DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE POR EL METODO MARSHALL
PARA LA DETERMINACION DEL COEFICIENTE ESTRUCTURAL a1
CORRESPONDIENTE A LA CARPETA ASFALTICA - ASTM D 1559, MTC E 504
Este método comprende las variables de los agregados y cemento asfaltico.
Los agregados comprenden la arena natural zarandeada, arena chancada, piedra
chancada de ¾”, piedra chancada de ½” y dosificación filler.
PROCEDIMIENTO
PREPARACION DE LOS AGREGADOS
Secado del agregado
Se requiere que los agregados estén libres de humedad. Una muestra de cada agregado
se calienta por separado (110ºC). Una y otra vez hasta que el peso de dos muestras
consecutivas del mismo agregado (seco) se mantenga constante.
Análisis Granulométrico por Vía Húmeda
Cada muestra es secada y pesada
Luego cada muestra es lavada a través de un tamiz de malla Nº200 para remover polvo
del agregado.
Las muestras lavadas son secadas.
Se registra el peso seco de la muestra.
Determinación del peso específico de la muestra seca de cada agregado.
PREPARACION DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO
El huso granulométrico de la combinación de agregados más filler se puede determinar
de la siguiente tabla:
Huso granulométrico según tamaño máximo nominal del agregado del Instituto de
Asfalto (USA)
CONTROL DE CALIDAD DE LOS ARIDOS
Se establecen los controles de calidad de los agregados (arena natural zarandeada,
arena chancada, piedra chancada de ¾” y piedra chancada de ½”) debiendo cumplir
con las especificaciones por norma de las siguientes tablas:
Control de calidad para agregados gruesos (piedra chancada de ¾” y piedra chancada
de ½”)
Requerimientos para los agregados gruesos del MTC
Control de calidad para agregados finos (arena natural zarandeada, arena chancada)
Requerimientos para los agregados finos del MTC
Determinación de la Gradación de la combinación de agregados
Las gradaciones de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica en
caliente serán establecidas por el Contratista y aprobado por el Supervisor.
Además de los requisitos de calidad que debe tener el agregado grueso y fino el material
de la mezcla de los agregados debe estar libre de terrones de arcilla y se aceptará como
máximo el uno por ciento (1%) de partículas deleznables según ensayo. MTC E 212.
Tampoco deberá contener materia orgánica y otros materiales deletéreos.
Gradación para mezcla asfáltica (MAC) del MTC (AASHTO 1993)
Se estableció la Gradación MAC 1 por el volumen de tráfico a circular (mediano).
Se realizan las granulometrías promedio para los agregados gruesos, agregados finos
y filler, obteniendo las siguientes tablas:
Granulometría promedio del agregado grueso con TM 1”.
Granulometría promedio del agregado fino con TM 1/4”.
Granulometría promedio del filler con TM 0.007”.
De las granulometrías promedio de cada árido y el filler se obtiene una granulometría
de la combinación de estos, dándole un porcentaje para cada para cada uno de tal
manera que cumpla con el huso granulométrico MAC 1 determinado anteriormente. Se
muestra la tabla de la combinación de agregados grueso, fino y filler y su curva
correspondiente para tal huso:
Los porcentajes que cumplen con la especificación del huso son:
Material Porcentaje (%) en peso
Agregado grueso 52%
Agregado fino 46%
Filler 2%
Total 100%
Cumpliendo ya con los requisitos del huso MAC 1, se realiza el ensayo Marshall (ASTM
D1559). Se elaboran 6 briquetas (3.5” de diámetro con 3” de altura) para los 6 puntos
de cemento asfaltico (5%, 5.5%, 6%, 6.5%, 7% y 7.5%) con temperatura controlada
(140<T<150 °C) se hace la mezcla bituminosa, para luego pasar a compactarse con el
martillo MARSHALL a 75 golpes/cara para dos caras (tránsito mediano W18 = 586 277.6
> 300000 ESAL). Posteriormente se emplearán otros ensayos para la determinación de
los parámetros Marshall.
Para 5% de cemento asfaltico en peso:
Para 5.5% de cemento asfaltico en peso:
Para 6% de cemento asfaltico en peso:
Para 6.5% de cemento asfaltico en peso:
Para 7% de cemento asfaltico en peso:
Para 7.5% de cemento asfaltico en peso:
Después de la dosificación para los 6 puntos de cemento asfaltico (5%, 5.5%, 6%, 6.5%,
7% y 7.5%) se obtienen las siguiente graficas de % cemento asfaltico vs Parámetro
MARSHALL:
Peso unitario vs % cemento asfaltico
Máxima densidad teórica vs % cemento asfaltico
VMA vs % cemento asfaltico
VFA vs % cemento asfaltico
% de vacíos vs % cemento asfaltico
Estabilidad corregida vs % cemento asfaltico
Flujo vs % cemento asfaltico
Resumen de resultados de los ensayos para la carpeta asfáltica:
Resultados de los ensayos realizados para la carpeta asfáltica
Se corroboran tales resultados con los especificados de acuerdo al Instituto de Asfalto
(USA) en las siguientes tablas:
Criterios del Instituto de asfalto (USA) para Diseño Marshall
Porcentaje mínimo de VMA
Parámetro Resultado Especificación Aprobado/No
MARSHALL aprobado
Estabilidad (lb) 1850 1800 min. Aprobado
Flujo(0.01 pulg.) 13.8 8 min. , 14 máx. Aprobado
VMA (%) 16.5 14 min. Aprobado
VFA (%) 75 65 min. , 75 máx. Aprobado
% Vacíos 4 3 min. , 5 máx. Aprobado
Peso unitario (g/cm3) 2.34 Cercano a 2.4 g/cm3 Aprobado
Corroboración de resultados de ensayo Marshall de acuerdo a especificación
Por lo tanto, el diseño de mezclas asfálticas en caliente por el método Marshall está
correcto, pues cada parámetro cumple con las especificaciones de las normas ASTM D
1559, MTC E 504 para los parámetros descritos.
Con la Estabilidad Marshall corregida, ya calculada, determinamos el coeficiente
estructural a1 por medio del siguiente nomograma:
Nomograma para calcular el coeficiente estructural a1 a partir de la estabilidad Marshall
(AASHTO 1993).
La Estabilidad Marshall obtenida mediante ensayos fue de 1850 lb, por lo tanto, el valor
de a1 es de:
𝑎1 = 0.40
