantienen gases no licuables que restringen el
flujo del ducto, al actuar como una reductora de presión.

2.1.3.1.4.1.4 VÁLVULAS DE DRENAJE

Se encuentran instaladas en los puntos bajos de la tubería, acopladas en la parte

superior, su función es drenar o evacuar el producto en el tramo requerido para
efectuar trabajos de mantenimiento o de reparación.

6 Km: kilómetros
 28

2.1.3.1.4.2 OPERACIÓN DE UN OLEODUCTO

La operación de un oleoducto se fundamenta en el balance de materia del

sistema, es decir, el volumen inicial producido, debe ser igual al volumen de
producto fiscalizado en la estación de recepción en condiciones normales de
temperatura. Las condiciones operativas de caudal y de presión son reguladas
continuamente por los cambios volumétricos que se presentan por efectos de la
temperatura ambiente en los diferentes tramos del oleoducto.

El petróleo de los tanques de almacenamiento es entregado a presión casi

atmosférica a las bombas de alimentación de presión (bombas booster), para
alimentar a las bombas de oleoducto que generalmente son de desplazamiento
positivo.

2.2 SISTEMA DE OLEODUCTO TRANSECUATORIANO

2.2.1 ANTECEDENTES

El 17 de Julio de 1970 se firmó el contrato de construcción del Sistema del

Oleoducto Transecuatoriano (SOTE) con la compañía norteamericana William
Brothers, contratista del consorcio Texaco – Gulf.

El SOTE fue construido a un costo de USD $ 117´000.000 y sería amortizado en

14 años. Actualmente tiene un valor estimado de USD $ 915´000.000. La tubería
del Oleoducto Transecuatoriano fue diseñada originalmente para transportar 410
.000 BPPD de 30°API, con una capacidad inicial de t ransporte instalada de
250.000 BPPD, aplicándose una tarifa de transporte de USD$ 0,24/barril.

El 26 de Julio de 1972 se inauguró el Oleoducto Transecuatoriano con una

capacidad de transporte de 250.000 bls/día, con crudo de 30°API. El 16 de Agosto
de 1972, CEPE7 exportó su primer cargamento de 308.283 BP de 28°A PI y 0.5 de
BSW, desde el puerto de Balao en la Provincia de Esmeraldas el buque “Texaco
Ana Cortés” con destino “Point a Pierre, Trinidad”. Éste crudo se vendió a USD$

7 CEPE: Corporación Estatal Petrolera.

 29

2,34 el barril. Lo que recibió el Estado como parte correspondiente a las regalías
del consorcio Texaco – Gulf.

En mayo de 1985, se realizó una primera ampliación de la capacidad de

transporte del SOTE de 250.000 a 300.000 barriles por día de operación, para un
crudo de 29°API; el proyecto consistió en incorpora r una quinta unidad de bombeo
en las 5 estaciones .El 01 de octubre de 1989 PETROTRANSPORTE (hoy
Gerencia de Oleoducto), asumió las operaciones del SOTE con personal nacional,
en reemplazo de la ex operadora Texaco.

En marzo de 1992 se realizó la segunda ampliación de 300.000 a 325.000 barriles

por día de operación, para un petróleo de 28.5°API. El proyecto consistió en
incrementar una sexta unidad de bombeo en las 5 estaciones. El 21 de Enero de
1994 el Gobierno Nacional transfiere las instalaciones del SOTE a Petroecuador
matriz, bajo la denominación de Gerencia de Oleoducto.

En Octubre de 1999 se realizó la tercera ampliación del SOTE a 390.000 BPPD

con la utilización de químicos reductores de fricción, mediante convenios suscritos
con las empresas Arco Oriente – Agip Oil e YPF (Repsol – YPF), y fue inaugurada
el 24 de Junio de 2000. Consistió en: La construcción de una nueva estación de
bombeo, Quinindé; cambio de válvulas reductoras de presión; repotenciación de
los motores existentes en Baeza Y Papallacta; y la instalación de una séptima
unidad en las 5 estaciones de bombeo. El costo fue de USD$ 54´842.000.

2.2.2 DESCRIPCIÓN SOTE

Capacidad de bombeo:

• 360.000 BPPD para crudo de 23,7°API.

• 390.000 BPPD para crudo de 23,7°API, utilizando qu ímico reductor de

fricción.

Potencia Instalada:

• 101.150 HP en el SOTE.
 30

• 2.500 HP en el OTA8 (Lago Agrio).

Capacidad de Almacenamiento:

• 2´000.000 barriles en Lago Agrio.

• 3´220.000 barriles en el Terminal de Balao.

Volumen Total transportado: 3.500´000.000 barriles.

2.2.3 ESTACIONES DE BOMBEO

El SOTE actualmente cuenta con seis estaciones de bombeo, detalladas a

continuación.

TABLA 2.1 ESTACIOINES DE BOMBEO SOTE

Potencia
Estación Ubicación (km) Unidades de Bombeo Altitud (msnm)
(HP)

Lago Agrio 0,00 8 297 17500+2500 OTA

Lumbaqui 66,57 7 850 17500

El Salado 111,72 7 1289 12950

Baeza 164,08 7 2002 20300

Papallacta 189,29 7 3009 20300

Quinindé 420,25 3 97 12600

TOTAL 103650

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

La Estación de Lumbaqui es la encargada de coordinar con la Estación de Lago

Agrio la inyección en el kilómetro 51 de la producción de 85000 BPPD de
31.5°API de la compañía TECPEC, y la Estación Baeza la inyección de 39000
BPPD de 19.1°API correspondientes a la producción d el Bloque 10 (AGIP OIL) en
el kilómetro 151.

8 OTA: Oleoducto Transandino.

 31

2.2.4 ESTACIONES REDUCTORAS DE PRESIÓN

El SOTE cuenta con cuatro Estaciones Reductoras de presión en el declive

occidental de la cordillera.

Las válvulas reductoras de presión operadas automáticamente a través de un

sistema hidráulico, ubicadas en cada una de las Estaciones de este tipo, protegen
la tubería principal de las sobrepresiones.

TABLA 2.2 ESTACIONES REDUCTORAS DE PRESIÓN SOTE

Estación Ubicación (Km) Altitud (msnnm)

San Juan 261,68 3497

Chiriboga 273,62 1998

La Palma 295,96 1613

Santo Domingo 329,87 566

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

2.2.5 TERMINAL MARÍTIMO BALAO

EL Terminal Marítimo Balao es el primer Terminal Petrolero en el Pacífico

Sudamericano que tiene un sistema de gestión ambiental con certificación ISO9
14001. Cuenta con dos líneas de carga X e Y de 42” y 36” de diámetro
respectivamente, cuya longitud es de 5km entre los tanques principales de
almacenamiento y la playa; dos monoboyas X e Y tipo SBM con la configuración
Lazy “S” alejadas 7,2km desde la playa, capaces de cargar simultáneamente
buques de hasta 100.000 DWT10.

La monoboya “X” está conectada a las instalaciones terrestres por una línea
submarina de 42” de diámetro con capacidad máxima de carga de 84.000 Bls/h. la
monoboya “Y” se halla conectada alas instalaciones terrestres por una tubería
submarina de 36” de diámetro nominal con capacidad máxima de carga de 56.000
Bls/h. actualmente las dos monoboyas tienen una capacidad de carga de 32.000 y

9 ISO: International Organization for Standards.

10 DWT: Toneladas Netas.

 32

28.000 Bls/h, limitadas por el diámetro de las mangueras flotantes que conectan a
las monoboyas con los buque-tanques.

2.2.6 TUBERÍA

La tubería del SOTE tiene especificación API 5LX 60; con una extensión de
497,7km, posee un diámetro de 26” durante 429,4km y 68,2km con un diámetro
de 20”. El ducto principal cruza la cordillera de los Andes y llega hasta una altura
máxima de 4096 metros sobre el nivel del mar, cerca de la Virgen, en Papallacta.

El 65% de la tubería se encuentra enterrada y protegida mediante recubrimiento

exterior; el resto descansa en forma aérea sobre marcos “H”. El espesor de la
tubería varía en forma telescópica, de un mínimo de 0,344” hasta un máximo de
0,812”.

2.3 OLEODUCTO DE CRUDOS PESADOS

2.3.1 RESEÑA HISTÓRICA

El 5 de Enero de 1998 el Directorio de Petroecuador, aprobó dos proyectos, la

construcción del nuevo oleoducto de crudos pesados y el desarrollo del eje
estructural denominado Ishipingo- Tambococha, Tiputini- Imuya. ITTI. La obra
costó 1.000 millones de dólares

El proyecto se inició en agosto del 2001 y finalizó el año 2003. El OCP comenzó a
promover un segundo auge petrolero en la Amazonía ecuatoriana.

El gobierno ecuatoriano considera que durante los próximos cinco años se

invertirán más de US$ 2,5 mil millones de dólares americanos en la exploración y
facilidades de producción para utilizar la capacidad del oleoducto. Se espera que
la mayoría de las reservas de crudo pesado destinadas para el oleoducto sean
encontradas en áreas protegidas como el Parque Nacional Yasuni, Limoncocha,
Pañacocha, y la Reserva Cuyabeno.

El Consorcio está integrado por la compañía estadounidense Occidental

Petroleum Corp (Bloque 15); Agip, que es filial de la italiana Eni SpA; AEC
 33

Ecuador Ltd de Canadá (Andes Petroleum); la estatal brasileña Petrobras; la

española- argentina Repsol-YPF y la francesa Perenco, que son los mayores
inversionistas foráneos en Ecuador.

El OCP es el último oleoducto que acaba de ser construido en el mundo y el

primero privado en el Ecuador después de la desmonopolización del sector
petrolero en 1993, con la esperanza de abrir más frentes de inversión en los
campos de la región amazónica. La nueva infraestructura duplicará la capacidad
de transporte del crudo y la producción nacional que bordea los 400 mil barriles
diarios.

Porcentaje de propiedad de los miembros del consorcio de OCP Ltd.

TABLA 2.3 MIEMBROS DEL CONSORCIO OCP

Andes Petroleum 31.4

Repsol-YPF (España) 25.69

Petrobras (Brasil) 15

Bloque 15 12.26

Agip (Italia) 7.51

Techint (Argentina) 4.12

Perenco (Francia) 4.02

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

GRÁFICA 2.1 PORCENTAJE DE PARTICIPACIÓN DEL CONSORCIO OCP

4% 4%
8% Andes Petroleum
31% Repsol-YPF (España)
12%
Petrobras (Brasil)
Bloque 15
Agip (Italia)
Techint (Argentina)
15%
26% Perenco (Francia)

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
 34

Fue el primer proyecto de estas características que se llevó a cabo bajo las
regulaciones ecuatorianas que permiten la posesión privada y facilidades privadas
para las operaciones hidrocarburíferas. La ley, denominada TROLE II, formó parte
del plan de rescate económico estipulado por el Fondo Internacional Monetario y
el Banco Mundial en respuesta a la deuda externa ecuatoriana de casi $16 mil
millones.
2.3.2 DATOS TECNICOS DE OCP

El "OCP" es un sistema de transporte integrado por un oleoducto de

aproximadamente 500 Km. de longitud, que conecta instalaciones para la
recepción del crudo en Nueva Loja (Lago Agrio) con aquéllas para su entrega en
puerto ubicado en Esmeraldas. El sistema incluye instalaciones necesarias para
el almacenamiento, mezcla, bombeo, reducción de presión y carga en buques del
crudo transportado.

El OCP sigue un recorrido que es principalmente adyacente a la ruta del SOTE,

excepto por la desviación en el área Norte de Quito y otras necesarias para
mantener la integridad tanto del OCP como de otros ductos existentes en el área
de derecho de vía del SOTE. La elección de esta ruta busca satisfacer el objetivo
primordial de minimizar el impacto ambiental, optimizar la seguridad y reducir el
tiempo requerido para su construcción.

El OCP es totalmente independiente del SOTE y está compuesto por:

• Tanques de recepción de petróleo pesado de 1´200.000 barriles de

capacidad operacional (1´356.000 barriles de capacidad nominal, ubicado
en la localidad de Nueva Loja (Lago Agrio) Terminal de Crudo Amazonas.

• Tubería de acero de alta presión, aproximadamente 500 Km de longitud

que une Nueva Loja (Lago Agrio) con Esmeraldas. Sus diámetros son de
24" - 32" - 34" y 36".

• Tres estaciones de bombeo intermedias ubicadas en las cercanías de

Cayagama (PS-2), Sardinas (PS-3), y Paramo (PS-3).
 35

• Dos estaciones de reducción ubicada en las cercanías de Chilquilpe (PRS-

1) y Puerto Quito (PRS-2).

• Una estación automática de control de presión ubicada en las cercanías de

Quinindé.

• Un parque de tanques de almacenamiento de petróleo (crudo de

exportación) de 3´750.000 barriles de capacidad operacional (4´237.500
barriles de capacidad nominal) ubicado cerca de Esmeraldas, denominado
Terminal Marítimo OCP.

• Un terminal marítimo off-shore para carga de buques petroleros,

compuesto por dos líneas independientes.

• Un sistema de telecomunicaciones, control y adquisición de datos (SCADA)

con control local en cada facilidad del sistema del oleoducto (PLG),
interconectadas vía cable de fibra óptica con satélite uno stand-by del otro.

Para diferenciar los nombres de las estaciones entre OCP Ecuador S.A. y SOTE,
han sido adoptados nombres propios. El criterio utilizado fue asignar el nombre de
la "facilidad", tomando en cuenta el nombre de la población más cercana y el sitio
geográfico de referencia.

NOMBRE ANTIGUO NOMBRE NUEVO

Terminal de Crudo Lago Agrio Terminal de Crudo Amazonas

Estación de Bombeo Lago Agrio Estación de Bombeo Amazonas (PS-1)

Estación de Bombeo Lumbaqui Estación de Bombeo Cayagama (PS-2)

Estación de Bombeo Salado Eliminada

Estación de Bombeo Baeza Estación de Bombeo Sardinas (PS-3)

Estación de Bombeo Papallacta Estación de Bombeo Páramo (PS-4)

 36

Estación Reductora de Presión Chiquilpe Estación Reductora de Presión

Chiquilpe (PRS-1)

Estación Reductora de Presión Maldonado Estación Reductora de Presión

Maldonado Puerto Quito (PRS-2)

Terminal Marítimo Balao Terminal Marítimo OCP

2.3.2.1 GENERAL

El oleoducto está destinado al transporte de crudo pesado (de 18º API a 24º API),
recibido en Amazonas (KP11 0) y en Sardinas

(Punto de inyección de Agio, KP 150), a través de la cordillera de los Andes hasta

el Terminal Marino de OCP (KP 490).

• Caudal Máximo de Diseño:

471,300 BPD desde KP O hasta KP 150 (de 18°API a 24 °API)

517,300 BPD desde KP 150 hasta KP 490 (de 18°API a 24°API)

Considerando un margen del 13% para cubrir los requerimientos de combustible,

pérdidas en la línea, BS&W (sedimento básico y agua) y un Factor de Servicio de
10%, resultan los caudales de crudo netos siguientes:

• Caudal Sostenible:

410,000 BPD desde KP O hasta KP 150 (de 18°API a 24 °API)

450,000 BPD desde KP 150 hasta KP 490 (de 18°API a 24°API)

2.3.2.2 TERMINAL MARINO EN KP 490

Consta de 5 tanques de techo flotante con una capacidad operativa de 750,000

barriles cada uno Boya A para buques tanque de 50,000-250,000 DWT (toneladas
de peso muerto) a 60,000 BPH.

11 KP: Kick off Ponit.

 37

Boya B para buques tanque de 50,000-130,000 DWT a 60,000 BPH (inicialmente

se instalará solamente una manguera flotante, dada que el caudal requerido será
menor al de diseño). Ambas boyas pueden cargar simultáneamente.

Está ubicado en Punta Gorda a 15 kilómetros de Esmeraldas. En el área Terrestre

se encuentran las instalaciones de recepción y almacenamiento. En el área
Marítima están las instalaciones costa afuera para la carga de los tanqueros. El
Terminal tiene autonomía de operación y es parte del Sistema Portuario Nacional.

FIGURA 2.1 TRAYECTORIA DEL OCP

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

2.3.3 DATOS ECONÓMICOS OCP

A partir de enero de 2004, el oleoducto de crudos pesados (OCP), de $1 400
millones, es la infraestructura más moderna y con tecnología de punta de la
industria hidrocarburífera de este país.

La construcción del sistema de transporte de crudos pesados OCP, permitió que

en 25 meses se ejecute en el país una inversión total estimada en $ 1.400
millones.
 38

Dentro de este rubro de inversión estimada, además del presupuesto de

construcción, se encuentra el pago de impuesto y aranceles del componente
importado de la inversión, el financiamiento de la obra, el gerenciamiento del
proyecto, adquisición de tierras y un margen de contingentes.

TABLA 2.4 PRESUPUESTO OCP

Presupuesto estimado del proyecto a la fecha de

vigencia En millones USD

Costos de ingeniería y realización 697

23.1
Gestión del proyecto

Adquisición de terrenos 15,0

Costos previos a la operación 22.3

Otros 12,2

Costos de financiación durante la construcción 125,8

Contingencias 84,6

Impuesto sobre el valor añadido y aranceles a la 140,0

importación pagaderos al Estado

TOTAL 1,400

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

Los costos estimados del proyecto estuvieron sujetos a cambios por diversas
razones, incluyendo, cambios en el alcance del proyecto, cambios en la
ingeniería, diseño, fuerza mayor, cambios en los costos de financiación y
tributación tenidos en cuenta en la elaboración de este presupuesto estimado.

Durante el plazo del contrato, el efecto positivo que registrará la Balanza de

Pagos es de US$ 26 mil millones, mientras que el saldo neto positivo a favor del
fisco será de por lo menos US$ 5.800 millones, monto explicado
fundamentalmente por ingresos petroleros netos de US$ 3.800 millones y por IVA
e Impuesto a la Renta pagado por no menos de US$ 700 millones. En lo social, se
 39

espera que la construcción del OCP genere alrededor de 52.000 puestos de

trabajos directos e indirectos.

La compañía cuenta con los siguientes seguros:

1) “De todo riesgo”, que cubre el oleoducto y todos los bienes.

2) De “responsabilidad civil”, por los daños materiales o personales a terceros.

3) De “protección por daños al medio ambiente”.

Es importante recalcar que al terminarse el plazo del contrato, la compañía matriz

(OCP Ltda.), o sus sucesores, transferirán al Estado la totalidad de las acciones
emitidas por la compañía, sin costo alguno.

2.3.4 FINANCIAMIENTO DEL OCP

El contrato del oleoducto entre el gobierno ecuatoriano y el consorcio de OCP es

una concesión de 20 años de tipo BOOT12. El 10 de junio de 2001 con la finalidad
de asegurar este proyecto, el consorcio logró el financiamiento del proyecto
mediante un préstamo de US$900 millones de dólares, los cuales serán pagados
en 17 años, por Westdeutsche Landesbanke de Alemania, el cual planea formar
un sindicato con otros bancos importantes para participar en el préstamo.

Se dice que con un buen mantenimiento, la vida útil del OCP puede prolongarse a
unos 50 años y que después de ser operado durante 20 años por sus
inversionistas privados será revertido totalmente al Estado Ecuatoriano.

2.4 TUBERÍA DE OLEODUCTOS SECUNDARIOS

El transporte de hidrocarburos en el distrito Amazónico ha sido dividido en 2

sectores:

• Sector Norte

• Sector Sur

12 BOOT: sigla inglesa de Construir, Poseer, Operar, Transferir.

 40

2.4.1 SECTOR NORTE

Está constituido por los siguientes oleoductos secundarios:

TABLA 2.5 SECTOR NORTE

Resumen de Tuberías Principales Sector Norte Distancia (Km)

Cuyabeno Lago Agrio 107.6

Sucumbíos Lago Agrio 46.70

Parahuacu Lago Agrio 23.60

Total 177.90

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

Así como de los siguientes ramales:

2.4.1.1 RAMAL CUYABENO

VHR – Cuyabeno 39.30 Km

Sansahuari – Cuyabeno 11.30 Km

Singue – Sansahuari 7.10 Km

FIGURA 2.2 RAMAL DE TUBERÍAS CUYABENNO

11.30 Km

19.2 Km

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
 41

2.4.1.2 RAMAL SECOYA

Frontera – TTT 13.6 Km

Tapi – TTT 5.8 Km

TTT – Secoya 23.1 Km

Shushuqui – Secoya 7.8 Km

Shuara – Secoya 4.42 Km

Pichincha – Secoya 10.44 Km

FIGURA 2.3 RAMAL DE TUBERÍAS SECOYA

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
 42

2.4.1.3 RAMAL ATACAPI - PARAHUACU

Atacapi – Parahuacu / Guanta 10.70 Km

Guanta – Línea Cuy 15.50 Km

FIGURA 2.4 RAMAL DE TUBERÍAS ATACAPI - PARAHUACU

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

2.4.2 SECTOR SUR

Está constituido por las siguientes líneas principales:

TABLA 2.6 SECTOR SUR

Resumen de Tuberías Principales Sector Sur Distancia (Km)

Tiguino Cononaco 16.355

Cononaco Auca Central 48.386

Auca Central Sacha Central 40.894

Sacha Central Lago Agrio 50.840

Total 156.475
FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

Así como de los siguientes Ramales:

 43

2.4.2.1 RAMAL AUCA

Armadillo - Cruce Vía 9.189 Km

Pindo - Cruce Vía 13 Km

Yuca - Culebra 17.125 Km

Yulebra - Cruce Vía 1.6 Km

Anaconda - Cruce Vía 2.7 Km

Palanda - Yuca 12.8 Km

Palanda - Yuca Sur 6.1 Km

FIGURA 2.5 RAMAL DE TUBERÍAS AUCA

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

2.4.2.2 RAMAL SACHA

Pucuna - Y 11.90 Km

Paraíso - Y 7.922 Km

Y - Sacha 14.054 Km

Coca - Sacha 33.372 Km

 44

FIGURA 2.6 RAMAL DE TUBERÍAS SACHA

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

2.4.2.3 RAMAL SHUSHUFINDI

Shushufindi - Proyecto 23.2 Km

Proyecto - Lago 31.40 Km

FIGURA 2.7 RAMAL DE TUBERÍAS SHUSHUFINDI

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
 45

2.5 CARACTERISTICAS DE LOS FLUIDOS

2.5.1 PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS FLUIDOS

Los Fluidos poseen partículas que pueden moverse y cambiar sus posiciones
relativas sin crear separación de masa. No ofrecen resistencia apreciable alguna
a los cambios de forma de acuerdo al recipiente que los contiene o con los que
entra en contacto. Se dividen en líquidos y gases.

Los líquidos poseen superficies libres, una masa determinada de líquido ocupará
solamente un volumen determinado de un recipiente. Los líquidos son
prácticamente incompresibles.

Los gases no poseen superficies libres, una masa determinada de gas ocuparía
todo el volumen del recipiente que lo contiene, no importando el volumen de este
recipiente. Los gases son comprimibles.

2.5.2 PROPIEDADES GENERALES DE LOS FLUIDOS

2.5.2.1 PESO UNITARIO O ESPECÍFICO (W)

Es el peso de un fluido o sólido por unidad de volumen. En el sistema Inglés

Práctico o Gravitacional de Ingeniería se expresa en:

p (en _ lbf )
w=
V (en _ pie _ cubico)
(Ec. 2.1)

donde: w = peso unitario en lbs/pie³

p = peso

V = Volumen

Ejemplo, el agua pesa 62.37 lbs a 60 F

newton N
3
= 3
m m
 46

En el sistema SI13 la unidad es

dina
En el sistema Métrico Cegesimal (Métrico Absoluto) la unidad sería 3
cm
gramo _ fuerza
En el Sistema Métrico de Ingeniería la unidad sería 3
cm
2.5.2.2 DENSIDAD DE MASA O DENSIDAD (ρ =RHO)

Es la masa de un fluido o sólido por unidad de volumen. En el sistema Inglés

Práctico o Gravitacional de Ingeniería la unidad se representa por:

m(en _ Slug )
ρ=
V (en _ pie _ cubico)
(Ec. 2.2)
lb.s 2
Como Slug = = , sustituyendo arriba tenemos:
pie

lb.s 2 lb 1 w
= 3
= 3
* =
pi exp ie pie pie g
s2

donde: m = masa

w = peso unitario
g = aceleración de la gravedad en pie/s² = 32.2

Por ejemplo, a 52 F la densidad de masa del agua pura es de:

lbs
62.4
pie 3 lbs.s 2 slug
= 1.94 3
= 1.94
pie
32.2 2 pie * pie pie 3
s
En el sistema Métrico la densidad de Masa se define en Gramos/cm³. (por tanto,
es numéricamente igual a la gravedad específica del fluido a 40 C).
Ki log ramo
En el sistema SI la unidad sería m3
gramo.masa
En el sistema Cegesimal la unidad sería (métrico absoluto).
cm3

13 SI: Sistema Internacional

 47

2.5.2.3 GRAVEDAD ESPECÍFICA (S)

Se define como la relación que existe entre el peso de un volumen de fluido y el

peso de un volumen igual de agua destilada, a la misma temperatura. Ambos
pesos corregidos por la flotación del aire. Cuando hablamos de gravedad
específica hay que definirla en función de líquidos y sólidos y en función de gases.

• Cuando se define en función de líquidos y sólidos es la relación del peso

unitario o específico de un líquido o sólido al peso unitario del agua pura a
4 ºC (39.2 ºF). A esta temperatura, el agua posee su valor máximo de peso
,equivalente a 62.427 lbs/pie cúbico.

Por ejemplo, la gravedad específica de la gasolina es de 0.728 a 60 ºF.

• Cuando se define la gravedad específica en función de gases se refiere a

la relación del gas en cuestión con relación al aire libre de CO2 o al
Hidrógeno, ambos a 0˚C (=32˚F) y 14.69 psia de presión absoluta.

Sg = R (aire) / R (gas) = M (gas) / M (aire) (Ec. 2.3)

2.5.2.4 VISCOSIDAD

Es la facilidad que tiene un fluido para fluir cuando se le aplica una fuerza externa.

La viscosidad de los líquidos disminuye con el aumento de la temperatura. La

viscosidad de los gases aumenta con el aumento de la temperatura.

El índice de viscosidad es la medida empírica del cambio de viscosidad con la

temperatura en un hidrocarburo. Un alto índice de viscosidad indica buena
tendencia a resistir los cambios de viscosidad del hidrocarburo con la
temperatura. Se calcula a partir de las viscosidades medidas a 40ºC14 y a 100ºC.

2.5.2.5 UNIDADES DE LA VISCOSIDAD

En el sistema Inglés Práctico = slug/pie.s=lbs.s/pie²

14 °C: Grados Centrígrados

 48

En el sistema Métrico la unidad es el Poise (P), que se define así: DINA.s/ cm² y
como un centipoise (cP) 1/100 de Poise. Es decir, un Centipoise = 0.01 Poise.

La viscosidad dinámica del agua pura a 20ºC es igual a 1.0 centipoise.

En el Sistema Internacional (SI) un Poise = 0.1N.s/m²

2.5.2.6 VISCOSIDAD DINÁMICA (V = NU):

Se define como la relación de la viscosidad dinámica de un fluido a su densidad

de masa. Es decir:
µ (centipoise)
υ (Centistokes ) =
ρ ' ( gramos / cm3 )
(Ec. 2.4)

En el sistema Cegesimal de define como el Stoke y es equivalente a: cm²/s.

1cm²/s = St

En el Sistema Internacional (SI)

1 Stoke =10 −4 m 2 / s

1cSt = 10 −6 m 2 / s

2.5.2.7 COHESIÓN

Es la atracción molecular entre moléculas semejantes.

2.5.2.8 ADHESIÓN

Es la atracción molecular entre moléculas diferentes.

2.6 RÉGIMENES DE FLUJO DE FLUIDOS EN TUBERÍAS

2.6.1 NÚMERO DE REYNOLDS

Las investigaciones de Osborne Reynolds han demostrado que el régimen de flujo

en tuberías, es decir, si es laminar o turbulento, depende del diámetro de la
tubería, de la densidad y la viscosidad del fluido, y de la velocidad del flujo. El
 49

valor numérico de una combinación adimensional de estas cuatro variables,

conocido como el número de Reynolds, puede considerarse como la relación de
las fuerzas dinámicas de la masa del fluido respecto a los esfuerzos de
deformación ocasionados por la viscosidad.

El número de Reynolds es:

Dνρ dνρ
Re = o
µ' µ
(Ec. 2.5)

Para estudios técnicos, el régimen de flujo en tuberías se considera:

Flujo Turbulento (Re ˃ 4000): Se caracteriza porque las partículas de fluido

siguen trayectorias muy irregulares.

Flujo Laminar (Re ˃ 2000): Aquí las partículas del fluido se mueven a lo largo de
trayectorias bastantes regulares, dando la impresión de que se trata de laminas o
capas más o menos paralelas entre sí, deslizándose suavemente unas sobre
otras.

Flujo de Transición (2000 ˃ Re ˃ 4000): Es aquel cuya velocidad no cambia y

permanece constante en la misma dirección, no existen cambios de densidad,
presión o temperatura con el tiempo.

2.7 CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO DEL DISTRITO

AMAZÓNICO

A continuación se presentan las características del crudo ACT´S en el Distrito

Amazónico, las cuales nos servirán posteriormente para la correcta selección del
medidor.
 50

2.7.1 ÁREA LAGO AGRIO

TABLA 2.7 CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO LAGO AGRIO

CAMPO LAGO GUANTA

NORMA
PARAMETROS UNIDADES LAGO
ASTM LAGO NORTE GUANTA
CENTRAL
API OBS /TEMP º F ºAPI/ºF 29,8/72ºF 31,5/70ºF 31,2/82ºF

API 60 ºF º API 29 30,5 29,8

D 1298-85
API SECO º API 29,02 30,54 29,84
GRAVEDAD ESPECIFICA 0,8816 0,8734 0,8772
AGUA LIBRE % 0,1 0,1 0,1
EMULSION % 0 0 0
SEDIMENTOS % D 96-88 0 0 0
PARAFINA % 2 1,8 0,4
BSW % 0,1 0,2 0,2
BSW POR DESTILACIÒN % D 40006-81 0,038 0,014 0,011
SÓLIDOS POR EXTRAC % D 473-81 0,140 0,250 0,3
BSW TOTAL % 0,178 0,264 0,311
AZUFRE % PESO D 4294-90 0,7316 0,6354 0,8590
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls D 3230-89 17,99 30,26 45,17
PODER CALORIFICO BTU/ lbs D 240-92 19050 19100 19000
PODER CALORIFICO Kj / Kg 44216 44332 44100
PODER CALORIFICO K/ CAL 10561 10589 10533
VISCOSIDAD cSt 80 º F cSt 15,74 13,18 17,3
VISCOSIDAD cSt 104 º F cSt D 445-88 12,16 9,37 12,68
VISCOSIDAD cSt 120 º F cSt 10,4 7,66 10,55
CENIZAS % PESO D 482-91 0,0493 0,0616 0,0572
CARBON CONRADSON % PESO D 189-88 0,135 0,1498 0,1225
DESCOMPOSIC TERMIC (FK) - 585 595 575
TEMP MEDIA VOLUMETR ºF 451 439 412
RELAC CARBON HIDROG C/H 7,4 7,2 7,4
FACTOR DE CARACTERIZAC Koup 11,1 11,10 10,9
CALOR LATENT VAPORIZAC BTU 112 113 118
PESO MOLECULAR G/MOL 175 170 160
DESTILACIÒN ºF D 86-90 PE = 180ºF PE = 140ºF PE= 170º F
DESTILACIÒN ºF D 86-90 5 % = 220 5 % = 205 5 % = 235
DESTILACIÒN ºF D 86-90 10 % = 275 10 % = 252 10 % = 270
DESTILACIÒN ºF D 86-90 20 % = 360 20 % = 340 20 % = 355
DESTILACIÒN ºF D 86-90 30 % = 475 30 % = 455 30 % = 450
DESTILACIÒN ºF D 86-90 40 % = 560 40 % = 551 40 % = 575
DESTILACIÒN ºF D 86-90 49 % = 585 48 % = 595
FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO
 51

2.7.2 ÁREA LIBERTADOR

TABLA 2.8 CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO LIBERTADOR

ESTACIONES
NORMA
PARAMETROS UNIDADES CITY
ASTM VHR SANSH CUYABENO
ORIENTE
API OBSV /TEMP º F 29,8 / 76ºF 26,4 / 78ºF 22,2 / 72º F 26,5 / 72º F
API 60 ºF º API 28,8 25,3 21,5 25,8
D-1298
API SECO º API 28,82 25,31 21,52 25,85
GRAVEDAD ESPECF 0,8827 0,9024 0,9248 0,8995
AGUA LIBRE % 0,1 0,1 0,2 0,3
EMULSION % 0 0 0 0
SEDIMENTOS % 96/88 0 0 0 0
PARAFINA % 0,8 0,5 0,2 0,3
BSW % 0,1 0,1 0,2 0,3
BSW POR DESTILAC % D - 40006 0,100 0,200 0,400 0,400
SÓLIDOS POR EXTRAC % D - 473 0,014 0,018 0,036 0,027
BSW TOTAL % D 4006 0,114 0,218 0,436 0,427
AZUFRE % PESO D-4294 0,854 1,116 1,631 1,134
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls D - 3230 7,3 12,4 25,43 12,8
PODER CALORIF BTU/ lbs D-240 18950 18700 18500 18750
PODER CALORIF Kj / Kg 44020 43439,7 42975,13 43555,8
PODER CALORIF K/ CAL 10507 10369,15 10258,25 10396,87
VISCOSIDAD cSt 80 º F cSt 17,83 51,77 259,06 46,02
VISCOSIDAD cSt 104 º F cSt D-445 15,04 31,22 123,46 28,94
VISCOSIDAD cSt 120 º F cSt 13,53 23,25 80,58 22,04
CENIZAS % PESO D-482 0,080 0,092 0,122 0,090
CARBON CONRADSON % PESO D-189 0,296 0,14 0,142 0,181
DESCOMPOSIC TERM (FK) - 535 550 565 545
TEMP MEDIA VOLUMET ºF 408 433,2 427 426,5
RELAC CARBON HIDROG C/H 7,5 7,9 8,3 7,8
FACTOR CARACTERIZAC Koup 10,85 10,7 10,2 10,6
CALOR LATENT VAPORIZ BTU 115 115 123 115
PESO MOLECULAR G/MOL 160 170 150 160
DESTILACIÒN ºF D-86 PE= 145º F PE = 145 ºF PE = 156 ºF PE = 153 ºF
DESTILACIÒN ºF D-86 5 % - 200 5 % - 210 5 % - 240 5 % - 210
DESTILACIÒN ºF D-86 10 % - 260 10 % - 278 10 % - 325 10 % - 270
DESTILACIÒN ºF D-86 20% - 360 20 % - 400 20 % - 455 20 % - 395
DESTILACIÒN ºF D-86 30% - 480 30 % - 505 30 % - 550 30 % - 496
DESTILACIÒN ºF D-86 36 % - 535 35 % - 550 32 % - 565 37 % - 545
 52

NORMA CAMPO LIBERTADOR

PARAMETROS UNIDADES
ASTM PICH SSQ PARAH SHUAR
API OBS /TEM º F D-1298 28,6 / 72ºF 28,2 / 74ºF 34,3 / 76ºF 28,2 / 75ºF
API 60 ºF º API 27,8 27,3 33,2 27,2
API SECO º API 27,84 27,31 33,22 27,27
GRAV ESPEC 0,8882 0,8910 0,8591 0,892
AGUA LIBRE % 96/88 0,1 0,1 0,1 0,4
EMULSION % 0 0 0 0,1
SEDIMENTOS % 0 0 0 0
PARAFINA % 0,6 0,4 0,8 0,3
BSW % 0,2 0,1 0,1 0,5
BSW POR DESTILAC % D-4006 0,250 0,120 0,140 0,120
SÓLIDOS POR EXTRAC % D - 473 0,015 0,019 0,0011 0,024
BSW TOTAL % D 4006 0,265 0,139 0,1411 0,144
AZUFRE % PESO D-4294 0,9144 1,050 0,580 1,036
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls D- 3230 35,0 20,15 12,73 27,03
PODER CALORIF BTU/ lbs D-240 18900 18850 19200 18800
PODER CALORIF Kj / Kg 43904 43788,2 44601,2 43672
PODER CALORIF K/ CAL 10480 10452,3 10646,4 10425
VISCOS cSt 80 º F cSt D-445 22,52 25,83 17,88 25,51
VISCOS cSt 104 º F cSt 17,96 19,99 9,03 19,88
VISCOS cSt 120 º F cSt 15,63 17,10 6,23 17,08
CENIZAS % PESO D-482 0,073 0,079 0,044 0,075
CARBON CONRAD % PESO D-189 0,155 0,157 0,103 0,285
DESCOMPOS TER (FK) - 567 553 567 490
TEMP MEDIA VOLUM ºF 453 419 440,5 450
RELAC CARB HIDRG C/H 7,5 7,6 7,1 7,65
FACTOR CARACT Koup 10,82 10,80 11,2 10,8
CALOR LATENT VAPORIZ BTU 113 116 112 113
PESO MOLECULAR G/MOL 175 160 170 170
DESTILACIÒN ºF D-86 PE = 135ºF PE = 140ºF PE = 130 ºF PE = 130 ºF
DESTILACIÒN ºF D-86 5 % - 216 5 % - 204 5 % - 194 5 % - 198
DESTILACIÒN ºF D-86 10 % - 275 10 % - 245 10 % - 230 10 % - 270
DESTILACIÒN ºF D-86 20 % - 375 20 % - 375 20 % - 305 20 % - 380

DESTILACIÒN ºF D-86 30 % - 485 30 % - 503 30 % - 400 30 % - 480

DESTILACIÒN ºF D-86 40 % - 564 39 % - 553 40 % - 490 34 % - 490

DESTILACIÒN ºF 41 % - 567 50 % - 567
 53

NORMA CAMPO LIBERTADOR

PARAMETROS UNIDADES
ASTM TETETES ATACAPI FRONTERA SECOY
API OBS / TEMP º F 28 / 70 º F 32,3 / 70º F 29,3 / 70º F 29,3 / 72ºF
API 60 ºF º API
27,4 31,6 28,6 28,5
D-1298
API SECO º API
27,43 31,62 28,62 28,52
GRAV ESPECIF
0,8904 0,8675 0,8838 0,884
AGUA LIBRE %
0,2 0,1 0,1 0,1
EMULSION %
0 0 0 0
SEDIMENTOS % 96/88 0 0 0 0
PARAFINA %
0,4 1 0,5 0,7
BSW %
0,2 0,1 0,1 0,1
BSW POR DESTILAC % D-
40006 0,220 0,120 0,100 0,150
SÓLIDOS POR EXTRAC % D - 473 0,013 0,016 0,019 0,022
BSW TOTAL % D 4006 0,233 0,136 0,119 0,172
AZUFRE % PESO D-4294 0,756 0,590 0,639 0,86
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls D -
3230 48,28 31,2 17,1 21,4
PODER CALORIF BTU/ lbs D-240 18700 19000 18850 18950
PODER CALORIF Kj / Kg
43439,7 44136,6 43788,2 44020
PODER CALORIF K/ CAL
10369,1 10535,5 10452,3 10508
VISC cSt 80 º F cSt
22,83 10,61 18,52 19,72
VISC cSt 104 º F cSt D-445 16,50 8,57 13,03 14,83
VISC cSt 120 º F cSt
13,58 7,53 10,58 12,49
CENIZAS % PESO D-482 0,065 0,055 0,053 0,066
CARBON CONR % PESO D-189 0,155 0,268 0,210 0,146
DESCOMPOSIC TERM (FK) -
535 500 536 555
TEMP MEDIA VOLUMET ºF
423 419,3 424,16 441,4
RELAC CARBON HIDROG C/H
7,7 7,1 7,6 7,5
FACTOR CARACTERIZ Koup
10,85 11 114 10,9
CALOR LATENTE BTU
VAPORIZ 115 113,0 170 113
PESO MOLECULAR G/MOL
160 175 10,85 170
DESTILACIÒN ºF D-86 PE = 126 ºF PE = 131 ºF PE = 142 ºF PE = 141 ºF
DESTILACIÒN ºF D-86 5 % - 235 5 % - 195 5 % - 232 5 % - 208
DESTILACIÒN ºF D-86 10 % - 280 10 % - 245 10 % - 280 10 % - 260
DESTILACIÒN ºF D-86 20 % - 394 20 % - 330 20 % - 370 20 % - 365
DESTILACIÒN ºF D-86 30 % - 483 30 % - 428 30 % - 470 30 % - 475
DESTILACIÒN ºF D-86 38 % - 535 34 % - 500 36 % - 536 40 % - 552
DESTILACION 43 % - 555
FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO
 54

2.7.3 ÁREA SACHA

TABLA 2.9 CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO SACHA

CAMPO SACHA
NORMA SIPEC
PARAMETROS UNIDADES SACHA SACHA
ASTM ENTREGA SACHA SUR
CENTRAL NORTE 2
SACHA
API OBS/TEMP º F ºAPI/ºF 22,7/70ºF 22,7/70ºF 22,7/70ºF 28 / 70ºF
API 60 ºF º API D 1298- 22,1 27,1 26,2 27,4
API SECO º API 85
22,11 27,15 26,24 27,48
GRAV ESP 0,9212 0,8921 0,8973 0,8905
AGUA LIBRE % 0,1 0,3 0,2 0,4
EMULSION % 0 0 0 0
SEDIMENTOS % D 96-88 0 0 0 0
PARAFINA % 0 1,3 2 1,4
BSW % 0,1 0,3 0,2 0,4
D
BSW POR DESTILAC %
40006-81 1,400 0,500 0,400 0,500
D 473-
SÓLIDOS POR EXTRAC %
81 0,031 0,029 0,018 0,018
BSW TOTAL % 0,431 0,529 0,018 0,518
D 4294-
AZUFRE % PESO
90 1,6031 1,0619 1,0554 0,8425
D 3230-
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls
89 22,89 28,1 9,17 12,41
PODER CALORIF BTU/ lbs D 240-92 18650 18850 18850 18900
PODER CALORIF Kj / Kg 43288 43752 43752 43868
PODER CALORIF K/ CAL 10339 10450 10450 10478
VISC cSt 80 º F cSt 110,99 23,36 31,4 23,22
VISC cSt 104 º F cSt D 445-88 106,21 22,72 26,14 22,40
VISC cSt 120 º F cSt 103,26 22,32 23,33 21,89
CENIZAS % PESO D 482-91 0,097 0,0851 0,0788 0,0832
CARBON CONR % PESO D 189-88 0,298 0,2821 0,1654 0,251
DESCOMPOS TERM (FK) - 565 575 578 550
TEMP MEDIA VOLUMET ºF 457,5 437,5 442 433
RELAC CARBON HIDROG C/H 8,1 7,6 7,7 7,6
FACTOR CARACTERIZ Koup 10,6 10,90 10,9 10,85
CALOR LATENTE VAPORZ BTU 115 114 144 116
PESO MOLECULAR G/MOL 170 165 170 165
DESTILACIÒN ºF D 86-90 PE = 155ºF PE = 175ºF PE= 175º F PE= 180º F
DESTILACIÒN ºF D 86-90 5 % = 240 5 % = 225 5 % = 228 5 % = 230
DESTILACIÒN ºF D 86-90 10 % = 305 10 % = 275 10 % = 280 10 % = 275
DESTILACIÒN ºF D 86-90 20 % = 430 20 % = 390 20 % = 395 20 % = 400
DESTILACIÒN ºF D 86-90 30 % = 530 30 % = 510 30 % = 515 30 % = 505
DESTILACIÒN ºF D 86-90 39 % = 565 40 % = 575 40 % = 578 39 % = 550
 55

CAMPO SACHA
NORMA MEZCLA
PARAMETROS UNIDADES
ASTM SACHA PETROBRAS YUCA,YULEBRAS+SIPEC,AUC
NORTE 1 (ENO) A,PERENCO,PUCUNA,PETROB
RAS,SACHA NORTE 1 Y SUR

API OBS /TEMPE º F 25,2/ 69ºF 27,1/ 70º F 24,8/ 70º F

API 60 ºF º API 24,6 26,5 24,2
D 1298-85
API SECO º API 24,66 26,54 24,31
GRAVEDAD ESPECIF 0,9065 0,8956 0,9087
AGUA LIBRE % 0,2 0,1 0,4
EMULSION % 0,2 0 0,3
SEDIMENTOS % D 96-88 0 0 0,7
PARAFINA % 0,8 1 0
BSW % 0,4 0,2 0,7
BSW POR DESTILAC % D 40006-81 0,500 0,260 0,400
SÓLIDOS POR EXTRAC % D 473-81 0,032 0,022 0,027
BSW TOTAL % 0,532 0,282 0,427
AZUFRE % PESO D 4294-90 1,2971 0,6903 1,134
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls D 3230-89 19,2 14,98 12,8
PODER CALORIFICO BTU/ lbs D 240-92 18750 18900 18750
PODER CALORIFICO Kj / Kg 43520 43868 43404
PODER CALORIFICO K/ CAL 10395 10478 10367
VISC cSt 80 º F cSt 48,87 21,36 52,49
VISC cSt 104 º F cSt D 445-88 42,75 20,38 45,44
VISC cSt 120 º F cSt 40,88 19,78 41,51
CENIZAS % PESO D 482-91 0,0967 0,0709 0,1018
CARBON CONRADSON % PESO D 189-88 0,2428 0,3257 0,1757
DESCOMPOS TERM (FK) - 565 600 545
TEMP MEDIA VOLUM ºF 465 488 445
RELAC CARBON
C/H
HIDROG 7,8 7,5 7,9
FACTOR CARACTERIZ Koup 10,7 11,0 10,65
CALOR LATENT
BTU
VAPORIZ 116 108 118
PESO MOLECULAR G/MOL 170 190 165
DESTILACIÒN ºF D 86-90 PE = 180 ºF PE = 190 ºF PE = 175 ºF
DESTILACIÒN ºF D 86-90 5 % = 245 5 % = 248 5 % = 225
DESTILACIÒN ºF D 86-90 10 % = 297 10 % = 305 10 % = 290
DESTILACIÒN ºF D 86-90 20 % = 430 20 % = 420 20 % = 415
DESTILACIÒN ºF D 86-90 30 % = 530 30 % = 530 30 % = 530
DESTILACIÒN ºF D 86-90 39 % = 565 40 % = 587 36 % = 545
DESTILACIÒN ºF D 86-90 42 % = 600
FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO
 56

2.7.4 ÁREA SHUSHUFINDI

TABLA 2.10 CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO SHUSHUFINDI

ESTACIONES CAMPO SHUSHUFINDI

NORMA
PARAMETROS UNIDADES SHUSHUF
ASTM SHUSHUFI SHUSHUF SHUSHUF
SUR
CENTRAL SUR OLEODUCT
OESTE

API OBSV / TEMP º F 29,8 / 72 º F 30,2 / 70º F 26,2 / 70º F 26,3 / 69º F
API 60 ºF º API 29 29,5 25,6 25,7
D 1298-85
API SECO º API 29,02 25,85 25,63 25,71
GRAVEDAD ESPECIF 0,8816 0,8788 0,9007 0,9001
AGUA LIBRE % 0,1 0,1 0,1 0,1
EMULSION % 0 0 0 0
SEDIMENTOS % D 96-88 0 0 0 0
PARAFINA % 0,2 0,4 0,6 0,5
BSW % 0,1 0,1 0,2 0,1
BSW POR DESTILAC % D 40006-81 0,050 0,250 0,700 0,100
SÓLIDOS EXTRAC % D 473-81 0,022 0,002 0,039 0,026
BSW TOTAL % 0,072 0,252 0,739 0,126
AZUFRE % PESO D 4294-90 0,954 0,921 1,235 1,292
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls D 3230-89 8,1 47,3 215,9 24,3
PODER CALORIF BTU/ lbs D 240-92 19000 19000 18800 18800
PODER CALORIF Kj / Kg 44100 44100 43636 43636
PODER CALORIF K/ CAL 10533 10533 10422 10422
VISC cSt 80 º F cSt 21,18 21,66 56,84 43,27
VISC cSt 104 º F cSt D 445-88 16,98 14,78 41,25 30,81
VISC cSt 120 º F cSt 14,83 11,80 33,97 25,12
CENIZAS % PESO D 482-91 0,068 0,062 0,095 0,093
CARBON CONRD % PESO D 189-88 0,153 0,187 0,393 0,281
DESCOMP TERM (FK) - 562 580 555 560
TEMP MEDIA VOLUM ºF 430 424 449 451
RELAC CARBON HIDR C/H 7,40 8,60 7,70 7,70
FACTOR CARACTERIZ Koup 10,9 10,90 10,8 10,8
CALOR LATENT
BTU
VAPORIZ 116 117 115 115
PESO MOLECULAR G/MOL 155 160 170 170
DESTILACIÒN ºF D 86-90 PE = 140 ºF PE = 175 ºF PE = 150 ºF PE = 170 ºF
DESTILACIÒN ºF D 86-90 5 % - 210 5 % - 225 5 % - 220 5 % - 210
DESTILACIÒN ºF D 86-90 10 % - 260 10 % - 260 10 % - 275 10 % - 265
DESTILACIÒN ºF D 86-90 20 % - 350 20 % - 320 20 % - 375 20 % - 380
DESTILACIÒN ºF D 86-90 30 % - 445 30 % - 440 30 % - 490 30 % - 495
DESTILACIÒN ºF D 86-90 40 % - 535 40 % - 520 40 % - 550 40 % - 555
DESTILACIÒN ºF D 86-90 47 % - 562 50 % - 580 42 % - 555 42 % - 560
 57

ESTACIONES CAMPO SHUSHUFINDI

NORMA OLEODUCT
PARAMETROS UNIDADES TK-2001 +
SHUSHUF A
ASTM SHUSHUFINDI ESTACION BLOQUE 15
LAGO +
NORTE AGURICO + ENTRADA
REFINERÍA +
A SHUSHUF
BLOQUE 15
API OBS V/ TEMP º F 29,5 / 70º F 31,4 / 70 º F 22,3 / 72º F 29,8 / 70º F
API 60 ºF º API 28,8 30,7 21,6 29,1
D 1298-85
API SECO º API 28,86 30,74 21,63 29,12
GRAV ESPECIF 0,8827 0,8723 0,9242 0,881
AGUA LIBRE % 0,2 0,1 0,3 0,1
EMULSION % 0 0 0 0
SEDIMENTOS % D 96-88 0 0 0 0
PARAFINA % 1 0,5 0,1 0,9
BSW % 0,3 0,2 0,3 0,1
BSW DESTILAC % D 40006-81 0,350 0,300 0,520 0,260
SÓLIDOS EXTRAC % D 473-81 0,027 0,026 0,038 0,029
BSW TOTAL % 0,377 0,326 0,558 0,289
AZUFRE % PESO D 4294-90 0,8473 0,7608 1,675 0,9772
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls D 3230-89 55,9 72,5 63,2 32,7
PODER CALORIF BTU/ lbs D 240-92 18900 18900 18500 18900
PODER CALORIF Kj / Kg 43868 43868 42940 43868
PODER CALORIF K/ CAL 10478 10478 10256 10478
VISC cSt 80 º F cSt 25,2 21,18 193,58 18,82
VISC cSt 104 º F cSt D 445-88 16,29 16,98 91,40 14,47
VISC cSt 120 º F cSt 12,63 14,83 59,55 12,34
CENIZAS % PESO D 482-91 0,067 0,062 0,118 0,065
CARBON CONRD % PESO D 189-88 0,193 0,09 0,251 0,12
DESCOMPS TER (FK) - 525 540 550 515
TEMP MEDIA VOLUM ºF 412 412 368 397
RELAC CARBON
C/H
HIDROG 7,45 7,40 8,30 7,50
FACTOR CARACT Koup 10,9 10,90 10.20 10,80
CALOR LATENTE
BTU
VAPORIZAC 120 119 133 122
PESO MOLECULAR G/MOL 155 155 132 150
DESTILACIÒN ºF D 86-90 PE = 125 ºF PE = 135 ºF PE = 180 ºF PE = 130 ºF
DESTILACIÒN ºF D 86-90 5 % - 170 5 % - 200 5 % - 200 5 % - 220
DESTILACIÒN ºF D 86-90 10 % - 240 10 % - 250 10 % - 300 10 % - 275
DESTILACIÒN ºF D 86-90 20 % - 330 20 % - 328 20 % - 450 20 % - 375
DESTILACIÒN ºF D 86-90 30 % - 350 30 % - 430 30 % - 540 30 % - 490
DESTILACIÒN ºF D 86-90 40 % - 515 40 % - 510 32 % - 550 40 % - 550
DESTILACIÒN ºF D 86-90 47 % - 525 44 % - 540 46 % - 555
FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO
 58

2.7.5 ÁREA AUCA

TABLA 2.11 CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO AUCA

ESTACIONES CAMPO YUCA – AUCA

ESTAC ESTAC
NORMA ESTAC PINDO
PARAMETROS UNIDADES (PETROSUD
PALANDA DAYUMA
PETRO
ASTM (PETROSUD (PETROSUD
PETROORIENT ORIENTAL
PETROORIENT PETROORIE
AL)
AL) NTAL)
API OBSV /TEMP º F º API / º F 20,2 / 74ºF 26,6 / 72 19 / 73 19,2 / 74ºF
API 60 ºF º API 20,1 25,9 18,3 18,4
D 1298-85
API SECO º API 20,13 25,91 18,32 18,42
GRAV ESPECIF 0,9333 0,8989 0,9445 0,9439
AGUA LIBRE % 0,1 0,1 0,2 0,2
EMULSION % 0 0 0 0
SEDIMENTOS % D 96-88 0 0 0 0
PARAFINA % 0,1 0,5 0,1 0
BSW % 0,3 0,2 0,2 0,3
BSW POR
% D 40006-81
DESTILACIÒN 0,400 0,300 0,400 0,450
SÓLIDOS EXTRAC % D 473-81 0,032 0,032 0,036 0,035
BSW TOTAL % 0,432 0,332 0,436 0,485
AZUFRE % PESO D 4294-90 1,9857 1,2646 2,0588 2,087
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls D 3230-89 3,7 79,43 57,55 4,2
PODER CALORIF BTU/ lbs D 240-92 18500 18850 18500 18400
PODER CALORIF Kj / Kg 42940 43788 42875 42708
PODER CALORIF K/ CAL 10256 10453 10258 10201
VISC cSt 80 º F cSt 215,04 81,80 1092,6 1050,5
VISC cSt 104 º F cSt D 445-88 139,08 40,17 381,41 380,73
VISC cSt 120 º F cSt 94,73 26,90 210,54 214,14
CENIZAS % PESO D 482-91 0,100 0,106 0,139 0,147
CARBON CONR % PESO D 189-88 0,29 0,400 0,262 0,331
DESCOMP TERM (FK) - 550 620 670 525
TEMP MEDIA VOLUM ºF 462 455,7 464 442
RELAC CARBON
C/H
HIDROG 8,3 8,30 8,40 8,5
FACTOR CARACT Koup 10,40 10,8 10,40 10,25
CALOR LATENTE DE
BTU
VAPORIZ 118 115 114 122
PESO MOLECULAR G/MOL 160 170 170 159
DESTILACIÒN ºF D 86-90 PE= 160º F PE = 170 ºF PE = 169 ºF PE = 170 ºF
DESTILACIÒN ºF D 86-90 5 % - 230 5 % - 230 5 % - 260 5 % - 250
DESTILACIÒN ºF D 86-90 10 % - 300 10 % - 280 10 % - 335 10 % - 325
DESTILACIÒN ºF D 86-90 20% - 455 20 % - 390 20 % - 480 20 % - 475
DESTILACIÒN ºF D 86-90 30% - 542 30 % - 490 30 % - 575 27 % - 525
DESTILACIÒN ºF D 86-90 32 % - 550 40 % - 570 40 % - 670
 59

ESTACIONES CAMPO AUCA

NORMA
PARAMETROS UNIDADES
ASTM AUCA ESTACIÓN
OLEDUCT TIGUINO
AUCA LACT
CENTRAL CONONACO
CENTRAL (PETROBELL)

API OBS / TEMP º F º API / º F 24,2 / 76

API 60 ºF º API 27,2 28,3 23,9 23,2
D 1298-85
API SECO º API 27,21 28,32 23,94
GRAV ESPECIF 0,8916 0,8854 0,9105 0,9147
AGUA LIBRE % 0,1 0,1 0,3 0,1
EMULSION % 0 0 0 0
SEDIMENTOS % D 96-88 0 0 0 0
PARAFINA % 0,1 0,1 0,1 0,3
BSW % 0,1 0,1 0,3 0,1
BSW DESTILAC % D 40006-81 0,120 0,100 0,300 0,012
SÓLIDOS EXTRAC % D 473-81 0,011 0,015 0,010 0,150
BSW TOTAL % 0,131 0,115 0,310 0,162
AZUFRE % PESO D 4294-90 1,3408 1,3237 1,7775 1,6540
SAL EN CRUDO lbNaCl/1000bls D 3230-89 11,88 4,26 29,7 3,04
PODER CALORIF BTU/ lbs D 240-92 188500 19000 18680 18700
PODER CALORIF Kj / Kg 43788 44136 43393 43439
PODER CALORIF K/ CAL 10452 10531 10358 10369
VISC cSt 80 º F cSt 33,57 27,42 168,27 126,18
VISC cSt 104 º F cSt D 445-88 20,62 16,54 76,51 60,28
VISC cSt 120 º F cSt 14,96 12,35 49,00 39,66
CENIZAS % PESO D 482-91 0,082 0,063 0,112 0,085
CARBON CONR % PESO D 189-88 0,287 0,248 0,414 0,16
DESCOMP TER (FK) - 545 610 510 605
TEMP MEDIA VOLM ºF 418 486 436 478
RELACION CARBON
C/H
HIDROG 8,35 7,40 8,00 7,9
FACTOR
Koup
CARACTERIZ 10,75 11,08 10,55 10,70
CALOR LATENTE
BTU
VAPORIZ 119 108 120 113
PESO MOLECULAR G/MOL 157 190 160 180
DESTILACIÒN ºF D 86-90 PE = 170 ºF PE = 205 ºF PE = 165 ºF PE = 205 ºF
DESTILACIÒN ºF D 86-90 5 % - 220 5 % - 260 5 % - 240 5 % - 285
DESTILACIÒN ºF D 86-90 10 % - 280 10 % - 305 10 % - 305 10 % - 315
DESTILACIÒN ºF D 86-90 20 % - 365 20 % - 385 20 % - 430 20 % - 410
DESTILACIÒN ºF D 86-90 30 % - 490 30 % - 475 30 % - 500 30 % - 495
DESTILACIÒN ºF D 86-90 40 % - 538 40 % - 545 36 % - 510 40 % - 565
DESTILACIÒN ºF D 86-90 44 % - 545 50 % - 600 50 % - 605
DESTILACIÒN ºF D -86 57 % - 610

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO
 60

CAPÍTULO 3

ANÁLISIS DE LOS ACTUALES SISTEMAS DE MEDICIÓN

Y FISCALIZACIÓN DE PETRÓLEO

3.1 VARIABLES EN EL PROCESO

Las variables pueden clasificarse de diferente forma, cada una de las cuales
tienen sus ventajas y limitaciones; se clasifican tomando en cuenta el carácter de
la variable.

Variables Térmicas

Tienen que ver con la condición o carácter de un material que depende de su

energía térmica, por ejemplo:

La Temperatura es la condición de un cuerpo que determina la transferencia de

calor (energía térmica) hacia o desde otros cuerpos.

Variables de Radiación

Tiene que ver con la emisión, propagación y absorción de energía a través del
espacio o de algún material en forma de ondas, por ejemplo:

La Radiación nuclear está asociada con la alteración del núcleo del átomo.

Variables de Fuerza

Son las distintas fuerzas físicas que modifican el movimiento de un cuerpo, por
ejemplo:

La Presión y el vacio son fuerzas por unidad de área que actúan en un fluido o
solido.

Variables de Velocidad

Están relacionadas con la velocidad a la que un cuerpo se mueve hacia o en

dirección opuesta a un punto fijo; teniendo en cuenta que el tiempo siempre es
uno de los componentes de la variable de velocidad, por ejemplo:
 61

El flujo es el volumen de material que pasa por cierto punto en un intervalo de

tiempo determinado.

Variables de Cantidad

Se refieren al material total que existe dentro de ciertos límites específicos, por
ejemplo:

El peso es la medida de la masa basado en la fuerza de atracción de gravedad.

Variables de Tiempo

Se relacionan con los periodos de tiempo transcurridos, por ejemplo:

La frecuencia es el número de periodos que ocurren en la unidad de tiempo.

Variables Geométricas

Se relacionan con la posición o dimensión de un cuerpo, por ejemplo:

El nivel (líquido o sólido) es la altura o distancia de la superficie de un material con

respecto a un nivel de referencia base.

Variable de Propiedad Física

Tienen que ver con propiedades de las substancias, exceptuando aquellas que
están relacionadas con la masa y la composición química, por ejemplo:

El Peso Específico es la relación entre la densidad del material y la densidad del

agua a condiciones especificas, también puede ser la relación entre la densidad
del gas y la densidad del aire a condiciones especificadas.

Variables de Composición Química

Están relacionadas con las propiedades de las substancias en lo que respecta a

su composición, por ejemplo:

El Contenido de Hidrogeno se refiere a la composición en iones hidrogeno totales

que lleva un flujo al ser analizado.

Variables Eléctricas

Tienen que ver con las propiedades de un sistema eléctrico, que tiende a
producir una corriente eléctrica en un circuito, por ejemplo:
 62

La Resistencia es la propiedad que determina el valor de energía eléctrica que se

transforma en calor.

3.2 FISCALIZACIÓN DE CRUDO

Fiscalizar significa medir, es decir, la comparación contra un patrón con el
objetivo de determinar el valor de una variable, sobre la base de un procedimiento
predeterminado.

La comparación se puede hacer en masa o en volumen. El cálculo habitual para

la cuantificación del petróleo y sus derivados se efectúa en Volumen.

El volumen depende de varios factores físicos como son la temperatura, la

presión, el tipo del fluido medido, el material que la contiene; por lo tanto es
necesario corregir o tener en cuenta todos y cada uno de los factores para
obtener una buena medición.

Dado que el crudo a ser fiscalizado se encuentra almacenado en Tanques o está

siendo transferido desde otras estaciones por oleoductos, existen 2 tipos de
medición que se realizan para cada una de estas condiciones y son: Estática y
Dinámica.

3.2.1 PUNTOS DE FISCALIZACIÓN

Los hidrocarburos líquidos se fiscalizarán en los sitios más cercanos a las áreas
operacionales, los cuales deberán ser aprobados debidamente por el Ministerio
de Minas y Petróleos, tomando como base la normativa legal y una relación
favorable entre la calidad mínima requerida en las mediciones y la operación de
los puntos de medición.

En el Distrito Amazónico a la fecha se tienen 41 puntos de fiscalización

supervisados por RODA15, como se muestra en la tabla 3.1.

Para tener una idea más clara en la figura 3.1, se presenta la distribución de red
de oleoductos del Distrito Amazónico con sus respectivos puntos de fiscalización.

15 RODA: Red de Oleoductos del Distrito Amazónico.

 63

TABLA 3.1 PUNTOS DE FISCALIZACION SUPERVISADOS POR RODA

EMPRESAS PRIVADAS PETROPRODUCCION

Nombre Empresa Ubicación P. Fiscal. No. P. Campo Ubicación P. Fiscal. No. P.
F. F.

Petrobell (Tiguino) Cononaco 1 Cononaco Cononaco 1

PetroSud(Pindo) Pindo 1 Auca Sur Auca Sur 1
Armadillo Definir 1 Auca Sur 1-2 Auca Sur 1-2 1
Consorcio PEGASO Auca Sur 1 Auca Central Auca central 1
PetroSud(Palanda) Yuca 1 Yuca-Culebra-Yulebra Yuca-Culebra-Yulebra 3
PetroOriental Dayuma 1 Sacha Central y N2 Sacha Central y N2 2
Perenco Gacela(B7)-Coca 2 Shushufindi-B-15 Shushufindi,B15,Ref. 4
SIPEC (Paraiso- Paraiso-Sacha N1 2 Cuyabeno Cuyabeno 1
MDC)
Cons. Pet. Amaz. Pucuna - Singue 2 Sucumbios Sucumbios,Ata,Parah 3
Petrobras(Pata- Pata-Palo Azul 2 Lago Agrio Lago,Guanta,Refinería. 8
P.Azul)
Frontera-Tapi- Sucumbíos 1 Tipishca Tipishca 1
Tetete

Total 15 Total 26
FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

FIGURA 3.1 RED DE OLEODUCTOS DEL DISTRITO AMAZÓNICO

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
 64

3.3 MEDICIÓN ESTÁTICA

Es el Método para medir volumen bruto del líquido almacenado en tanques,
utilizando sistemas manuales o automáticos. En el anexo 3.1 se detalla la
terminología usada en la medición.

3.3.1 EQUIPOS DE MEDICIÓN ESTÁTICA

Son equipos que nos sirven para realizar la medición de crudo existente en los
diferentes tanques de almacenamiento.En el anexo 3.2 se presenta información
detallada sobre los tipos de tanques de almacenamiento.

3.3.1.1 CINTAS DE MEDICIÓN

Son cintas metálicas con graduaciones y números en una de sus caras para
facilitar su lectura, utilizadas para medición directa e indirecta. Debe estar
graduada en m, cm y mm con una precisión de 0.32 cm por cada 30.8 m a 60° F,
en la tabla 3.2 se muestran sus características.

TABLA 3.2 CARACTERÍSTICAS DE LAS CINTAS DE MEDICIÓN

ESPECIFICACIONES DESCRIPCIÓN

Material Acero o material resistente a la corrosión

Longitud Continua y de acuerdo con la altura del tanque

Ancho Entre 9.5 y 12.7mm ó de 3/8 a 1/2 pulg

Espesor De 0.20 a 0.30 mm ó de 0.008 a 0.0012 pulg

Características Montadas en un carrete o manivela resistente

Terminal de la cinta Provisto con un cierre, resorte u otro sistema que permita fijarse a la
plomada

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

3.3.1.1.1 CINTA PARA MEDICIÓN MÉTODO AL VACÍO

Esta tiene el “cero“ de la escala en el gancho de unión entre la cinta y la

plomada. La escala para la cinta se inicia en forma ascendente desde el cero de
 65

referencia y para la plomada en forma descendente desde el mismo punto; la

plomada debe tener forma rectangular como se muestra en la figura 3.2.

FIGURA 3.2 CINTA DE MEDICIÓN

ESCALA PARA LA CINTA

ESCALA CERO
1

4
ESCALA PARA LA PLOMADA
5

3.3.1.1.2 CINTA PARA MEDICIÓN A FONDO

Esta cinta tiene el “cero” en la punta de la escala de la plomada. La escala para la

cinta se inicia en forma ascendente desde el cero de referencia de la plomada; la
plomada debe tener forma cilíndrica terminada en un cono como se indica en la
figura 3.3.

FIGURA 3.3 CINTA DE MEDICIÓN A FONDO

3.3.1.2 PLOMADAS DE MEDICIÓN

Tienen forma cilíndrica, cuadrada o rectangular, cuyas características se

presentan en la siguiente tabla.
 66

TABLA 3.3 CARACTERÍSTICAS DE LA PLOMADA

ESPECIFICACIONES DESCRIPCIÓN

Material Resistente a la corrosión

Longitud Plomadas cónicas de 6 a 12 pulgadas; tipo barra de 18 pulgadas como

mínimo

Diámetro 1 pulgada (2.54cm)

Peso 56.8 grs (20 onza)

Orificio y ojo Integrado a la plomada, preferiblemente reforzado para evitar desgaste

Punta Cónica y resistente para evitar deterioros al contacto con otros metales

Escala Con mediciones de al menos 1/8 de pulgadas (3.175mm), precisión hasta 0.8
mm y con un cero correspondiente en la punta de la plomada o barra

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

3.3.1.3 PASTA DE MEDICIÓN DE AGUA

Tienen la propiedad de ser afectadas por el agua y no por el aceite; dejando de
esta manera una marca visible en la cinta al cambiar de color, sus características
se presentan en la siguiente tabla.

TABLA 3.4 CARACTERÍSTICAS DE LA PASTA DE MEDICIÓN

Especificaciones Descripción

Color Amarillo y se torna rojo brillante al contacto con el agua

Textura Suave al tacto (debe contener partes líquidas en el envase)

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEOANRDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO
 67

FIGURA 3.4 PASTA DE MEDICIÓN

3.3.1.4 TOMAMUESTRAS

Son los equipos utilizados para tomar muestras a diferentes profundidades y

pueden ser:

• Tomamuestras tipo Beaker: Usados para tomar muestras puntuales,

corridas y a todos los niveles. Deben ser pesados para facilitar la
inmersión.

• Tomamuestras de Zona: Exclusivos para tomar muestras puntuales, pues

son recipientes cilíndricos que facilitan su cierre en el sitio escogido.
Ejemplos son el muestreador tipo ladrón y el de flotador.

• Tomamuestras de Fondo: Exclusivo para tomar muestras desde 1.25 cm

del fondo.

3.3.2 MEDICIÓN AL VACÍO

Consiste en medir la distancia que hay entre la superficie del líquido hasta la
marca de referencia y se obtendrá la altura del líquido, como se muestra en la
figura 3.5
Nivel = Alt.ref ( BM ) − (corte cinta + corte plomada )
(Ec. 3.1)

Este método es usualmente utilizado en la medición de tanques de techo fijo y

techo flotante que poseen tubo de aforo con su punto de referencia.
 68

FIGURA 3.5 ESQUEMA DE MEDICIÓN AL VACIÓ

ALTURA DE REFERENCIA

NIVEL DEL
CORTE DEL
PRODUCTO

ELABORADO POR: LENARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

3.3.2.1 PASOS PARA LA MEDICIÓN AL VACÍO

Para realizar esta medición se sigue el siguiente procedimiento:

1. Se baja la plomada diseñada para medición al vacío lentamente, hasta que

toque la superficie del líquido. Se extrae la cinta y se anota la lectura o corte
sobre la plomada.

FIGURA 3.6 MEDICIÓN AL VACÍO - PARTE 1

2. Se realizan 3 medidas, la diferencia entre las tres no debe exceder 3

milímetros. Si dos de las medidas realizadas repiten se aceptará este valor,
de lo contrario se hará el promedio de las tres. Es mandatario que se realicen
las tres medidas.
 69

FIGURA 3.7 MEDICIÓN AL VACIÓ - PARTE 2

3.3.3 MEDICIÓN A FONDO

Consiste en medir el volumen de crudo con la cinta de fondo, para realizar la

medida se baja la cinta hasta alcanzar el fondo del tanque, se saca lentamente la
cinta y el volumen de crudo será el que se obtenga a partir de la altura dada por la
cinta y la tabla de aforo del tanque. Ver Figura 3.8

Para aceptar el valor medido se sigue el mismo procedimiento utilizado en el

punto 2 de la Medición a Fondo.

FIGURA 3.8 MEDICIÓN A FONDO

ALTURA DE

NIVEL DEL LÍQUIDO

ELABORADO POR: LEOANRDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

 70

3.3.4 MEDICIÓN DE AGUA LIBRE

El agua libre se mide utilizando el procedimiento de medición a fondo, para lo
cual es necesario el uso de pasta de corte de agua, la cual será untada en la
plomada, como se muestra en la Figura 3.9.

FIGURA 3.9 MEDICIÓN DE AGUA LIBRE A FONDO

ALTURA DE

NIVEL DEL LÍQUIDO

NIVEL DE AGUA
ELABORADO POR: LEOANRDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

Cuando la altura de agua excede la plomada, el agua libre puede ser medida
aplicando en la cinta una capa de pasta de agua, o también puede medirse al
vacío, o usando una pesa más grande de 45 cm.

3.3.4.1 PASOS PARA LA MEDICIÓN DE AGUA LIBRE

Para determinar el agua libre se siguen los siguientes pasos:

1. Se baja la plomada al fondo del tanque y se revisa la altura de referencia

medida para asegurarse de que se ha alcanzado el fondo. Se mantiene la
plomada sumergida durante 60 segundos.

2. Se saca la plomada del tanque y si es necesario se enjuaga el producto

con un solvente ligero. No se debe rociar el solvente directamente en la
pasta, pero se permite lavarla desde un nivel más alto.
 71

3. El corte claro continuo más alto es el valor de agua oficial.

3.3.5 MUESTREO MANUAL

El propósito de tomar muestras es obtener una porción representativa del

contenido del tanque. Se toma la suficiente cantidad de muestras dependiendo de
los análisis que se vayan a realizar.

3.3.5.1 MÉTODO DE MUESTREO DE NIVEL (SPOT SAMPLING)

Para tomar muestras de nivel la altura del producto en el tanque se divide en

tercios a fin de verificar la estratificación. Luego se extraen muestras de los tres
niveles (inferior, mitad y superior) en forma separada, tomando una muestra
localizada en los tres niveles, como se muestra en la siguiente figura.

FIGURA 3.10 ESQUEMA DEL MÉTODO SPOT SAMPLING

Escotilla de

Nivel de Líquido

Muestra Superior

Muestra de Mitad

Muestra Inferior
ELABORADO POR: LEOANRDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

3.3.5.2 MÉTODO DE MUESTRA CORRIDA (RUNNING SAMPLE)

Este método pretende tomar una muestra promedio del líquido, realizando con el
muestreador un recorrido desde la parte superior, al punto más bajo deseado.

En todo los casos la botella se llena solamente hasta el 80% de su volumen, si la

botella sale llena se repite el muestreo.
 72

3.3.6 MEDICIÓN DE TEMPERATURA

La razón para realizar esta medición es obtener la temperatura promedio del

contenido de un tanque, ya que este valor es usado para calcular el volumen a
temperatura estándar. Las mediciones de temperatura deben ser exactas.

En tanques que contengan más de 3 metros o 5.000 BLS de líquido, se toman 3

medidas de temperatura (superior, mitad, inferior) si la diferencia de temperatura
entre dos niveles cualquiera excede 5 °F, se requie ren medidas adicionales.

En tanques que contengan 3 metros o menos de 5000 BLS de líquido, solo se

necesita una medida en la mitad del tanque.

Las temperaturas múltiples en un tanque son promediadas y la temperatura

promedio del tanque se reporta al valor más cercano 1 °F o 0.5 °C.

3.3.6.1 EQUIPOS PARA MEDIR LA TEMPERATURA

Para determinar la temperatura en tanques, se emplean termómetros de

inmersión total con escala graduada en 1 °F y con p recisión de 0.5 °F grabado en
la columna, hecho en vidrio corning normal o termométrico equivalente.

Los Termómetros eléctricos portátiles (PET) son los más recomendables para
obtener temperatura. Se considera que un PET ha alcanzado estabilidad cuando
la lectura varía por no más de 0.2 °F en 30 segunda s. Con el probador en
movimiento, el API indica que se toma de 30 a 75 segundos para alcanzar la
estabilidad, dependiendo de la gravedad API del líquido.

3.3.7 TABLAS DE CALIBRACIÓN DE TANQUES

Las tablas de calibración de los tanques de almacenamiento revisten gran

importancia en el proceso de medición, dichas tablas son preparadas por
compañías especializadas y certificadas en mediciones y cálculos matemáticos y
adicionalmente deben estar validadas por el Ministerio de Minas y Petróleos.

Las tablas de aforo permiten soportar lo siguiente:

• Convierten una medida de nivel en un volumen equivalente

 73

• Facilita las operaciones de transferencia y custodia y la comercialización de

crudo y productos

• Contienen información técnica del tanque y de los parámetros

operacionales para su adecuado funcionamiento

3.4 MEDICIÓN DINÁMICA

Es la medición de un fluido en movimiento utilizando dispositivos o equipos

mecánicos que se encuentran en línea. Estos equipos están avalados para
determinar los volúmenes correspondientes a las transferencias de custodia de
crudo. El ente reconocido internacionalmente para normalizar estas prácticas es
el API.

Los medidores de flujo existentes en nuestro País para transferencias en

Custodia, se pueden clasificar como medidores directos (desplazamiento positivo)
y de inferencia (turbinas). Siendo los primeros los más utilizados.

3.4.1 MEDIDORES DE TURBINA

Los medidores de turbina deducen la tasa de flujo midiendo el movimiento rotativo

(velocidad angular) de un rotor de alabes, o impulsor que está suspendido en la
corriente de flujo. Por eso, son necesarios dos niveles de inferencia para obtener
la tasa de flujo volumétrico, y son:

• Tasa de flujo Volumétrico (proporcional velocidad media de la corriente).

• Velocidad media de la corriente (proporcional velocidad angular del rotor).

FIGURA 3.11 MEDIDOR DE TURBINA

 74

3.4.1.1 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

Tienen las siguientes características:

• Sirven para Líquidos limpios y gases incluyendo vapor.

• Presión de diseño esta sobre los 3000 psig.

• Temperatura de diseño de 400°F a 500°F.

• Rango de flujo: Líquidos 0.001 hasta 40000 gpm16, gases 10´000.000

SCFM17.

• Escala: Lineal cuando el número de Reynolds es ≥ 10000.

• Su transmisión puede ser mecánica o magnética, con señal local o remota.

• Exactitud18: ±0.25% de la proporción en líquidos; ±1% de la proporción de

gas.

• La repetibilidad19 es + 0.05 %

• La linealidad20 es +
0.15%.

16 Gpm: Galones por minuto.

17 SCFM: miles de pies cúbicos estándar.
18Exactitud: Capacidad de un instrumento de medición para indicar valores cercanos al
valor verdadero de la cantidad medida.

19Repetibilidad es la proximidad entre dos valores sucesivos medidos de la misma variable,

utilizando el mismo método con el mismo instrumento en el mismo sitio y un tiempo corto
entre prueba y prueba.
 75

• Proporción: 10:1 a 50:1

• Conexión final: Con bridas o roscas.

• Tamaños: Sobre las 24” (tipos disponibles de muestreo).

• Por lo general se construye en diámetros nominales que van de 3" a 72".

• Cuenta con un rotor.

3.4.1.2 INSTALACIÓN TÍPICA DE UN MEDIDOR DE TURBINA

La instalación típica de un medidor de turbina consta de:

• Válvula de bloqueo

• Dispositivo de medición de presión diferencial

• Filtros

• Eliminador de aire o vapor

• Tramo de tubería recta aguas arriba

• Alineador de flujo

• Medidor de turbina.

• Tramo de tubería recta aguas abajo

• Dispositivos de medición de presión y temperatura

• Conexión de entrada al probador, con válvulas de doble bloqueo y

sangrado

20Linealidad
es la capacidad de un medidor para mantener su factor de calibración casi
constante en un rango de flujo específico.
 76

• Válvula de doble cloqueo y sangrado

• Válvula controladora de flujo

• Válvula check

FIGURA 3.12 INSTALACIÓN TÍPICA DE UN MEDIDOR DE TURBINA

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

3.4.1.3 CARACTERÍSTICAS SEGÚN NORMAS API

Tienen las siguientes características:

• Deben trabajar con una corriente de flujo acondicionada para eliminar

remolinos y la deformación del perfil de la velocidad causada por filtros,

codos, válvulas y otros accesorios.

• Si no existen limitaciones de espacio, el medidor puede ser instalado con

una tubería recta de por lo menos 20 diámetros del tubo, aguas arriba de

medidor y 5 diámetros.
 77

• La instalación aguas arriba puede reducirse a un mínimo de 10 diámetros

si se utiliza enderezador de flujo.

FIGURA 3.13 CARÁCTERÍSTICAS DE FLUJO EN MEDIDORES DE TURBINAS

10 DIÁMETROS DE TUBO 5 DIÁMETROS DE TUBO

FLUJO

VENAS DE SECCIÓN DE MEDIDOR DE SECCIÓN DE TUBERÍA

ENDEREZAMIENTO TUBERÍA AGUAS TURBINA AGUAS ABAJO
ARRIBA

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

3.4.1.4 PRINCIPIO DE MEDICIÓN

Se basa en dos suposiciones o hipótesis básicas:

1. La velocidad de rotación del rotor está relacionada con la velocidad del

líquido

Vr = K × Vf (Ec. 3.2)

Pero la velocidad del rotor puede alterarse por:

• Angulo del alabe

• Fricción viscosa

• Fricción de rodamientos

• Acondicionamiento del flujo

 78

2. La velocidad del liquido está relacionada con el flujo volumétrico

Q =V × A (Ec.3.3)

Pero el área transversal, A, puede verse afectada por:

• Viscosidad del líquido

• Cavitación

• Depósitos en el rotor

• Desechos filamentosos

3.4.1.5 FACTORES QUE AFECTAN EL ÁREA DE FLUJO

Cavitación

Es el fenómeno que se presenta cuando la presión de operación llega a ser

menor que la presión de vapor del fluido, se produce una vaporización del líquido
que está fluyendo.

Cuando ocurre la cavitación el área efectiva de flujo disminuye produciéndose un

aumento de la velocidad del fluido al pasar por la turbina, incrementándose
bruscamente el factor K. El área efectiva de flujo disminuye ya que las burbujas
que se forman ocupan gran espacio, y el líquido es obligado a aumentar la
velocidad.

Esto corroe el eje longitudinal de las aspas del rotor. El diseño helicoidal de las
aspas es una buena medida para contrarrestar este fenómeno.

FIGURA 3.14 CURVA DEL FACTOR DE CAVITACIÓN

 79

LA CONTRAPRESIÓN
ES MUY BAJA

FACTOR K DEL ESTA CURVA REPRESENTA

MEDIDOR CAVITACIÓN
PULSOS/BARRIL

LA CONTRAPRESIÓN
ES ADECUADA

0 2 5% 50% 7 5% 100%

TASA DE FLUJO DEL MEDIDOR - % DE LA MÁXIMA

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

Contrapresión mínima para evitar la cavitación:

Pb = 2 DP + 1.25 Pv (Ec. 3.4)

Pb = Presión mínima en el medidor.

DP = Caída de presión a través del medidor (psig)

Pv = Presión de vapor del líquido (psi).

Depósitos

Si los depósitos como ceras o parafinas se adhieren a las superficies interiores de

la turbina causan disminución del área de flujo.

Los depósitos causan sobre registro de flujo. Por ejemplo:

Turbina Depósito Cambio de Precisión

4” 0.001” 0.5%

Incrustaciones o Filamentos
 80

Cualquier material que se adhiera al rotor causará el efecto de retardar la rotación

en comparación a la velocidad del líquido. Las incrustaciones causan un error de
sobre registro del flujo.

Viscosidad del Líquido

Al aumentar la viscosidad, se aumenta la velocidad del rotor, para una misma rata
de flujo produciéndose un sobre registro, explicado por las fuerzas de torsión de
impulso y de resistencia, por tal motivo las fuerzas de impulso debidas a la
velocidad vencerán a las fuerzas de resistencia viscosa.

3.4.1.6 FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD ANGULAR DEL ROTOR

Ángulo del alabe

Puede erosionarse por golpes de objetos extraños, adherencia de basuras, o el

material de construcción.

Fricción viscosa

La resistencia por fricción permanecerá igual, pero el movimiento de torsión

desciende cuando baja la rata de flujo, haciendo que la relación de velocidad sea
menos lineal.

Fricción de los rodamientos

Se altera la fricción por formación de depósitos en la chumacera (gasolinas) o en

los rodamientos (GLP).

Acondicionamiento del flujo

El acondicionamiento busca que los remolinos no alteren la velocidad angular del

rotor.

3.4.1.7 RENDIMIENTO

El rendimiento de los medidores de turbina es afectado por líquido turbulento y

perfiles de velocidad no uniformes y son inducidos por configuración de la tubería
 81

agua arriba y aguas abajo, válvulas, bombas, juntas mal alineadas, soldaduras, u
otros obstáculos.

Las condiciones del flujo deben ser usadas para vencer la turbulencia y el perfil de
velocidad no uniforme. Igualmente estas requieren usar suficiente longitud de
tubería recta, o una combinación de tubería recta y enderezar los elementos
insertados en la corrida del medidor contra la corriente.

En la tabla 3.5 se muestran las especificaciones de rendimiento de las Turbinas.

TABLA 3.5 ESPECIFICACIONES DE RENDIMIENTO DE TURBINAS

CARACTERÍSTICAS DE RATA DE FLUJO ESPECIFICACIÓN

RENDIMIENTO
Exactitud de la repetibilidad 5 – 125 ± 0.05 %
Precisión de la linealidad 14 – 100 ± 0.15 %
Caída de presión 100 4 – 6 Psid
Amplitud de la señal 100 6 – 8 voltios pico a pico
Factor K 100 1,050 ± 50 pulsos , 6”
Rata máxima de flujo 100 4,000 BPH, 6”
FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO
FIGURA 3.15 CURVA DE RENDIMIENTO MEDIDOR TURBINA

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

3.4.1.8 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Las siguientes condiciones afectan la exactitud global de las turbinas:

 82

• Condición del medidor y sus accesorios

• Correcciones de presión y temperatura

• Sistema de pruebas

• Frecuencia de las pruebas

• Variación entre las condiciones de prueba y las de operación

• Operar por fuera del rango de flujo

• Operar con líquidos distintos a los considerados en su diseño

• Fallas en el mantenimiento de accesorios (filtros) en buen estado

FIGURA 3.16 MEDIDOR DE TURBINA CON COMPENSACIÓN PARA TRANSFERENCIA DE

CUSTODIAS

FLUJO

T T P T

DENSITOMETRO COMPUTADOR

TASA DE FLUJO
COMPENSADO

FLUJO ACUMULADO
COMPENSADO
FLUJO ACUMULADO
NO COMPENSADO

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO
 83

3.4.2 MEDIDORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Un medidor de desplazamiento positivo es un dispositivo de medición de flujo que

separa el líquido en volúmenes discretos y los cuenta separadamente. El volumen
registrado del medidor de desplazamiento debe ser comparado con un volumen
conocido que ha sido determinado por un procedimiento de prueba.

FIGURA 3.17 MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO EN SITIO

Las partes que conforman un medidor de Desplazamiento Positivo son:

• La carcasa exterior.

• El elemento interno de medición

• El sistema motriz de los accesorios

FIGURA 3.18 ESQUEMA DEL MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
 84

Los medidores pueden ser:

• Carcasa Simple, la carcasa exterior sirve tanto como recipiente de presión
así como de carcasa del elemento de medición.

• Carcasa Doble, la carcasa exterior es únicamente un recipiente de

presión.

FIGURA 3.19 MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO DE DOBLE CARCASA

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

Ventajas de los medidores de doble carcasa

• No se transmite la tensión de la tubería al elemento de medición.

• El elemento de medición puede ser sacado fácilmente para mantenimiento

o para lavar la línea durante la puesta en marcha.

• La presión diferencial a través de las paredes de la cámara de medición es

mínima, eliminando así la posibilidad que se presenten cambios en las
dimensiones de la cámara de medición, debido a las variaciones de presión
del sistema.

3.4.2.1 MEDIDOR P.D. TIPO OVAL

Este elemento de medición consta de 2 rotores de forma oval que encajan entre sí
por medio de dientes en su per

iferia. Al girar se crean cámaras de volumen conocido entre los rotores y la

carcasa.

3.4.2.2 MEDIDOR P.D. TIPO BI-ROTOR

 85

Posee dos grandes rotores que se ajustan entre sí en forma precisa.

FIGURA 3.20 MEDIDOR DESPLAZAMIENTO POSITIVO BI-ROTOR

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

3.4.2.3 MEDIDOR PD DE ÁLABES GIRATORIOS

A medida que el líquido fluye a través del medidor, el rotor y los álabes giran
alrededor de una leva fija, haciendo que los álabes se muevan hacia afuera.

FIGURA 3.21 MEDIDOR D.P DE ÁLABES GIRATORIOS-DOBLE CARCASA

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
 86

Los movimientos sucesivos de los álabes forman una cámara medidora de un

volumen preciso entre los álabes, el rotor, el alojamiento y las cubiertas superior e
inferior. Una serie continua de éstas cámaras cerradas se forma por cada
revolución del rotor. Ni los álabes ni el rotor hacen contacto con las paredes
estacionarias de la cámara medidora.

Uno de los distintivos más sobresalientes del principio del medidor Smith consiste
en que el flujo del líquido no es alterado en ninguna forma mientras es medido; en
consecuencia, alta precisión y eficiencia son características de éstos medidores.

3.4.2.4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

El diseño de instalaciones con medidores de desplazamiento debe tener en

cuenta las siguientes consideraciones:

• La instalación debe ser capaz de manejar las tasas mínima y máxima de

flujo, la máxima presión de operación y la gama de temperaturas del líquido
a ser medido.

• La instalación debe asegurar una vida de operación máxima y digna de

confianza. Los filtros, eliminadores de aire/vapor y otros dispositivos de
seguridad deben estar situados aguas arriba del medidor para eliminar
sólidos que pudieran causar un temprano deterioro o gases que podrían
producir errores en la medición.

• La instalación debe suministrar una presión adecuada en el sistema de

medición para el líquido a todas las temperaturas, de tal manera que el
fluido medido se encuentre en fase líquida permanentemente.

• La instalación debe tener los equipos necesarios para la prueba de cada

medidor y debe ser capaz de duplicar las condiciones normales de
operación al momento de la prueba.

• Las instalaciones deben cumplir con todas las normas y códigos aplicables.

3.4.2.5 SELECCÍON DEL MEDIDOR Y ACCESORIOS

 87

Para la selección apropiada del equipo el fabricante debe dar información

detallada en los siguientes puntos:

• Las propiedades de los líquidos medidos, tales como: viscosidad, presión

de vapor, toxicidad, propiedades corrosivas y características lubricantes.

• Las tasas de flujo de operación y si el flujo es continuo, intermitente,

fluctuante, bidireccional o reversible.

• Requerimientos de exactitud.

• La clase y tipo de conexiones de tubería, materiales y las dimensiones del

equipo a utilizar.

• El espacio requerido para las instalaciones del medidor y las de prueba.

• La gama de operaciones de presión, caídas de presión admisibles en el

medidor y si la presión sobre el líquido es aceptable para evitar
evaporación.

• La gama de temperaturas de operación y la aplicación de compensadores

automáticos de temperatura.

• Los tipos de dispositivos de lectura y de impresión y las unidades de

volumen que sean requeridas.

• Tipo, método y frecuencia de prueba de los medidores.

• La necesidad de equipo accesorio tales como generadores de pulsos,

aparatos para inyección de aditivos y mecanismos para predeterminar la
cantidad.

• Válvulas a utilizar en la instalación.

• Métodos y costos de mantenimiento y partes de repuesto que se

necesitarán.

3.4.2.6 INSTALACIÓN DE UN MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 88

Los medidores instalados no requieren acondicionadores de flujo. Un dispositivo

limitante de flujo, tal como una válvula de control de flujo, deberá instalarse aguas
abajo del medidor. En la siguiente figura 3.22 se muestra el diagrama de una
instalación según las normas API. En el Anexo 3.3 se indica los pasos para la
instalación de Tuberías.

FIGURA 3.22 INSTALACIÓN DE UN D.P. (SEGÚN NORMA API MPMS)

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN
3.4.2.7 RENDIMIENTO DEL MEDIDOR
Es una expresión general para la relación entre el volumen indicado por un
medidor y el volumen real que pasa a través de él. El término puede referirse a
error del medidor, factor del medidor, precisión del medidor.

3.4.2.8 FACTOR DEL MEDIDOR

Se puede utilizar cualquiera de los dos métodos de prueba, dependiendo de la

aplicación del medidor y de las condiciones de operación, los cuales se describen
a continuación:

• El primer método, utiliza un mecanismo calibrador para ajustar la lectura

del medidor durante una prueba con el volumen medido en el probador.
Los medidores ajustados se usan frecuentemente en sistemas para
autotanques, donde se desea obtener lecturas directas en el medidor sin
tener que aplicar correcciones matemáticas. Una lectura de medidor directa
 89

o ajustada es correcta solamente para el líquido y las condiciones de flujo

en que se realizó la prueba.

• El segundo método, se calcula y aplica un factor del medidor. El factor es

un número que se obtiene dividiendo el volumen estándar de un líquido
que pasa a través de un medidor (medido por un probador) entre la medida
correspondiente indicada por dicho medidor a condiciones estándar. Para
subsiguientes mediciones, el valor o volumen bruto medido es determinado
multiplicando el volumen indicado por el factor del medidor.

3.4.2.8.1 CAUSAS DE VARIACIÓN DEL MEDIDOR

Hay muchos factores que pueden cambiar el rendimiento de un medidor de

desplazamiento. Algunos factores, tal como el ingreso de material extraño al
medidor, pueden ser solucionados solamente eliminando la causa del problema.
Otros factores dependen de las propiedades del líquido que se mide.

Las siguientes variables pueden afectar el factor del medidor:

• Tasa de flujo.

• Viscosidad del líquido.

• Temperatura del líquido.

• Presión del líquido que fluye.

• Condiciones de limpieza y lubricación del líquido.

• Cambios en las cámaras de medición por deterioro o daño.

• La carga de torque requerida para impulsar el registrador, la impresora y

todo el equipo accesorio.

• Mal funcionamiento del sistema de prueba.

Las variables que tienen el mayor efecto sobre el factor del medidor son la tasa de
flujo, viscosidad, temperatura y presión. Las cuales se describe a continuación:

Variaciones en la tasa de flujo

 90

El factor del medidor varía con la tasa de flujo., la curva del factor del medidor
puede llegar a ser menos confiable y menos consistente de lo que es en la zona
media y en las ratas de flujo altas. Si se hace un gráfico del factor del medidor
contra la ratas de flujo para unas condiciones de operación dadas, es posible
seleccionar un factor de la curva; sin embargo, si un sistema de prueba se halla
permanente instalado, es preferible probar nuevamente el medidor y aplicar el
valor obtenido de la prueba.

Variaciones en la viscosidad

El factor de un medidor de desplazamiento se afecta por cambios en la viscosidad

que resultan en un deslizamiento variable. La viscosidad puede cambiar por
alteraciones en los líquidos que se miden o por variaciones en la temperatura que
ocurran sin modificar el líquido. Se debe probar el medidor nuevamente si cambia
el líquido o si se produce una variación significativa en la viscosidad.

Variaciones en la temperatura

Temperaturas elevadas pueden vaporizar parcialmente al líquido, originando flujo

en dos fases y perjudicar severamente el rendimiento del medidor.

Cuando se prueba un medidor de desplazamiento, la temperatura del líquido en el

medidor y en el probador debe ser la misma. Si la temperatura no es la misma,
ambos volúmenes deben ser corregidos a una temperatura base de referencia de
tal manera que se pueda obtener un factor del medidor correcto.

Se puede utilizar un compensador automático de temperatura o una corrección

calculada manualmente basada en la temperatura promedio de la entrega, para
corregir el volumen registrado a una temperatura base de referencia, en la
siguiente figura se puede ver un compensador ATG mecánico de temperatura.

FIGURA 3.23 COMPENSADOR MECÁNICO DE TEMPERATURA

 91

Cabe señalar que éste tipo de dispositivo no se lo implementará en el futuro, ya

que las nuevas tecnologías lo reemplazaran.

Variaciones en la presión

Si la presión del líquido cuando es medido varía durante la prueba, el volumen

relativo de líquido cambiará por efecto de su compresibilidad. El error aumenta en
proporción a la magnitud de la diferencia entre las condiciones de prueba y de
operación.

Las dimensiones físicas del medidor también cambiarán como resultado de la

expansión o contracción de su carcasa bajo presión. Para prevenir este problema
se utilizan medidores con doble carcasa.

3.4.2.9 PRUEBAS DEL MEDIDOR

Cuando un medidor está recién instalado las pruebas deben ser frecuentes
(diarias o con cada transferencia). Se reducirá la frecuencia de prueba si los
factores están bajo control y la repetibilidad total de la medición es satisfactoria.

Después de realizar trabajos de mantenimiento siempre se deberá someter el

medidor a prueba. Si el mantenimiento ha desplazado los valores del factor, el
período de pruebas debe ser frecuente y se debe repetir hasta que una nueva
base de datos se obtenga y se pueda verificar el rendimiento del medidor. Cuando
los factores se hayan estabilizado, entonces se puede reducir la frecuencia de
prueba.
 92

3.4.2.10 INVENTARIO DE MEDIDORES EN EL DISTRITO AMAZÓNICO

A continuación se describirán los medidores actualmente instalados en el Distrito

Amazónico.

TABLA 3.6 MEDIDORES LAGO AGRIO

ÁREA LAGO AGRIO

RATA ( BPM )
DIÁMETRO PRESIÓN TEMPERATURA
CAMPO TIPO
(Pulgadas) (PSI) (°F)
MAX. MIN NORMAL

PD 4 11.9 2.4 6.8-9 70 102

GUANTA
PD 4 11.9 2.4 6.8-9 70 102

PD 4 11,9 2,4 8 60 96
LAGO
CENTRAL
PD 4 11,9 2,4 8 60 96

PD 12 100 20 95 20 85
LAGO CENTRO
PD 12 100 20 95 20 85
EXPAM
PD 12 100 20 95 20 85

PD 8 38 7,6 22 25 85
LAGO CENTRO
PD 10 58,3 11,7 28 30 85
TERMINAL
PD 10 58,3 11,7 28 30 85

PD 6 23.8 4.8 9 160 90

LAGO NORTE
PD 6 23.8 4.8 9 160 90

ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

TABLA 3.7 MEDIDORES LIBERTADOR

ÁREA LIBERTADOR

RATA ( BPM )
PRESIÓN TEMP.
CAMPO TIPO DIÁMETRO
(PSI) (°F)
(Pulgadas) MAX. MIN NORMAL

4
PD 11.9 2.4 7 80 89
VHR
4
PD 11.9 2.4 7 60 90
4
PD 11.9 2.4 8-12 50 96
SANSAH
4
PD 11.9 2.4 8-12 100 96
4
CUYABEN PD 11.9 2.4 18 20 90
6
PD 23.8 4.8 9,6 50 85-90
 93

6
PD 23.8 4.8 9,6 50 85-90
8
PICHINCH PD 38 7.6 E/M 45 102
4
PD 11.9 2.4 9,6 120 110
SHUARA
4
PD 11.9 2.4 9,6 120 110
10
PD 58.3 11.7 36-43 90 95
SUCUMB
10
PD 58.3 11.7 36-43 90 95
6
PD 23.8 4.8 16-17 60 108-110
SECOYA
6
PD 23.8 4.8 16-17 60 108-110
3
PD 9.5 1.9 7 A 9.5 100 98
SHUSHUQ
3
PD 9.5 1.9 7 A 9.5 100 98

4
TETETE PD 11.9 2.4 7 A 9.5 40 102

4
TAPI PD 11.9 2.4 7 A 9.5 35 110

4
PD 11.9 2.4 5.7 42 120
FRONTER
4
TURBINA 11.9 2.4 5.7 42 120

4
PD 11.9 2.4 6-8 150 104
ATACAPI
4
PD 11.9 2.4 6-8 150 104

4
PD 11.9 2.4 7,3 40 84
PARAHU
4
PD 11.9 2.4 7,3 40 84
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

TABLA 3.8 MEDIDORES SHUSHUFINDI

ÁREA SHUSHUFINDI

RATA ( BPM )
PRESIÓN TEMP.
CAMPO TIPO DIÁMETRO
(PSI) (°F)
(Pulgadas) MAX. MIN NORMAL

6
PD 23.8 4.8 28 70 110

SHUSHUF
SUROEST
6
PD 23.8 4.8 28 70 110
 94

8
PD 38 7.6 40-41 85 124

SHUSHUF
SUR
8
PD 38 7.6 40-41 85 124

8
PD 38 7.6 26 60 97

SHUSHUF 8
PD 38 7.6 27 60 97
CENTRAL

8
PD 38 7.6 27 60 97

8
PD 38 7.6 31 80-110 115

SHUSHUF
NORTE
8
PD 38 7.6 31 80-110 115

ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

TABLA 3.9 MEDIDORES SACHA

ÁREA SACHA

RATA ( BPM )
PRESIÓN TEMP.
CAMPO TIPO DIÁMETRO
(PSI) (°F)
(Pulgadas) MAX. MIN NORMAL

3
PUCUNA PD 9.5 1.9 5,6 60 100
 95

3.
PD 9.5 1.9 5,6 60 100

8
PD 38 7.6 28 73 100

SACHA
8
CENTRAL PD 38 7.6 28 74 100

8
PD 38 7.6 28 68 100

8
PD 38 7.6 14 63 105

SACHA SUR
8
PD 38 7.6 14 63 105

8
PD 38 7.6 12 65 114
SACHA
NORTE 1
8
PD 38 7.6 12 65 114

6
PD 23.8 4.8 8 60 104

SACHA
NORTE 2
6
PD 23.8 4.8 8 60 104

ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

TABLA 3.10 MEDIDORES AUCA

ÁREA AUCA

RATA ( BPM )
PRESIÓN TEMP.
CAMPO TIPO DIÁMETRO
(PSI) (°F)
(Pulgadas) MAX. MIN. NORMAL

6
CONONAC PD 23.8 4.8 13-18 75 114
 96

6.
PD 23.8 4.8 13-18 75 114

6
PD 23.8 4.8 13-18 75 114

6
PD 23.8 4.8 13 148 95
AUCA SUR
6
PD 23.8 4.8 13 148 95

8
PD 38 7.6 12 65 107

AUCA 8
PD 38 7.6 14 70 107
CENTRAL

8
PD 38 7.6 7,8 30 107

6
PD 23.8 4.8 9-19 65 100
YUCA
6
PD 23.8 4.8 9-19 65 100

4
ANACOND PD 11.9 2.4 2.5-3 80 150

4
PD 11.9 2.4 5 78 96
CULEBRA
4
PD 11.9 2.4 5 78 96

4
PD 11.9 2.4 8 78 96
YULEBRA
4
PD 11.9 2.4 8 78 105

ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAÚL TOCTO

3.4.3 ESPECIFICACIONES DE RENDIMIENTO DE MEDIDORES

El control de los sistemas de medición se realiza teniendo en cuenta dos

propiedades básicas: la exactitud de la repetibilidad y la precisión21 de la
linealidad.

21 Precisión: Aquello que posee alta resolución y buena repetibilidad.

 97

3.4.3.1. EXACTITUD DE LA REPETIBILIDAD

Es la especificación de la capacidad del medidor para reproducir su factor K,

cuando se realizan calibraciones en periodos cortos de tiempo manteniendo un
flujo constante.

3.4.3.2 PRECISIÓN DE LA LINEALIDAD

Es la especificación de la capacidad del medidor para mantener un factor casi

constante para toda una gama específica de flujos.

3.4.4 SELECCIÓN DEL MEDIDOR

El mejor medidor es aquel que proporciona la mayor exactitud global en grandes

sistemas de medición de transferencias, pues el sistema de medición más preciso
es el más económico a largo plazo. Se tendrán en cuentas los siguientes factores
en su selección:

• Viscosidad del fluido

• Rata de flujo

• Presión máxima

• Contrapresión

• Temperatura del fluido

• Contaminantes del fluido

• Parafinas en el fluido

GRAFICA 3.1 SELECCIÓN DE MEDIDORES DE TURBINA Y P.D.

 98

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

La grafica 3.24 presenta algunas pautas para la selección de los medidores en

términos de estos dos factores. Como se puede observar los medidores de
desplazamiento positivo presentan mejor desempeño con líquidos de alta
viscosidad, mientras que las turbinas se desempeñan mejor con líquidos de baja
viscosidad.

FIGURA 3.24 SELECCIÓN DE MEDIDORES POR CARACTERÍSTICA DE APLICACIÓN

FUENTE: PETROPRODUCCIÓN

3.5 UNIDADES LACT (Lease Automatic Custody Transfer)

 99

Es un conjunto de equipos ensamblados coherentemente con la finalidad de

medir, analizar y registrar volúmenes producidos mientras son entregados a una
línea (oleoducto o gasoducto) de forma automática, como se muestra en la figura
3.25. Este proceso requiere de equipos de medición, monitoreo, registro y
transmisión, para la transferencia de custodia de líquidos o gases producidos,
eliminando o minimizando la necesidad de las actividades manuales.

FIGURA 3.25 UNIDAD LACT

3.5.1 COMPONENTES

3.5.1.1 VÁLVULA DE ENTRADA

Permite el acceso del fluido a la corriente de medición, sirve para aislar el filtro y
el medidor del resto del sistema para el mantenimiento.

FIGURA 3.26 VÁLVULA DE ENTRADA DE UNIDAD LACT

3.5.1.2 FILTRO Y ELIMINADOR DE AIRE

 100

Se requiere un filtro antes del medidor para evitar daños en las partes móviles y
mediciones erróneas. También pueden tener un eliminador de aire para desechar
los vapores asociados al fluido bombeado. Una bolsa de aire o vapor repentina
podría dañar el medidor o provocar errores en la medición.

FIGURA 3.27 FILTRO DE UNIDAD LACT

3.5.1.3 ACONDICIONADORES DE FLUJO

Tienen la tarea de eliminar la turbulencia dentro de la tubería y conducir el flujo

hacia el medidor minimizando los errores, permitiendo una medición más precisa.

FIGURA 3.28 ACONDICIONARDOR DE FLUJO PARA LACT

3.5.1.4 INSTRUMENTACIÓN ASOCIADA

 101

Se instalan transmisores de temperatura y presión para enviar al sistema de

control estas variables y establecer el correcto funcionamiento del sistema de
medición.

FIGURA 3.29 INSTRUMENTACIÓN ASOCIADA PARA LACT

3.5.1.5 VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO

Su propósito es controlar el flujo del producto para mantener la presión en el

medidor y el probador. Puede estar diseñada con propiedades adicionales como
por ejemplo, funcionando como válvula de contrapresión, asegurando que la
presión del fluido se mantenga por encima de su presión de vapor.

FIGURA 3.30VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO MEDIDOR-PROBADOR

3.5.1.6 VÁLVULAS DE DOBLE BLOQUEO Y PURGA

 102

Aseguran la hermeticidad del sistema.

FIGURA 3.31 VÁLVULA DE DOBLE BLOQUEO Y PURGA

3.5.1.7 SISTEMA DE CALIDAD

El objetivo del sistema de calidad es determinar la calidad del petróleo en el punto

de transferencia de custodia. La cantidad de agua y sedimentos contenida en el
petróleo, la gravedad API y en algunos casos el análisis químico son parte del
informe de calidad.

FIGURA 3.32 SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

3.5.1.8 DENSITÓMETRO
 103

Es un instrumento que maneja una frecuencia de resonancia base, entonces,

cuando el crudo pasa a través de el, se produce una alteración en la frecuencia
que es proporcional a la masa de crudo, como la densidad es masa por unidad de
volumen existe entonces una relación entre la frecuencia de resonancia y la
densidad.

FIGURA 3.33 DENSITÓMETROS

3.5.1.9 MEDIDOR DE PORCENTAJE DE AGUA Y SEDIMENTOS

Es un instrumento que maneja una frecuencia de oscilación base o de referencia

(microondas) y cuando el crudo pasa a través de él, se produce una alteración en
la frecuencia que es proporcional al contenido de agua en el crudo. Esta variación
es producto de la gran diferencia que existe entre las constantes dieléctricas del
crudo (2,2) y el agua (68). Un microprocesador registra y actualiza los valores del
contenido de agua en el crudo cada segundo.

FIGURA 3.34 MEDIDOR DE AGUA Y SEDIMENTOS

3.5.1.10 COMPUTADORES DE FLUJO

 104

Provee toda la data global del sistema de medición, recibe y transmite todas las
funciones de operación de la unidad en comunicación con los computadores de
flujo.

FIGURA 3.35 COMPUTADOR DE MEDICIÓN DE FLUJO

3.6 PROBADORES

Los probadores son equipos que tienen un volumen calibrado y certificado, el cual
se utiliza como patrón para calibrar medidores de flujo. Por medio de este equipo
se determina si la lectura de los medidores es correcta o si está arrojando datos
con error.

Los probadores normalmente utilizados son:

• Probadores Volumétricos o tanques calibrado.

• Probadores de desplazamiento mecánico.

• Medidores maestros.

• Probadores de volumen pequeño o “Small volume prover”.

Los probadores de desplazamiento mecánico se clasifican en:

• Bidireccionales de esfera.

• Bidireccionales de pistón.

• Unidireccionales de esfera.
 105

3.6.1 FUNCIONAMIENTO

El calibrador es un tubo en u, con una esfera de nitrilo en su interior que es

arrastrada cuando el crudo pasa por él.

Los calibradores están doblados en su extremo para ahorrar espacio. Este doblez
no afecta su funcionamiento.

FIGURA 3.36 PROBADOR FUNCIONAMIENTO

La esfera sale desde una plataforma de lanzamiento y hace el recorrido por todo
el tubo. Cuando pasa por dos sensores se activa o apaga el conteo de pulsos de
la turbina.

Una válvula de 4 vías cambia el sentido del flujo para volver a pasar la esfera en
sentido contrario.

3.6.2 PROBADOR BIDIRECCIONAL

Los probadores bidireccionales de esfera consisten básicamente de:

• Una válvula de 4 vías.

• 2 Cámaras de lanzamiento.

• Tubería de carrera previa.

• Sección de tubería de volumen calibrado.

• 2 switches para detectar el paso de la esfera.

 106

FIGURA 3.37 PROBADOR BIDIRECCIONAL

La tubería previa permite suficiente tiempo a la válvula de 4 vías para hacer sello
completo antes que el desplazador actúe los switches detectores. Si la válvula de
4 vías no ha terminado totalmente su recorrido, no se puede garantizar que la
totalidad del flujo que pasa por el medidor sea igual a la que pasa por el probador
en un determinado sentido (Ida o regreso).

El volumen entre switches detectores de un probador está definido por el API

Capítulo 4 sección 2 (“Conventional Pipe Provers”) numeral 4.2.7.3. “Proving
Systems” y establece que “una corrida de prueba de un medidor, consiste de un
viaje completo (ida y vuelta) del desplazador (esfera o pistón) y que el volumen en
este tipo de probadores, es expresado como la suma del volumen desplazado, en
2 consecutivos viajes en opuestas direcciones.

3.6.3 MANTENIMIENTO
 107

La instrumentación asociada a los sistemas de medición debe ser calibrada y

verificada periódicamente de acuerdo con las rutinas de mantenimiento
establecidas por el fabricante ó por el área encargada.

Se requiere verificar:

3.6.3.1 RECOMENDACIONES QUE ASEGURAN CORRIDAS DE CALIBRACIÓN

EXITOSAS

• La calibración de los patrones de Temperatura y Presión.

• El cumplimiento del programa de calibración establecido y registrado en

SAP.

• En el probador, la calibración de los transmisores de temperatura y

Presión.

• La inspección del sello de la válvula de 4 vías del probador.

• Inspección a la esfera del probador

• La vigencia de la calibración del probador

• Verificar que estén los sellos colocados en las válvulas de drenaje del
probador.

3.6.3.2 ESPECIFICACIONES DE NORMAS DEL INSTITUTO AMERICANO DEL

PETRÓLEO

Se recomienda que el volumen total calibrado del probador permita al menos

10.000 pulsos contados durante una prueba. Esto es debido a que el rango de
repetibilidad de los switches del detector, indica que se puede contar un pulso
más o menos en la prueba. Este error de 2 en 10.000 pulsos (0,02%) es el nivel
de repetibilidad, el cual es generalmente aceptado cuando los medidores son
calibrados contra un probador de tubería.

Si una corrida de prueba consiste de 20.000 pulsos generados por el medidor,

entonces cada pasada por el probador, deberá totalizar 10.000 pulsos, generado
por el medidor bajo prueba.
 108

En el ejemplo previo, un medidor de desplazamiento positivo genera 200 pulsos

por galón.

Los cálculos de volumen calibrado, es como sigue: Para calcular cual es la

longitud de tubería de carrera previa (MSL, “ Length of the measuring section”), de
un probador con los siguientes datos:

Máxima rata de flujo = 847 BPH

Tubería 8” (Schedule 40) I.D= 7.981 Pulgadas (Diámetro Interno)

Tiempo de actuación de la válvula= 5 segundos

Entonces, La velocidad del fluido o “DV”

Velocidad del desplazador =

(BPH * O.07148) (847 BPH * O.07148

= ------------------- = ----------------------- = 3.80 pies/seg

(ID/2)2 15.92”

Longitud de carrera previa = velocidad del fluido x tiempo de actuación de la

válvula

= 3.80 pies/segundo * 5 seg.

= 19 pies

En consecuencia, un medidor genera un mínimo de 20.000 pulsos, en viaje

completo, cuando está siendo calibrado con un probador de desplazamiento
mecánico, tipo bi-direccional y de un mínimo de 5 corridas completas dentro del
0,05% de repetibilidad. Este volumen es conocido como “VDS” o volumen entre
switches detectores.

3.6.3.3 VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO DE LA ESFERA O PISTÓN AL

MÁXIMO CAUDAL DE FLUJO (DV)
 109

La velocidad del desplazador puede estar nominada por el diámetro interior de la

tubería del probador y al máximo y mínimo caudal flujo de los medidores bajo
prueba.

El “API Manual of Petroleum Measurement Standard Chapter 4 Proving Systems”

hace una recomendación final sobre la velocidad máxima de desplazamiento (DV)
como sigue:

• 10 pies/seg. para probadores unidireccionales.

• 10 pies/seg. para probadores bidireccionales donde es posible controlar las

ondulaciones consideradas en su diseño.

• 5 pies /seg., para probadores bidireccionales sobre todas las aplicaciones.

3.6.3.4 VELOCIDAD DE LA ESFERA AL MÍNIMO CAUDAL DE FLUJO.

El mínimo caudal de flujo al cual la esfera puede operar se relaciona directamente

con la lubricidad del líquido.

Si el fluido no es lubricante y la esfera esté moviéndose a 0.3 pies/seg. o menos,

hay una posibilidad que el desplazamiento se haga intermitentemente y dará
como resultado la no repetibilidad en las corridas de prueba.

3.6.3.5 VELOCIDAD DEL DESPLAZADOR

Algunos fabricantes utilizan para calcular el volumen calibrado entre switches

detectores (VDS), diferente al volumen certificado entre microswitches de ida y
vuelta, la siguiente fórmula: 0.5% del máximo caudal de flujo.

Ejemplo: Para una rata de flujo de 1500 BPH y un MSD, tenemos:

DV = BPH x 0.071487 (MSD/2)2 (EC. 3.5)

DV = 1500x 0.071487 = 4.28 pies/seg. (10/2)2

Donde MSD22 viene dado en pulgadas.

22 MSD: Meassuring Section Diameter = Diámetro interno de la tubería de 10”

 110

3.6.4 FALLAS DEL PROBADOR

El computador está capacitado para informar varios tipos de fallos en la corrida de

calibración, también por medio del impresor.

Fallo en el sello (Seal Failure)

Cuando la válvula de 3 vías no se cerró después de ser operada.

Falla de detección (Detector Fail)

No se registró el arranque o parada del conteo de pulsos, luego de 5 minutos de

ser lanzada la esfera.

Excedido el máximo de intentos (Max tries exceded)

Indica que se han hecho 10 corridas sin obtener cuatro factores del medidor
consecutivos, dentro de un rango de 0.05% entre sí.

Operador (Operator)

Indica que el operador movió el botón de calibración en el tablero de control

mientras se efectuaba una corrida.

Falla por Energía (Power Fail)

Se detectó una falla en el sistema eléctrico mientras se hacía una corrida.

Medidor no seleccionado (Meter not selected)

Se efectuó una corrida sin indicar cuál es el medidor a calibrar.

3.6.5 CALIBRACIÓN DEL PROBADOR

Los probadores de desplazamiento mecánico se calibran cada 5 años utilizando el

método water draw API MPMS Capitulo 4.

El método waterdraw consiste básicamente en pasar agua por el probador y

recolectarla en unos seraphines los cuales se utilizan como patrón de volumen. El
volumen que se recolecta en los seraphines es justamente el que equivale al
volumen comprendido entre los dos switches del probador. Para esto se utiliza la
 111

válvula de cuatro vías, y una válvula solenoide la cual indica el paso de la esfera y
así alinea el flujo hacía los seraphines.

La calibración del probador se realiza por una compañía especializada que

disponga del equipo requerido, la experiencia y el personal debidamente
entrenado. También se le calibran los instrumentos que registran la temperatura y
la presión.

Las válvulas que alinean el flujo de los medidores hacia el probador cuando se
realiza la calibración son de doble sello y purga, con esto se garantiza que todo el
volumen pasado por los medidores pasa a través del probador.

La esfera debe estar en perfecto estado de redondez, no debe presentar

ovalamientos, y si esto ocurre debe ser reemplazada.

Las principales causas que contribuyen al deterioro del probador son:

• Desgaste por uso

• Tiempo de uso.

La re calibración de un probador se efectúa cuando se presentan alguna (s) de las

siguientes condiciones, de acuerdo a la norma API-MPMS Capítulo 4 – Proving
Systems, sección 8 – Operation of Proving Systems.

3.6.5.1 REVISIONES AL PROBADOR

Se revisa que el probador esté apto para ser utilizado como patrón volumétrico
para calibrar los medidores.

1. Se verifica que la fecha de calibración del volumen sea menor a 5 años para
probadores de desplazamiento mecánico, y 3 años para probadores
compactos.

2. Se comprueba que la instrumentación de temperatura, y presión del probador

esté debidamente calibrada.
 112

3. Se confirma si la válvula de 4 vías del probador hace buen sello, con lo cual se
garantiza que no hay pase. Esto se realiza con la ayuda de instrumentación y
mantenimiento.

4. Se verifica que las válvulas de drenaje del probador estén completamente

cerradas, y tengan colocado un sello para garantizar su integridad.

CAPÍTULO 4
 113

SISTEMAS CON TECNOLOGÍA DE ÚLTIMA

GENERACIÓN Y NORMAS QUE SE DEBEN APLICAR

4.1 MARCO LEGAL

Son un conjunto de reglamentos fijados por cada País para el desarrollo de las
operaciones Hidrocarburíferas, todas las empresas ligadas a esta actividad están
obligadas a cumplirlos, sujetándose a las sanciones respectivas por
incumplimiento.

Los artículos que a continuación se citan están tomados del REGLAMENTO

GENERAL DE OPERACIONES HIDROCARBURÍFERAS del CAPÍTULO IV, De la
Explotación – De la medición y fiscalización de la producción.

Artículo 39.- Responsabilidad: PETROECUADOR o las contratistas, según el

caso, medirán la producción del área del contrato, yacimientos, campos y pozos y
la calidad de hidrocarburos, conforme a lo establecido en este reglamento.

Artículo 40.- Medición de la producción: PETROECUADOR o la contratista,

según el caso, reportaran diariamente a la Dirección Nacional de Hidrocarburos,
la producción de cada pozo productivo detallando los resultados individuales para
petróleo, agua y gas libre o asociado, para lo cual utilizarán el formato que se
establezca para el efecto.
Asimismo, PETROECUADOR o la contratista, según el caso, medirán y obtendrán
los resultados de la producción mensual del área del contrato, yacimiento y
campo. La información obtenida se incluirá en el reporte mensual de producción y
calidad de hidrocarburos que debe ser presentado a la Dirección Nacional de
Hidrocarburos, dentro de los diez (10) primeros días del siguiente mes, en los
formatos que para el caso fije el Ministerio de Minas y Petróleos.
Los formatos con la información podrán ser entregados en papel, correo
electrónico o a través de la página WEB del Ministerio de Minas y Petróleos.
Artículo 41.- Fiscalización de la producción: La medición y la fiscalización de los
hidrocarburos provenientes del área del contrato, se realizarán diariamente en los
centros de fiscalización y entrega establecidos en el contrato o en los puntos
 114

determinados por la Dirección Nacional de Hidrocarburos, mediante equipos de

medición automática o aforo en tanques de almacenamiento. Los resultados de la
fiscalización se asentarán día a día en el registro respectivo, que será presentado
diariamente a la Dirección Nacional de Hidrocarburos.

Artículo 42.- Métodos y procedimientos de medición: Las mediciones y el control

de la calidad de hidrocarburos se realizarán aplicando el "Manual of Petroleum
Measurement Standards" o cualquier otro método y procedimiento acorde con los
estándares y prácticas de la industria petrolera internacional. En forma previa a su
utilización, los métodos y procedimientos seleccionados deberán ser notificados a
la Dirección Nacional de Hidrocarburos.

Artículo 43.- Equipos de medición: PETROECUADOR o las contratistas, según el

caso, deberán instalar equipos de medición automática, con medidores
duplicados. Estos aparatos de medición deberán permitir el registro de los
resultados en forma remota y estar equipados con impresor de boletas de
medición.

Artículo 44.- Calibración: Los equipos de medición deberán ser probados una vez
por semana como mínimo y comprobados periódicamente a solicitud de
cualquiera de las partes contratantes o de la Dirección Nacional de Hidrocarburos.
La calibración de los equipos de medición automática deberá efectuarse cada vez
que sea necesario, antes de su uso, a solicitud de cualquiera de las partes
contratantes o de la Dirección Nacional de Hidrocarburos, en función de las
especificaciones dadas por el fabricante de los equipos y las normas bajo las
cuales fueron fabricados.
Asimismo, los tanques de almacenamiento, antes de su uso, deberán ser
calibrados y el uso de las tablas de calibración volumétrica deberá ser autorizado
previamente por la Dirección Nacional de Hidrocarburos.
Las calibraciones serán realizadas conforme a las prácticas de la industria
petrolera internacional por empresas inspectoras independientes registradas en la
Dirección Nacional de Hidrocarburos, a costo de la contratista.
 115

4.2 MARCO NORMATIVO

La necesidad de regulaciones y de políticas comunes de medición en la industria,

marcó la creación de varias normas que nos dan las pautas para facilitar las
operaciones de ingeniería de la manera más segura y precisa posible.

Entre las normas más usadas y representativas se encuentran:

• ISO (International Organization for Standards): Organización

Internacional para Estándares.

• ANSI (American National Standards Institute): Instituto Nacional de

Estándares Americanos.

• NIST (American National Institute for Standards and Technology):

Instituto Nacional Americano para Estándares y Tecnología.

• API (American Petroleum Institute): Instituto Americano del Petróleo.

• ASTM (American Society for Testing and Materials): Sociedad

Americana para Pruebas y Materiales.

• GPA (American Gas Producers Association): Asociación Americana de

Productores de Gas.

• IP (The Institute of Petroleum- London): Instituto del Petróleo – Londres.

• AGA (American Gas Association): Asociación Americana de Gas.

• ISA (International Society of Automation): Sociedad Internacional de

Automatización.

• OIML R117(International Organization for Measurement ): Organización

Internacional para la Medición.

4.2.1 NORMAS API

Los estándares API están basados en las mejores prácticas y definen la

aplicación adecuada de un medidor de flujo específico.
 116

En correspondencia al desarrollo del tema, procederemos a la descripción de las

Normas:

• API MPMS 5.6 para Medidores Coriolis

• API MPMS 5.8 para Medidores Ultrasónicos

4.2.1.1 NORMA API MPMS 5.6

Describe los métodos para conseguir niveles de exactitud en la transferencia de

custodia cuando un medidor coriolis es usado en la medición de hidrocarburos
líquidos.

En el desarrollo de éste punto se describirá las partes más relevantes, que tienen
que ver con:

• Sensor.

• Transmisor.

• Condiciones de Instalación.

El terreno de aplicación de estas normas es cualquier división de la industria

petrolera donde la medición dinámica de flujo es necesaria.

4.2.1.1.1 SENSOR DE FLUJO

Se necesita seleccionar medidores de flujo para medir parámetros seguros y con

precisión sobre el rango de funcionamiento. El sensor nos da la medida directa de
la masa de flujo y la densidad; todos los otros parámetros se infieren de estas dos
mediciones.

Cabe notar que los medidores Coriolis tienen una señal de salida basada en la
masa y esto nos permite solucionar los errores por sólidos asociados con los
medidores volumétricos.

La selección del material está basada en las propiedades del fluido, es decir, si
éste es corrosivo o si existen materiales de formación abrasivos.

4.2.1.1.1.1 CONFIGURACIÓN DEL SENSOR

 117

Cada fabricante diseña un sensor diferente y cada uno tendrá su propia

configuración en la tubería, la cual está influenciada por:

• Caída de presión dentro del medidor

• Susceptibilidad a la corrosión y cavitación.

• Caudal mínimo y máximo.

• Exactitud de la medida.

• Susceptibilidad a taponamientos y parafinas.

La caída de presión para una instalación en particular dependerá de la

configuración de la tubería, densidad, viscosidad del fluido y el caudal de fluido
deseado.

Las velocidades de flujo altas con presencia de partículas abrasivas pueden

causar corrosión y fallas en el sensor.

4.2.1.1.1.2 EXACTITUD DEL SENSOR

Es una función del flujo másico a través del sensor, los límites de errores son
frecuentemente provistos por los fabricantes para caudales máximos del 100% a
porcentajes pequeños de éste caudal. Como otros mecanismos de medida, la
incertidumbre incrementa cuando el caudal se aproxima a cero. Como se muestra
en la gráfica 4.1

GRÁFCA 4.1 ESPECIFICACIÓN TÍPICA DE UN MEDIDOR MÁSICO TIPO CORIOLIS

 118

La exactitud del sensor de flujo también puede ser afectada por pulsaciones y
vibraciones agudas. Se debe seleccionar un medidor que se encuentre dentro de
los rangos de exactitud requeridos para minimizar la influencia de dichos factores.

4.2.1.1.1.3 RANGOS DE PRESIÓN

El sensor de flujo debe tener un rango de presión adecuado para su instalación.

Considerando los límites máximos y mínimos de la presión a través del sensor de
flujo, nos aseguramos que las presiones de trabajo incluyan condiciones de
operación anormales como cierres por mantenimiento y obstrucciones de flujo.

4.2.1.1.1.4 PARTE ELÉCTRICA

Hay que considerar los requerimientos de energía para el sensor de flujo y el

transmisor. Es decir, diseñar un sistema eléctrico que nos proporcione fidelidad y
seguridad en la señal.

El sensor, el transmisor y los cables que los conectan son susceptibles a la

interferencia electromagnética (IEM).

La señal eléctrica generada al ser relativamente baja puede ser afectada por la
interferencia eléctrica de equipos y alambrados cercanos al medidor. Para esto,
los medidores utilizan varios materiales que proporcionan un escudo en contra de
esta interferencia.

4.2.1.1.1.5 DOCUMENTACIÓN

Los certificados de calibración, los resultados de pruebas, certificados del área

eléctrica e informes de la pruebas de materiales deberán ser proporcionados por
el fabricante.
 119

4.2.1.1.1.6 FLUJO BIDIRECCIONAL

Si la aplicación de flujo bidireccional es requerida, se debe seleccionar un sensor

de flujo que sea compatible con ésta condición.

4.2.1.1.1.7 ORIENTACIÓN DEL SENSOR

Los diferentes fabricantes tienen los requerimientos específicos de acuerdo a la

orientación del sensor asociada a la tubería.

4.2.1.1.2 TRANSMISOR

4.2.1.1.2.1 MEDIO AMBIENTE

Se debe evaluar la temperatura y humedad extremas para una apropiada

protección.

4.2.1.1.2.2 PARTE ELÉCTRICA

Se requiere de una fuente de energía para mediciones continuas o intermitentes

de la lectura de salida.

4.2.1.1.2.3 OPERABILIDAD

• Tamaño del transmisor.

• Medios de configuración.

• Listado de parámetros.

• Facilidad de conexiones eléctricas.

• Facilidad de encerar y cambios de parámetros.

• Habilidad para totalizar flujos bidireccionales separadamente.

• Alarmas.

4.2.1.1.3 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA

4.2.1.1.3.1 GENERALIDADES
 120

Las vibraciones externas pueden causar errores en la medición.

El flujo bifásico (líquido y gas) puede afectar el comportamiento de la medición.

Los sistemas de medición coriolis deben cumplir con todos los códigos y
regulaciones aplicables.

Un dibujo esquemático de una instalación típica se muestra en la figura 4.1

FIGURA 4.1 ESQUEMA TÍPICO DE INSTALACIÓN DE UN MEDIDOR MÁSICO TIPO

CORIOLIS

4.2.1.1.3.2 INSTALACIONES

• Cuando el rango de flujo o la caída de presión son demasiado grandes

para un medidor, la instalación de un conjunto de medidores puede ser
usada en paralelo. Cuando más de un medidor se encuentra en paralelo,
se deben proporcionar los medios para equilibrar el flujo a través de los
medidores.

• Cualquier condición que tiende a contribuir en la vaporización o cavitación

del líquido de vapor debe ser evitado, diseñando un sistema de medición
con las condiciones de rango específicas. La vaporización o cavitación
pueden minimizarse o eliminarse manteniendo una presión suficiente a lo
largo del medidor.
 121

• El flujo bifásico como ya se mencionó afecta el comportamiento de la

medición. Por tal motivo un medidor coriolis debe tener un equipo
eliminador de aire/vapor, como sea necesario, para que la exactitud de la
medida no se vea afectada.

• El efecto remolino de fluido y los perfiles de velocidad no uniformes que

pueden ser causados tanto aguas arriba como aguas abajo del medidor,
son diferentes uno del otro al depender de su diseño.

• Los medidores coriolis deben ser orientados para asegurarse que en la

medición los tubos estén completamente llenos de fluido bajo la
condiciones de flujo estático, puesto que si el gas se acumula puede
causar falsas lecturas.

• Filtros u otros dispositivos de protección pueden ser instalados aguas

arriba del medidor para remover objetos extraños, los cuales pueden
causar errores en la medición.

• Se debe proveer accesos necesarios tanto para la lectura como para las
reparaciones de los transmisores de medición. Una grúa o camión puede
necesitarse para reparaciones de medidores más grandes.

• Hay que evitar instalaciones cerca de fuentes de vibración y pulsación.

4.2.1.2 NORMA API MPMS 5.8

Describe los métodos para conseguir niveles de exactitud en la transferencia de

custodia, cuando un medidor ultrasónico es usado en la medición de
hidrocarburos líquidos.

En el desarrollo de éste punto se describirá las partes más relevantes, que tienen
que ver con:

• Condiciones de Diseño.

• Condiciones de Instalación.

Como en la Norma anterior el terreno de aplicación es el mismo.

 122

4.2.1.2.1 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

El diseño un medidor de flujo ultrasónico tiene las siguientes consideraciones:

• Debe considerar los flujos máximos y mínimos de caudal, temperaturas,

presión y las siguientes propiedades físicas: viscosidad, densidad relativa,
presión de vapor y corrosividad.

• Los dispositivos de temperatura, presión y los detectores de densidad

deben ser instalados de una manera que tenga relación con las actuales
condiciones de medición. Estos son colocados preferentemente aguas
abajo del medidor como se muestra en la figura 4.2

• El tiempo de transito de los medidores ultrasónicos no requiere del uso de

filtros, ya que estos medidores no tienen partes mecánicas móviles que
puedan ser afectadas por la presencia de sólidos. El uso de filtros puede
ser requerido para proteger los equipos asociados como probadores o
bombas.

• Si aire o vapor están presentes en el flujo de vapor, se deben colocar

eliminadores para minimizar el error en la medida (ver figura 4.2).

• El diseño del sistema debe asegurar que la medición del líquido esté bajo
las condiciones de operación. La colocación de los medidores en puntos
altos no debe ser permitida. Los medidores ultrasónicos deben ser
instalados en cualquier posición plana. Sin embargo, se debe tomar
precaución para que los transductores no sean colocados en la cima o
fondo de la tubería para minimizar los efectos de aire o sedimentos. La
instalación debe estar orientada de acuerdo a la recomendación de los
fabricantes.

• Los diseños deben obedecer los códigos y regulaciones aplicables.

• Los medidores pueden protegerse de las presiones excesivas a través del

uso apropiado de dispositivos de alivio de presión. Ésta protección puede
requerir de la instalación de otro tipo de equipos.
 123

• La presión de operación en los medidores debe mantenerse sobre la

presión de vapor.

FIGURA 4.2 INSTALACIÓN TÍPICA DE UN MEDIDOR ULTRASÓNICO

4.2.1.2.2 FLUJO BIDIRECCIONAL

• Si el medidor es utilizado en flujo bidireccional, un acondicionador debe ser

instalado aguas arriba en ambas entradas del medidor.

• Si el medidor es usado para medir flujo bidireccional, la recalibración y

medida del factor debe ser realizada para cada dirección.

• Si el medidor es utilizado más a menudo en una dirección que en otra, los

instrumentos de temperatura, presión y/o densidad deben ser colocados
aguas abajo en la dirección de la corrida.

4.2.1.2.3 INSTALACIÓN

Se deben seguir las normas aplicables a la industria cuando se instalan los

componentes del medidor.

4.2.1.2.3.1 ACONDICIONADORES DE FLUJO

Son elementos utilizados para reducir los remolinos o los perfiles distorsionados
de velocidad. El diseño debe proporcionar un flujo condicionado aguas arriba y
 124

abajo del medidor. Las longitudes de tuberías rectas de 10 diámetros de tubo con
acondicionador de flujo (20 o más diámetros de tubería sin acondicionador de
flujo) aguas arriba del medidor y 5 diámetros de tubería aguas abajo del medidor
deben proveer una condición efectiva, a menos que las recomendaciones del
fabricante o las investigaciones de flujo avalen otras longitudes (ver figura 4.2).

4.2.1.2.3.2 VÁLVULAS

Las válvulas requieren de una especial consideración, ya que su localización y

comportamiento pueden afectar la exactitud de la medición.

La localización habitual de las válvulas de control de presión y flujo debe ser

aguas abajo del medidor, para prevenir accidentes involucrados en la operación.

Las válvulas, particularmente aquellas que se encuentran entre el medidor y el

probador requieren una válvula de doble bloqueo, para prevenir fugas.

4.2.1.2.3.3 TUBERÍA

Se seguirán las normas aplicables a la industria cuando se instalen los

componentes del medidor. El medidor debe tener un valor de presión adecuado
para el sistema en el cual es instalado.

Considerando los límites máximos y mínimos de la presión, nos aseguramos que

las presiones de trabajo incluyan condiciones de operación anormales como
cierres por mantenimiento y obstrucciones de flujo.

4.2.1.2.3.4 DISPOSITIVOS ELETRÓNICOS

Los sistemas electrónicos de los medidores ultrasónicos incluyen fuentes de

alimentación, microcomputadores, componentes procesadores de señal y
circuitos transductores ultrasónicos que pueden alojarse localmente o
remotamente en el medidor y esto tiene referencia con la unidad de
procesamiento de señal (SPU). El SPU debe operar sobre las condiciones
ambientales especificadas dentro de los requisitos de medición.

4.2.1.2.3.5 PARTE ELÉCTRICA

 125

Los sistemas eléctricos deben ser diseñados e instalados de acuerdo a las áreas
de aplicación, para proporcionar una fidelidad y seguridad apropiadas.

Los medidores ultrasónicos y sus cables interconectados son susceptibles a la

interferencia electromagnética (IEM).

La señal eléctrica generada por los medidores ultrasónicos al ser relativamente

baja puede ser afectada por la interferencia eléctrica de equipos y alambrados
cercanos al medidor. Para esto los medidores utilizan varios materiales que
proporcionan un escudo en contra de esta interferencia.

Los cables, caucho, plástico y otras partes expuestas deben ser resistentes a la
luz ultravioleta, fuego, aceite y grasa.

El pobre diseño de protección catódica, puede ser fuente de potencial

interferencia con las señales de los medidores ultrasónicos.

Un regulador de la alimentación eléctrica será requerido para las continuas

operaciones de medición.

4. 3 SISTEMAS DE MEDICIÓN CON NUEVAS TECNOLOGÍAS

Es algo inevitable que la tecnología en los equipos de medición cambie en

periodos de tiempo muy cortos, haciéndolos obsoletos o menos precisos. El uso
de Equipos de última generación se hace necesario para mejorar los procesos de
fiscalización, por tal motivo se procederá a describir los Medidores Ultrasónicos y
Másicos Tipo Coriolis. Cabe mencionar que previo a este punto se cito las normas
que estos deben cumplir, con lo cual se pudo obtener las mejores pautas previas
a su instalación.

4.3.1 MEDIDORES ULTRASÓNICOS

Los medidores ultrasónicos de tiempo de transito, han sido usados en la industria

petrolera por muchos años en aplicaciones que no implican transferencia de
custodia tales como detección de fugas, mediciones localizadas y calibración de
 126

medidores. Con el avance de los multiprocesadores, transductores y la tecnología

electrónica, los medidores ultrasónicos están ahora disponibles con la precisión
requerida para custodia y transferencia.

Tomando en consideración que todos sus elementos son diseñados de forma no

invasiva existe mucha expectativa acerca de las posibilidades de éxito de los
medidores ultrasónicos para mediciones de custodia y transferencia.

FIGURA 4.3 MEDIDOR ULTRASÓNICO

4.3.1.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN

Los medidores ultrasónicos como los medidores de turbina son medidores de

inferencia que derivan la tasa de flujo mediante la medición de la velocidad de la
corriente. El volumen entregado es calculado por la multiplicación de la velocidad
por el área de flujo, como se indica en la siguiente ecuación:

Q=V*A (Ec. 4.1)

Donde: Q = Volumen entregado

V = Velocidad

A = Área

El área de flujo es determinada con el diámetro interno de la tubería; la velocidad

es determinada mediante la medición de la diferencia entre el tiempo de transito
que se transmite a favor y en contra del flujo. Los pulsos son generados mediante
transductores ultrasónicos que se encuentran dentro de las paredes del medidor y
están alineados diagonalmente a través del fluido en un plano transversal. (Véase
figura 4.4).

FIGURA 4.4 TRANSDUCTORES ULTRASÓNICOS

 127

Transductores

Los pulsos acústicos enviados en contra de la dirección del flujo tardan más
tiempo en cruzar la tubería que los pulsos enviados a favor del flujo.

La proporción de la velocidad del flujo que contribuye a dicha diferencia de

tiempos está relacionada con el ángulo con el que cruzan las señales acústicas.

El principio de medición es simple pero la determinación del promedio de

velocidad verdadera es difícil, especialmente para obtener mediciones con la
precisión que se requiere para custodia y transferencia.

La diferencia en tiempo entre los dos transductores es del orden de 30 a 120 pico
segundos. Detectar y medir precisamente esta pequeña diferencia de tiempo es
extremadamente importante para la precisión de la medida por lo que cada
fabricante tiene técnicas propias para alcanzar dicha medición.

Para determinar el perfil de velocidad de manera más precisa los medidores

ultrasónicos que se usan para custodia y transferencia, deben utilizar múltiples
transductores (ver figura 4.5).

FIGURA 4.5 COMBINACIÓN MATRICIAL DE CINCO RAYOS PARA TRNASFERENCIA DE

CUSTODIA
 128

Los problemas generados por torbellinos (velocidades transversas) que son

causadas por codos y otras configuraciones de tubería, pueden ser eliminados
mediante el acondicionamiento del flujo.

La diferencia clave entre los medidores ultrasónicos y otro tipo de medidores es la

inercia. En medidores PD, turbina y Coriolis existe una transferencia de inercia
desde la corriente de flujo al elemento de medida.

El medidor ultrasónico mide la corriente de flujo directamente sin interponer

ningún tipo de restricción. Sin inercia un medidor ultrasónico detecta cualquier tipo
de cambio en: la velocidad de la corriente, la velocidad transversa o cambios
instantáneos en la velocidad local. Este es el motivo por lo que los medidores
23
ultrasónicos son mucho más sensitivos a los errores sistémicos que los
medidores convencionales. La precisión de la medida se ve mejorada puesto que
toman muchas muestras.

La velocidad del caudal se mide por medio de ultrasonido. Para lo cual

describiremos los siguientes métodos:

• Efecto Doppler

• Tiempo de Transito de Señal

4.3.1.1.1 EFECTO DOPPLER

23Errores Sistémicos: son particulares de instalación, esto incluye errores hidráulicos y los
efectos de calibración.
 129

Es el efecto que se produce cuando un frente de ondas se refleja en un objeto en

movimiento. Al efecto Doppler se le puso este nombre en honor a, Christian
Doppler, quien dio origen a la idea en 1842. El pensaba que las ondas de sonido
podrían acercarse entre sí, si la fuente del sonido se movía en dirección al
receptor. Así mismo, pensó que las ondas se alejarían, si la fuente del sonido se
alejaba del receptor.

Ejemplo:

Cuando un tren está en movimiento, sopla su silbato (ver figura 4.6). A medida
que pasa, puede escucharse un cambio de tonalidad en el silbato. Esto sucede
igualmente con las sirenas de los autos de policía y con los autos de carrera.

FIGURA 4.6 EJEMPLO DE EFECTO DOPLER

El efecto doppler, es un incremento o una disminución de la frecuencia de las

ondas a medida que la distancia entre una fuente sonora y un receptor aumenta o
disminuye.

4.3.1.1.1.1 CONDICIÓN DE FUNCIONAMIENTO EFECTO DOPPLER

 130

Funciona si en el fluido existen partículas, burbujas de gas u otras impurezas

similares permitan reflejar las ondas de sonido. (ver figura 4.7).

FIGURA 4.7 PRINCIPIO DE EFECTO DOPPLER

4.3.1.1.1.2 MÉTODO TIEMPO DE TRÁNSITO DE LA SEÑAL

Se basa en el hecho de que la velocidad del fluido influye directamente en la

velocidad de propagación de las ondas sonoras.

Este fenómeno se puede entender en términos sencillos a partir de una analogía:

nadar contra corriente requiere más esfuerzo y tiempo que nadar en el sentido de
la corriente. El método de medición de caudales por ultrasonidos a partir del
tiempo de tránsito de la señal se basa en esta evidencia física.

FIGURA 4.8 TIEMPO DE TRÁNSITO DE LA SEÑAL

4.3.2 MEDIDORES MÁSICOS TIPO CORIOLIS

 131

Los medidores de masa Coriolis fueron introducidos a principios de 1980 y han

ganado aceptación como aparatos medidores precisos y confiables. El más
importante factor que ha contribuido a su popularidad es que el Coriolis mide tasa
de flujo de masa de manera directa, eliminando la necesidad de compensaciones
de presión y temperatura.

Las aplicaciones petroleras requieren más a menudo lecturas o salidas de tasas

de flujo volumétricas, para llevar acabo una medición volumétrica un transmisor
medidor de flujo de masa calcula la tasa de flujo volumétrica (Q) desde la tasa de
flujo de masa (m) medida y mide la densidad (ρ):

Q=m/p (Ec. 4.2)

Donde: Q = tasa de flujo volumétrica

m = masa medida

ρ = densidad

La precisión de la medición refleja la incertidumbre combinada del flujo de tasa y

densidad.

FIGURA 4.9 MEDIDOR MÁSICO TIPO CORIOLIS

La generación de la fuerza Coriolis puede producirse de dos formas:

1. Por inversión de las velocidades lineales del fluido mediante la desviación

de un bucle en forma de omega en estado de vibración controlada
(frecuencia de resonancia). La vibración del tubo perpendicular al sentido
de desplazamiento del fluido crea una fuerza de aceleración en la tubería
de entrada del fluido y una fuerza de deceleración en la de salida. Se
 132

genera un par cuyo sentido va variando de acuerdo con la vibración y con

el ángulo de torsión del tubo, que es directamente proporcional a la masa
instantánea de fluido circulante.

2. Por inversión de las velocidades angulares del fluido mediante un tubo

recto. Por la vibración a la que se somete el tubo, existe una diferencia de
fase entre las velocidades angulares en distintos puntos. Esta diferencia de
fase es la que miden los sensores y es proporcional al caudal másico. La
ventaja del tubo recto respecto al tubo omega es que su pérdida de carga
es muy baja.

4.3.2.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN

La operación del medidor Coriolis se explica mediante la aplicación de la segunda

ley de Newton, F= M x A (Fuerza: Masa por Aceleración), los tubos vibrantes
ejercen una fuerza sobre el fluido, en repuesta, el fluido ejerce una fuerza Coriolis
(Fc) sobre el tubo. El fluido moviéndose hacia el medio del tubo se opone al
movimiento de este, mientras que el fluido que corre desde el medio hacia fuera
refuerza el movimiento del tubo. En vista de que el tubo de flujo es elástico, las
paredes se doblan como respuesta a esta fuerza Coriolis.

Bajo condiciones de flujo cero, las señales generadas aguas arriba y aguas abajo
del sistema de impulsión están en fase como se observa en la figura 4.10

FIGURA 4.10 TUBO DEL MEDIDOR SIN FLUJO

Cuando se incrementa la tasa de flujo, la magnitud de la deflexión crece y cuando

la tasa de flujo disminuye la magnitud de la deflexión también. Se evidencia la
deflexión del tubo mediante la diferencia o corrimiento de las fases de las señales
tomadas aguas amiba o aguas abajo.
 133

Se usan varios métodos para medir la deflexión de Coriolis:

• Medición de corrimiento de la fase.

• Medición directa de la deflexión.

4.3.2.1.1 MEDICIÓN DE CORRIMIENTO DE LA FASE

Es la técnica más comúnmente aplicada, es la medición del corrimiento de la fase

aguas arriba y aguas abajo desde los puntos de toma de señal de las bobinas.
Dado que las diferencias de fase ocurren en el tiempo, la medición de la
diferencia de tiempo entre las dos señales produce una diferencial "delta de
tiempo" valor que es proporcional a la tasa de flujo de masa.

4.3.2.1.2 MEDICIÓN DIRECTA DE LA DEFLEXIÓN

Es la medición directa de la deflexión del tubo como resultado de la Fc24, para lo

cual se realizan mediciones continuas de las señales aguas arriba y aguas abajo
y se ejecuta la sustracción de la señal de salida con la señal de entrada. El
resultado es una onda de señal sinusoidal continua que representa la magnitud de
la deflexión Coriolis.

Las técnicas de procesamiento digital tales como la demodulación sincrónica,

calculan y proveen una señal continua positiva de flujo de masa. En la figura 4.11
se ilustra las señales de respuesta Coriolis.

FIGURA 4.11 TUBO DEL MEDIDOR EN CONDICIONES DE FLUJO

CAPÍTULO 5

24 Fc: Fuerza Coriolis

 134

COSTOS OPERATIVOS DE LA NUEVA TECNOLOGÍA Y

ANÁLIS TÉCNICO ECONÓMICO PARA SU
IMPLEMENTACIÓN

5.1 GENERALIDADES

El crudo producido que se compra y se vende en el mercado mundial, es

transportado miles de millas muchas veces desde que sale del cabezal hasta
llegar al usuario final. Cada vez que el producto cambia de propietario se
contempla una operación de transferencia y custodia, las empresas o personas
compradoras y suplidoras esperan que el activo en este caso el petróleo sea
exactamente medido.

Por este motivo se hace necesaria la correcta selección de un medidor que se

ajuste a las condiciones de operación. En este capítulo se procederá a analizar
las ventajas y desventajas de cada medidor, para compararlos entre sí y
determinar que tecnología es la mejor. Luego se analizará los costos de su
implementación.

La selección correcta de un medidor para realizar una medición específica,

depende de las siguientes condiciones de operación:

Características del fluido:

• Viscosidad y densidad del líquido.

• Corrosividad, contenido de sólidos, contaminantes.

Propósito del Medidor:

• Control de la rata de flujo.
• Localización.
• Control de Inventario.
• Transferencia de custodia.
• Ingeniería o proceso de información.
Precisión Requerida:
 135

• Propósitos de contabilidad

• Propósitos de Control

Costo Relativo:
• Instalación Inicial.
• Costos de Operación.

Mantenimiento y Calibración:
• Equipo Requerido.
• Entrenamiento de Personal.

Limitaciones Físicas de la Instalación:

• Tamaño del Equipo a ser instalado.
• Acoplamientos especiales requerido

5.2 ANÁLISIS TÉCNICO

Para el análisis técnico se procederá a describir: las características de servicio de

cada medidor y las ventajas y desventajas, para en un primer paso compararlos
entre sí.

5.2.1 MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Un medidor de desplazamiento positivo es un mecanismo de medición de flujo

que separa el líquido en volúmenes discretos y los cuenta separadamente. El
volumen registrado del medidor de desplazamiento debe ser comparado con un
volumen conocido que ha sido determinado por un procedimiento de prueba.

TABLA 5.1 MEDIDORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO CARACTERÍSTICAS DE

 136

SERVICIO

Servicio: Líquidos limpios y gases

Presión de diseño: Sobre los 1400 psig para líquidos y gases

Temperatura de Diseño: Sobre los 600°F para líquidos y sobre los a 250°F
para gases

Rango de Flujo: En líquidos de 0.01 a 9000 gpm y en gases de 0 a

100000 SCFM

Escala: Lineal

Señal: Frecuencia

Exactitud: ±0.5% de la proporción en líquidos; ±1% de la escala

completa de gas

Proporción: 10:1

Conexión final: Bridas o roscas

Tamaño: Sobre los 12”

ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

Ventajas:

• Precisión.
• Capacidad para medir líquidos viscosos.
• Capacidad para funcionar sin potencia externa.
• Simplicidad conceptual de diseño y operación.
• Capacidad para registrar velocidades de flujo cercanas a cero.

Desventajas:

• Susceptibilidad a la erosión y a la corrosión.

• Reducción severa en el flujo si está obstruido.
• Requiere pruebas periódicas.
• Presenta susceptibilidad a dañarse por flujo ondulante y golpes fuertes de
gas.
• Sensible a la suciedad y puede requerir filtros.
• Grandes tamaños y pesos.
• Pueden requerir un especial cuidado en la instalación.
• Flujo máximo de operación debe ser limitado al 75% el flujo máximo de
diseño
 137

5.2.2 MEDIDOR DE TURBINA

Los medidores de turbina deducen la tasa de flujo midiendo el movimiento rotativo

(velocidad angular) de un rotor de alabes, o impulsor que está suspendido en la
corriente de flujo.

TABLA 5.2 MEDIDORES DE TURBINA CARACTERÍSTICAS DE SERVICIO

Servicio: Líquidos y gases incluyendo vapor

Presión de diseño: Sobre los 3000 psig

Temperatura de Diseño: -400°F a +500°F

Rango de Flujo: Líquidos 0.001 hasta 40000 gpm

Gases 10000000 SCFM

Escala: Lineal cuando el número de Reynolds es 10000 o

mayor

Señal: Frecuencia

Exactitud: ±0.025% de la proporción en líquidos

±1 % de la proporción de gas

Proporción: 10:1 a 50:1

Conexión final: Bridas(engrampado disponible en el diseño)

Tamaño: Sobre los 24” ( tipos disponibles de muestreo )

ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

Ventajas:

• Precisión
• Amplio rango de flujo
• Tamaño pequeño y peso liviano.
• Amplio rango de presión y temperatura.
• Larga vida de los cojinetes.
• Fácil de instalar y mantenimiento.

Desventajas:

• Necesidad de acondicionamiento de flujo.

• Dificultad al medir líquidos de alta viscosidad.
• Susceptibilidad a daños por golpes fuertes de gas.
 138

• Susceptibilidad a ensuciamiento o depósitos.

• Sensibilidad a los cambios de viscosidad.
• Posible necesidad de control de presión de retroceso (back pressure) para
prevenir errores y cavitación.
• Necesita accesorios electrónicos.

5.2.3 MEDIDOR MÁSICO TIPO CORIOLIS

Miden la masa y no se ven afectados por:

• Temperatura
• Presión
• Densidad
• Viscosidad
• Perfil del flujo
• Conductividad
• Velocidad
• Numero Reynolds

En la siguiente tabla se muestran las características principales de servicio.

TABLA 5.3 MEDIDORES MÁSICOS TIPO CORIOLIS CARACTERÍSTICAS DE SERVICIO

Servicio: Líquidos limpios y gases

Presión de diseño: Hasta 1500 psig

Temperatura de Diseño: -60°F a +165°F

Velocidad de Flujo: Hasta 30000 pph Líquidos y 6000 pph gases

Escala: Lineal

Señal: Analógica electrónica o frecuencia

Exactitud: ±1% de la escala llena a ±1% del porcentaje

Proporción: 10:1

Conexión final: Bridas o roscas

Tamaño: Hasta 6”

ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

Ventajas:

• Aplicación universal para medir caudales de líquidos y gases.

 139

• Medición directa del caudal másico. (no requiere compensación de presión

y temperatura)

• El principio de medición no depende de la viscosidad y de la densidad del

fluido

• La exactitud de medición es muy alta. (+-0.1%)

• El sensor es multivariable, mide a la vez el caudal másico, densidad y Tº

• Es insensible a los cambios en el perfil de velocidades.

• No requiere tramos de entrada y salida.

• No tiene componentes en movimiento.

Desventajas:

• La inversión económica inicial es relativamente alta.

• El costo de instalación

• El rango de temperaturas es limitado (-60 a +660)

• Su uso se restringe a fluidos con baja concentración de gases o en una

sola fase.

• Algunos modelos de gran tamaño son muy pesados

• Tiene limitación en sus diámetros de aplicación

• Existe incertidumbre en su medición ya que

5.2.4 MEDIDOR ULTRASÓNICO:

Funcionan si en el fluido existen partículas, burbujas de gas u otras impurezas

similares que permitan reflejar las ondas de sonido.En la siguiente tabla se
muestran las principales características de servicio.

TABLA 5.4 MEDIDORES ULTRASÓNICOS CARACTERÍSTICAS DE SERVICIO

Servicio: Líquidos relativamente limpios

 140

Presión de diseño: A través de la tubería determinado por su límite, no

limitado por el engrampado

Temperatura de Diseño: -300°F a +500°F

Velocidad de Flujo: Típicamente de 40 ft/s

Escala: Lineal

Señal: Analógica o digital

Exactitud: ±1% de porcentaje

Proporción: -40 ft/s a 40 ft/s

Conexión final: Bridas(engrampado disponible en el diseño)

Tamaño: ½” hacia arriba

ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

VENTAJAS:

• No obstruye el Flujo.
• Puede ser Bidireccional.
• Se usa prácticamente con cualquier líquido limpio.
• Se usa con líquidos conductivos y no conductivos.
• No requieren mantenimiento.
• No requieren filtros
• No existen caídas de presión.
• No existen partes en movimiento que se desgasten.
• Bajos costos de Instalación
• Recuperación de la inversión rápida
• Posee auto diagnostico.
• No existe restricción en el límite del flujo

DESVENTAJAS:

• Debe tener perfil de flujo uniforme.

• Se usa con líquidos relativamente limpios.

5.2.5 COMPARACIÓN DE LOS CUATRO MEDIDORES

Como podemos ver los medidores con nueva tecnología, tienen muchas ventajas
sobre los tradicionales y esto se refleja en la siguiente tabla.
 141

TABLA 5.5 COMPARACIÓN DE MEDIDORES

Tipos de Medidores

Desplazamiento Másico tipo

Parámetros Turbina Ultrasónicos
Positivo Coriolis
Costo Instalación Alto Medio Muy Alto Bajo
Costo
Muy Alto Alto Medio Bajo
Mantenimiento
Recuperación de la
Rápida Media Lenta Muy Rápida
Inversión
Medida Directa Inferida Inferida Inferida
Rangeabilidad 5–1 20 – 1 60 - 1 30 – 1
Precisión 0.3 0.15 – 0.25 0.15 0.50
Reynolds No Afecta ˃10000 No afecta =10000
Viscosidad Mejor ˃ 50 cp Mejor ˃ 50 cp No No
Mantenimiento Alto Medio Medio Bajo
Rango
˃480 -150 a 390 ˃480 0 a 480
Temperatura,
Rango Presión, psig ˃3000 ˃5700 ˃1500 ˃1000
Fluidos Sucios No No Si No
Vibración En algún grado No Si No
Sentido Flujo Unidireccional Unidireccional Bidireccional Bidireccional
Sólidos en
No No Si No
Suspensión
Tipo Salida Lineal Lineal Lineal Lineal
Tipo Medición Volumen Volumen Masa Volumen
Acondicionador de
No Si No Si
Flujo
Caída de Presión Alta Media Muy Alta Ninguna
Repetitibilidad 0.025 0.05 0.04 0.05
Medición Invasiva Si Si Si No

ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

A diferencia de los medidores Coriolis, los Ultrasónicos tienen la factibilidad de ser

aplicados en todo el Distrito Amazónico por: su diversidad de diámetros, casi no
requieren de mantenimiento, rápida recuperación de la inversión y su medición
no es invasiva.
 142

5.3 ANÁLISIS DE COSTOS

5.3.1 INGRESOS Y EGRESOS DEL PROYECTO

5.3.1.1 INGRESOS

Los ingresos mensuales se obtienen con el producto del precio del crudo fijado en
el presupuesto del Estado, es decir 80 USD y la producción de petróleo en ese
periodo.

5.3.1.2 EGRESOS

Son todos los gastos que se presentan durante la instalación de los medidores y
posterior a está, es decir lo que tiene que ver con su mantenimiento.

5.3.2 COSTOS DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DELOS 4 MEDIDORES

5.3.2.1 COSTOS DE INSTALACIÓN

Teniendo en cuenta los diámetros de los medidores, la siguiente tabla nos

muestra los Costos de Instalación por pulgada para cada uno.

TABLA 5.6 COSTOS DE INSTALACIÓN

Tipo de Medidor Costo por Pulgada(USD)

Desplazamiento Positivo 15.000

Turbina 3.250
Másico tipo Coriolis 8.300
Ultrasónicos 10.000
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

5.3.2.2 COSTOS DE MANTENIMIENTO

Los Valores que a continuación se presentan son aproximados para cada mes y
de acuerdo a las condiciones actuales de mercado.

TABLA 5.7 COSTOS DE MANTENIMIENTO

Tipo de Medidor Costo Mantenimiento Cada 3 Meses

Desplazamiento Positivo 10.000

Turbina 3.250
 143

Másico Tipo Coriolis 400

Ultrasónicos 330
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

5.3.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Los Medidores que actualmente se encuentran instalados son de Desplazamiento

Positivo, una desventaja con estos medidores es que su mantenimiento es muy
alto, por este motivo la implementación de nuevas tecnologías genera un saldo a
favor.

Es decir que, el ahorro generado por mantenimiento nos da la pauta para su

implementación sin tener que recurrir a los ingresos generados por Producción de
cada Campo. La tendencia actual y a futuro de la utilización de Medidores que
nos proporcionan esta ventaja, se encuentra reflejada la gráfica 5.1.

GRAFICA 5.1 PORCENTAJE DE CRECIMIENTO ANUAL

Open Channel
Anemometer
Ultrasonic
Vortex
Electromagnetic
Mass flow
Positive displacement
Differential pressure
Turbine
Mems
Insertion Impeller

La utilización de Medidores Ultrasónicos crecerá con el paso de los años, pues es

la tendencia que se está siguiendo en este momento (ver gráfica 5.2), el pensar
que la implementación de nuevas tecnologías no es necesario, nos lleva a
estancarnos y no ser parte del cambio que muchos Países ya han empezado.
 144

Además el costo de implementación no es una traba, ya que como se muestra a

continuación la inversión puede ser recuperada en periodos de tiempo cortos.

GRÁFICA 5.2 TENDENCIA ACTUAL DEL MERCADO

1800

1600
MEDIDORES CORIOLIS
1400

MEDIDORES ULTRASÓNICOS Open Channel

1200 Anemometer
Ultrasonic
M ill io n s $

1000
Vortex
Electromagnetic
800
Mass flow
600 Positive displacement
MEDIDORES DP MEDIDORES TURBINA Differential pressure
400 Turbine
Mems
200
Insertion Impeller

0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Year

5.3.3.1 TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN

El análisis está realizado para el Distrito Amazónico, de acuerdo a los diámetros

de los medidores que actualmente se hallan instalados, y sujetos a las
condiciones de Producción que se describen en el Capítulo 1. En las siguientes
tablas se presenta los tiempos en los cuales se espera recuperar la inversión para
los medidores de con tecnología actual.

TABLA 5.8 RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN PARA UN MEDIDOR ULTRASÓNICO

TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN PARA MEDIDOR ULTRASÓNICO

Campo Lago Tiempo

Agrio Mantenimiento DP Ahorro por mes en Recuperación
Campo cada mes mantenimiento Ahorro anual Inversión(meses)
Lago Norte 20000 19340 232080 6,2
 145

Lago Central 20000 19340 232080 4,1

Guanta 20000 19340 232080 4,1
Campo Cuyabeno 30000 29010 348120 5,5
Libertador
Sansahuari 20000 19340 232080 4,1
Norte 20000 19340 232080 8,3
Campo Central 30000 29010 348120 8,3
Shushufindi
Sur 20000 19340 232080 8,3
SurOeste 20000 19340 232080 6,2
Norte 1 20000 19340 232080 8,3
Norte 2 20000 19340 232080 6,2
Campo Sacha
Central 30000 29010 348120 8,3
Sur 20000 19340 232080 8,3
Central 30000 29010 348120 8,3
Campo Auca
Sur 20000 19340 232080 6,2

TABLA 5.9 RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN PARA UN MEDIDOR MÁSICO TIPO

CORIOLIS

TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN PARA MEDIDORES MÁSICO TIPO CORIOLIS

Tiempo
Mantenimiento DP Ahorro por mes en Recuperación
Campo cada mes mantenimiento Ahorro anual Inversión(meses)
Lago Norte 20000 19200 230400 5,2
Campo Lago
Agrio Lago Central 20000 19200 230400 3,5
Guanta 20000 19200 230400 3,5
Campo Cuyabeno 30000 28800 345600 4,6
Libertador
Sansahuari 20000 19200 230400 3,5
Norte 20000 0 0 0
Campo Central 30000 0 0 0
Shushufindi
Sur 20000 0 0 0
Suroeste 20000 19200 230400 5,2
Norte 1 20000 0 0 0
Norte 2 20000 19200 230400 5,2
Campo Sacha
Central 30000 0 0 0
Sur 20000 0 0 0
Central 30000 0 0 0
Campo Auca
Sur 20000 19200 230400 5,2
ELABORADO POR: LEONARDO MIRANDA Y PAUL TOCTO

Los valores cero significan que la factibilidad de aplicación de los medidores

Másicos tipo Coriolis está restringida por su diámetro máximo de 6 pulgadas.

Como se puede observar el tiempo de recuperación de la inversión es inmediato

si utilizaríamos la producción por Campo, pero si usamos el ahorro generado por
 146

mantenimiento, su tiempo es relativamente corto y se estima entre los 4 y 8

meses dependiendo del diámetro del medidor.

Para finalizar en la gráfica 5.3 podemos observar que tanto los medidores
Másicos tipo Coriolis como los Ultrasónicos tienen periodos de recuperación altos,
y que se hallan en similares condiciones de implementación, en lo referente al
costo.

Por otro lado si se desearía escoger una de estas dos tecnologías se debe
observar las ventajas de aplicación de los medidores ultrasónicos que hemos
descrito, las cuales superan amplia y técnicamente a las de Másicos tipo Coriolis.

GRÁFICA 5.3 AHORRO DE INVERSIÓN

ULTRASÓNICOS

MÁSICOS TIPO CORIOLIS

TURBINA

TURBINA

ULTRASÓNICOS

CAPÍTULO 6

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 147

6.1 CONCLUSIONES

• La medición de Petróleo entregado para ser transportado, vendido o

exportado; debe ser garantizado en la confiabilidad de sus lecturas y
medición, exactitud y precisión.

• La aplicación de tecnologías modernas, permiten medir el flujo con mayor

confiabilidad tanto para el productor como para el comprador.

• El empleo de Medidores de Flujo Ultrasónicos permitirá, deducir costos de

mantenimiento y mantenerlo operando el 100% del tiempo.

• En sistemas en que la caída de presión es crítica, el uso de los Medidores

de Flujo Ultrasónicos es ideal.

• La presencia de sólidos o productos abrasivos en el fluido no afectan a los

Medidores de flujo Ultrasónicos.

• Si se requiere limpiar la tubería internamente el UFM (Ultrasonic Flow

Meter) no es afectado.

• El avance tecnológico ubicará al UFM como líder en medición de flujo a

escala manual.

6.2 RECOMENDACIONES

• Se recomienda la implementación de los Medidores Ultrasónicos por las

amplias ventajas técnicas, las cuales priman sobre las otras tecnologías
que se describieron en éste trabajo.
 148

• Se recomienda utilizar los fondos generados por el ahorro en

mantenimiento de la tecnología instalada, para solventar los costos de
instalación de los Medidores Ultrasónicos.

• Es recomendable que los medidores a instalarse, cumplan estrictamente

con tolas las normas API que son requeridas para este caso.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Hidrocarburos.
 149

2. ARNOLD AND STEWARD MAURICE (1986). Desing of Oil Handling

Systems and Facilities, Gula Publishing, Houston

3. CRAFT B. C Y HAWKINS M. F. (1968). Ingeniería Aplicada de Yacimientos

Petrolíferos.

4. CÁRDENAS, LAZARO (2004). Instructivo de Capacitación Básica sobre

Instrumentación, Departamento de Instrumentación y Control.

5. BREALEY, MYERS Y ALLEN (2006), Principios De Finanzas Corporativas,

8ª Edición, Editorial Mc Graw Hill.

6. GAVA, L.; E. ROPERO; G. SERNA Y A. UBIERNA (2008), Dirección

Financiera: Decisiones De Inversión, Editorial Delta

7. CEPEDA, JOSÉ MEGUEL (2008). Utilización de Tecnologías de los Años

60 versus Tecnologías de Última Generación en la Producción de Petróleo.

8. CEPEDA, JOSÉ MEGUEL (2008). Curso de Calibración de Medidores.

9. CEPEDA, JOSÉ MEGUEL (2008). Adquisición, Montaje, Pruebas y Puesta

en Operación de los Equipos Contemplados en el Proyecto de Inversión
3407, Incluido Recomendaciones DNH.

10. MANUAL DE PETRÓLEO NORMAS DE MEDICIÓN API (2005), Capítulo 5

Estándares de Medición, Washington Dc.

11. MANUAL DE MEDICIÓN DE PETRÓLEO (2008)

 150

12. MOTTA, EDUARDO (2004). Curso de Medición y Custodia de

Hidrocarburos, Bienes y Servicios Técnicos.

13. REGLAMENTO DE OPERACIONES HIDROCARBURÍFERAS (2008),

Ministerio de Minas y Petróleo.

14. LEY DE HIDROCARBUROS (2008), Ministerio de Minas y Petróleos.

15. HIDROMECÁNICA ANDINA (2007). Presentación para Petroproducción de

Medidores Másicos.

16. SERVICIOS DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS

(2008), Fundamentos de Instrumentación y Control.

17. FMC ENERGY SYSTEMS (2008), Hidrulic Control Valves

18. CHECA, CARLOS (2008), Sistemas de Custodia y Transferencia, MINGA.

19. PROASEM LTDA (2006). Capacitación en Fiscalización, Transferencia de

Custodia y Auditoría en Medición de Hidrocarburos.
 151

ANEXOS
 152

CAPÍTULO III
 153

ANEXO 3.1: TERMINOLOGÍA DE LA MEDICIÓN ESTÁTICA

• Punto de Referencia:

Es un punto en la escotilla de medición que indique la posición desde

donde se medirá.

• Punto de Medición:

Es un punto en o cerca al fondo del tanque hasta el cual llegara la cinta

durante la medición y desde donde se tomaran las distancias.

• Plato de Medición:

Un plato localizado bajo la escotilla de medición y donde se encuentra el

punto de medición.

• Altura de Referencia:

Es la distancia desde el fondo del tanque hasta la marca de referencia.

• Cinta de Medición:

Es la cinta de acero, graduada, usada para la medición de un producto en

un tanque.

• Plomada:

Es la pesa (Plomada) adjunta a la cinta de medición, de suficiente peso

para mantener la cinta tensa de tal forma que facilite la penetración.

• Zona Crítica:

Es la distancia entre el punto donde el techo flotante está apoyado en sus

soportes normales y el punto donde el techo esta flotando libremente.

• Medida a Fondo:

Es la profundidad del líquido en un tanque. Medida desde la superficie del

líquido hasta el punto de medición.
 154

• Medición en Vació:

Es la distancia desde el punto de referencia hasta la superficie del líquido

en un tanque.

• Pasta indicadora de producto:

Es la pasta que contiene un producto químico, el cual cambia de color

cuando se pone en contacto un producto específico.

• Agua en suspensión:

Es el agua dentro del petróleo o derivado que esta finamente dispersa

como pequeñas góticas.

• Agua Libre:

Es el agua que existe como capa separada del hidrocarburo (típicamente

abajo del petróleo, en el fondo del tanque).

• Sedimentos suspendidos:

Son los sólidos no hidrocarburos presentes dentro del petróleo pero no en

solución.

• Sedimento de fondo:

Son los sólidos no hidrocarburos presentes en el tanque como capa

separada en el fondo.

• Volumen total observado (TOV):

Es el volumen de petróleo o producto incluyendo agua total sedimento

total, medido a la temperatura y presión presentes en el crudo o refinado.

• Volumen bruto observado (GOV):

Es el volumen de petróleo o producto incluyendo agua disuelta, en

suspensión y sedimento suspendido pero excluyendo agua libre y
sedimento de fondo, medido a la temperatura y presión presente en el
crudo.
 155

• Volumen estándar bruto (GSV):

Es el volumen del petróleo o producto refinado incluyendo agua disuelta,

agua suspendida y/o sedimento suspendido pero excluyendo el agua libre
y sedimento de fondo, calculados a condiciones estándar (60°F y 0 psig).

• Volumen estándar neto (NSV):

Es el volumen del petróleo excluyendo agua total y sedimento total,

calculados a condiciones estándar (60°F y 0 psig).

• Volumen total Calculado (TCV):

Es el volumen estándar bruto más el agua libre medida a la temperatura y

presión presente (este concepto es particularmente útil cuando se
comparan cifras de buques después del cargue).
 156

ANEXO 3.2: TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Son depósitos o bodegas utilizados para almacenar líquidos y gases, que no

sirven para proteger el producto de las contaminaciones y disminuyen las
pérdidas.

CLASIFICACIÓN POR SU FORMA

• Cilíndrico con techo cónico (Crudos o derivados, baja presión de

vapor).

• Cilíndrico con techo y fondo cóncava (Productos con alta presión de

vapor a temperatura ambiente).

• Cilíndrico con techo flotante (Gasolina, crudos livianos con baja

presión de vapor).

• Cilíndrico abierto o sin techo (Aceite residuales, fuel-oil y crudos

pesados poseen gran capacidad).

• Esféricos (Productos con alta presión de vapor).

USO DE LOS TANQUES SEGÚN SU FORMA

Tanque cilíndrico vertical con techo cónico: No soportan presiones ni vacíos,

por lo tanto están equipados de respiraderos y/o válvulas de presión y vacío.
Usados para almacenar crudos y productos con presiones de vapor menores a
la atmosférica. Ej. Crudos, diesel, kero.

Tanque cilíndrico vertical con techo flotante: Estos tanques se construyen de

tal forma que el techo flota sobre la superficie del producto, eliminando así el
espacio para la formación de gases. Los techos flotantes son en la actualidad los
más eficaces ya que se reducen las pérdidas por evaporación, Sin embargo
tienen uso limitado ya que la empaquetadura de caucho del techo tiene un límite
de presión de operación. Apto para almacenar gasolinas.

Tanque cilíndrico vertical con techo geodésico: La forma en la parte superior

es ovalada, cuenta con una membrana que se posesiona sobre el fluido y se
 157

mueve con él, disminuyendo las perdidas por evaporación. Su principal ventaja
respecto al de techo flotante es que nunca el agua lluvia ingresa al tanque.

Estos tanques deben tener un muro de retención con capacidad de 1,5 veces la
capacidad del tanque.

Tanque cilíndrico horizontal a presión: Estos tanques son utilizados para el

almacenamiento de GLP. Debe contener dispositivos de medición del nivel tipo
ROTOGAUGE (medición directa del nivel de liquido) o MAGNETROL (inferencia
del nivel por medio de flotadores), y medición de temperatura con un termómetro
instalado en la parte inferior para medir la temperatura de la FASE LIQUIDA (5%-
10%) y en la parte superior para la medición de la presión de la FASE VAPOR de
un manómetro (95%-100%). Estos elementos de diseño limitan la capacidad del
tanque dando una ventana operativa entre el 5%mínimo - 95% máximo.

Tanque esférico a presión: Estos tanques son utilizados para el

almacenamiento de GLP. Para la medición del nivel de líquido se emplean
equipos electrónicos tipos radar localizados en la parte superior. Para la medición
de la temperatura y presión aplica lo dicho en los tanques cilíndricos horizontales

CLASIFICACIÓN POR EL PRODUCTO ALMACENADO

• Para crudos (Gran capacidad de almacenamiento )

• Para productos y derivados (Menor capacidad en comparación con

los utilizados para almacenar crudo)

• Para residuos ( Almacenaje temporal de crudos y productos que se

encuentren fuera de especificaciones)

USO DE LOS TANQUES SEGÚN EL PRODUCTO ALMACENADO

Para almacenar crudo se utilizan generalmente tanques de techo cónico y tamaño

relativamente grande ya que permite una operación estable durante varios días.

Los tanques para almacenar productos derivados son de capacidad y de forma

variable, dependiendo del producto manejado y de la presión de vapor o
volatilidad del mismo ejemplo para propano y butano es una esfera, Gasolina
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Liviana es cilíndrica con techo flotante, gasolina pesada es cilíndrica de techo

cónico.

CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DE LOS TANQUES

• Respiraderos

Facilita la entrada y salida de personal que realiza inspecciones y

actividades de mantenimiento.

• Líneas

Los tanques poseen líneas de: entrada, salida, recirculación, drenajes,

juntas de expansión, líneas de contra expansión y en algunos casos de
vapor.

• Artezón

Consiste en una estructura tipo caja abierta en su parte superior, que se

instala en líneas de succión para evitar que los sistemas de bombeo
puedan succionar agua y/o sedimentos que generalmente se deposita en el
fondo del tanque.

• Equipos de medición

Se utilizan diversos sistemas de medición de nivel desde el menos

complejo flotador y cadena, hasta equipos automatizados tipo radar.

• Bocas de inspección

Facilita la entrada y salida de personal que realiza inspecciones y

actividades de mantenimiento.

• Boquillas

Son conexiones de entrada y salida de las tuberías que se conectan al

casco para instalar los respiraderos en el techo.

• Escaleras
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Se emplean para subir al techo y efectuar mediciones, inspecciones,

mantenimiento, otros.

• Escotilla de medición

Es la abertura que está sobre el techo del tanque para hacer las
mediciones y toma de muestras para determinar la calidad. Estas deben
permanecer cerradas para evitar la evaporación del crudo o producto.

• Rompe vórtice

Pieza que evita la entrada de vapores a la línea de succión cuando los

niveles de líquido son bajos y se forman turbulencias.

• Plataforma de aforo

Es una estructura instalada en la parte superior del tanque desde donde se

efectúan los aforos oficiales en forma segura.

• Tubo de Medición

Es un dispositivo que va instalado desde el fondo del tanque hasta la

plataforma de medición por donde se introduce la cinta para efectuar las
mediciones oficiales.

• Termopozos

Permite realizar operaciones visuales de la temperatura del crudo o

producto mediante el uso de termopares o termómetros.
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ANEXO 3.3: INSTALACIÓN DE TUBERÍAS

• Se puede requerir una válvula de contrapresión para mantener la presión

en el medidor y en el probador por encima de la presión de vapor del
líquido, aunque los medidores de desplazamiento no aceleran la velocidad
del fluido y no están sujetos a una reducción de presión que puede originar
vaporización en otro tipo de medidores. Estos dispositivos se deben
instalar aguas abajo del medidor y del sistema de prueba.

• Si es necesario, eliminadores de aire/vapor deben ser instalados aguas

arriba del medidor para evitar que ingresen al mismo; deberán ser de
tamaño adecuado. Los medidores y las líneas de tubería se deben instalar
de tal modo que la vaporización o drenaje accidental del líquido se pueda
evitar.

• Debe existir un dispositivo para medición de temperatura que permita

aplicar las correcciones correspondientes por efectos térmicos en la
corriente y en el medidor. Donde existan varios medidores en paralelo, se
puede instalar un solo dispositivo para la corriente total. El dispositivo debe
estar localizado los suficientemente cerca de la entrada o salida del
medidor.

• Para determinar la presión en el medidor se instalará un manómetro,

registrador o transmisor, de rango y precisión apropiados cerca de la
entrada o salida de cada medidor.