MASTER EN INFORMÁTICA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID
ESCUELA DE INGENIERÍAS INDUSTRIALES

TRABAJO FIN DE MASTER

Simulación y Diagnóstico de una

Instalación Industrial mediante Factory I/O
y OPC

Autor:
Daniel García Fernández

Tutor UVA: Tutor Empresa:

Gregorio Sainz Palmero Germán de Cruz Quintanilla
Departamento de Ingeniería de Bosch Rexroth, S.L.
Sistemas y Automática

Valladolid, Julio de 2017.

 I RESUMEN Y PALABRAS CLAVES

RESUMEN Y PALABRAS CLAVES

En el presente proyecto se ha modelado y simulado una instalación real de
fabricación y logística la cual está actualmente en funcionamiento. Se ha
empleado un simulador de instalaciones industriales, Factory I/O 2.1.3
adaptando la instalación real a una instalación simulada en función de las
características que el software permite, usando mesas de transporte, mesas
giratorias, elevadores y transfers bidireccionales. Para el control de esta
instalación se ha realizado un programa de PLC con Siemens Step 7 (modelo
CPU 315-2 PN/DP) capaz de simular algún modo de funcionamiento de la
instalación, pero con un código más sencillo. Se ha creado un servidor OPC
capaz del acceder al autómata simulado y conectarlo con un cliente en
Phyton, lenguaje en que se programará un interfaz gráfico con las librerías de
Qt. Para acabar la simulación de la instalación se creará un registro de eventos
y se podrá realizar un análisis de estos eventos.

Palabras claves:

➢ Simulación
➢ Automatismos
➢ Comunicaciones
➢ Data Analisys
➢ OPC

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 RESUMEN Y PALABRAS CLAVES II

In this project, a real manufacturing and logistics installation has been

modelled and simulated which is currently active. An industrial simulator,
Factory I / O 2.1.3 has been used, adapting the actual installation to a
simulated installation according to the characteristics of the software, using
conveyors, turntables, elevators and bi-directional transfers. For the control of
this installation a PLC program with Siemens Step 7 (model CPU 315-2 PN /
DP) could simulate some mode of operation, but with a simpler code. An OPC
server has been created to access to the simulated model and connect it to a
client in Phyton. A graphic interface will be programmed with the Qt libraries.
To finish the simulation of the installation, an event log will be created and an
analysis of these events can be performed.

Keywords:

➢ Simulation
➢ Automatisms
➢ Communications
➢ Data Analysis
➢ OPC

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 III ÍNDICE

ÍNDICE
RESUMEN Y PALABRAS CLAVES ........................................................... I
ÍNDICE ............................................................................................... III
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................... 1
1.1. MOTIVACIÓN ........................................................................ 1
1.2. OBJETIVOS ............................................................................ 2
1.3. ESTRUCTURA DEL PROYECTO ................................................ 3
2. PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y SIMULACIÓN.............................. 5
2.1. CUADERNO DE CARGAS Y RESTRICCIONES ............................ 5
2.2. PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y MODELO ............................. 7
2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SIMULACIÓN ....................... 9
3. ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS ............ 13
3.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO FÍSICO ......................... 13
3.2. ASPECTOS TEÓRICOS LADDER IEC 61131-3 ......................... 16
3.3. ESTÁNDAR OPC ................................................................... 19
3.4. BLOXPLOTS Y CLUSTERING JERÁRQUICO ............................. 21
4. IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO .............................................. 25
4.1. HERRAMIENTAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN ..................... 25
4.2. SIMULACIÓN DEL MODELO ................................................. 56
4.3. ANÁLISIS DE EVENTOS ......................................................... 63
5. CONCLUSIONES ......................................................................... 69
5.1. LECCIONES APRENDIDAS ..................................................... 71
5.2. POSIBLES MEJORAS ............................................................. 72
6. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................ 75
7. ANEXOS ..................................................................................... 79
7.1. ANEXO 1: DISTRIBUCIÓN TEMPORAL DEL TRABAJO ............ 79
7.2. ANEXO 2: PRESENTACIÓN DE LA INSTALACIÓN REAL .......... 81
7.3. ANEXO 3: INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SOFTWARE
86
7.4. ANEXO 4: EJEMPLOS CÓDIGOS EN IMPLEMENTACIÓN........ 97

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 ÍNDICE IV

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 V ÍNDICE

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 ÍNDICE VI

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 1 INTRODUCCIÓN

1. INTRODUCCIÓN

1.1. MOTIVACIÓN
En la actualidad cada vez tiene más importancia realizar un correcto análisis
y un estudio completo antes de proceder a realizar la puesta en servicio de
una instalación.

Con este proyecto se pretende realizar un análisis previo a la puesta en

servicio de la instalación, con lo que podemos valorar distintos modos de
funcionamiento, obtener información que es de interés para su análisis,
simular tiempos de ciclos, etc., algo crítico para que pueda entregarse una
instalación, se pueden ver los diferentes modos de funcionamiento y el
cliente puede realizar ciertas observaciones a la hora de esta
implementación.

Siendo de gran interés y utilidad el poder realizar todos estos análisis sin
necesidad de contar con un modelo físico además del ahorro de espacio
físico y tiempo que esto conlleva.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 INTRODUCCIÓN 2

Por otro lado, cada día es más habitual el ir adelantado la producción a la

industria 4.0, para ello con el presente proyecto se pretenden utilizar
diversas técnicas actualmente disponibles y en creciente uso aplicadas al
análisis de la instalación, tanto aspectos físicos, como a nivel de software y
posibles eventos programados, complementado con el uso de un control
remoto, en forma de HMI adaptable a dispositivos móviles.

1.2. OBJETIVOS
El objetivo principal de este proyecto parte de la necesidad de la realización
de una instalación industrial, a partir de la cual se ha desarrollado una
solución en base a los conocimientos y técnicas recibidos en el master
relacionados con el modelado y la simulación de una planta real,
orientándolo hacia una aplicación industrial 4.0 con control remoto.

A partir de esta idea principal, este proyecto tiene unos objetivos específicos,
que son:

• A partir de las especificaciones de la instalación real, crear un modelo

físico de simulación representado mediante los componentes
mecánicos de la instalación real en el software de simulación.
• Permitir el control automático de la instalación en simulación
mediante el desarrollo un programa de autómata simplificado capaz
de simular alguno de los funcionamientos de la instalación real.
• Capturar la información de la instalación y sus sistemas para su
tratamiento, con posibilidad de tratamiento remoto.
• Disponer de un HMI (Human Machine Interface) que permita
representar el estado de la simulación, los eventos de la simulación,
y capaz de establecer modos de funcionamiento de la instalación.
• Efectuar un análisis de los diferentes eventos que surjan durante la
simulación de cara al mantenimiento de la propia instalación.

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 3 INTRODUCCIÓN

1.3. ESTRUCTURA DEL PROYECTO

En este apartado se detalla la estructura del presente proyecto, indicando el
169B

contenido de cada capítulo y las aportaciones más importantes realizadas.

Capítulo 2: Propuesta de Instalación y Simulación

En este capítulo se hace una propuesta de forma lógica del modelo para la
instalación y se explicará cual es el procedimiento seguido en la simulación.

Capítulo 3: Aspectos Teóricos del Modelo

En este capítulo se hará una introducción a las diferentes técnicas y

consideraciones usadas para la implementación, así como los aspectos
teóricos básicos del modelo.

Capítulo 4: Implementación del Modelo

Se explicará cuáles son las herramientas que se han usado para la

implementación del modelo, así como la forma y el proceso seguido para
realizar esta implementación. También se comentarán los resultados
obtenidos y el análisis de éstos.

Capítulo 5: Conclusiones

En este capítulo se muestran las conclusiones que se pueden extraer una vez
realizado todo el proceso de implementación y análisis, así como unas
posibles mejoras que se pueden realizar en un futuro.

Anexos

Se mostrará cual ha sido la distribución temporal del trabajo, una ayuda

proporcionada por Bosch Rexroth de cara a la instalación, así como se ha

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 INTRODUCCIÓN 4

tenido que configurar todo los programas de software y unos ejemplos de

código usado en la implementación.

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 5 PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y SIMULACIÓN

2. SIMULACIÓN
PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y

En este capítulo se hace una propuesta de forma lógica del modelo para la
instalación y se explicará cual es el procedimiento seguido en la simulación.
Se comentan cual son las restricciones que hay que tener en cuenta para
crear el modelo de simulación, y cuál es nuestra propuesta de modelo y de
simulación.

2.1. CUADERNO DE CARGAS Y RESTRICCIONES

El objetivo de la instalación será el transporte de piezas desde una zona de
entrada a una zona de salida. Además, será necesario que durante diversos
puntos intermedios se acumen piezas por si hubiera algún problema en la
instalación que nos suministra piezas poder obtener piezas de este stock
intermedio.

Además, habrá que tratar el problema de que la entrada de piezas será en

un nivel 0, y salida de piezas en un nivel 1, de altura superior, por lo que será
necesario un elevador que eleve la pieza.

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 PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y SIMULACIÓN 6

Será restricción el uso de mesas de rodillos para transportar las piezas y no

de cintas transportadoras, debido al peso y característica metálica de la
pieza.

Además, el cliente nos especifica que las piezas llegan con un intervalo de
30 segundos y es necesario que podamos suministrar una pieza con un
tiempo máximo de 45 segundos, por este motivo será de especial utilidad el
ir rellenando de piezas las zonas de cúmulo para poder contrarrestar la
diferencia de tiempo entre la llegada y la salida de piezas.

Existen unas restricciones mecánicas de la instalación, el elevador no podrá

ir siempre a máxima velocidad para evitar vibraciones y asegurarnos el lugar
de parada, aparte, será necesario que el nivel 0 sea una zona cerrada con
mecanismos anti-intrusión para evitar atrapamientos.

Aparte también nos da unas pautas para implementar el control y

mantenimiento de la instalación. De forma remota nos piden que se
represente el estado actual de la instalación, así como que podamos
rearmarla.

Debe ser posible el seleccionar acumular o desacumular en cada uno de los

transfers de acúmulo, así como poder ver el estado de cada uno de los
elementos funcionales pudiendo ver el estado de los sensores y memorias,
y pudiendo ciclar las memorias de presencia y de tránsito.

De cara a un mantenimiento preventivo de la instalación, el cliente pide que

se haga un análisis de los eventos/defectos que surjan durante el
funcionamiento dándonos libertad a escoger la técnica que consideremos
más adecuada siempre y cuando se permita efectuar una relación entre
estos eventos. Para ello será necesario programar unos eventos que tienen
lugar cuando hay memoria presencia, pero ésta no es detectada por los
sensores o cuando el tránsito de un elemento funcional a otro está activo
durante más de un determinado tiempo.

Todos estos eventos serán visualizados en un interfaz gráfico HMI de cara a

un mantenimiento, debiendo ser posible el ejecutar la aplicación gráfica y
dispositivos portátiles e independientes de la instalación.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 7 PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y SIMULACIÓN

2.2. PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y MODELO

Una vez recibidas todas las propuestas del cliente, se realiza una propuesta
de instalación (Bosch Rexroth S.L. 2016) que cumpla con todos los requisitos
comentados. Para ello contaremos con cuatro zonas las cuales se proceden
a describir.

En primer lugar, tendremos una zona donde se produce la entrada de piezas

(como en nuestro caso es un modelo simulado esta entrada de piezas se
simulará con un creador de piezas) y tras pasar por cuatro mesas llega a un
transfer capaz de desplazar la pieza en dos direcciones, una de ellas permite
que la pieza llega a la salida y la otra de ellas nos permite que la pieza sea
acumulada en caso de que la línea esté saturada o se haya dado orden de
acumular. El sinóptico correspondiente a esta zona es el siguiente:

Figura 1 – Sinóptico Propuesta Zona Entrada

Tras pasar por esta zona la pieza llegaría a la zona del elevador, en esta zona
existe una mesa en la que podemos guardar una pieza para su posterior
liberación (M09). Una vez la pieza ha llegado al elevador ésta asciende a un
nivel superior y pasa a otra zona nueva. Estas dos zonas comentadas
formarán parte de una zona cerrada con una célula anti-intrusión para evitar

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 PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y SIMULACIÓN 8

aplastamientos debajo del elevador. Si se decide entrar en la zona, unas

barreras fotodetectoras enviarán una señal y se parará la instalación.

Figura 2 – Sinóptico Propuesta Zona Elevador Nivel 0

Una vez que la pieza ha llegado al nivel superior, ésta pasa por una mesa
giratoria que la hará llegar a la zona de salida. La elevación contará con una
pequeña velocidad para asegurarnos un correcto funcionamiento. En la parte
baja del elevador existirá un cofre eléctrico en el que tendremos un led de
visualización de defectos, un botón de rearme y la opción de funcionar con
el elevador en modo automático o en modo manual.

Figura 3 – Sinóptico Propuesta Zona Elevador Nivel 1

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 9 PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y SIMULACIÓN

Por último, tendremos la zona de salida, en esta zona existen dos mesas-
transfer de acumulo donde se pueden almacenar piezas conforme a lo
dispuesto en el pliego de condiciones. Para simular la salida de piezas se
usará un destructor de las mismas.

Figura 4 – Sinóptico Propuesta Zona Salida

Con todas estas descripciones ya tendríamos una idea de modelo el cual

podríamos llevar a la implementación.

2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE

SIMULACIÓN
Para realizar la simulación y los posteriores apartados de este proyecto será
necesario tener instalado y configurado, como veremos más adelante el
siguiente software:

• STEP7 con PLCSim (Siemens 2017)

• Factory I/O (Factory I/O s.f.)
• NetToPLCsim (NetToPLCSim s.f.)
• KEPServerEX6 (KepServerEX s.f.)
• Anaconda – Spyder (Anaconda s.f.)
o PyQt (Qt para Phyton) (PyQt s.f.)
o Diversas librerías para Phyton

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 PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y SIMULACIÓN 10

El diagrama general que representa el modelo es el siguiente:

Figura 5 – Diagrama de Comunicación General

Vemos como el modelo físico simulado con el programa Factory I/O

únicamente se comunica con el autómata simulado, en este caso simulando
una instalación real en la que se configuran y cablean unas determinadas
entradas y salidas. En una instalación real se configuraría directamente un
servidor OPC sobre el autómata, pero al ser simulado mediante PLCSim es
necesario el uso de más Software como vemos en la siguiente figura.

Figura 6 – Diagrama de Comunicación Software

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11 PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y SIMULACIÓN

Vemos como es necesario un programa adicional llamado NetToPLCSim

para que nuestro software KEPServerEX6, que crea el servidor OPC, pueda
acceder a todos los TAGS de PLCSim.

Una vez creado el servidor OPC podemos tener tantos clientes como
queramos. En nuestro caso se creará un ejecutable adaptando a ser
ejecutado en una Tablet o cualquier dispositivo portátil. Para programar este
cliente OPC se usará un entorno de programación en Phyton mediante el
software Anaconda y Spyder. Para realizar la comunicación OPC
emplearemos la librería denominada OpenOPC y para realizar el interfaz
gráfico emplearemos la librería Pyqt (famosas Qt gráficas en lenguaje
Phyton).

En el apartado de Anexos podremos ver cuál es la forma correcta de

configurar todo este software para poder simular este modelo creado.

Por último, se mostrará cual es el flujo de datos con el que atender todo el
proceso de comunicaciones entre los diferentes procesos y los diferentes
programas software que se usan para el desarrollo de este trabajo.

Figura 7 – Flujo de Datos Simulación

Vemos como existen tres zonas de variables compartidas, la primera de ellas

no accesible al usuario que es la que comparten el programa PLCSIM y

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 PROPUESTA DE INSTALACIÓN Y SIMULACIÓN 12

FACTORY I/O, la segunda de ellas, tampoco accesible por el usuario, es la

que comparten PLCSIM y KEPServerEX6, y la última zona de datos
compartida, que sí accesible por el usuario es la creada por el servidor OPC.

Esta interconexión de programas está debidamente comentada en los

Anexos y está basada en una referencia bibliográfica (González 2015).

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13 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS

3. ASPECTOS
MODELO Y CONOCIMIENTOS
TEÓRICOS DEL

En este capítulo se desarrollan los aspectos teóricos en los que nos hemos
basado en la implementación del modelo. Se comentarán los aspectos
teóricos relacionados con el modelo físico (mesas transportadoras,
sensorización, …), como el estándar de programación ladder para PLCs,
estándar OPC de comunicación y aspectos teóricos en el análisis de datos.

3.1. ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO FÍSICO

Para la implementación todas las mesas transportadoras usadas son mesas
de rodillos (MIGUELETBLOG s.f.), un dispositivo mecánico que usa rodillos
metálicos para facilitar el manejo y traslado de una gran cantidad de
materiales, tales como cajas, llantas, palés, paquetes, etc. Siempre y cuando
tengan un fondo regular.

A diferencia de otros sistemas de transporte más antiguos, un transportador

de rodillos es un sistema modular que permite la combinación de segmentos
con rodillos de giro libre para los puntos de operación manual de mercancía,

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 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS 14

segmentos de rodillos accionados por gravedad, y segmentos con rodillos

motorizados. Las ventajas de este tipo de transporte son:

• Proporciona un espacio extra para almacenar materiales en tránsito.

• Los objetos pueden desplazarse por los rodillos sin frenarse por
completo, evitando así el formar un tapón.

Y sus principales usos industriales reales son:

• Secciones de transferencia entre bandas transportadoras.

• Para almacenaje o acumulación de cajas vacías o llenas.
• Para transferir contenedores vacíos a estaciones de trabajo o
contenedores llenos al Área de Despacho.

Un ejemplo real de una cinta de rodillos motorizada es el siguiente.

Figura 8 – Cinta de Rodillos Motorizada

Otra alternativa industrial es la cinta de banda. A diferencia de la anterior

esta está formada por una banda
continua que se mueve entre dos
tambores. La principal diferencia entra
ambas bandas radica en la carga que
pueden soportar, siendo mucho mayor
en el transportador de rodillos que en la
cinta de banda, en embargo, la cinta de
Figura 9 – Transportador de Banda
banda permite el uso de piezas con base
irregular aumentando la flexibilidad de la instalación industrial.

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15 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS

En cuanto a la sonorización prioritariamente se han usado sensores

fotoeléctricos (Resnick_halliday s.f.) para la
detección de presencia pieza. El principio de
funcionamiento de este tipo de sensor es el
siguiente: son sensores cuyos elementos de
emisión y recepción están yuxtapuestos en
el mismo conjunto óptico. Los rayos
emitidos por el transmisor se reflejan en la
superficie del objeto detectado y retornan al
elemento receptor.
Figura 10 – Sensor Fotoeléctrico

Otra alternativa al uso de este tipo de sensores es el uso de sensores

retroreflectivos, en esto el haz de luz rebota en el reflector y llegando al
emisor si no hay un objeto entre medias. El principal inconveniente de este
tipo de sensores es que necesitas instalar tanto el emisor como el reflector,
y la distancia es configurable moviendo la distancia entre estos dos
elementos, a diferencia de los sensores fotoeléctricos donde la distancia es
configurable electrónicamente.

Si en lugar de querer detectar la presencia de pieza queremos determinar la

ubicación de un elemento funcional usaremos sensores de proximidad
capacitivos. Su principio de
funcionamiento es el siguiente: los
sensores capacitivos reaccionan ante
metales y no metales que al aproximarse
a la superficie activa sobrepasan una
determinada capacidad. La distancia de
Figura 11 – Sensor de Proximidad
Capacitivo conexión respecto a un determinado
material es tanto mayor cuanto más elevada sea su constante dieléctrica.

Otra alternativa es el uso de sensores inductivos los cuales reaccionan ante

la presencia de algún material metálico, estos tienen la ventaja de suelen

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 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS 16

ser más económicos pero el inconveniente de que empeoran el rendimiento

en ambientes con materiales polvorientos o granulados.

En todo el proceso de sensorización se ha intentado respetar la sonorización

que se ha implementado en la instalación real.

3.2. ASPECTOS TEÓRICOS LADDER IEC 61131-3

Para la programación del autómata programable que controlará la
instalación se ha seguido es estándar IEC-61131 (Standar s.f.) (John s.f.). La
finalidad de esta norma es el definir los lenguajes de programación de uso
más corriente, las reglas sintácticas y semánticas, el juego de instrucciones
fundamental, los ensayos y los medios de ampliación y adaptación de los
equipos.

En primer lugar, la normal nos comenta que existen unos elementos

comunes independientes del lenguaje de programación usado. Estos
elementos son:

• Tipos de datos (booleanos, enteros, reales, byte, palabra, etc.) y

variables (Asignan direcciones del hardware: E/S, memoria y datos.
Locales o globales).
• Modelo software (programas, tareas, recursos).
• Modelo de comunicación (variables globales, bloques funcionales,
etc.).
• Unidades de organización del programa (programa, funciones,
bloques funcionales).
• Elementos de configuración (recursos, tareas, variables globales, vías
de acceso).

Para finalizar la norma específica cuales son los diferentes lenguajes de

programación, diferenciando entre lenguajes gráficos (diagrama de escalera

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17 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS

o ladder y diagrama de bloques funcionales) y lenguajes literales (lista de

instrucciones y texto estructurado).

Figura 12 – Lenguajes de Programación PLCs

Como para el presente proyecto se usará el lenguaje ladder (Ingeniería s.f.)

será el que se desarrolle a continuación en función a la norma IEC 61131.
Este lenguaje es gráfico y deriva del lenguaje de relés. La principal ventaja
de este lenguaje es que los símbolos básicos están normalizados según el
estándar IEC y son empleados por todos los fabricantes.

Con este tipo de diagramas se describe normalmente la operación eléctrica

de distintos tipos de máquinas, y puede utilizarse para sintetizar un sistema
de control y, con las herramientas de software adecuadas, realizar la
programación del PLC. Los principales elementos de este lenguaje de
programación son:

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 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS 18

Figura 13 – Elementos Lenguaje Programación Ladder

Si se consulta la fuente bibliográfica se puede ver con más detalle todos

estos elementos.

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19 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS

3.3. ESTÁNDAR OPC

Para la comunicación de datos entre el autómata simulado (en su cusa se
podría extender a una instalación real) y el software donde se desarrolla el
HMI y se realiza el análisis de datos se realiza mediante el estándar OPC
(Foundation s.f.) (OLE Process Control).

OPC (S21sec s.f.), es un mecanismo estándar de comunicación, que

interconecta en forma libre, numerosas fuentes de datos donde se incluyen
dispositivos de planta en la fábrica. Su arquitectura, de comunicación
abierta, se concentra en el acceso a datos y no en el tipo de datos.

La arquitectura OPC es un modelo Cliente-Servidor donde el Servidor OPC

proporciona una interfaz al objeto OPC y lo controla. Una aplicación cliente
OPC se comunica a un servidor OPC a través de un cliente OPC específico por
medio de una interfaz de automatización. El servidor OPC lleva a cabo la
interfaz cliente, y opcionalmente lleva a cabo la interfaz de automatización.

En la figura se muestran diversos lenguajes de implementación de la

aplicación, pero en nuestro caso usaremos Phyton.

Figura 14 – Arquitectura OPC

Una aplicación cliente OPC, puede conectarse por medio de una red, a varios
servidores OPC proporcionados por uno o más fabricantes. De esta forma no
existe restricción por cuanto a tener un Software Cliente para un Software
Servidor, lo que es un problema de interoperabilidad que hoy en día se
aprecia con sistemas del tipo propietario, aumentando la flexibilidad de la
aplicación.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS 20

Sistemas de control supervisorio como lo son SCADA o DCS pueden

comunicarse con un Servidor OPC y proveer a este, información de los
dispositivos de campo asociados. De esta forma, aplicaciones cliente OPC
de otros fabricantes tendrán acceso a estos datos por medio del servidor
como vemos en la siguiente figura.

Figura 15 – Comunicación Aplicaciones-OPC

A nivel de resumen, a alto nivel, un servidor OPC está compuesto por:

• Servidor: Mantiene la información sobre si mismo, y unifica los Datos

dentro de un Grupo.
• Grupo: Dota de un mecanismo que contiene en forma lógica los
ítems. Se clasifican en público o Local.
• Ítem: Es un valor, una condición y permanece o varía en el tiempo. Es
una dirección específica de los datos y no la fuente de datos.

Todo lo comentado pertenece al estándar OPC-DA (Data Access) pero existen

unas extensiones de este que aumentan la funcionalidad, las cuales no han
sido usadas en la realización del presente proyecto debido a que no son
necesarias estas funcionalidades:

• Servidor de Alarmas, Condiciones y Eventos OPC: Provee de

Interfaces, donde Clientes OPC son notificados de Sucesos.
• Servidor de Acceso a Datos Históricos OPC (OPC HDA): Provee de una
interfaz Cliente OPC de Acceso a Datos Históricos, que facilita el uso
de aplicaciones de acceso a datos.
• Intercambio de datos OPC (OPC DX): Define un conjunto de interfaces
que permiten el intercambio de datos, así como la comunicación
“server to server” entre dispositivos y controladores conectados a

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21 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS

Ethernet, que utilizan distintos protocolos. OPC-DX permite a los

servidores OPC-DA intercambiar directamente datos sin la exigencia
de un cliente OPC intermedio.
• Acceso de datos XML (OPC XML DA): Permite a las aplicaciones
cliente ser escritas en Java, Perl, Python, y otros idiomas que soporta
SOAP. SOAP y XML Web Services utiliza Protocolo de transferencia de
hipertexto (HTTP) y los mecanismos de transporte y proporcionar una
plataforma neutral que es más adecuado para el tráfico con base en
Internet, en comparación con tecnologías como DCOM.
• Arquitectura unificada OPC (OPC UA): OPC UA integra la funcionalidad
de las anteriores especificaciones (OPC DA, OPC-HDA, OPC A & E,
OPC-DX, etc).

3.4. BLOXPLOTS Y CLUSTERING JERÁRQUICO

Una vez se ha creado un registro de datos, se procederá a analizar los
eventos. Para ello, y de forma independiente en cada elemento funcional, se
calculan el tiempo en que cada evento ha estado activo (ya que en el registro
aplacen la hora de aparición y desalación), tiendo un conjunto de datos (en
unidades de tiempo) sobre los que se puede realizar un análisis de datos tipo
boxplot.

Para representar los datos se mostrará en forma de tabla la media y la

desviación de los datos en función de los diversos tratamientos. Pero
también será habitual en el informe representarlo de forma gráfica mediante
boxplots (Wikipedia s.f.) o diagramas de cajas, que son unos gráficos que
están basados en cuartiles y mediante los cuales se visualiza la distribución
de un conjunto de datos. Está compuesto por un rectángulo, la "caja", y dos
brazos, los "bigotes". Estos diagramas se crean en base a la siguiente figura.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS 22

Figura 16 – Metodología Boxplot

Para calcular los parámetros Q1 y Q3 (KULLABS s.f.) se seguirán dos

procesos de cálculo diferentes. La forma diferente de calcular estos valores
queda reflejada en la siguiente figura.

Figura 17 – Valores Q1 y Q3 en Boxplot

El cuartil Q1 es el punto donde el 25% de las observaciones quedan por

debajo de él, y el Q3 donde el 25% de las muestras quedan por encima de
él. El cuartil Q2 es la mediana de los datos.

Posteriormente se realizará un agrupamiento o clustering jerárquico (Jover

s.f.) de datos cuyo objetivo será el Formar k agrupaciones de observaciones
maximizando tanto la similitud intra-grupos como la diferencia intergrupos.

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23 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS

La distancia entre las observaciones permitirá realizar grupos homogéneos

pero heterogéneos entre sí.

En nuestro caso de estudio como trabajaremos con medidas reales de

tiempo, no será necesario eliminar valores fueras de rango, ya que todas las
medidas se consideran correctas, y no será necesario realizar una
normalización de ellos ya que todos están representados por la misma
unidad de medida.

Para saber si existe similitud se trabaja con la distancia euclídea:

𝑑𝑖𝑠𝑡(𝑋, 𝑌) = √∑(𝑋𝑖 − 𝑌𝑖 )2
𝑖=1

Ecuación 1 – Distancia Euclídea

El clustering jerárquico es útil cuando queremos obtener distintos grupos con

características similares de un mismo conjunto de datos. Utiliza un algoritmo
de iteración no supervisado jerárquico y aglomerativo (parten de tantos
grupos como observaciones y van fusionando los grupos más similares
formando clústeres cada vez más grandes hasta formar un único clúster).

Para representar este tipo de algoritmo se hará uso de los dendrogramas

(Fuente s.f.) en el cual la similitud entre dos objetivos viene dada por la
“altura” del nodo común más cercano.

Figura 18 – Ejemplo de Dendograma

Para un conjunto de datos más grande tenemos algo como lo de la siguiente

figura, en la que observamos como dos puntos muy diferentes tienen un
nodo común muy alejado.

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 ASPECTOS TEÓRICOS DEL MODELO Y CONOCIMIENTOS 24

Figura 19 – Ejemplo Dendograma con Representación

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25 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

4. IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

En este capítulo se explicará cuáles son las herramientas que se han usado
para la implementación del modelo, así como la forma y el proceso seguido
para realizar esta implementación. También se comentarán los resultados
obtenidos y el análisis de éstos.

4.1. HERRAMIENTAS PARA LA

IMPLEMENTACIÓN

4.1.1. IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO FÍSICO

Para la implementación del modelo físico se ha usado el software Factory
I/O (Factory I/O s.f.) que nos permite la simulación de instalaciones
industriales. Es un software muy completo ya que cuenta con un gran interfaz
gráfico además de poder establecer conexión con autómatas reales de
diversas marcas como con la simulación software de los autómatas que lo
permitan.

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 26

Las principales características de este software son:

• Innovación en 3D para el aprendizaje de PLC: Cuenta con 20

escenarios industriales ya creados con lo que el usuario tendrá que
diseñar un programa de autómata para hacerlo funcionar.
• Librería con más de 80 componentes industriales: Se incluyen
sensores, transportadores, ascensores, estaciones y muchos otros, la
mayoría de ellos orientados al transporte de piezas y logística.
• Posibilidad de crear nuestros propios escenarios: Todos los
componentes se pueden ubicar en cualquier situación además de que
la posición y el giro es definido por el usuario.
• Todos los componentes se pueden configurar con señales analógicas
o digitales.
• FACTORY I/O utiliza drivers para interaccionar con PLC, SoftPLC,
Modbus y muchas otras tecnologías: Cada edición incluye un paquete
de drivers para una tecnología específica (por ejemplo, Allen-Bradley
Edition, Siemens Edition…).
• Diagnóstico de acerías: Desarrolla estrategias para el diagnóstico de
averías provocando fácilmente fallos del tipo Contacto Abierto o
Cortocircuitado en sensores y actuadores.
• Fácil integración: Integre fácilmente FACTORY I/O con el equipo de
aprendizaje disponible. Enchufe y ponga en funcionamiento con
Siemens y Allen-Bradley PLC (Ethernet).

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27 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

Otro Software disponible para el modelado de instalaciones industriales

puede ser FlexSim o Promoverá. Una breve comparativa entre estos
programas software queda resumida en la siguiente tabla (Pedersen s.f.):

ASPECTO A
FACTORY I/O FLEXSIM PROMODEL
COMPARAR
Más de 80
Variedad de Cientos de Cientos de
componentes
librerías componentes componentes
industriales
Fabricación, Aeroespacial,
Orientado a qué Orientado a la minería, defensa, salud,
Tipo de Industria educación logística, farmacéutica,
petrolera, etc. servicios, etc.
Conexión con
Método de Tags Internos Modelo gráfico
PLC real o
Simulación con funciones interno
simulado
Complejidad de
Baja Alta Alta
Uso
Precio de 253€/año Gratis para 35€ para
Licencia 1 mes gratis estudiantes estudiantes

Comparativa
Gráfica

Tabla 1 – Comparativa Herramientas Implementación Modelo Físico

IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO FÍSICO

Nuestra instalación simulada con el software Factory I/O es muy similar a la
instalación real, cuenta con dos niveles comunicados a través de un
elevador. Este primer nivel simulado es el siguiente:

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 28

Figura 20 – Nivel 0 Simulación Instalación Factory I/O

Y el segundo nivel es:

Figura 21 – Nivel 1 Simulación Instalación Factory I/O

Vemos como existen todos los elementos listados anteriormente. Para ver
cómo están implementados cada uno de los elementos, se procede a
explicar cómo son las mesas de tránsito, los transferes de tránsito, los
transferes de acúmulo, las mesas giratorias, y el elevador.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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29 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

MESAS DE TRÁNSITO
Por ejemplo, para la mesa 31 tenemos la siguiente distribución:

Figura 22 – Distribución Mesas de Transito

Esta distribución es igual para los siguientes elementos: M15, M14, M13,
M12, AP08, M09, M06, M28, M29, M30, M31, M32 y M33.

A cada mesa además se le han añadido dos sensores, uno al inicio de la

mesa que se correspondería con el sensor de desfasaje, y el otro al final de
la mesa que se correspondería al sensor de presencia. Estas mesas se
pueden configurar para que se muevan en una sola dirección, para que se
muevan en dos direcciones, en avance y retroceso, o para que mediante una
señal analógica podamos simular un variador de velocidad. En nuestro caso
todas las mesas se habrán configurado para que se muevan solo en avance.

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 30

TRANSFER DE TRANSITO
Por ejemplo, para el transfer TF21 tenemos la siguiente distribución:

Figura 23 – Distribución Transfers de Transito

Esta distribución es igual para los siguientes elementos: TF10, TF20, TF21,
TF22, TF23, TF24, TF0-1, TF07-2, M26 y M27.

Cada transfer de este tipo cuenta con tres sensores, ubicados en diferentes
posiciones en función del sentido de transito del transfer. Existe un sensor
de desfasaje (inicio) y otro de presencia (fin) al igual que en las mesas, y
además cuentan con un sensor de salida el cual es usado cuando las piezas
llegan desde la dirección opuesta (por ejemplo, para el TF21 el sensor de
salida se usa para final el tránsito desde T21 a TF21).

Estos transfers se pueden mover de 4 formas, en avance de rodillos, en

retroceso de rodillos, en avance de bicadena o en retroceso de bicadena,
aunque en función del posicionamiento de cada transfer solo se usarán
hasta tres de estos movimientos.

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31 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

TRANSFER DE ACÚMULO
Por ejemplo, para el transfer T21 tenemos la siguiente distribución:

Figura 24 – Distribución Transfers de Acúmulo

Esta distribución es igual para los siguientes elementos: T20, T21, T22, T23,
T24, TF26 y TF27.

Este tipo de transfers permiten acumular entre 4 y 5 piezas, y su distribución

es muy similar al de las mesas de tránsito. Cuentan con dos sensores, uno
de inicio y otro de saturación, pero a diferencia de las mesas, éstos permiten
moverse en avance y en retroceso.

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 32

MESAS GIRATORIAS
Por ejemplo, para el transfer MG25 tenemos la siguiente distribución:

Figura 25 – Distribución Mesas Giratorias

Esta distribución es igual para los siguientes elementos: MG25 y MG34.

Estas mesas cuentan con cuatro sensores, los que hemos comentado hasta
ahora, el sensor de inicio o desfasaje y el sensor de fin o presencia, y además
cuentan con dos sensores, el sensor de mesa girada para entrada de pieza y
el sensor de mesa girada para salida de pieza.

En estas mesas los rodillos se pueden mover en las dos direcciones, pero
para nuestro modelo solo será necesario que se muevan en avance.

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33 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

ELEVADOR
Por ejemplo, para el transfer EL04 tenemos la siguiente distribución:

Figura 26 – Distribución Elevador

Nuestra instalación únicamente cuenta con un elevador que tiene como

mnemónico EL04.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 34

En cuanto a sensores tenemos los siguientes: La zona de rodillos cuenta con

dos sensores, uno de desfasaje y otro de presencia. La zona de elevación
cuatro sensores, uno de posicionamiento abajo, otro de posicionamiento
arriba, otro de pequeña velocidad arriba y otro de pequeña velocidad abajo.

En cuanto a los actuadores en este caso es necesario configurar 5 salidas, el

avance de rodillos, el retroceso de rodillos, el descenso, el ascenso y el bit de
pequeña velocidad.

OTROS ELEMENTOS FUNCIONALES

En este punto se describirán tres elementos funcionales, pero que no afectan
al normal funcionamiento de la instalación, aunque forman parte del modelo
para hacerlo más fiel al modelo real.

COFRE DE MOVIMIENTOS MANUALES

Figura 27 – Cofre de Movimientos Manuales

En este cofre se han implementado los controles más comunes de una

instalación, la parada de emergencia, la visualización de defectos, el rearme

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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35 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

y un modo de funcionamiento manual para el elevador, simulando un cofre

de la instalación.

La parada de emergencia al igual que una real devuelve siempre un bit

positivo excepto cuando está pulsada, el led de visualización de defectos
parpadea cuando existe algún defecto en la instalación, también visible
mediante una bombilla de “llamada a operario”, y un botón de rearme para
poder rearmar la instalación después de haberse producido el defecto.

En cuanto a los movimientos manuales cuenta con un selector de

manual/automático para el EL04, y un botón de avance y otro de retroceso,
parpadeando cuando el elevador pueda subir o bajar, y fijos cuando el
elevador esté arriba o abajo.

ZONA CERRADA
Mediante el uso de una barrera impedimos la entrada a la zona cerrada. La
barrera usada en la siguiente:

Figura 28 – Barrera Zona Cerrada

Y esta zona afecta a todo el nivel inferior como vemos en la siguiente figura:

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 36

Figura 29 – Zona Cerrada

Se observa como todo el nivel inferior está vallado impidiendo la entrada a

la zona, a excepción de la zona con la barrera fotorreceptora.

CREACIÓN Y DESTRUCCIÓN DE PIEZAS

Existen dos elementos que permiten simular la entrada de piezas en la
instalación y la salida de piezas. Estos elementos son controlados por el
autómata y permiten activarlo o desactivarlo.

Figura 31 – Destrucción de Piezas

Figura 30 – Creación de Piezas

La recepción de piezas se hará sobre la M15 y la destrucción de piezas se

hará a la salida de MG34.

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37 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

OTROS ELEMENTOS NO FUNCIONALES

En este apartado se describirán otros elementos que no afectan al normal
funcionamiento de la instalación, pero que tienen que ver con la mecánica o
con la distribución de la instalación real.

ESCALERAS
Como el modelo real cuenta con unas escaleras para acceder al nivel
superior, el programa de simulación Factory I/O cuenta con una vista en
persona, la cual no le permite atravesar vayas ni subir de nivel sin escaleras,
se han situado unas escaleras como vemos en la siguiente figura:

Figura 32 – Escaleras y Nivel Superior

TOPES y VALLAS DE SEGURIDAD

En cuanto a los topes de seguridad al final de todos los transfers de acúmulo,
y en los laterales de los transfers de tránsito se han instalado unas vallas
pequeñas que simularían un posible tope físico para evitar que la pieza caiga
y transite en direcciones no correctas en función del flujo de piezas.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 38

Figura 33 – Topes de Seguridad Simulados

Por otro lado, en el nivel superior y en las escaleras se han instalado unas
vallas de seguridad sobre la plataforma para evitar la simulación de posibles
caídas cuando está seleccionada la vista de personas. Por ejemplo, en una
zona de la plataforma y escaleras podemos ver estas vallas de seguridad.

Figura 34 – Vallas en Plataforma y Escaleras

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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39 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

PIEZAS
Y por último y más importante, para realizar la simulación del modelo no
podemos incluir los trineos con los que cuenta la instalación real, ya que la
librería del software Factory I/O no cuenta con este módulo. A cambio se han
seleccionado unos pallets de madera sobre los que irán montados diferentes
cajas de cartón y con los que se puede simular el tránsito de piezas.

En la siguiente figura podemos ver los diferentes tipos de cajas usadas para
simular la instalación.

Figura 35 – Cajas y Pallets en Simulación

4.1.2. IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO DE

AUTÓMATA
Para la implementación del modelo autómata se ha escogido un simulador
de Autómatas Siemens PLCSim v5.4 SP5 (Siemens 2017) ya que es la única
marca que cuenta con un simulador de programa autómata para Windows
compatible con Factory I/O.

Para la creación del programa se usará el software Siemens STEP7 V5.5

SP4. Este software cuenta con las siguientes características:

• Capacidad de usar lenguajes de programación KOP (diagrama de

contactos). AWL (lista de instrucción) y FBS (diagrama de funciones).
• Capacidad de ver online el programa autómata ejecutado.

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 40

• Posibilidad de configurar el hardware con diferentes dispositivos y

diferentes módulos de entrada salida.
• Comunicación directa con PLCSim, software que usaremos para la
simulación del modelo autómata y que cuenta con las siguientes
características:
o Posibilidad de establecer diferentes tipos de conexión (MPI,
TCP/IP, Profinet).
o Ejecución a tiempo real (dependiendo de las características
del sistema operativo).
o Posibilidad de acceder a las variables de simulación con otros
programas software.

Otras marcas que comercializan software de desarrollo de aplicaciones de

PLC son: Schneider y Rockwell. Como resumen de comparación entre estos
tres programas de software mostramos la siguiente tabla:

ASPECTO A
SIEMENS ROCKWELL SCHNEIDER
COMPARAR
Cuota de
28.8% 19.1% 8.3%
Mercado
Integración con
Soluciones de Si Si No integrado
Seguridad
Compatibilidad ControlNet,
Profibus, Modbus,
Comunicaciones DeviceNet,
Profinet Modbus TCP
BUS Ethernet/IP
Software de
Si No No
Simulación
Tabla 2 – Comparativa Herramientas Implementación Modelo Autómata

Aparte de estas herramientas software necesitamos una más, debido a que

Siemens no ofrece software propio para acceder a las variables o marcas del
autómata simulado. Para ello usaremos el software Nettoplcsim v1.2.1.0
(NetToPLCSim s.f.).

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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41 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

NetToPLCSim extiende el Software de Simulación PLC de Siemens "PLCSIM"

por una interfaz de red TCP/IP, por lo que puede probar el modelo
HMI/SCADA junto con PLCSIM sin hardware real. El resultado es que los
datos están accesibles en una red TCP/IP simulada.

Las características de este software son:

• Soporta hasta 100 clientes simultáneos

• Es posible acceder a DBs, contadores, temporizadores, marcas
entradas y salidas del autómata simulado.
• Soporta varias instancias de PLCSim diferentes de forma simultánea.
• Mejora el rendimiento de la transmisión de los datos.
• Soporta funciones propias de la CPU simulada tales como
arranque/paro, gestión de tiempos de sistemas, acceso al estado de
la CPU.

IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO DE AUTÓMATA

MODELO HARDWARE
La configuración Hardware elegida para la elaboración de este trabajo es la
siguiente:

Figura 36 – Configuración Hardware STEP7

Vemos como la CPU elegida es la 315-2 PN/DP, debido a que necesitamos

una CPU con tecnología de conexión TCP/IP. Posteriormente se han elegido
tantos módulos de entradas salidas como entradas salidas necesita nuestro
modelo físico, necesitando en este caso dos bastidores para poder conectar
todos los módulos de entrada salida.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 42

MODELO SOFTWARE
Para la configuración del software que controlará el modelo se ha usado el
lenguaje de programación ladder, usando una FC de siemens para cada
elemento funcional de la instalación, siendo todas estas FC llamadas desde
la ejecución cíclica principal, es decir, el OB1.

A la hora de programar el FC de isla/zona se han tenido en cuenta las

siguientes consideraciones:

• Si no se recibe la señal TRUE de la seta de emergencia se para la

instalación completa hasta que no se vuelve a rearmar.
• Si se detecta una intrusión en la zona cerrada se para la instalación
completa hasta que no se vuelve a rearmar.
• Si en las ordenes OPC (comentadas posteriormente en el apartado 8)
se recibe tanto la señal de apilado como la de desapilado para un
mismo transfer se para la instalación completa hasta que no se
vuelve a rearmar.

En cuanto de forma generalizada para todos los elementos funcionales:

• La presencia de una mesa se monta una vez que la pieza ha llegado

al sensor de fin o presencia, momento en el que se desmonta la
presencia de la mesa anterior, es decir la presencia de la mesa
anterior no se desmonta una vez el pallet haya abandonado la mesa,
sino una vez nos hayamos asegurado de que ha llegado al siguiente
destino.
• Los tránsitos se inician cuando hay presencia en la estación de origen
y no hay presencia en la estación de destino.
• Si el tránsito está montado durante un determinado periodo de
tiempo, se para la estación afectada hasta que no se rearme.
• Si en una estación hay presencia y no está presente el sensor de
presencia, o viceversa, y aún sin haber ningún tránsito, se para la
estación afectada hasta que no se rearme.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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43 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

Para los transfers de tránsito, se tienen en cuenta estas consideraciones:

• Si hay un tránsito que afecta a un determinado transfer, todos los

demás tránsitos que puedan afectar a ese transfer están bloqueados.

Para las mesas giratorias:

• Si no tienen presencia, se giran en posición entrada, y si tienen

presencia, giran a posición salida.
• Si se envía la señal de girar durante un determinado periodo de
tiempo, se para la estación afectada hasta que no se rearme.

Y para el elevador:

• Si no tiene presencia el elevador baja, y con presencia sube.

• La pequeña velocidad solo afecta al ascenso, que es cuando va con
pieza y es más crítico. Con movimientos manuales siempre funciona
a pequeña velocidad.
• Si se envía la señal de ascenso o descenso durante un determinado
periodo de tiempo, se para la estación afectada hasta que no se
rearme.

CONEXIÓN PLCSIM CON FACTORY I/O

Para poder conectar el modelo físico simulado con el programa autómata en
simulación es necesario tener configuradas tantas cartas de entradas
salidas de autómata sean necesarias como entradas salidas tenga el
modelo físico. Una vez tenemos estas cartas de entradas salidas, es
necesario que las direcciones de entradas desde la primera a la última estén
contiguas, al igual que para las salidas.

CONEXIÓN PLCSIM CON SERVIDOR OPC

Como siemens no tiene un software de simulación que permita crear un
servidor OPC desde un modelo simulado es necesario tener software
adicional, denominado NetToPLCSim, pero hay que tener en cuenta que si

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 44

tenemos PLCSIM funcionando con este software no podemos establecer

conexión online con STEP7 ni viceversa.

La forma de configurar este programa está debidamente explicada en el

anexo 1.

Una vez establecida esta conexión, y abierto un cliente OPC que demande
datos, este programa debe de mostrarnos las demandas de ítems que
realizamos como vemos en la siguiente figura.

Figura 37 – Demanda de Datos A Través de NetToPLCSim

4.1.3. IMPLEMENTACIÓN DEL SERVIDOR/CLIENTE

OPC
Una vez que tenemos los datos accesibles con el uso ya comentado de
NetToPLCSim podremos crear nuestro servidor OPC. Para crear este servidor
usaremos el software KEPServerEX 6.1.601.0 (KepServerEX s.f.) que
directamente accede a estos datos configurándolo correctamente. Las
características más destacadas de este software son:

• Capacidad de crear una única fuente de datos a partir de diferentes

plataformas.

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45 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

• Compatible con VMware e Hyper-V para el despliegue en redes

públicas y privadas.
• Se integra con las aplicaciones de IT para el acceso a los datos de la
planta en cualquier momento y desde cualquier lugar.
• Seguridad mejorada a través de SSL y TLS para comunicaciones
seguras, autenticadas y cifradas a través de varias topologías de red.
• Múltiples opciones de redundancia para asegurar resiliencia,
confiabilidad y tiempos en aplicaciones críticas.
• Interfaz simplificada para instalación, configuración, mantenimiento
y resolución de problemas sencillos.
• Optimiza las comunicaciones y reduce la carga de la red y del
dispositivo a través del acondicionamiento y la reducción de datos, el
equilibrio de carga personalizado y la optimización de
comunicaciones específicas del protocolo.
• Aísla las comunicaciones de dispositivos y aplicaciones para la
resolución de problemas, ofreciendo diagnósticos OPC en tiempo real
e históricos de eventos OPC y diagnósticos de comunicaciones para
capturar las tramas de protocolo transferidas entre el servidor y
cualquier dispositivo.

Otra alternativa al uso de KEPServerEX es Matrikon OPC Server, del cual no

se realizará un estudio comparativo debido a que la conexión con
NetToPLCSim es mucho más compleja.

El cliente OPC junto con el interfaz gráfico que veremos más adelante se
programa en Phyton. Se ha elegido este lenguaje de programación debido a
la potencia que tiene (librerías, complementos, lenguaje orientado a
objetos), y debido a que también es compatible con las Qt, herramienta que
se usará para el interfaz gráfico.

Como interfaz de programación se usará Anaconda con Phyton 2.7 v4.3.1

32bits (Anaconda s.f.). Anaconda es un software muy extenso que tiene una
línea de comandos con la que podemos instalar directamente una librería, y

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 46

usaremos esta funcionalidad para instalar la herramienta OpenOPC 1.3.1

32bits Phyton 2.7 (OpenOPC s.f.). Esta herramienta tiene las siguientes
características:

• Facilidad de uso: Debido a que la biblioteca OpenOPC implementa un

número mínimo de funciones Python, es fácil de aprender y fácil de
recordar. En su forma más simple, puede leer y escribir elementos
OPC tan fácilmente como cualquier variable en un programa Python.
• Soporte multiplataforma: Soporta su implementación
independientemente del sistema operativo usado.
• Estilo de programación funcional: OpenOPC permite encadenar las
llamadas OPC en un estilo de programación elegante y funcional. Por
ejemplo, puede leer los valores de todos los elementos que coincidan
con un patrón de comodín utilizando una sola línea de código Python.
• Diseñado para lenguajes dinámicos: La mayoría de los toolkits de
OPC están diseñados para usar con lenguajes estáticos del sistema
(como C ++ o C#), proporcionando una correlación cercana a los
métodos Win32 COM. OpenOPC descarta este engorroso modelo y en
su lugar intenta aprovechar las características de lenguaje dinámicas
proporcionadas por Python. OpenOPC es también uno de los pocos
toolkits OPC-DA disponibles para cualquier lenguaje dinámico.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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47 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

Otras alternativas a OpenOPC pueden ser python-opcua y PyOPC. Se muestra

una tabla comparativa entre estas herramientas.

ASPECTO A
OPENOPC PHYTON-OPCUA PYOPC
COMPARAR
Topología OPC
OPC-DA OPC-UA OPC-DA
Usada
Forma de Se basa en Se convierte Se basa en
Implementación Phyton desde C++ Windows
Cualquier Cualquier
Compatibilidad Sistema Sistema Solo Windows
Operativo Operativo
Fácil, solo
Complejo con Complejo con
Facilidad de permite
muchas muchas
Implementación operaciones
funcionalidades funcionalidades
simples
Tabla 3 – Comparativa Herramientas Cliente OPC

IMPLEMENTACIÓN DEL SERVIDOR/CLIENTE OPC

En base a los datos accesibles servidos por el programa NetToPLCSIm como
veíamos en el apartado anterior podemos crear un servidor OPC con el
programa KEPServerEX6, con el cual además podemos acceder a los tags
de bits de memoria, de entrada, de salida, y de DBs de nuestro programa
OPC. Para saber cómo configurar este programa podemos leer el anexo 1.
En la siguiente figura vemos un diagrama de red del cliente servidor OPC.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 48

Figura 38 – Red de Datos OPC

Vemos como existe una red inicial en la que están accesible todos los datos
del autómata, tanto para lectura como para escritura, conectado al
autómata mediante el programa NetToPLCSIm, a esta red (no accesible
mediante un cliente OPC) puede conectarse el software KEPServerEX6, el
cual también podría acceder de forma directa a un autómata real conectado
a una red TCP/IP.

En cuanto al cliente OPC, será programado en Python con la librería

OpenOPC, la cual enseñamos a configurar en el anexo 1. Una vez instalada

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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49 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

esta librería la conexión con el servidor OPC es muy sencilla, únicamente

tenemos que hacer uso de las siguientes funciones:

• opc=OpenOPC.client(): Con esta función creamos una variable que

hemos llamado opc (en realidad es una clase con sus
correspondientes atributos y funciones) donde estarán incluidas
todas las configuraciones necesarias para establecer la conexión.
• opc.connect('Kepware.KEPServerEX.V6'): A través de su función
conect, y al ser una red que se encuentra en el mismo equipo, no
necesitamos configurar un puerto y una IP, en este caso configuramos
en mnemónico que tiene el servidor OPC en el equipo.
• itemsOPC = opc.read(opc.list('PLC.PLC.TAGS')): A través de su función
read podemos leer tag a tag, especificando el nombre del tag (en ese
caso el argumento de la función sería 'PLC.PLC.TAGS.ITEM'), o como
en nuestro caso leemos todos los tags en cada ejecución
asociándolos a una variable tipo struct, que guarda el nombre del tag,
el valor, la calidad, la fecha de lectura, etc. Esto es posible ya que
todos nuestros tags pertenecen a un grupo denominado TAGS y
podemos leer un grupo completo.
• opc.write(('PLC.PLC.TAGS.Desapilar1T24', False)): A través de su
función write podemos escribir en un tag especifico, en este ejemplo
escribiremos el valor False en el tag ‘Desapilar1T24’
• opc.close(): A través de esta función cerramos la conexión con el
servidor OPC de forma definitiva.

Nuestro cliente OPC está programado mediante hilos en Python, de tal forma
que diseñamos un hilo periódico que se ejecuta con un periodo
predeterminado.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 50

La función que ejecuta el hilo queda resumida de la siguiente forma:

#Hilo en el que programamos el cliente OPC

def clienteOPC(obj):

global itemsOPC

Establecemos conexión con el servidor

opc=OpenOPC.client()

opc.connect('Kepware.KEPServerEX.V6')

finalizarClienteOPC es true cuando se desea finalizar el hilo

while not obj.finalizarClienteOPC:

Efectuamos la lectura de datos

itemsOPC = opc.read(opc.list('PLC.PLC.TAGS'))

Efectuamos la escritura de datos (más líneas en el código real)

if((obj.ui.OPCRearme.isChecked()==True) and ((itemsOPC[238])[1]==False)):

opc.write(('PLC.PLC.TAGS.RearmeOPC', True))

Hacemos el hilo periódico

time.sleep(periodo)

clienteOPCAcabado se pone a true para que la clase que llama a esta función
sepa que el hilo periódico ha acabado su ejecución

obj.clienteOPCAcabado=True

return
Figura 39 – Ejemplo Código Hilo Cliente OPC

Y para llamar a esta función desde el programa principal usamos el siguiente

código:

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51 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

def startTheThread(self):

self.threadOPC = threading.Thread(target=clienteOPC, args=(self,))

self.threadOPC.start()

Figura 41 – Ejemplo Código Llamada Hilo

De forma equivalente para finalizar el hilo:

def startTheThread(self):

self.threadOPC = threading.Thread(target=clienteOPC, args=(self,))

self.threadOPC.start()

Figura 40 – Ejemplo Código Finalización Hilo

4.1.4. IMPLEMENTACIÓN DEL INTERFAZ GRÁFICO

HMI
Como Phyton no tiene in interfaz gráfico propio, como puede tener Java, se
ha usado la librería PyQt4 v4.11.4 para Phyton 2.7 Qt4.8.7 32bits (PyQt s.f.).
En esta librería se diseña de forma gráfica las pantallas, y posteriormente se
transforma este archivo en código Phyton pudiendo acceder a él, gracias al
uso de las clases de la programación orientada a objetos desde el programa
principal. Las características de PyQt son:

• Es convertible entre lenguajes C++, C#/.NET Languages (Mono),

Python: PyQt y PySide, Ada, Pascal, Perl, PHP y Ruby.
• Posee también una GUI integrada y diseñador de formularios.
• Herramienta para proyectos y administración.
• Ayuda sensible al contexto integrada.
• Depurador visual.
• Soporte para el desarrollo de aplicaciones en diferentes sistemas
operativos (Windows, Linux, Android, etc.) con diferentes
resoluciones.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 52

Como comparativa se han buscado otras herramientas con las que

programar interfaces gráficos en Phyton, y se ha efectuado una comparativa
entre ellas.

ASPECTO A
PyQt wxPython PyGTK
COMPARAR
Medio con Medio con
Complejidad de
conocimientos conocimientos Fácil
Uso
programación programación
Tipo Aplicaciones Aplicaciones
Aplicaciones
Aplicaciones propias del propias del
nativas
Desarrolladas usuario usuario
Dispositivos Ordenadores,
Ordenadores Ordenadores
Soportados móviles, tablets
Desarrollo
Gratuito sin
Precio 295$ gratuito
soporte
Soporte 250$
Tabla 4 – Comparativa Herramientas Desarrollo Interfaz Gráfico

Aparte de esta herramienta se han usado otras herramientas las cuales

comentaré brevemente ya que su uso es esporádico.

Como crearemos un registro de eventos, éstos serán guardados en un

archivo Excel, y para facilitar la lectura y escritura de estos ficheros se usará
la librería openpyxl (OpenPyXL s.f.).

También se realizarán dos análisis de estos eventos, unos en boxplots, con

el uso de la librería pandas.DataFrame; y un análisis de datos jerárquico con
el uso de la librería scipy.cluster.hierarchy ya incluidas en la instalación de
Phyton.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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53 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

IMPLEMENTACIÓN DEL INTERFAZ GRÁFICO HMI

Se ha implementado un modelo gráfico HMI para que un supuesto personal
de mantenimiento pueda ciclar la instalación de forma remota. A través del
cliente OPC comentado anteriormente se reciben todas las variables del
autómata sobre las cuales podemos leer y escribir (no se puede escribir
sobre las entradas y salida, solo sobre las marcas). De esta forma se ha
diseñado un interfaz gráfico como el que vemos en la siguiente figura:

Figura 42 – Interfaz Grafico HMI

En esta pantalla tenemos acceso a todos los elementos funcionales de la

instalación los cuales podremos ciclar de forma independiente. También se
muestra un mensaje si la instalación está conectada con el HMI a través de
OPC o si no está activa la conexión. Sobre cada elemento funcional se ha
implementado un color, verde si no está en defecto y rojo si hay defecto.

Aparte de esto podemos enviar unas ordenes OPC generales, como pueden
ser la orden de apilado/desapilado en los transferes de cumulo, o la orden
de rearme para poder rearmar la instalación después de haber subsanado la
incidencia.

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 54

Si pulsamos sobre uno de los elementos funcionales se abre una nueva

ventana sobre la que podemos ciclar dicho elemento además de ver en qué
estado se encuentra, por ejemplo, para la mesa 15 tenemos esta ventana:

Figura 43 – Ventana Grafica Ciclado M15

Dentro de la interfaz gráfica también tendremos una ventana sobre la que

podemos ver el histórico de la instalación en forma de tabla (QtWiki s.f.), ya
que cada vez que surge un evento o defecto este es guardado en un archivo
Excel (R s.f.), donde se escribe el día y la hora (PUAROT s.f.) (Pherkad s.f.) en
la que aparece y desaparece el evento, el elemento funcional afectado y el
tipo de evento o defecto que es.

Sobre la pantalla implementada podemos ver el histórico de defectos

ordenados de forma temporal y podremos escribir un comentario el cual
quedará también escrito sobre el archivo Excel. Por otro lado, hay un
resumen de cada mesa funcional, donde aparecen el número total de
defectos, el tiempo total de todos estos defectos, y el tiempo mínimo y
máximo.

Para la implementación de este registro nos hemos ayudado de semáforos

los cuales controlan el acceso a las zonas críticas de lectura y escritura de
fichero (NOE.JIM s.f.).

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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55 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

Sobre todos estos datos podremos efectuar un filtrado de tal forma que solo
aparezcan los defectos asociados a un elemento funcional en concreto y
también entre un determinado intervalo temporal.

Figura 44 – Visualización Histórico de Datos

Por último y de cara a un estudio de los eventos se ha creado una pantalla

como la siguiente:

Figura 45 – Pantalla Análisis de Eventos

Sobre esta pantalla se han mostrado para cada elemento funcional los
boxplots (the pandas development team s.f.) de los tiempos de duración de

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 56

los defectos. De esta forma se puede apreciar cual es el tiempo medio de

cada elemento funcional y la variación de ese tiempo.

Por otra parte, se ha realizado un clustering jerárquico (luca s.f.) tal y como
se ha comentado en capítulos anteriores, para poder ver la relación entre los
diferentes defectos, mostrándose estos resultados sobre el interfaz gráfico
(DavidBoddie s.f.).

4.2. SIMULACIÓN DEL MODELO

Para explicar la simulación del modelo nos basaremos en diferentes
capturas de pantalla y tablas de datos, si bien, con el CD adjunto se pueden
ver diversos videos de funcionamiento para comprender mucho mejor el
proceso.

Comenzaré explicando cómo ha sido la simulación del modelo físico. En las

dos siguientes figuras podemos ver como es el funcionamiento normal de la
instalación antes de saturar, tanto para el nivel 0 como para el nivel 1.

Figura 46 – Simulación Condiciones Normales Nivel 0 Modelo Físico

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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57 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

Figura 47 – Simulación Condiciones Normales Nivel 1 Modelo Físico

En estas condiciones se puede observar como las mesas de transito están

con presencia de pieza, a diferencia de las mesas de cúmulo las cuales no
tienen presencia debido a que la instalación no ha recibido el suficiente
número de piezas como para saturar.

En la siguiente figura podemos ver como es el proceso de llenado del nivel

0, donde la zona de cúmulo es la más grande de todas y con mayor
capacidad de piezas.

Figura 48 – Simulación Condiciones Proceso de Llenado Nivel 0 Modelo Físico

Por último, a diferencia del primer caso, existe otro caso en donde la
instalación a simular no ha podido desalojar el suficiente número de piezas
y la instalación ha saturado todas las mesas de tránsito y de cúmulo en
ambos niveles como vemos en las dos siguientes figuras

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 58

Figura 49 – Simulación Condiciones Saturación Nivel 0 Modelo Físico

Figura 50 – Simulación Condiciones Saturación Nivel 1 Modelo Físico

Una vez descrita la simulación del modelo físico se procede a describir la

simulación del interfaz gráfico. En primer lugar, veremos cómo es el aspecto
en el caso de que no haya sido posible establecer la conexión OPC con el
autómata.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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59 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

Figura 51 – Interfaz Gráfico sin Conexión OPC

Vemos como aparece un mensaje de que no hay conexión OPC, aparte de

aparecer todos los elementos funcionales en rojo (en rojo significa que no
está funcionando de forma correcta).

Sin embargo, si el funcionamiento es el adecuado y la conexión OPC se ha

establecido de forma correcta, veremos un mensaje indicando la conexión
OPC, y todos los elementos funcionales de la instalación estarán en verde
(verde indica un correcto funcionamiento).

Figura 52 – Interfaz Gráfico, Funcionamiento Normal y Conexión OPC

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 60

Tal y como se ha comentado en capítulos anteriores disponemos de unas

órdenes generales que podamos enviar desde la pantalla principal, sin
embargo, si queremos enviar órdenes relativas a un elemento funcional en
concreto debemos de pulsar sobre dicho elemento funcional. A continuación,
se muestra de forma general como es esta nueva ventana para el ciclado de
cada elemento funcional, para mesa de tránsito, mesas de cúmulo, mesas
giratorias, elevadores y transfers.

Figura 53 – Interfaz Gráfico Figura 54 – Interfaz Gráfico

Mesa Transito M15 Mesa Giratoria MG25 Figura 55 – Interfaz Gráfico
Transfer 2 Destinos TF07-2

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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61 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

Figura 56 – Interfaz Gráfico Transfer 4 Destinos Figura 57 – Interfaz Gráfico Elevador EL04
TF10

Para acabar con la descripción del interfaz gráfico veremos cómo es la

representación de eventos o defectos en el interfaz.

Si se producen uno de los tres defectos generales ya comentados (defecto

emergencia, defecto intrusión o defecto recepción de datos por OPC) se
muestra con un mensaje en la ventana principal, pero si el defecto es
asociado a un elemento funcional (defecto presencia, transito, giro,
elevación), el elemento funcional afectado quedará marcado de color rojo y
deberemos de pulsar sobre él para ver cuál es el defecto y poder corregirlo.
Por ejemplo, si tenemos defectos generales y simultáneamente defectos en
elementos funcionales, obtenemos una ventana semejante a la que vemos
a continuación.

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 62

Figura 58 – Representación Defectos Interfaz Gráfica, Ventana Principal

Y si queremos ver, por ejemplo, el estado de TF20, que como se ve en la

figura superior obtenemos la siguiente ventana.

Figura 59 – Representación Defectos Interfaz Gráfica, Elemento Funcional

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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63 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

4.3. ANÁLISIS DE EVENTOS

Dentro de la interfaz gráfica tendremos una funcionalidad que será el
análisis de eventos. Este análisis está formado por la lectura del registro de
eventos sobre la cual se puede hacer un filtrado por fecha y por elemento
funcional, un análisis boxplot de los defectos para cada elemento funcional
y un clustering para saber la relación existente entre eventos.

Para una ejecución normal de la instalación y durante un periodo breve de

tiempo tendremos un registro en tabla Excel como el siguiente.

TIPO
DÍA HORA ESTADO ELEMENTO COMENTARIO
FUNCIONAL
06/18/17 12:11:32 Aparece M15 Defecto Transito
06/18/17 12:11:32 Aparece EL04 Defecto Presencia
06/18/17 12:11:32 Desaparece Intrusion
06/18/17 12:11:32 Desaparece RecepcionOPC
06/18/17 12:11:39 Desaparece M15
06/18/17 12:11:39 Desaparece EL04
06/18/17 12:11:39 Desaparece Emergencia
06/18/17 12:13:18 Aparece M27 Defecto Transito
06/18/17 12:13:47 Desaparece M27
06/18/17 12:14:32 Aparece M28 Defecto Transito
06/18/17 12:14:35 Aparece MG25 Defecto Transito
06/18/17 12:15:07 Desaparece MG25
06/18/17 12:15:07 Desaparece M28
06/18/17 12:15:18 Aparece M28 Defecto Transito
06/18/17 12:15:31 Desaparece M28
06/18/17 12:16:09 Aparece MG25 Defecto Transito
Tabla 5 – Registro de Simulación Eventos Excel

Y en el interfaz gráfico se mostrará una ventana con estos datos como vemos
en la siguiente figura:

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 64

Figura 60 – Registro de Eventos en Interfaz Gráfico

Sin embargo, para poder hacer un análisis completo de la instalación se

necesitarían muchos más registros, algo que se puede hacer siempre y
cuando se mantenga la simulación durante horas, algo que no hemos podido
hacer debido a la restricción de las licencias de evaluación del software.

Para ello se han creado 11 eventos para cada elemento funcional de tal
forma que la hora y día de aparición/desaparición se ha calculado de forma
aleatoria. De esta forma hemos conseguida la creación de más de 300
eventos, 11 para cada elemento funcional.

La parte inicial se este registro creado, ya que en nuestro interfaz gráfico solo
podemos ver hasta 14 registros, es la siguiente:

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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65 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

Figura 61 – Registro de Eventos Simulado

Y sobre este registro se pueden hacer dos filtrados, uno de ellos consiste en
especificar la fecha de comienzo y de fin, como vemos a continuación.

Figura 62 – Filtrado Eventos por Fecha

Vemos como no existen eventos entre las fechas filtradas por lo que la tabla
estará vacía.

También se puede filtrar por elemento funcional, mostrando únicamente los

eventos asociados a ese elemento funcional. Como ejemplo:

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 66

Figura 63 – Filtrado Eventos por Elemento Funcional

En este caso se ha escogido como elemento funcional la M13 y vemos como

en ambas ventanas se ha aplicado el filtrado.

Por último, se hace la representación gráfica del análisis boxplot y clustering.

Figura 64 – Análisis de Eventos, Boxplot y Clustering

En primer lugar, analizamos el conjunto de boxplots. Vemos como es

completamente diferente para cada elemento funcional, debido a la
naturaleza de los numero aleatorios creados. Este análisis sería útil para
comparar los tiempos de duración de los defectos en la instalación.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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67 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

Posteriormente se hace un clustering jerárquico de datos. En este caso se

pueden agrupar los datos en un número determinado de clústeres, debido a
la naturaleza de este tipo de clustering.

Con este método podríamos ver las interrelaciones temporales que existen
entre los diferentes defectos, por ejemplo, es destacado en la figura, que el
séptimo y el octavo defecto están muy relacionados.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO 68

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69 CONCLUSIONES

5. CONCLUSIONES
En este capítulo se muestran las conclusiones que se pueden extraer una vez
realizado todo el proceso de implementación y análisis, así como unas
posibles mejoras que se pueden realizar en un futuro.

A continuación, se presentan las conclusiones más importantes que se

extraen del presente proyecto:

• Se ha conseguido realizar una copia digital de una instalación real, lo

que nos permite realizar modificaciones sobre la misma, muy útil
cuando se quieren realizar modificaciones en la misma o añadir
modos de funcionamiento.
• Este modelo de instalación se ha desarrollado en base a
conocimientos adquiridos en el master relacionados con las
asignaturas de:
o Programación de Autómatas y SCADA
o Desarrollo de Aplicaciones Distribuidas Industriales

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 CONCLUSIONES 70

o Pre-Procesamiento de la Información y Modelado basado en

Datos
o Simulación de Procesos Industriales
o Programación Orientada a Objetos y Bases de Datos en
Entornos Industriales
o Fundamentos de Ingeniería del Software
o Sistemas de Interacción Hombre-Máquina
• Los resultados de la simulación han sido buenos, ya que reflejan el
modo de funcionamiento de la instalación deseado, si bien, en la
simulación del modelo no se ha podido representar fielmente la
instalación real debido a las limitaciones de software (parte de estas
limitaciones por el uso de licencias de evaluación).
• El programa Factory I/O es una herramienta idónea para hacer una
introducción a la simulación y modelado de una instalación industrial,
aprovechando una de sus características principales, que es la
conexión automática con PLCSim.
o Software sencillo de usar, pero con escasez de librerías, por lo
que no se puede simular muchos de los procesos industriales.
o Gracias a este software un cliente podría aceptar o sugerir
cambios en una instalación antes de su puesta en marcha.
• El estándar de comunicación OPC nos permite la posibilidad de
establecer conexiones remotas de envío y recepción de información
de forma sencilla.
o A pesar de facilitar la conexión para establecer la conexión con
determinados programas software, en nuestro caso para
PLCSim es necesario el uso de software adicional.
• Phyton es un lenguaje de programación muy completo para el que
existen numerosas librerías y complementos para poder incluir en los
códigos de programa.
• Con Qt podemos diseñar de forma rápida y eficaz un interfaz gráfico
muy logrado con el que simular un HMI para el control distribuido (con
el uso de OPC) de la instalación.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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71 CONCLUSIONES

• Las técnicas de clustering son técnicas modernas de agrupamiento

de datos que nos permite establecer las relaciones entre diferentes
observaciones.
o Son técnicas las cuales tienen mucho futuro de cara a realizar
un mantenimiento preventivo.
• Para realizar este proyecto se usan determinados programas
software, los cuales consumen muchos recursos de ordenador,
siendo importante el contar con equipos potentes y con capacidad de
computación para realizar un modelado y simulación completa de
una instalación industrial.

5.1. LECCIONES APRENDIDAS

Este proyecto me ha servido para fianza y adquirir conocimientos nuevos,
tantos personales como técnicos.

• He comprendido la importancia de la creación de un modelo de cara

a realizar un análisis, en este caso, sobre una instalación real.
• Me ha sido de gran interés el poder estudiar e implementar un control
remoto, mediante OPC, debido a que cada día es más frecuente
encontrar este tipo de control distribuido.
• A nivel personal he realizado un análisis completo de una instalación
industrial, de forma análoga a como realizan los equipos de
ingeniería, gracias a lo cual voy reforzando las competencias
profesionales.
• Gracias a los conocimientos adquiridos durante mi periodo de
prácticas en Bosch Rexroth he asimilado la importancia de los
interfaces gráficos para el mantenimiento de las instalaciones.
• De gran utilidad para mi será, el haber aprendido el cómo formalizar
y mostrar todos los conocimientos y técnicas usados en el desarrollo
de este proyecto.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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 CONCLUSIONES 72

5.2. POSIBLES MEJORAS

Se proponen una serie de mejoras que se pueden realizar sobre el presente
proyecto para mejorar las funcionalidades implementadas o bien para
implementar nuevas funcionalidades.

En relación al modelado de la instalación física.

• Corregir el posicionamiento de los sensores, siempre y cuando se

use un ordenador de alto rendimiento, con un procesador potente
y suficiente memoria RAM, para evitar retrasos en la detección de
piezas y evitar que éstas se atasquen en la simulación.
• Introducción de diversidad en las piezas de tal forma que cada
diversidad pueda tener un destino diferente.
• Simular fallos en los sensores y actuadores, para ver cómo
reacciona el modelo ante estos fallos.
• En zonas críticas, introducir redundancia en los sistemas.
• Implementar un cofre de movimientos manuales para cada
elemento funcional.

En relación al programa autómata:

• Implementar la funcionalidad completa de la instalación real.

• Usar OBs y FBs de datos para diagnóstico y detección de errores.
• Implementar un modo de funcionamiento manual completo y no
solo para elevador.
• Mejor detección de defectos en función de los sensores.

En relación al interfaz gráfico:

• Extensión del interfaz a dispositivos móviles con sistema operativo

Android.
• Uso de la herramienta Qt para la auto-traducción de textos.
• Mejora del rendimiento de la aplicación.

En relación al análisis de eventos:

• Posibilidad de borrar registros del fichero Excel.

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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73 CONCLUSIONES

• Posibilidad de selección del método de clustering.

• Mejora del rendimiento, evitando tiempos muertos, en la lectura y
análisis del registro en Excel.

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 CONCLUSIONES 74

SIMULACIÓN Y DIAGNÓSTICO DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL MEDIANTE

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79 ANEXOS

7. ANEXOS
Se mostrará cual ha sido la distribución temporal del trabajo, una ayuda
proporcionada por Bosch Rexroth de cara a la instalación, así como se ha
tenido que configurar todo los programas de software y unos ejemplos de
código usado en la implementación.

7.1. ANEXO 1: DISTRIBUCIÓN TEMPORAL DEL

TRABAJO
A forma de resumen se hace un diagrama de Gantt de como se ha distribuido
el tiempo para la realización de este proyecto. De especial importancia son
las tareas dedicadas a la realización de una propuesta y análisis de
resultados, aunque la tarea que más tiempo ha llevado ha sido la de
implementación del modelo.

Se parte de la idea que de media cada día se han dedicado unas 3h a la

realización de este proyecto.

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 ANEXOS 80

Figura 65 – Diagrama Temporal

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81 ANEXOS

7.2. ANEXO 2: PRESENTACIÓN DE LA

INSTALACIÓN REAL
La instalación real (Bosch Rexroth S.L. 2016) de la que se pretende crear un
modelo está implementada en una instalación real. El objetivo de esta
instalación es el de efectuar una manutención, transportando trineos sobre
el que van montados las estructuras de los coches entre diferentes
instalaciones. Esta instalación está implementada en 5 zonas como se
aprecia en la siguiente figura.

Figura 66 – Descripción de la Instalación Real

Se procede a describir las diferentes zonas y cómo se han adaptado cada

una de ellas para la simulación, teniendo en cuenta que todas las zonas se
unificarán en una única zona en el modelo simulado.

Tendremos en cuenta que el flujo de la instalación simulada será: La pieza

se crea en la zona 3, pasa a la zona 2, posteriormente a la zona 1 y acaba
en la zona 5, en la que se simula que la pieza pasaría a otra instalación. La
zona 4 no se ha simulado y directamente la pieza se creará en la primera
mesa de la zona 3.

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 ANEXOS 82

7.2.1. DESCRIPCIÓN DE LA ZONA 3

El sinóptico de la zona 3 es el siguiente:

Figura 67 – Descripción de la Zona 3

Esta zona cuenta con los siguientes elementos:

• M11: Mesa de Paso.

• M12: Mesa de Paso.
• M13: Mesa de Paso.
• M14: Mesa de Paso.
• M15: Mesa de Paso.
• TF10: Transfer con tres direcciones de movimiento. Este transfer en
la instalación real es capaz de realizar movimientos lineales para
traspasar la pieza a alguno de los stocks de cadena siguientes. En
realidad, este transfer se ha adaptado añadiendo los TF20, TF21,
TF22, TF23 y TF24 para simular el funcionamiento de la instalación.
• T20: Stock de Cadena para almacenamiento de patines.
• T21: Stock de Cadena para almacenamiento de patines.
• T22: Stock de Cadena para almacenamiento de patines.
• T23: Stock de Cadena para almacenamiento de patines.
• T24: Stock de Cadena para almacenamiento de patines.

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83 ANEXOS

7.2.2. DESCRIPCIÓN DE LA ZONA 2

El sinóptico de la zona 2 es el siguiente:

Figura 68 – Descripción de la Zona 2

Esta zona cuenta con los siguientes elementos:

• M09: Mesa de Introducción extracción de patines capaz de acumular

un patín de reserva.
• TF07: Transfer de dos sentidos de movimiento. En simulación se ha
sustituido por el TF07-1 y TF07-2 para realizar una simulación de
funcionamiento
• AP08: Apilador/Desapilador de pilas de hasta 5 patines. En realidad,
el software que usaremos no tiene un elemento capaz de simularlo,
por lo que se sustituirá por una mesa de paso.

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 ANEXOS 84

7.2.3. DESCRIPCIÓN DE LA ZONA 1

El sinóptico de la zona 1 es el siguiente:

Figura 69 – Descripción de la Zona 1

Esta zona cuenta con los siguientes elementos:

• M01: Esta mesa no se incluirá en la simulación

• M03: Esta mesa no se incluirá en la simulación
• M06: Mesa de rodillos.
• MG02: Esta mesa no se incluirá en la simulación.
• MG25: Mesa pivotante de dos posiciones
• ELV04: Elevador de Tres Posiciones, pero con dos posiciones
programadas.

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7.2.4. DESCRIPCIÓN DE LA ZONA 5

El sinóptico de la zona 5 es el siguiente:

Figura 70 – Descripción de la Zona 5

Esta zona cuenta con los siguientes elementos:

• ME26: Mesa de Giro pivotante.

• TF26: Stock de Cadena para almacenamiento de patines.
• ME27: Mesa de Giro pivotante.
• TF27: Stock de Cadena para almacenamiento de patines.
• M28: Mesa de Paso.
• M29: Mesa de Paso.
• M30: Mesa de Paso.
• M31: Mesa de Paso.
• M32: Mesa de Paso.
• M33: Mesa de Paso.
• MG34: Mesa de Giro pivotante.

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 ANEXOS 86

7.3. ANEXO 3: INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN

DEL SOFTWARE
Para la realización de este proyecto se han necesitado los siguientes
programas, ordenados por el orden de instalación, tal y como se desarrollará
a continuación (González 2015).

1. Siemens SIMATIC STEP 7 v5.5 SP1 + PLCSIM v5.4 SP5 64bits

(Siemens 2017)
1.1. Siemens SIMATIC STEP 7 v5.5 SP1
2. Factory I/O 2.1.3 (Factory I/O s.f.)
3. Nettoplcsim v1.2.1.0 (NetToPLCSim s.f.)
4. KEPServerEX 6.1.601.0 (KepServerEX s.f.)
5. Anaconda con Phyton 2.7 v4.3.1 32bits (Anaconda s.f.)
6. OpenOPC 1.3.1 32bits Phyton 2.7 (OpenOPC s.f.)
7. PyQt4 v4.11.4 para Phyton 2.7 Qt4.8.7 32bits (PyQt s.f.)
8. Openpyxl 2.4.1 para Phyton 2.7 (OpenPyXL s.f.)

He de comentar que para la instalación de este software se ha partido desde

un ordenador, con Windows 7 Profesional de 64bits, recién formateado para
que no queden restos de otras instalaciones previas.

7.3.1. INSTALACIÓN SIEMENS STEP 7 + PLCSIM

En primer lugar, instalaremos el STEP7 v.55 con SP1, el cual incluye la
versión 5.4 con SP5 de PLCSIM.

Para ello seguiremos el asistente a la instalación y cuando nos pida elegir

qué componentes queremos instalar debemos seleccionar todos los
componentes como vemos en la siguiente figura.

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87 ANEXOS

Figura 71 – Instalación Componentes STEP7

Una vez escogidos todos los componentes esperaremos a que la instalación

finalicé. Cuando esta finalicé, será el momento de abrir el programa que
gestiona las licencias e introducir nuestra licencia. Si no contamos con
licencia la versión del software que adjuntamos en ese DVD cuenta con una
versión de prueba de 14 días.

Una vez instalada esta versión procederemos a instalar la versión con SP4
de STEP7. Muy importante, al ejecutar el instalador, se descomprimirán los
archivos de instalación en una ruta especificada y marcaremos la opción de
no instalar después de extraer:

Figura 72 – Instalación STEP7 SP4

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 ANEXOS 88

Una vez descomprimido debemos entrar en la ruta elegida, en la carpeta

“InstData” y borrar la carpeta denominada “Automation License Manager”
para evitar problemas con las licencias.

Una vez borrado este archivo procederemos con su instalación, y cuando ésta
acabe habremos completado la instalación de este software.

7.3.2. CONFIGURACIÓN SIEMENS STEP 7 + PLCSIM

Una vez tenemos instalado el software y creado el proyecto debemos
configurar el interfaz de conexión para conectar el programa de autómata
con el de simulación. Para ello dentro de SIMATIC Manager, en la pestaña de
herramientas, pulsamos sobre “Ajustar Interface PG/PC” y en la nueva
ventana seleccionamos la opción PLCSIM.TCPIP.1

Dentro de PLCSIM debemos de cerciorarnos que la opción seleccionada es

PLCSIM(TCP/IP).

7.3.3. INSTALACIÓN FACTORY I/O

Para instalar este software solo hay que ejecutar el archivo de instalación y
seguir con el asistente de la instalación hasta que este finalice.

Una vez instalado contaremos con una licencia de evaluación de un mes, y

posteriormente si queremos seguir usando el programa deberemos
introducir una licencia valida.

7.3.4. CONFIGURACIÓN FACTORY I/O

En este programa se deben realizar diversas configuraciones. En primer
lugar, se debe configurar para que establezca conexión con PLCSIM. Para
ello necesitaremos tener el modelo de Factory I/O creado y tener
configuradas las cartas de entradas salidas del autómata.

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89 ANEXOS

Para conjurarlo entraremos en File ► Drivers y pulsaremos en la opción de

Configuración. Deberemos marcar “Siemens S7-PLCSIM” y configurarlo
como se puede ver en la siguiente figura.

Figura 73 – Configuración Driver Factory I/O

Seleccionamos la opción de autoconectar, para que cada vez que abrimos el

software de simulación se inicie la conexión, seccionamos el tiempo de CPU
elegida, y configuramos las entradas y salidas en función de lo configurado
en el Hardware de STEP7. En nuestro caso como las entradas comienzan en
la I10.0 y tenemos 6 cartas de 16 bits, tendremos desde la I10.0 hasta la
I21.7, es decir tendremos 96 entradas configurables. Para conectar las
variables de Factory I/O con las entradas salidas únicamente deberemos de
arrastrar la entrada o salida que queremos conectar con el puerto simulado
de autómata, y nos debe quedar algo como vemos en la siguiente figura.

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 ANEXOS 90

Figura 74 – Conexión Factory I/O con PLCSIM

7.3.5. CONFIGURACIÓN NETTOPLCSIM

Esto software no necesita ser instalado ya que es un software portable, es
decir, una vez descomprimido ejecutamos el instalable y el software
funcionará. Muy importante es ejecutar este programa todas las veces en
modo administrador.

Cada vez que ejecutemos el programa nos pedirá usar el puerto 102, lo cual
tendremos que aceptar ya que es el puerto que usará para conectarse con
PLCSim.

Para efectuar la configuración debemos tener PLCSim en funcionamiento,

dentro de NetToPLCSim pulsaremos en añadir. Se nos abrirá una ventana
donde le daremos un nombre al autómata, en este caso elegiremos PLC,
para las direcciones IP su pulsamos sobre el botón con tres puntos
suspensivos y nos sale una ayuda de las posibles direcciones IP
seleccionables siempre y cuando tengamos PLCSIM en funcionamiento.

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91 ANEXOS

Figura 75 – Configuración NetToPLCSim

Una vez configurado deberemos de pulsar en “Start Server” para iniciar la

conexión.

7.3.6. INSTALACIÓN KEPSERVEREX6

Para instalar este software solo hay que ejecutar el archivo de instalación y
seguir con el asistente de la instalación hasta que éste finalice.

Una vez instalado contaremos con una licencia de evaluación para uso del
programa limitada a 2 horas de uso por cada ejecución, necesitando reiniciar
el programa si queremos seguir usándolo, pero suficiente para la realización
de este trabajo.

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 ANEXOS 92

7.3.7. CONFIGURACIÓN KEPSERVEREX6

En este caso deberemos configurar diferentes parámetros para poder crear
el servidor OPC. En primer lugar, en Conectividad deberemos de crear un
nuevo canal y seleccionaremos Siemens TCP/IP Ethernet y de nombre le
daremos PLC.

Una vez tenemos el canal creado deberemos añadir un dispositivo que será
nuestro dispositivo de PLCSim a través de NetToPLCSim. Para ello dando con
el botón derecho en el canal seleccionaremos añadir nuevo dispositivo. En el
asistente de creación le daremos un nombre, en nuestro caso también le
llamaremos PLC, posteriormente debemos de seleccionar el modelo de CPU,
y para este trabajo será S7-300, a continuación, nos pide una IP y debe ser
la misma que la dirección de red hemos configurado en NetToPLCSim.
Siguiendo nos pedirá unos parámetros característicos de una conexión OPC,
los cuales los dejaremos por defecto.

Nos pedirá el puerto a usar que será el 102 tal y como nos pedía el programa
NetToPLCSim y por último seleccionaremos el programa de autómata para
poder importar todos los tags creados como vemos en la siguiente figura.

Figura 76 – Configuración TAGS en KEPSERVEREX6

Para acabar crearemos un grupo con todos estos tags para que un cliente
pueda importarlos de una sola vez. Para ello en el dispositivo creado con el

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93 ANEXOS

botón derecho seleccionaremos añadir nuevo grupo de tags y le llamaremos

TAGS, arrastraremos todos los tags que tenemos en el dispositivo PLC a este
nuevo grupo y tenemos que ver algo como lo siguiente:

Figura 77 – Grupo TAGS en KEPSERVEREX6

Ahora tendremos el software funcionando y podremos probar que todo

funciona correctamente con la herramienta QuickClient que trae este
software. Para ello necesitaremos tener en funcionamiento PLCSIM, con
NetToPLCSim y KEPSERVEREX6. Abriremos la herramienta y si vemos el
valor de los TAGS la conexión habrá quedado establecida. Deberemos ver
algo como en la siguiente imagen.

Figura 78 – QuickClient

7.3.8. INSTALACIÓN ANACONDA CON SPYDER

Para instalar este software solo hay que ejecutar el archivo de instalación y
seguir con el asistente de la instalación hasta que éste finalice.

Si bien instalaremos el programa en C:\Anaconda como vemos en la

siguiente figura.

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 ANEXOS 94

Figura 79 – Instalación Anaconda

Este programa no necesitará configuración adicional, si bien para la

realización de este proyecto solo usaremos el entorno de programación
Spyder con Phyton (Jones 2013) y no usaremos el resto de características
que trae Anaconda.

7.3.9. INSTALACIÓN OPENOPC

Para instalar este software solo hay que ejecutar el archivo de instalación y
seguir con el asistente de la instalación hasta que este finalice.

El software se instalará en la ruta por defecto que es en el directorio raíz de

C, deberemos copiar la carpeta OpenOPC y pegarla en
“C\Anaconda\Lib\site-packages” si es que hemos instalado Anaconda en la
ruta por defecto.

7.3.10. INSTALACIÓN PYQT

Para instalar PYQT lo haremos directamente desde Anaconda (Physicist s.f.).
Para ello abriremos Anaconda Prompt y escribiremos “conda install
pyqt=4.11”. Cuando el proceso finalice la librería habrá quedado instalada.
Tendremos que ver algo como en la siguiente figura. Para ese paso nuestro
equipo tiene que disponer de conexión a internet.

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95 ANEXOS

Figura 80 – Instalación PYQT

Una vez tengamos el software instalado, dentro de la ruta

“C:\Anaconda\Library\bin” encontraremos la aplicación designer, que nos
permitirá diseñar nuestras interfaces gráficas.

7.3.11. INSTALACIÓN OPENPYXL

Para instalar OpenPYXL lo haremos directamente desde Anaconda. Para ello
abriremos Anaconda Prompt y escribiremos “conda install opepyxl”. Cuando
el proceso finalice la librería habrá quedado instalada. Tendremos que ver
algo como en la siguiente figura. Para ese paso nuestro equipo tiene que
disponer de conexión a internet.

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 ANEXOS 96

Figura 81 – Instalación OPENPYXL

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97 ANEXOS

7.4. ANEXO 4: EJEMPLOS CÓDIGOS EN

IMPLEMENTACIÓN

7.4.1. CÓDIGO PROGRAMACIÓN LADDER MESA

TRANSITO

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7.4.2. CÓDIGO PROGRAMACIÓN LADDER TRANSFER

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 ANEXOS 102

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103 ANEXOS

7.4.3. CÓDIGO PROGRAMACIÓN LADDER MESA

GIRATORIA

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 ANEXOS 104

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105 ANEXOS

7.4.4. CÓDIGO PROGRAMACIÓN LADDER ELEVADOR

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 ANEXOS 106

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107 ANEXOS

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 ANEXOS 108

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109 ANEXOS

7.4.5. CÓDIGO PROGRAMACIÓN PHYTON CLIENTE

OPC

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 ANEXOS 110

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111 ANEXOS

7.4.6. CÓDIGO PROGRAMACIÓN PHYTON INTERFAZ

GRÁFICA GENERAL CON QT

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 ANEXOS 112

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113 ANEXOS

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 ANEXOS 114

7.4.7. CÓDIGO PROGRAMACIÓN PHYTON INTERFAZ

GRÁFICA ELEMENTO FUNCIONAL CON QT

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115 ANEXOS

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 ANEXOS 116

7.4.8. CÓDIGO PROGRAMACIÓN PHYTON INTERFAZ

GRÁFICA VENTANA DIAGNÓSTICO CON QT

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117 ANEXOS

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 ANEXOS 118

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