2018

INFORME DE INGENIERÍA DE MATERIALES

TUBÉRIAS DE PVC - PAVCO

PROFESOR: Ing. Rolando Agüero Mauricio

INFORME DE INGENIERÍA DE MATERIALES 1

 ÍNDICE

I. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA:
1.1. MISIÓN DE LA EMPRESA:
1.2. VISIÓN DE LA EMPRESA:
II. GENERALIDADES TÉCNICAS DEL PVC:
2.1. PROPIEDADES FISICAS:
2.2. PROPIEDADES MECÁNICAS:
III. PRODUCTOS:
3.1. Área predial
3.1.1.
3.2. Área Infraestructura
3.2.1.
3.3. Área Minera
3.3.1.
3.4. Área Agrícola
3.4.1.
3.5. Telecomunicaciones
3.5.1.
IV. PROCESO DE FABRICACIÓN DE …………………:
V. PRINCIPALES VENTAJAS DEL PVC:
VI. PRINCIPALES APLICACIONES DEL PVC:
6.1. CUIDADOS DEL PVC:
VII. RESPONSABILIDAD SOCIAL
7.1. Pavco Responsable
7.2. Programas RSE

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 VIII. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Mexichem Perú, pertenece al grupo Mexichem, líder en la industria química y
petroquímica, con más de 50 años de historia, posee 120 plantas en el mundo, en
30 países y con más de 19,000 trabajadores organizados a lo largo de la cadena.
La compañía se forma como parte de una estrategia de integración vertical, donde
inicia sus operaciones con la extracción de las materias primas SAL y FLUORITA y
les agrega valor hasta transformarlos en productos finales que atienden a industrias
de la construcción, infraestructura, minería, agrícola, comunicaciones, entre otras.
Cuenta con plantas en casi todo el continente americano, Europa y Asia.

En el Perú, con la marca PAVCO, estamos presentes desde 1997, cuando se

implementó la más moderna planta de Tubosistemas en el Perú y Latinoamérica.
Actualmente, se produce y comercializa soluciones integrales para el segmento de
la Construcción, Infraestructura, Minería y Agrícola con una fuerza laboral de más
de 500 trabajadores.

Comprometidos con la responsabilidad social en todas nuestras operaciones,

desarrollamos programas e iniciativas a nivel corporativo y local orientadas al
cuidado del agua: proyecto Hydros y medición de la Huella Hídrica.

8.1. MISIÓN DE LA EMPRESA:

Transformar químicos en: productos, servicios y soluciones innovadoras, para los
diversos sectores industriales, a través de nuestra excelencia operativa y enfoque
en las necesidades del mercado, con el propósito de generar valor continuo para
nuestros clientes, colaboradores, socios, accionistas y comunidad, contribuyendo a
mejorar la calidad de vida de la gente.
8.2. VISIÓN DE LA EMPRESA:
Ser respetada y admirada mundialmente como una compañía química líder
enfocada en generar resultados, contribuir al progreso y mejorar la vida de las
personas.

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 IX. GENERALIDADES TÉCNICAS DEL PVC
Para conocer las características técnicas del PVC, elasticidad, alargamiento a la
rotura, densidades, fricción, resistencia a la rotura al impacto, a la tracción, y
temperatura máxima y mínima de trabajo, así como para consultar las tablas de las
medidas de barras y placas de PVC que suministra plasticbages, y los pesos de los
distintos formatos a su disposición, tanto en barras como en placas, consulte las
tablas referentes al PVC que aparecen a continuación
9.1. PROPIEDADES FISICAS
Valor Unidades
Características físicas - -
Peso específico 1.36 - 1.40 gr/cm3 a 25ºC
Variación longitudinal màx. > 5 segundos NCh %
1649
Coeficiente de dilatación 0.08 mm/(mºC)
tèrmica
Inflamabilidad Autoextingible -
Coeficiente de fricción n = 0.009 c =150 Manning Hazen -
Williams
Punto Vicat 76 (T° de ºC
ablandamiento)
Constante dieléctrica 4 50/60 ciclos
3,4 800 ciclos
3 >1 Millón de ciclos
Factor de disipación 0,02-0,04 800 mil a 1 millón de
ciclos
Resistencia dieléctrica 20 Kw / mm
Conductividad térmica 35×10-5 Cal × cm / (cm2×s׺C)

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 9.2. PROPIEDADES MECÁNICAS
Valor Unidades
Tensión de diseño 100 kg/cm2
Resistencia a la 450 a 550 kg/cm2
tracción
Resistencia a la 610 kg/cm2
compresión
Módulo de elasticidad 30.000 kg/cm2
Resistencia al Hasta 0,4 veces el Ø sin fisuras ni roturas -
aplastamiento (según normativa chilena)
Elongación hasta la 15 %
rotura
Resistencia Química - -

9.3. PROPIEDADES TÉRMICAS

Calor Específico ( J K-1 kg-1 ) 1000-1500

Coeficiente de Expansión Térmica ( x10-6 K-1 ) 75-100
Conductividad Térmica a 23C ( W m-1 K-1 ) 0,12-0,25
Temperatura Máxima de Utilización ( C ) 50-75
Temperatura Mínima de Utilitzación ( C ) -30
Temperatura de Deflación en Caliente 70
- 0.45MPa ( C )
Temperatura de Deflación en Caliente 67
- 1.8MPa ( C )

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 X. PRODUCTOS:
10.1. Área predial
10.1.1.
10.2. Área Infraestructura
10.2.1.
10.3. Área Minera
10.3.1. Línea Conduncción de Fluidos
[Link].
10.3.2. Línea Geasintéticos
[Link].
10.4. Área Agrícola
10.4.1.
10.5. Telecomunicaciones
10.5.1.
XI. PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBERIA PVC

Las tuberías popularmente llamadas PVC o PVC rígido que, por acuerdo
convencional internacional, deberían definirse con mayor propiedad como de UPVC
(PVC no plastificado, del inglés Unplasticized Poly-Vinyl-Chloride) son las tuberías
de plástico de mayor difusión en todo el mundo. Por plásticos, más acertadamente,
por producto polimérico, debe entenderse un material obtenido sintéticamente, por
transformación de productos naturales, cuya composición principal está formada por
combinaciones macromoleculares. Por lo general, y bajo aplicación de ciertas
condiciones son moldeables. Los materiales plásticos se dividen, por naturales, en
termoplástico y termoestables. Estos últimos se endurecen en forma irreversible,
una vez tratados con calor y presión.
El PVC es un termoplástico y como su palabra indica (termo = calor;
plástico=blando), se ablanda con calor y mantiene sus propiedades intrínsecas en
sucesivos tratamientos térmicos, características éstas que definen su procedimiento
de fabricación, su empleo y también sus limitaciones.

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Materias primas para la fabricación de tubos de PVC

Para la fabricación del tubo son indispensables, además de la resina de PVC,

lubricantes, estabilizantes, pigmentos y otros aditivos auxiliares.

Resinas de PVC

Existen dos procedimientos básicos para la fabricación de resina destinada a la

extrusión de tubos:
 Por suspensión
 Por masa
El procedimiento de emulsión no es adecuado para producir tubos. La calidad de
los tubos obtenidos con ambos tipos de resina es igualmente buena. Las
características más importantes de la resina de PVC para la fabricación de buenos
tubos son:
 Índice de viscosidad
Da idea del peso molecular de la resina. Para tubos de presión debe
emplearse una resina de numero K ≈ 68
 Peso específico (aparente)
Debe ser superior a 0,55kg/dm3 para dar buena producción de tubo.
 Colabilidad
La mayor posible, facilita la producción
 Granulometría
Es importante la distribución granulométrica para dar buena producción y una
gelificación uniforme. El diámetro medio suele estar sobre las 140μ.
 Estabilidad térmica
La mayor posible, permitirá una transformación más segura y fácil.
 Porosidad del grano
De un 15 a 18%

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  Color
Blanco
 Contenido de monómero libre
< 1 ppm para evitar desgastes en talleres de transformación de tubos.
 Humedad
Debe ser <3% para evitar dificultades de transformación.
El almacenamiento de la resina puede hacerse en grandes silos para
posterior transporte en cisternas, o bien en sacos de 25 kg.
La buena colabilidad de la resina permite el transporte neumático con las
consiguientes ventajas de posible automatización en la fabricación de tubos
para un coste de fabricación muy bajo. Así el transporte de la resina desde
los silos generales a las mezcladoras, la adición dosificada de los aditivos, el
transporte de las mezclas a silos intermedios y de éstos a las extrusoras
puede efectuarse de forma automática con un mínimo coste.
Estas ventajas de automatización son especialmente valiosas al tener que
fabricarse los tubos de PVC en turnos ininterrumpidos.

Los estabilizantes

Son aditivos necesarios para evitar la parcial degradación de PVC a las

temperaturas de 180-200 ºC que necesariamente se debe alcanzar en las
extrusoras para obtener una buena gelificación y formación de la pared del tubo.
Estos aditivos suelen ser sales orgánicas e inorgánicas de un metal, con la función
de combinar el ClH, producido en la degradación térmica, con el metal, mientras el
anión orgánico o inorgánico satura el doble enlace que aparece en la molécula de
PVC.
Entre los estabilizantes más usados tenemos: Sulfato tribásico de Plomo, Esteárato
Dibásico e Plomo, Fosfito Dibásico de Plomo, Estearato de Calcio, Estearato de
Zinc, Estearato neutro de Plomo.

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Los lubricantes

Estos aditivos son necesarios para disminuir el rozamiento entre granos del PVC
fundido y las paredes metálicas de la prensa de extrusión e hileras. Además,
también mejoran el flujo del propio PVC gelificado. Según su acción predomine
sobre el primer efecto o segundo mencionados, reciben el nombre de lubricantes
externos o internos. Entre los lubricantes más comunes se encuentran el Ácido
Esteárico, Ceras parafinicas o poliolefinicas, etc.

Los pigmentos

Se dan para dar opacidad y en consecuencia resistencia a la luz, caso del Dióxido
de Titanio (TiO2) y para proporcionar la base de una coloración. El color gris de los
tubos más difundido y normalizado en el mundo se obtiene con TiO2 y negro
carbono.

Aditivos especiales

Son aquellos que sin contribuir decisivamente a la obtención del tubo extruido,
mejoran sus características finales. A este grupo pertenecen p. ej. los modificadores
de impacto y los absorbentes de radiación ultravioleta.

Formulaciones

Las formulaciones para acondicionar las mezclas de resinas de PVC con sus
correspondientes aditivos varían según la clase de tubo que se vaya a fabricar en
cada caso, a fin de cumplir, por un lado, con las calidades finales exigidas al
producto y, por el otro, para conseguir una procesabilidad en máquina sin
interrupciones y con alta productividad, todo ello dentro de un marco de costes
razonables.

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Por lo general, en una mezcla de resina de PVC interviene de 7 a 10 aditivos, todos
ellos meticulosamente dosificados y equilibrados entre si aprovechando el efecto
sinergético entre sus componentes.
Por término medio, sobre 100 kg de reina, el conjunto de aditivos básicos se añade
para acondicionar la resina al proceso de extrusión alcanza de 2,5 a 4 kg.

Fabricación del tubo de PVC

 La fabricación de tubo de PVC puede considerarse como un proceso de

laboratorio a gran escala, totalmente limpio.
 No produce ningún tipo de contaminación.
 Su consumo de agua es muy pequeño, generalmente en ciclo cerrado,
utilizando solamente como medio refrigerante, no alterándose en ningún
caso por no entrar en contacto directo con productos químicos.
 No genera gases nocivos ni ambiente pulverulento en condiciones normales
de explotación.
 No genera niveles de ruido molestos.
 No presenta peligro alguno de incendio por ser el PVC un producto
autoextinguible.
 El personal obrero no está sometido a esfuerzo físico, que se reducen valores
testimoniales con el alto grado de automatización de las modernas fábricas.
 El consumo energético es muy bajo, aproximadamente entre 0,5 a 1KW/kg
de tubo de PVC y las temperaturas de transformación máximas constantes y
localizadas, entre 180- 200º C, no producen un ambiente de trabajo molesto.
En todos los órdenes, la fabricación de tuberías de PVC contribuye a los
ideales sociales de hoy día para una industria transformadora.
 Finalmente no debe olvidarse que al requerir el tubo de PVC menos energía
para ser fabricado que cualquier otro tipo de tubería, incluyendo en esta
consideración la extracción, importación de crudos de petróleo y subsiguiente

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refino para la obtención de materia prima, contribuyen al ahorro energético
de la nación y no precisamente con magnitudes testimoniales.
Los kilos equivalentes de petróleo utilizados en la obtención de la materia
prima y su transformación para la fabricación de 100 metros de tubería de
100 mm de diámetro son:
Fundición  1. 970 kg. Eq petróleo
[Link]  379 kg. Eq. Petróleo
Poli (cloruro de vinilo) PVC 154kg. Eq. Petróleo

Este ahorro se extiende todavía más allá, en el posterior empleo del tubo,
gracias a su ligereza 1m4 kg/dm3 (transporte, colocación, etc.) a la vista de la
siguiente comparación, que ilustra esta ventaja en relación a tubos de
materiales corrientes, basada en normas industriales relativas a tubos de PN
10, de 6m de longitud, incluida la copa de unión:

Tabla 1. Materiales / Peso

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Tipos de tuberías

 Tuberías compactas de PVC-U:

Son las obtenidas por el proceso de extrusión consistente en hacer pasar la
mezcla de resina de PVC y aditivos debidamente acondicionada, caliente y,
por lo tanto, moldeable a través de una boquilla con sección anular.
La pared del tubo resultante tiene un espesor homogéneo en toda su sección
anular, completamente llena y compacta.

Figura 1. Tuberías de PVC-U

 Tuberías compactas de PVC-O (con orientación molecular):

Las tuberías son fabricadas por un proceso que reorienta las largas cadenas
moleculares de tubos de PVC-U producidos previamente por métodos
convencionales de extrusión. El proceso reorienta las moléculas en dirección
circunferencial y/o longitudinal mejora notablemente las propiedades físicas.
Durante el proceso de orientación la estructura molecular cambia quedando
establecidas las características físicas del producto final que incluyen:
 Gran tensión circunferencial
 Gran resistencia al impacto
 Aumento de la resistencia a la fatiga cíclica
 Peso reducido
 Gran diámetro interior

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  Mayor capacidad hidráulica

 Tuberías estructuradas:
Son las obtenidas por un proceso de extrusión que varía según el diseño de la pared
de la tubería. Este diseño de pared estructurada hace que aumente su momento de
inercia, aumente la rigidez anular sin necesidad de aumentar el espesor de pared,
resolviendo de forma económica la resistencia de la tubería a cargas externas.
Entre los distintos tipos de pared estructurada podemos encontrar, entre otros: tubos
multicapa, tubos de doble pared corrugada, tubos alveolares.

 Tuberías multicapa:
Son tuberías obtenidas por una técnica de extrusión particular en la que las capas
interna y externa de la pared del tubo son compactas, confiriendo a la tubería buena
resistencia externa a los choques, ataque químico y abrasivos de los agentes que
envuelven la tubería en su instalación, así como resistencia al ataque químico de
los fluidos que circulan por su interior (caso de tuberías de saneamiento.)
La capa central expandida permite reducir el peso de la tubería en un 20 o 30%
comparado con las tuberías compactas.

Figura 2. Tubería estructurada

Otra posibilidad es incorporar en la capa central PVC-U reciclado, manteniendo las

propiedades mecánicas, gracias a las capas compactas interior y exterior.

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  Tubería de doble pared corrugada:

Se fabrica por extrusión. La extrusora produce un doble tubo que mediante un

equipo especial de corrugación en continuo, conforma el exterior del tubo,
permaneciendo su interior totalmente liso. Los tubos se fabrican con copa y la unión
entre ellos y entre tubos y piezas se realiza mediante junta elástica.

Figura 3. Tubería de doble pared corrugada

El diseño de las tuberías corrugadas aumenta el momento de inercia, sin necesidad

de incrementar el peso por aumento de espesor de pared, resolviendo
económicamente el aplastamiento de la tubería.

 Tubería alveolar:
Esta tubería es aligerada por medio de huecos en toda su longitud.

Figura 4. Tubería alveolar

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Etapa de fabricación de la resina de PVC

El PVC no es un material como los otros. Es el único material plástico que no es

100% originario del petróleo. El PVC contiene 57% de cloro (derivado del clorato de
sodio - sal de cocina) y 43% de etileno, derivado del petróleo.
A partir de la sal, por el proceso de electrólisis, se obtienen el cloro, la soda cáustica
y el hidrógeno. La electrólisis es la reacción química resultante del paso de una
corriente eléctrica por agua salada (salmuera). Así se obtiene el cloro, que
representa 57% del PVC producido.
El petróleo, que representa apenas 43% del PVC fabricado, pasa por un camino un
poco más largo. El primer paso es una destilación del petróleo crudo, obteniéndose
así la nafta leve. Esta pasa, entonces, por el proceso de craqueamiento catalítico
(quiebra de moléculas grandes en moléculas menores, con la acción de
catalizadores que aceleran el proceso), generándose el etileno. Tanto el cloro como
el etileno están en la fase gaseosa y reaccionan produciendo el DCE (dicloro etano).
A partir del DCE, se obtiene el MVC (mono clorato de vinilo, unidad básica del
polímero. El polímero es formado por la repetición de la estructura monomérica).
Las moléculas de MVC son sometidas al proceso de polimeración, o sea, van
ligándose y formando una molécula mucho mayor, conocida como PVC, que es un
polvo muy fino, de color blanco, y totalmente inerte. La principal materia prima del
PVC es la sal del mar, recursos natural y renovable:

Figura 5. Fabricación del PVC

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Flujo del proceso de producción
A continuación, se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general.

Figura 6. Proceso producción tubos de PVC

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1. Recepción y Almacenamiento de materia prima
La materia prima es el policloruro de vinilo (PVC), la cual se presenta en forma
granular uniforme o en polvo, su presentación puede ser en sacos o bolsas de
plástico de 25 kg, aunque puede variar según las necesidades del comprador. El
lugar de almacenamiento tiene que ser fresco.

2. Inspección de la materia prima

Se deben verificar las características de la materia prima como son la viscosidad, el
contenido de plomo, estaño, entre otros.

3. Transporte de la materia prima a la maquina extrusionadora

Los sacos que contienen el PVC son transportados con un diablo, montacarga o
una banda transportadora a la máquina extrusionadora o extruder.

4. Extrusión
La extrusión es el método de transformación de termoplásticos que les confiere
forma, forzando su pasaje a través de una abertura cuyo diseño está relacionado
con la forma. Esta forma está limitada a dos dimensiones, es decir, se desarrolla en
el plano perpendicular al eje del movimiento del material. Dado que los
termoplásticos son sólidos a la temperatura ambiente, el equipo de extrusión debe
encargarse de convertirlos en un fluido de viscosidad apropiada, por calentamiento
y mezclado o amasado y dotar a esa masa fluida de la presión suficiente para ser
forzada por la sección de extrusión.

Figura 7. Mezclador

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 Figura 8. Extrusora

Los granos de P.V.C. se vierten en la tolva de alimentación la cual es el reservorio

encargado de la alimentación de la resina a la extrusora y tiene cierto ángulo de
inclinación para facilitar su deslizamiento. Aunque es muy sencillo su diseño, la tolva
resulta de suma importancia; ésta es el componente de la línea de extrusión de
mayor simpleza pero no por esto su diseño debe menospreciarse. La fase de
alimentación repercute directamente en la efectividad del proceso, una alimentación
inapropiada puede ocasionar mermas en la productividad de la línea, generadas por
inestabilidades en el flujo.
Generalmente, el volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad de
producción de la extrusora garantizando en todo momento una alimentación
constante. En toda alimentación se debe buscar eliminar la posibilidad de formación
de "puentes de resina" en la tolva ya que esto resulta una fuente generadora de
inestabilidades de flujo en el proceso.

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 Figura 9. Tolva de alimentación
El material baja por la tolva hasta la garganta de la misma, pasa a través de ésta y
llega al cilindro de la máquina. El cilindro aloja a un husillo o tornillo que es el
elemento mecánico responsable de las operaciones de transporte o alimentación,
fusión o transición y dosificación o descarga de la resina.

Figura 10. Esquema de un tornillo simple de extrusión

En la zona de transporte o alimentación el husillo toma el material que se encuentra

en forma de grano o polvo, lo transporta, lo compacta, lo precalienta a 140 º C y lo
envía a la zona de fusión.

La zona de fusión o transición es así llamada debido a que aquí se efectúa la

transición del termoplástico sólido a su estado viscoelástico.

En esta zona no sólo se tiene que plastificar o fundir el material, sino que lo debe
transportar a la zona de dosificación o descarga como una masa fundida compacta
y libre de burbujas de aire o de algún otro componente volátil. El calentamiento se

INFORME DE INGENIERÍA DE MATERIALES 19

produce por medio de resistencias eléctricas. En esta zona la temperatura debe ser
de 170 º C.

La zona de dosificación o descarga es la parte final del husillo que acepta el material
plastificado proveniente de la zona de fusión, para homogeneizarlo, calentarlo
eventualmente y enviarlo al cabezal, en esta área la temperatura varía entre 150 º
C y 180 º C.

En el cabezal es donde se le da forma al tubo; esto se hará mediante un dado que

le da forma a la parte exterior del tubo y un mandril le da forma al interior, el cabezal
también tiene calentamiento para mejorar la plastificación del material. Una vez que
pasa el material plastificado por el cabezal, sale con la forma de tubo pasando por
el calibrador el cual da las dimensiones específicas al tubo

Figura 11. Diversos tipos de husillos para máquinas de extrusión de

tubos de PVC
5. Enfriado y Formado
Después del paso antes mencionado el tubo todavía caliente pasa por una tina de
enfriamiento que tiene circulación de agua y enfría el material hasta hacerlo
completamente rígido. Esta tina también contiene un formador que es el que le va
a proporcionar la redondez definitiva al tubo.

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6. Transporte a corte
Una vez que sale el tubo de la tina de enfriamiento completamente rígido pasa por
un sistema de tiraje para lo cual se utiliza un jalador o puller el cual hará la función
de jalar al tubo hacia el sistema de corte. Existen varios tipos de jaladores, los más
comunes son los de orugas y los de llantas. Este transporte jalador además tiene
la función de controlar el espesor de la tubería mediante la regulación de velocidad
con lo que se pueden obtener tubos con paredes de diferente espesor.

Figura 12. Jalador

7. Corte
El corte de los tubos se realiza una vez efectuada la medición de la longitud que
tendrá el tubo, mediante la utilización de sierras de mano o eléctricas, que se van
desplazando con el tubo mientras dura la operación y regresan manual o
automáticamente al punto de medición una vez realizado el corte. Cuando se fabrica
tubo cementar el proceso se termina en este punto, pero en el caso de fabricar
tubería que lleva espiga o campana entonces pasa al departamento de acampanado
en donde se realizan operaciones de achaflanado (espiga) y acampanado de los
tubos para facilitar la inserción de los mismos.

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8. Inspección del producto terminado
Aquí se realizan pruebas a una muestra del producto terminado, estas pruebas
incluyen; peso, aplastamiento, impacto, espesor del cuerpo, presión mínima de
reventamiento, longitud, presión sostenida a 1000 horas, absorción de agua,
resistencia química, combustibilidad, deflexión por temperatura, etc. En el caso de
que un lote no cumpla con las especificaciones requeridas el material puede
molerse y reciclarse, recuperándolo en nuevos tubos.

9. Transporte al almacén de producto terminado

Si la tubería cumple con las especificaciones de control de calidad, entonces pasa
al almacén de producto terminado. El producto se transporta por medio de
montacargas, siendo amarrados los tubos previamente.

10. Almacenamiento.
El producto terminado es almacenado y dispuesto para su venta.

XII. PRINCIPALES VENTAJAS DEL PVC:

XIII. PRINCIPALES APLICACIONES DEL PVC:
13.1. CUIDADOS DEL PVC:

XIV. RESPONSABILIDAD SOCIAL

14.1. Pavco Responsable

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Mexichem es una empresa responsable, su estrategia de RSE está enfocada en
generar acciones de impacto positivo con la Comunidad y otros Grupos de Interés,
identificando necesidades presentes y futuras, buscando siempre el progreso y la
oportunidad para la creación conjunta de Valor. Nuestras acciones, proyectos y
programas están en marcados en el Modelo de Sustentabilidad que integra el
aspecto social, ambiental con los objetivos económicos de la empresa.

Mexichem está en constante búsqueda de oportunidades para implementar

proyectos de valor compartido con las comunidades en las que tenemos presencia,
a partir de dos objetivos estratégicos: el agua y la educación ambiental.
Nuestra estrategia en Responsabilidad Social es:

COMPROMISO DE LA COMUNIDAD

Mantener una relación respetuosa, honesta y sana con las comunidades vecinas,
permitiendo canales de comunicación eficientes que permitan el conocimiento
oportuno de nuestro impacto sobre ellos, su interés y necesidades, evitando
conflictos.

INVERSIÓN SOCIAL

Invertir y asignar recursos económicos a proyectos que crean un valor compartido

y mejoren las condiciones sociales, ambientales y económicas de las comunidades.

DESARROLLO ECONÓMICO LOCAL

Generando empleos y cadenas inclusivas en los centros operativos con el fin de

beneficiar a la población local del crecimiento de la Compañía.

VOLUNTARIADO CORPORATIVO

Promover el trabajo voluntario entre colaboradores para fortalecer la cultura y

valores corporativos y generar un impacto positivo en la sociedad.

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 14.2. Programas RSE

Para nosotros es importante resaltar el compromiso que cada uno de los integrantes
de nuestra empresa debe asumir con la sociedad, es por tal motivo que contamos
con distintos programas para el desarrollo de habilidades y el crecimiento personal
de nuestros colaboradores.

Reconocidos una vez más como una empresa Hídricamente Responsable

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Somos la primera empresa en ser recertificada. El pasado miércoles 07 de
noviembre la Autoridad Nacional del Agua (ANA), realizó la cuarta entrega
del “Certificado Azul” en las instalaciones de la residencia del embajador suizo en
el Perú.

Nuestro Gerente General Guillermo Martínez, recibió a manos del jefe del ANA,
Walter Obando, la recertificación como empresa Hídricamente Responsable, siendo
la primera entidad en el Perú en haber logrado este reconocimiento por su gestión
y ejecución en planes de reducción y concientización del cuidado del recurso
hídrico.

Se dieron cita también distintas autoridades de las principales empresas de diversos

sectores. Además, se destacó la presencia de la Ministra del Ambiente, Fabiola
Muñoz, quien resaltó y felicitó el trabajo que las entidades vienen realizando de
manera sostenible en el uso eficiente del recurso hídrico, beneficiando a la
comunidad.

Nos sentimos orgullosos por ser reconocidos como la primera empresa en el Perú
en ser recertificada y a la vez más comprometidos en promover el uso eficiente del
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agua y la promoción de la reducción de la Huella Hídrica. Desde nuestra posición
invitamos a otras empresas a sumarse a esta iniciativa y a optar por el Certificado
Azul. Dejemos huella.

+Km

El Programa +Km promueve en los colaboradores y

sus familias, la práctica regular de deportes en
eventos abiertos al público como triatlones, Ironman,
maratones y carreras. Los kilómetros acumulados a
través de las carreras sirven para apoyar, a la
Fundación Kaluz, en proyectos de responsabilidad
social en las comunidades donde estamos presentes,
en áreas de vivienda, agua y educación.
Mexichem Peru, tiene una meta en Km todos los años
y sobre el Team Runner MX Perú recae la
responsabilidad de cumplirla.

Proyecto Hydros

El Proyecto Hydros es una campaña permanente

cuyo objetivo es concientizar y sensibilizar al público
en general sobre la importancia del uso adecuado del
AGUA. Principalmente el trabajo es realizado en
escuelas, públicas o privadas con niños y
adolescentes. Esto es un gran llamado para que
todos seamos “EMBAJADORES DEL AGUA”, y
difundamos el proyecto a fin de comunicar el uso
sustentable de este valioso recurso.

INFORME DE INGENIERÍA DE MATERIALES 26

Voluntariado Corporativo

El programa de voluntariado corporativo busca, a

través del empoderamiento, que los colaboradores
de nuestra empresa asuman roles de liderazgo,
basados en nuestros valores y el trabajo en equipo.
El objetivo principal es orientar nuestras acciones en
favor al desarrollo de la comunidad, lo que nos
permite poder generar agentes de cambio.
La base de nuestras intervenciones están centradas
básicamente en la educación y concientización en
temas de: Medio Ambiente, Cultura del Agua y
Desarrollo de capacidades y crecimiento personal.

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