FILTROS COALESCEDORES

PARTE I

CONCEPTOS BÁSICOS

La coalescencia es la propiedad que tienen los elementos a juntarse (crecer

conjuntamente), entendiendo entonces la filtración coalescente como un proceso
por el cual las partículas liquidas son obligadas a unirse en gotas más grandes,
por medio de una matriz filtrante, logrando un tamaño suficiente para caer por
gravedad.

Ilustración 1: Proceso de coalescencia.

APLICACIÓN

Los filtros coalescentes están diseñados para eliminar de los fluidos gaseosos
las partículas submicronicas o nieblas de aceite y agua con tamaños menores a
2 micras, logrando eficiencias del 99,97% en el rango de 0,3 a 0,6 micras y
reducciones de 20 ppm a tan solo 0,004 ppm, concentración admisible para la
gran mayoría de las aplicaciones neumáticas, resaltando que este proceso no
puede llevarse acabo con los filtros comunes ya que estos capturan partículas
con tamaños superiores a 2 micras.

La contaminación producida por partículas causa obstrucciones en los orificios

de control neumático, deterioro en los sellos, disminuyen la eficiencia de las
herramientas y afectan los elementos del sistema, trayendo como consecuencia,
rechazo de productos, aumento en los tiempos de producción, disminución de
vida útil de equipos. Ejemplo, las partículas de aceite pueden manchar la pintura
de los automóviles, el agua recogida en las tuberías puede condensarse
generando obstrucciones y rupturas.

Otras aplicaciones:

● Embotellamiento de bebidas. ● Pintura en aerosol.

● Sistemas de separación de gases. ● Sistemas de alimentación neumática

● Circuitos de control. ● Laboratorio y el proceso de consumo de gas.

PARTÍCULAS CONTAMINANTES.

La contaminación de los gases se da por la presencia de partículas introducidas

durante el proceso de compresión, almacenamiento y distribución, estas se
pueden dividir en tres tipos:

• Partículas solidas: estas dependen del ambiente de trabajo y de la

calidad de los componentes del sistema, pueden ser de varias clases:
metálicas, polvo, arena, hollín, cristales de sal, oxido. Sus tamaños van
de 0.5 a 5 micras.

• Agua: aumenta con la humedad del ambiente y es común encontrarla en

forma de vapor, emulsionada o condensada. Sus tamaños pueden ir
desde grandes gotas a partículas minúsculas de 0.05 micras.

• Aceite: varía dependiendo del tipo de compresor utilizado, se encuentra

en forma de nieblas o condensados, en tamaños desde 0.01 micras.
 Ilustración
2: Medición de partículas con
ampliación de
100X

EL PROCESO DE FILTRACIÓN COALESCENTE:

La gravedad es el fenómeno que originalmente puede causar la separación de

partículas sólidas y los contaminantes suspendidos en forma de aerosol.

Las partículas superiores a 10 micras, contenidas en el aire comprimido o gases,

pueden ser fácilmente apartadas del fluido debido a su tamaño, sin embargo las
partículas en aerosol extremadamente pequeñas necesitan el proceso de
coalescencia que permite la unión y formación de gotas más grandes
susceptibles a la gravedad.

Este proceso de filtración coalescente se da en tres fases continuas:

Inercia o impacto directo: las partículas mayores a 2 micras trasportadas por

el fluido chocan directamente con las fibras del elemento filtrante quedando
retenidas.

Ilustración 3: Impacto directo

Interceptación: atrapa las partículas que pasen cerca de una fibra a una
distancia menor que su radio, con tamaños entre 0,2 y 2 micras.

Ilustración 4: Interceptación.

Coalescencia o difusión: las partículas menores de 0,2 micras se retienen

utilizando el principio de la coalescencia.

Ilustración 5: Difusión o coalescencia.

FILTROS COALESCENTES.

Los filtros coalescente estándar, conducen el flujo por el centro hacia exterior
pasando el flujo por fibras externas con tamaño de 8 a 10 micras, para luego
reducir su tamaño a 0,5 micras en la parte interna donde se atrapan las nieblas
de aceite y agua, los elementos retenidos caen por gravedad al fondo del filtro,
donde posteriormente son drenados.

Ilustración6: Filtro coalescente.

EFICIENCIA Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.

La eficiencia de los filtros coalescente recae en el porcentaje de partículas

capturadas de cierto tamaño, es decir, a mayor eficiencia mayor capacidad de
retención, para los coalescentes la se encuentran entre

90% y 99.99% de eficiencia, abarcando la gran mayoría de aplicaciones

Cuando filtramos, generamos caída de presión, conocida como presión

diferencial (∆P), esta tiene que ver con el estado de los elementos y su
rendimiento, un aumento en esta presión es señal de necesidad de cambiar el
filtro, cuando el filtro esta nuevo o en condiciones optimas su ∆P debe ser menor
a 2 PSI y se debe mantener así durante el 80% de la vida útil. Cuando el filtro ya
cumplió su vida de servicio el ∆P está entre 8 y 10 PSI, como nos lo muestra la
ilustración 3.

PARTE II

DISEÑO DE FILTROS COALESCENTES: PASO A PASO- MÉTODO

SOUDERS-BROWN
Para diseñar los filtros coalescentes de gas natural, debemos seguir una
metodología. Este documento es un paso a paso de la metodología para diseñar
un filtro vertical coalescente. Existen dos métodos para dimensionar los
separadores gas-líquido: 1. Método de asentamiento de la gota de líquido, 2.
Aplicación Souders-Brown. Históricamente la ecuación Souders-Brown ha sido
empleada, dado que ésta es capaz de proveer resultados razonables.
El método Souders – Brown es limitado porque se basa en un tamaño ponderado
de la gota, pero no puede cuantificar la cantidad de las gotas despojadas de la
sección del filtro por donde circula el gas. Aun así se utilizara porque da buenos
resultados.
PASOS:
Se debe calcular el valor del flujo actual para esto se utiliza la siguiente ecuación:

Donde 𝑄𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 es el caudal corregido en condiciones estándar en m3/h o

MMSPCD, P es la presión del gas en psig, T es la temperatura del gas en °C y
Z es el factor de compresibilidad.

Después de calcular el flujo actual se debe calcular la densidad aproximada del

gas natural a las condiciones de operación, para eso se utiliza la siguiente
ecuación:

Donde P es la presión del gas en psig, T es la temperatura del gas en °C, Z es

el factor de seguridad y 𝜌𝑔𝑎𝑠 es la densidad del gas en kg/m3.

Esta densidad también puede ser obtenida por otros medios y dependerá de la
composición del gas natural. La ecuación da un valor aproximado.

Ahora se busca la densidad del líquido que se desea retirar. En general si es

agua el líquido que se desea retirar se utiliza 1000 kg/m3. En caso contrario se
debe buscar la densidad del líquido que se desea filtrar como por ejemplo
hidrocarburos pesados.

Ahora se debe calcular el factor de reducción de velocidad por presión C. Este

factor reduce el factor de capacidad (Kidnay, Parrish, & McCartney, 2011).
Donde P es la presión del gas en psig

Este factor es válido hasta 1125 psig (Kidnay, Parrish)

Ahora se calcula el factor de capacidad K. El parámetro de diseño, K, en la

ecuación Souders-Brown es una constante empírica y factor clave en el
dimensionamiento de los separadores gas – líquido, así como la selección de
los extractores de neblina, y sus diámetros. Su valor depende de varios factores,
incluyendo (Petroskill, 2015):

 Presión
 Propiedades de los fluidos (nótese que la temperatura impacta ésta
propiedades)
 Geometría de Separador
 Longitud del recipiente, y nivel del líquido (separadores horizontales)
 Consistencia del gasto
 Elemento de entrada del recipiente, su diseño y rendimiento
 Cantidades Relativas del gas y líquido
 De mayor importancia – tipo de extractor de neblina y su diseño

La otra forma de calcular el valor de K se puede utilizar la el siguiente gráfico:

Diferentes factores K para diferentes presiones y tamaño de gotas

Este valor de K ya está afectado por presión y en la ecuación del paso C

desaparece.
Según estudios utilizar un K de 0.07 m/s asegura un filtrado optimo entre
partículas de 3- 10 micras para cualquier dimensionamiento de filtros verticales
y este valor es independiente del tamaño de las micras del filtro.

Se debe calcular el valor de la velocidad óptima que debe tener el gas a través
del filtro utilizando el método de Souder-Brown (AMISTCO, 2004). Para esto se
debe utilizar la siguiente formula (Kidnay, Parrish, & McCartney, 2011):

Donde 𝑉𝑔𝑎𝑠 es la velocidad del gas en m/s, C es el coeficiente de reducción

adimensional, K es el factor de capacidad m/s, 𝜌𝑔𝑎𝑠 es la densidad del gas en
kg/m3 y 𝜌𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 es la densidad del líquido a filtrar kg/m3.
La velocidad del gas obtenida debe convertirse a ft/s y verificar que este dentro
de la zona adecuada para el tipo de filtro. Esta zona se verifica en la siguiente
gráfica:

Figura 3 Velocidad optima de filtrado dependiendo del tamaño de la gota de la

niebla de vapor del líquido contenido en el gas y el tipo de malla utilizada. Esta
grafica está basada en aire agua y puede ser utilizada como una aproximación
para el gas natural (Kidnay, Parrish, & McCartney, 2011).

Se debe mantener la velocidad cerca al centro de la zona segura. En la gráfica

la zona segura se debe buscar en la zona “knit mesh pads” dado que estas son
las que se utilizan en la operación. Se usa como regla de dedo que la velocidad
máxima en filtros verticales no debe superar los
0.25 m/s (Rahimi, Three Phase Separators – Gas Internals).

Si la velocidad calculada supera los 0.25 m/s, se utiliza el valor de 0.25 m/s como
velocidad. Si esto no se cumple, se debe utilizar la velocidad calculada. La
velocidad mínima es de 0.05 m/s. Este límite tampoco puede ser superado y será
el límite inferior de la velocidad.
Con la velocidad del gas optima calculada, se calcula el número de elementos
filtrantes que se deben utilizar. Para esto se utiliza la siguiente ecuación (Rahimi,
Three Phase Separators – Gas Internals):

Donde D es el diámetro externo del elemento filtrante en m, L es la longitud del

elemento filtrante en m, 𝑉𝑔𝑎𝑠 es la velocidad del gas en m/s, 𝑄𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 es el caudal
actual en m3/s y n es la cantidad de elementos filtrantes. El valor de 0.74 expresa
el porcentaje de espacio por donde el flujo puede atravesar por el filtro.

Con el número de elementos filtrantes calculado se debe comprobar si la

velocidad interna del gas natural es menor de 20 m/s. Se debe cumplir la
siguiente desigualdad.

Donde d es el diámetro interno del elemento filtrante en m y 𝑄𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 es el caudal

real en m3/s.

En el caso de que esta desigualdad no se cumpla, se debe utilizar la velocidad

de 20 m/s para calcular el número de elementos filtrantes. Esto se calcula según
la siguiente ecuación:

Donde d es el diámetro interno del elemento filtrante en m y 𝑄𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 es el caudal

real en m3/s.

Esta ecuación solo es utilizada si la desigualdad del paso 9 no se cumple. En

caso contrario omitir este pasó.
Usando este valor de números de filtros se debe calcular el diámetro del
recipiente donde estarán los elementos filtrantes. Para esto se necesita el
espaciamiento entre los elementos filtrantes. Este espaciamiento se calcula de
la siguiente manera utilizando la ecuación de espaciamiento en un banco de
tubos (Cengel & Ghajar, 2010):

Donde D es el diámetro exterior del filtro en pulg, 𝑉𝑔𝑎𝑠 es la velocidad del gas en
m/s y st es el espaciamiento entre los elementos filtrantes.

Ahora se necesita conocer el diámetro del recipiente donde estarán los filtros.
Este diámetro se calcula de la siguiente forma:

𝐷𝑣 = 𝑀 ∗ (𝐷 + 𝑠𝑡)

Donde 𝐷𝑣 es el diámetro del recipiente en pulg, D es el diámetro exterior del

elemento filtrante en pulg, st es el espaciamiento entre los elementos filtrantes
en pulg y M es el factor de empaquetamiento para elementos circulares. Este
depende de la cantidad de elementos filtrantes. Después de obtener 𝐷𝑣 se debe
comprobar la siguiente desigualdad.

Donde 𝑉𝑔𝑎𝑠 es la velocidad del gas en m/s, 𝑄𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 es el flujo actual en m3/s, 𝐷𝑣
es el diámetro del recipiente en m y S es un factor adimensional
recomendablemente 0.75
En caso de que la desigualdad no se cumpla se debe recalcular 𝐷𝑣 con la
siguiente ecuación:

Donde 𝑄𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 es el flujo actual en m3/s, 𝐷𝑣 es el diámetro del recipiente en m, n

el número de elementos y d es el diámetro del elemento filtrante en m.

Después de obtener el 𝐷𝑣 se debe obtener los diámetros de entrada y salida al

filtro. Para esto se utiliza la siguiente ecuación:

Donde 𝑄𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 es el flujo actual en m3/s y 𝐷𝑖 es el diámetro de entrada y salida

en m.
Después se debe escoger que tipo de protección se debe colocarse a la entrada
del filtro para distribuir el flujo uniformemente. Para esto debe calcularse la
cantidad de movimiento, para esto se utiliza la siguiente formula:
𝐿 = 𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑉𝑔𝑎𝑠2

Donde 𝜌𝑔𝑎𝑠 es la densidad del gas a las condiciones de operación en kg/m3, 𝑉𝑔𝑎𝑠
es la velocidad del gas en m/s y L es la cantidad de movimiento en kg/ms.

CONCLUSIONES.

• Se debe utilizar filtración coalescente en los diferentes procesos y

aplicaciones donde la eficiencia debe ser muy alta.

• Se debe conocer las normas de limpieza ISO, para saber los parámetros
de limpieza que se deben cumplir.

• Al escoger un sistema de filtrado se debe tener en cuenta las condiciones

iniciales del aire y la eficiencia de la filtración, ya que esto determina los
costos y reduce la vida útil de los elementos.
Cuando se tenga que cumplir diferentes calidades de limpieza, se debe
considerar filtrar en cada punto y no aumentar costos innecesarios filtrando todo
el sistema.