TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

HUAUCHINANGO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

SEIS SIGMA

ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN

ACTUAL DE PURISIERRA, CREANDO EL DIAGNOSTICO EN
NIVELES SIGMA Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA EN EL
SISTEMA INDUSTRIAL.

D O C E N T E : I N G . H E R N Á N S Á N C H E Z A R R O Y O

P R E S E N T A

ADRIANA CRUZ DOMINGUEZ G15310036

MARÍA SILVIA CAMACHO MARTÍNEZ G15310018
CRISTIAN EDUARDO OROZCO RAMÍREZ G15310148

SEMESTRE: 8°
GRUPO 2

ENERO – JUNIO 2019

HUAUCHINANGO, PUEBLA A 11 DE MARZO DE 2019

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INDICE
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 3
CAPÍTULO I.................................................................................................................. 5
LA EMPRESA (MARCO HISTÓRICO CONCEPTUAL) .................................................................. 5
CAPÍTULO II............................................................................................................... 14
JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................ 14
OBJETIVOS: .................................................................................................................................. 15
OBJETIVOS GENERALES ........................................................................................................ 15
OBJETIVOS GENERALES ........................................................................................................ 15
PROBLEMAS A RESOLVER ........................................................................................................ 15
ALCANCES Y LIMITACIONES...................................................................................................... 16
MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL .............................................................................................. 17
MARCO METODOLÓGICO ........................................................................................................... 18
RESULTADOS, PLANOS, GRAFICAS. ........................................................................................ 22
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. 47

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INTRODUCCIÓN
Six sigma es una transformación cultural, basada en el liderazgo comprometido de
la alta dirección, y se enfoca en la implantación de procesos de mejora, con el objeto
de reducir la variabilidad de los procesos, productos o servicios y los defectos
asociados, hasta un valor objeto de excelencia, utilizando los mejores recursos
humanos de la organización, con el propósito de producir impactos significativos en
la rentabilidad y en el crecimiento del negocio.
Fue iniciada en Motorola en el año de 1982 por el ingeniero Bill Smith, como una
estrategia de negocios y mejora de la calidad, pero posteriormente mejorado y
popularizado por General Electric. Los resultados para Motorola hoy en dia son los
siguientes: incremento de la productividad de un 12.3% anual; reducción de los
costos de mala calidad sobre un 84%, eliminación de 99% de los defectos de los
procesos; ahorros de costos de manufactura.
Técnicamente hablando, el objetivo de six sigma es reducir la variación de la salida
de procesos en largos periodos de tiempo lo cual significa tener en cuenta la
experiencia tener en cuenta la experiencia agregada de mi cliente con nuestro
proceso a través del tiempo, y lo cual deberá resultar en no más de 3.4 defectos por
millón de oportunidades. Para procesos con un límite de especificación (superior o
inferior),esto resulta en seis desviaciones estándar del proceso entre la medida del
proceso entre la medida del proceso y el límite de especificación del cliente.(De aquí
el termino 6 sigma). Para un proceso con dos límites de especificación (superior o
inferior) esto se traduce a un poco más de seis desviaciones estándar entre la media
y cada límite de especificación en la que el porcentaje de efectos totales
corresponde al equivalente de seis desviaciones estándar del proceso.
De lo anterior es importante destacar que los procesos no los medimos en cientos
como normalmente sucede en la calidad tradicional. Six sigma mide millones y su
métrica son los defectos por millón de oportunidad .De esta manera la medición del
proceso permite una mejor decantación de los problemas de calidad que al ser

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medidos en cientos, como era tradicional no eran fácilmente perceptibles. El

rendimiento de un proceso que alcance de un proceso que alcance nivel seis sigma
es de 99.9996%.Sin embargo al medir un proceso este puede estar en 5 sigma, 4
sigma,3.2 , 2 sigmas etc.
Un proyecto normalmente busca que un proceso aumenta su nivel de sigma, es
decir que si inicialmente es encontrado en 3 sigmas pase a 4 sigmas y asi hasta
llegar a seis sigma si se considera un proceso crítico para el resultado del negocio
y la satisfacción plena del cliente. La clave en lograr conseguir estos mejoramientos
esta en encontrar las causas de variación de proceso. Una vez encontradas estas
variaciones deberá buscarse la manera de reducir esta variabilidad con la propuesta
de mejoramiento que se haga del proceso. La reducción de variación debe de ser
tal que esta no supere los límites de especificación puestos por el cliente del
proceso. Esta es la clave del asunto.
Se puede demostrar que en la medida que un proceso reduzca su variabilidad y
esta logre controlar, el proceso reduzca la variabilidad y esta logre controlar, el
proceso tiende a seis sigmas

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CAPÍTULO I
LA EMPRESA (MARCO HISTÓRICO CONCEPTUAL)
La purificadora Purisierra nació con la necesidad de que las personas tuvieran al
alcance un agua embotella de calidad que cumpliera con el sabor, seguridad y
frescura que las familias Huauchinanguenses deseaban, llevó a que en 1999
Purificadora Purisierra abriera sus puertas en la ciudad de Huauchinango para
ofrecer una nueva y mejor opción en agua purificada

Purificadora Purrisierra comenzó como un negocio familiar en el domicilio del

iniciador Centón Carrillo, ubicado en la calle Vicente guerrero número 25 colonia la
mesita.

Empezó con los 4 integrantes de su familia, ellos eran los que desempeñaban todas
las actividades de la purificadora. Las primeras máquinas con las que contaban eran
una embotelladora manual, dos tambos de 5000 litros y una purificadora de agua
con filtro.

Siempre innovando y consciente de las exigencias de calidad en el mercado,

Purificadora purisierra realiza una nueva inversión en 2004 gracias a las buenas
ventas que se generaron en ese tiempo, para mejorar su sistema de purificación y
tecnología de proceso de embotellado con lo cual se coloca como una de las
mejores empresas de este ramo en la ciudad..

Finalmente en 2009 el dueño quiso agrandar el negocio en un lugar más apto para
sus máquinas y trabajadores se cambió al domicilio calle General Lázaro Cárdenas
colonia El Potro, Huauchinango Puebla

Actualmente cuentan con 16 trabajadores donde 7 están en el área de producción,

3 personas trabajan en el área administrativa y 6 repartidores, donde cada uno
maneja una camioneta para llegar a las colonias de Huauchinango, su horario de
trabajo es de 8 a.m. a 7 p.m.

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VISIÓN

Nuestra visión como empresa es expandir la empresa en toda la región, así como
posicionar nuestra marca como líder de esta manera manteniendo la calidad que
nos caracteriza.

MISIÓN

En purificadora de agua “Purisierra” nuestra misión es brindar el mejor servicio a

nuestros clientes con la mejor calidad de agua potable para el consumo propio y
otras necesidades.

VALORES

 RESPETO

 TICA ABSOLUTA

 HONESTIDAD Y TRANSPARENCIA

 PASIÓN POR LA ENTREGA Y POR EL DETALLE

 SUPERACIÓN CONSTANTE

 DISCIPLINA, ORDEN Y LIMPIEZA EN TODA LA OPERACIÓN

 INTEGRACIÓN Y DESARROLLO DEL CAPITAL HUMANO

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Organigrama de la empresa

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Capacidades de produccion
En la planta de purificación se cuenta con dos lineas de llenada cada una de ellas
con un operador destinado especialmente para esa area, ambos operadores,
producen especificamente los dos productos que aquí se elaboran (garrafones de
20 y paquetes de 12 botellas de 600 mil), el operador 1 tene una capacidad de
producción de 23 garrafones y 12 paquetes de botellas, el operador 2 produce 28
garrafones y 9 paquetes de botellas por cada hora; haciendo un total de prucción
de 408 garrafones al dia en sus ocho horas de trabajo y 168 paquetes de botellas
al día.

Variedad de productos ofrecidos

Dentro de la purificadora se producen específicamente dos productos distintos los
cuales son garrafones de 20 litros de capacidad siendo estos los que mayormente
se comercializan y botellas de 600 ml como segundo producto del negocio en el
mercado.

1. Maquinaria y materia prima.

Tiene dentro de su proceso general 6 estaciones de trabajo:

1. Adquisición del agua.

2. Filtrado y purificación del agua.
3. Inspección de garrafones.
4. Lavado de los garrafones.
5. Llenado de los garrafones (embotellamiento).
6. Etiquetado y sellamiento de los garrafones.
De las cuales tres de ellas presentan el uso de maquinaria para su correcta función:

1. Filtrado y purificación del agua.

2. Lavado de los garrafones.
3. Llenado de los garrafones (embotellamiento).

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Para poder cumplir con el objetivo en común de todas las estaciones, se debe de
utilizar la siguiente maquinaria:

Imagen 1: filtros de micro filtración.

Imágen 2: filtros de arena y carbono activado.

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Imagen 3: filtro para purificación por ozonoficación.

imagen 4: filtración por luz ultravioleta.

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Imagen 5: máquina empleada en el lavado de los garrafones.

Imagen 6: válvulas de llenado de garrafones.

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Materia prima:

El principal recurso usado como materia prima en el proceso de fabricación es el agua

potable la cual puede ser de la red municipal de agua o de pipas que pueden adquirir en
caso de así ser necesario.

De igual manera la utilización de los embaces en donde embotellan en producto final tanto
los garrafones de 20 litros o las botellas de 600 ml.

Otro material a utilizar son las tapas y sellos de los productos finales, adquiridas con
diferentes proveedores.

Imagen 7: tapas y sellos de los garrafones.

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CAPÍTULO II
JUSTIFICACIÓN
De acuerdo con la evaluación de la situación actual de la empresa creando el
diagnostico en niveles sigma tomando en cuenta el proceso de purificación utilizado
en la purificadora “PURISIERRA” y con base al análisis antes realizado se
encontraron fallas relativamente importantes que afectan al correcto desarrollo del
proceso en general, fallas ubicadas en la clorificación del agua (realizada con base
a la NOM-201-SSA1-2002) que representan ciertas irregularidades.
Al implementar el nivel sigma correspondiente que nos permite poder detectar la
variabilidad de afectación que esto tiene sobre el proceso, de igual manera,
determinar el grado de severidad, ocurrencia y el grado de detección de cada uno
de ellos, con el objetivo de definir y detectar los problemas presentes, evitando así
la afectación de perdida material y monetaria al dueño de la empresa así como
calidad del producto.

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OBJETIVOS:

OBJETIVOS GENERALES
Elaborar y evaluar la situación actual de la empresa, creado el diagnostico en
niveles sigma y definir el problema en el sistema industrial dentro del proceso de
producción de la purificadora “PURISIERRA” analizando el proceso general con el
propósito de eliminar o reducir la variabilidad presente, mejorando la calidad del
producto final.

OBJETIVOS GENERALES
 Reconocer y evaluar las etapas de en el proceso de producción.
 Listar las fallas funcionales, de cada función de la purificadora.
 Crear el diagnostico en niveles sigma.
 Definir el problema en el sistema industrial.
 Determinar los efectos de las fallas en la producción general y por etapa.
 Tabular los resultados para obtener una mejor.
.
PROBLEMAS A RESOLVER
En la purificadora “PURISIERRA” y con base al análisis antes realizado se
encontraron fallas relativamente importantes que afectan al correcto desarrollo del
proceso en específico, fallas ubicadas en la clorificación del agua (realizada con
base a la NOM-201-SSA1-2002).
Al implementar el nivel sigma correspondiente que nos permite poder detectar la
variabilidad de afectación que esto tiene, de igual manera, determinar el grado de
severidad, ocurrencia y el grado de detección de cada uno de ellos,

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ALCANCES Y LIMITACIONES
El alcance y las limitaciones pueden estar dadas por diferentes factores, entre los
cuales podemos cuantificar el factor económico, social y temporal.
Económico; los precios que podrían representar la resolución de algún problema a
resolver, que tan dispuesto está el dueño a realizar las acciones económicas para
que se le pueda hacer alguna mejora a su proceso si es que este así lo necesite.
Otro aspecto a considerar es el social, que tan accesible es el dueño de la empresa
para proporcionar la suficiente información con el final de poder llevar acabo el
método de interés, las restricciones que podemos encontrar al momento de realizar
el análisis por parte del dueño.
Como consiguiente de igual manera está el aspecto temporal, los resultados que
podamos obtener del proyecto están dados por el tiempo que tengamos para llevarlo
a cabo, el tiempo que tengamos asignado por parte del dueño para poder darle
seguimiento a dicho proyecto (dos días por semana, 2 horas por cada día).
La aplicación del análisis en niveles sigma se limita al proceso de producción
enfocándose desde que entra la materia prima, el proceso de elaboración y la salida
del producto final.

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MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL

Diagnóstico: El diagnóstico alude, en general, al análisis que se realiza para

determinar cualquier situación y cuáles son las tendencias. Esta determinación se
realiza sobre la base de datos y hechos recogidos y ordenados sistemáticamente,
que permiten juzgar mejor qué es lo que está pasando.

Estación: Conjunto de aparatos e instalaciones destinados a realizar una actividad

determinada.

Entorno: Conjunto de circunstancias o factores sociales, culturales, morales,

económicos, profesionales, etc., que rodean una cosa o a una persona, colectividad
o época e influyen en su estado o desarrollo.

Filtrado: proceso unitario de separación de sólidos en una suspensión a través de

un medio mecánico poroso, también llamados tamiz, criba, cedazo o filtro.

Filtro: Materia porosa, a través de la cual se hace pasar un fluido para clarificarlo o
depurarlo.

Operador: Técnico encargado de manejar y hacer que funcionen ciertos aparatos.

Purificadora: Que purifica.

Severidad: Exactitud y rigor en el cumplimiento de una ley, una norma o una regla.

Sigma: En estadística, desviación estándar de una población o muestra. En

procesos industriales, medida de la capacidad del proceso. En
matemáticas, sigma mayúscula (Σ) representa la función sumatorio.

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MARCO METODOLÓGICO
Calidad

Cualquier empresa en la actualidad debe enfrentarse a un entorno empresarial muy

convulso. La constante carrera por conquistar clientes genera un ambiente de
competencia cada día más fuerte y la única vía para sobrevivir en ese medio es
concebir productos de mayor calidad. Al respecto se han propuesto innumerables
definiciones, unas más abarcadoras que otras. Para comenzar se analizan las
definiciones de calidad promulgadas por algunos de los gurús de la calidad:

Phil Crosby (Crosby, 1979) calidad es: Ajustarse a las especificaciones o

conformidad de unos requisitos.

W. E. Deming (Deming, 1982) es: El grado perceptible de uniformidad y fiabilidad a

bajo costo y adecuado a las necesidades del cliente.

Feigenbaum (Feigenbaum, 1990), todas las características del producto y servicio

provenientes de Mercadeo, Ingeniería Manufactura y Mantenimiento que estén
relacionadas directamente con la necesidades del cliente, son consideradas
calidad.

Joseph Jurán (Júran, 1993) define calidad como: Adecuado para el uso,
satisfaciendo las necesidades del cliente.

La familia de normas ISO (ISO 9000:2000) lo define como el grado en que un

conjunto de características inherentes cumple con unos requisitos.

Las definiciones anteriores coinciden en que la calidad consiste en la satisfacción

de los requerimientos de los clientes, las cuales cada vez abarcan más aristas y por
lo tanto se vuelven más exigentes.

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Manufactura

Se entiende como manufactura al resultado de convertir materias primas en un

producto elaborado por medio de un proceso industrial. De ese modo se obtienen
los bienes terminados, listos para su venta en los distintos mercados.

Por medio de la acción de la manufactura, las empresas tienen la capacidad de

transformar distintos inputs de materia prima en aquellos productos u outputs que
desean ofrecer al mercado, desempeñando de este modo su actividad económica.
(Galán, 2015)

Los principales objetivos de la Manufactura es implantar una filosofía de Mejora

Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos
y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener
el margen de utilidad.

La Manufactura proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un

mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y
en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción

 Crea sistemas de producción más robustos

 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

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Beneficios:

La implantación de Manufactura es importante en diferentes áreas, ya que se

emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

 Reducción de 50% en costos de producción

 Reducción de inventarios

 Reducción del tiempo de entrega (lead time)

 Mejor Calidad

 Menos mano de obra

 Mayor eficiencia de equipo

 Disminución de los desperdicios

(Rodríguez., 2014)

Six sigma

Una de las metodologías que desarrolla la mejora continua de los procesos es Six
Sigma, que se centra en reducir y eliminar los defectos o fallos en los procesos. Six
Sigma es un término acuñado por el ingeniero Bill Smith, de Motorola, en la década
de los años ochenta. Fue así como la compañía denominó a su propuesta de
reducción radical de defectos en los productos. Luego experimentó un nuevo
impulso hacia fines del siglo XX, al ser aplicada por General Electric en toda su
organización, tanto para la fabricación como para los servicios, logrando
espectaculares resultados. (Molina, 30 de Junio 2016)

“Seis sigma es la mejor capacitación que hemos tomado. Es mejor que ir a la

escuela de negocios de Harvard, porque nos enseña a pensar diferente” (Jack
Welch, CEO de General Electric, 2000).

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En pocas palabras, Six Sigma es un método basado en datos que examina los
procesos repetitivos de las empresas y tiene por objetivo llevar la calidad hasta
niveles cercanos a la perfección. Es más, se propone una cifra: 3.4 errores o
defectos por millón de oportunidades. Y se distingue de otros métodos en el hecho
de que corrige los problemas antes que se presenten.

Procedimiento para implementar Six Sigma:

Six Sigma constituye un modelo de gestión de calidad que también se conoce como
DMAIC, siglas de las palabras en inglés: define, measure, analyze, improve y
control. En español: definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Estas son las cinco
fases que se han de aplicar en cada proceso.

Definir: se procede a definir el proceso o los procesos, que serán objeto de

evaluación por parte de la dirección de la empresa. También se define el equipo de
trabajo que realizará el proyecto. Finalmente, se definen los objetivos de mejora.

Medir: es importante entender el estado actual del problema o defecto por el que
atraviesa el proceso objeto de mejora. Cada parte del proceso es clasificada y
evaluada, identificándose las variables relacionadas con el mismo y se procede a
medirlas.

Analizar: se analizan e interpretan los resultados de la medición, contrastando la

situación actual con el historial del proceso. Es aquí donde podemos averiguar las
causas del problema.

Mejorar: se realizan las acciones que se consideren necesarias para mejorar el

proceso.

Control: se aplican las medidas necesarias que garanticen la eficacia y continuidad

del proceso, el mismo que será adecuado a los nuevos objetivos. (Molina, 30 de
Junio 2016)

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RESULTADOS, PLANOS, GRAFICAS.

Definir: se procede a definir el proceso o los procesos, que serán objeto de

evaluación por parte de la dirección de la empresa. También se define el equipo de
trabajo que realizará el proyecto. Finalmente, se definen los objetivos de mejora.

Elaboración y evaluación de la situación actual de Purisierra, creando el diagnostico

en niveles sigma y definición del problema en el sistema industrial.

Medir: Es importante entender el estado actual del problema o defecto por el que
atraviesa el proceso objeto de mejora. Cada parte del proceso es clasificada y
evaluada, identificándose las variables relacionadas con el mismo y se procede a
medirlas.

Identificar el estado actual de la empresa en general, analizar las áreas de

oportunidades, fortalezas, debilidades y amenazas tanto internas como externas.

Conocer a fondo el proceso de purificación del agua, desde la adquisición de la

materia prima hasta la salida del producto final, de igual manera proporcionar una
visión particular de cada uno de los 6 departamentos presentes en el proceso
general.

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DIAGRAMA ESTACION 1:

DIAGRAMA ESTACION 2:

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DIAGRAMA DE ESTACION 3:

DIAGRAMA DE ESTACION 4:

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DIAGRAMA DE ESTACION 5:

DIAGRAMA DE ESTACION 6:

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ANÁLISIS FODA:
Para establecer las definiciones estratégicas del área de operaciones y poderlas
organizar con la visión que tiene la empresa es necesario realizar un análisis FODA,
para esto primero se recuerda la situación actual en cuanto a las principales
variables que toda empresa debe manejar para ser exitosa.
DETECCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
VARIABLES DETECCIONES

LIDERAZGO El proceso de comunicación es estable, sin embargo no existe interacción adecuada con el resto de
GERENCIAL áreas.

Estructura Mantenimiento se presenta como un área simplemente cuando se necesita.

organizacional No hay procedimiento que respalden las acciones de mantenimiento.
Capacitación Programa para capacitar a los trabajadores inexistentes.
No se maneja ningún tipo de incentivo para motivar a los trabajadores

Planificación, Planificación del mantenimiento (solo cuando sea necesario)

programación y
El sistema de indicadores implementado no permite evaluar la calidad del mantenimiento.
control
Los informes de las actividades no son utilizados debidamente en la toma de decisiones
Filosofía de Poca importancia con respecto al cuidado de las máquinas.
mantenimiento
Sistema de órdenes No hay documento de orden de trabajo, solo orden de trabajo verbal.
de trabajo

Gestión de Difícil acceso de compras de repuestos en ciertos materiales

abastecimiento

Repuestos Nivel de inventarios bajo

Falta de integración con proveedores
Sistema Sistemas informativos para el control inexistente
automatizado de
gestión
Control financiero Control limitado para la resolución de posibles problemas presentes dentro de la purificadora.

Mejora del proceso Nunca se ha empleado una resolución de mejora.

Seguridad y medio Algunos procesos implementados, pero los operarios no lo cumplen al 100% por falta de
ambiente responsabilidad de los mismos

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Fortalezas Oportunidades

o Tiene varios repartidores

o Sus garrafones son retornables
o Lleva 20 años en el mercado
o Está apegada a las normas o El producto de la empresa es de
o Su producto es muy económico a vital importancia para el consumo
diferencia de la competencia de la región
o La fabricación de su producto es o Cuenta con clientes mayoristas
económico y rápido de producir
o Cuenta con suficiente suministro
de agua
o Tiene el equipo necesario para la
producción de su producto
FODA
Debilidades Amenazas

o Tiene una ubicación desfavorable o Tiene competencia en la región

o El personal no tiene las o Los precios de la competencia
capacitaciones necesarias están apegados a la empresa en
o Tener una mala administración su producto
en la empresa
o No cuenta con buena publicidad
o El personal no se apega del todo
a la metodología para la
purificación.

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Tiene dentro de su proceso general 6 estaciones de trabajo:

7. Adquisición del agua.

8. Filtrado y purificación del agua.
9. Inspección de garrafones.
10. Lavado de los garrafones.
11. Llenado de los garrafones (embotellamiento).
12. Etiquetado y sellamiento de los garrafones.
De las cuales tres de ellas presentan el uso de maquinaria para su correcta
función:

4. Filtrado y purificación del agua.

5. Lavado de los garrafones.
6. Llenado de los garrafones (embotellamiento).
Su proceso de purificación está dado bajo los pilares dentro de la norma NOM-201-
SSA1-2002 “Productos y servicios. Agua y hielo para consumo humano, envasados
y a granel. Especificaciones sanitarias”.

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ENTRADA INSPECCIÓN PROCESO INSPECCIÓN
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AGUA  Rango de PH SUBPROCESO
ACADEMIA DE1: INGENIERIA INDUSTRIAL
(6 a 9)
Garrafón con una
 No tenga capacidad para 20
ADQUISICIÓN DEL  La cantidad del cloro
Turbidez litros de agua
AGUA este se hace agregado debe estar
purificada,
 Falta de olor por medio de la red dentro de 1.5 mg/l y
contiene un sello
pública y llegan a 2.5 mg/l
 Contener de garantía que
contenedores.
menos de 300  La cantidad de cloro recubre parte de la
PPM de Cloro residual debe estar boquilla del
dentro de 0.5 mg/l y garrafón y la tapa.
 400 PPM de SUBPROCESO 2:
0.2 mg/l
SO4

 Escasez de FILTRADO Y
CO2 PURIFICACIÓN

 No debe DEL AGUA el agua

sobrepasar pasa por los filtros

las 5PPM de de arena y carbón

Pt. activado, micro
filtración, luz
 Turbidez no
ultravioleta y
máxima de 5
ozonificación.
NTU.

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CLORO  Fecha de PROCESO 1:  Inspección visual del

caducidad estado físico del
mayor a un garrafón (sin grietas,
mes después INSPECCION DE abolladuras)
de la fecha de GARRAFONES de
compra. manera visual

 Pastilla
Tricloro 200
gr.

GARRAFO  Sin grietas PROCESO 2:  No tenga residuos de

NES jabón
 Sin ralladuras
 Libre de
 Diámetro de LAVADO DE
contaminantes
Boquilla de GARRAFONES y
(basura, manchas
5.5cm enjuague de
negras o café)
garrafones
 Peso de 700gr

 Capacidad
20.200 L (+/-
200 gr)

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ACADEMIA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ETIQUETA  Tamaño de 8 PROCESO 3:  Verificar que no esté

S cm. por debajo de los 20
l.
 Termoencogib
LLENADO DE LOS
le.
GARRAFONES
hasta su capacidad
de 20 litros.

TAPAS  Tamaño de PROCESO 4:  El sello no se

5.8 cm. encuentre roto

 Altura de 1.3  Que la etiqueta se

TAPADO,
cm. haya adherido en su
ETIQUETADO Y
totalidad al garrafón
SELLAMIENTO DE
GARRAFONES ( se  La tapa este
hace de la secadora embonada a la
para el sellamiento) boquilla del garrafón
al 100 %

Para el análisis completo se realiza un Pareto para determinar la parte en el sistema

donde existe una mayor variabilidad y enfocarnos a ese punto de análisis e
investigación.

Presentadas:

Defect/ Problem/
Symptom M Tu W Th F Sa Total
Falla en Máquina 4 2 0 2 2 1 11
Desperdicio 11 22 6 2 6 6 53
Rupturas 5 3 4 4 8 7 31
Clorificación 30 24 20 23 19 22 138

31
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Total
100.0%
95.3%
90.0%
200 82.1% 80.0%
70.0%
150 139
59.4% 60.0%
Total

50.0%
100 40.0%
53 30.0%
50 31 20.0%
11 10.0%
0 0.0%
Clorificación Desperdicio Rupturas Falla en
Máquina
Defect/ Problem/ Symptom

Etapas Críticas en el proceso de purificación:

Dentro del proceso de purificación se encuentran presentes 6 etapas las cuales

cada una de ellas le agrega un valor al proceso total y al resultado que se obtiene
al final del mismo, de este total de estaciones se seleccionan dos como las etapas
críticas a las cuales se les debe de poner mayor atención y por ende más control
sobre las mismas. Las etapas seleccionadas son: Recepción del agua y Purificación
la razón por la cual se opta por estas 2 estaciones y la descripción de las mismas
son las siguientes:

Recepción de agua: Es la parte en donde se recibe la materia prima con mayor

valor y de mayor uso para el proceso de producción, se considera de suma
importancia empezar todo el proceso con las mejores condiciones posibles para
lograr un mejor resultado de raíz, dado a que es una etapa en donde se ven
presentes distintos factores que deben controlarse para obtener un producto viable
de consumo humanos por ejemplo:

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 Niveles de PH

 Turbidez

 Olor niveles de cloro del lugar de procedencia

 Presencia de Co2 y SO4

Por estas razones se toma como una etapa crítica.

Purificación: Etapa del proceso con mayor importancia, aquí se eliminan, controlan
y regulan todos los requerimientos finales con los cuales saldrá el producto, una
falla en esta parte podría repercutir de gran forma al resultado final, con anterioridad
ya se había descubierto una área de oportunidad debido a la variedad presente de
las PPM de cloro residual presentes, dado la norma NOM-201-SSA1-2002 se
habían sobrepasado los niveles permitidos dentro del margen que va desde 1.5 a
2.5 PPM. Por ende se toma como segunda parte crítica y con mayor valor para la
calidad del producto a obtener.

NORMAS APLICABLES:

NOM-127-SSA1-1994. Salud ambiental, agua para uso y consumo humano. Límites

permisibles de calidad y tratamiento al que debe someterse el agua para su
potabilización.

NOM-230-SSA1-2002. Salud ambiental, agua para uso y consumo humano.

Requisitos sanitarios que se deben cumplir en los sistemas de abastecimiento
públicos y privados durante el manejo del agua.

NOM-179-SSA1-1998 Vigilancia y evaluación del control de calidad del agua para

uso y consumo humano, distribuida por sistemas de abastecimiento público y
privado.

NOM-014-SSA1-1993 Procedimientos sanitarios para el muestreo de agua de uso

y consumo humano en sistemas de abastecimiento de agua públicos y privados.

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MÉTODO DE TRABAJO 1

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

iNICIO

Se elige el tipo
de agua

Red de agua
Pipa de Agua de
Potable
Manantial
Municipal

Inspección:
Rango de PH (6 a 9)
Contener menos de 300 PPM de
Cloro y 400 PPM de SO4
No sobrepasar las 5PPM de Pt.

¿El agua cumple con

las especificaciones
de la planta

SI

Contenedores de NO
Almacenamiento de
Agua en la Planta

Terminar

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MÉTODO DE TRABAJO 2
PURIFICACIÓN DEL AGUA

INICIO

Contenedores de
Almacenamiento de
agua en la planta

Cloración

Inspección:
2.25 PPM +/-
.75 PPM

¿Cantidad de Clorar a 2.25

cloro correcta NO PPM +/- .75
en el agua? PPM

SI

Filtros de grabas
y arenas SILICAS

Filtros de carbón

Microfiltración a 5 micras

Rayos
Ultravioleta

(Ozono) Tanques de
Almacenamiento

Fin
Fase

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Dentro del proceso de clorificaión se muestreo 30 veces con un número de 5

observaciones obteniendo los siguientes resultados:

Muestras de
Día clorificacion número mayor número menor mayor - menor desvest promedio
MTRA
. 1 2 3 4 5
1 2.5 2.5 3 4 4 4 1 3 1 3
2 3.8 3 3.2 3 2 4 2 1 1 3
3 1.8 2.7 2 2 2 3 2 1 0 2
4 4 3.9 1.4 4 6 6 1 4 2 4
5 3.3 1.4 2.9 2 2 3 1 2 1 2
6 2.9 3.4 3.1 3 3 3 1 2 0 3
7 2.7 2.8 2 2 1 3 1 1 1 2
8 2.6 1.8 1.9 1 5 5 1 4 1 3
9 2.9 4.3 5 5 5 5 1 4 1 4
10 5 4.2 3 3 2 5 2 3 1 4
11 3.6 3.6 3.5 3 5 5 2 3 1 4
12 2.7 1.9 3 3 3 3 2 1 0 3
13 3.1 3.3 3.8 4 4 4 2 3 1 4
14 2.8 2.8 5 3 4 5 3 2 1 4
15 3.2 3.7 3.1 3 3 4 3 1 0 3
16 3.7 3 3 3 2 4 2 2 1 3
17 2.7 2.9 2.5 3 2 3 2 1 0 3
18 3.4 5 2.9 3 2 5 2 3 1 3
19 3.4 3.8 3.9 4 4 4 2 2 0 4
20 3.6 5 3.7 4 4 5 3 2 1 4
21 3.3 2.9 3 5 3 5 3 2 1 3
22 3.5 1.9 2.6 2 1 4 1 2 1 2
23 2.8 3.2 3.2 3 4 4 1 2 0 3
24 1.8 2 3.4 5 5 5 2 3 2 3
25 1.9 2.5 2.5 3 3 3 2 1 0 3
26 3.3 3.1 3.3 3 3 3 2 1 0 3
27 3 2.9 5 3 5 5 3 2 1 4
28 3 2.4 3.2 3 3 3 2 1 0 3
29 1.7 5 3.4 4 5 5 2 3 1 4
30 2.6 3.6 2 2 2 4 2 2 1 2
PROMEDIOS 4 2 2 1 3

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En los resultados obtenidos se separaron los números mayores y los números

menores para posteriormente restarlos y sacar un promedio de rango, al cual
posteriormente se le saca promedio general como se muestra al final de la tabla
marcado con el color amarillo, de los valores obtenidos del muestreo se sacaron de
igual manera la desviación estándar y la media aritmética, que posteriormente serán
utilizados para las fórmulas de límites de rangos, límites de medias, que son de
suma importancia para crear los gráficos de control al final del proceso.

Con los datos obtenidos en el muestreo se dividieron en clases, para que

posteriormente pudieran ser graficados quedando de la siguiente manera:

numero de
clase rango datos
1 1.0 1.7 6
2 1.7 2.4 22
3 2.4 3.1 50
4 3.1 3.7 40
5 3.7 4.4 13
6 4.4 5.1 18
7 5.1 5.8 1

histograma
60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7

En el cual podemos ver un poco más a fondo cómo se comportan los datos
obtenidos dentro del muestreo. Este histograma nos servira para trabajar con limites
superiores, inferiores y centrales una vez que se hayan obtenido en base a las
formulas.

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Los límites de control para medias se obtienen de la siguiente formula:

Donde x testada es igual al promedio de medias aritméticas (promedio de

promedios) =3.2

A2 es igual al estadístico de factores de cartas de control, en este caso es igual a

.577 que es el valor que se obtiene por 5 observaciones.

R testada es igual a la media de los rangos (número mayor- número menor de

cada muestra y esta diferencia se le saca el promedio). = 2.1

La fórmula sustituida queda de la siguiente manera:

LCS= 3.2 + (. 577)(2.1)= 4.4

LC= 3.2

LCI= 3.2 − (. 577)(2.1)= 1.9

Estos son los límites de medias y graficados en histograma quedan como se

muestra a continuación y observar que nuestro limite central se encuentra cerca
de la clase donde tiene más datos

histograma medias
60

50

40

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7

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De la misma forma se necesitan obtener los límites de rango, estos se obtienen de

la fórmula:

Donde ya nos da la formula despejada que es la parte final, de igual manera se

utiliza el estadístico de factores de cartas de control que es igual a:

D3 =0

D4 =2.114

La fórmula nos pide el R testada= 2.1

La fórmula sustituida quedara de la siguiente manera

LCS= 0(2.1)=0

LC=2.1

LCI= 2.114(2.1) = 4.5

Una vez teniendo los límites de control se grafican en el histograma y quedaría de

la manera como se muestra a continuación, donde se observa que la media se
encuentra debajo de la clase donde se tienen más datos, esto quiere decir que los
procesos la mayor parte de los productos están siendo aceptados.

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60
histograma rangos

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7

De la misma manera en base a formulas se obtuvieron los limites de desviación

estándar quedando de la siguiente manera:

𝑆(𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑎)
𝑠±3 √1 − 𝑐4
𝐶4

Donde s (testada)= es el promedio de las desviaciones

C4= al estadístico de los factores para la construcción de gráficos de control.= .94

1 y 3= al número constante de la formula.

S testada= promedio de la desviación estándar. = .7

La fórmula despejada quedaría de la siguiente forma:

.7
𝐿𝐶𝑆 = .7 + 3 √1 − .94= 1.2
.94

𝐿𝐶 = 𝑠(𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑎)= .7

.7
𝐿𝐶𝐼 = .7 + 3 .94 √1 − .94= -.4

Quedando en el histograma de la siguiente manera.

40
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histograma desviacion estandar

60

50

40

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7

En el cual podemos observar que la media no llega ni a uno en este caso los límites
son menores que en los histogramas pasados.

Una vez teniendo los límites, se procede a la creación de los gráficos de control,
quedando de la siguiente manera graficando los promedios de las muestras.

Gráfico de rangos

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grafico rango

5.0
4.5
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

En este caso el proceso esta descentralizado al límite superior, los datos están por
encima de la media de rangos, los cuales no salen de limite.

grafico medias

5.0
4.5
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

En este caso podemos observar que los datos se encuentran más cerca de la media,
incluso algunos de ellos se acercan demasiado al límite superior pero no hay ningún
dato que se salga.

42
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Si graficáramos todos los datos quedaría de la siguiente manera.

graficos R

7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Series1 Series2 Series3 Series4

Series5 LCS LC LCI

En el cual si hay puntos fuera de control que nos afectan de manera directa en la
proceso la mayoría de datos se encuentran por encima de la media.

graficos X
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Series1 Series2 Series3 Series4

Series5 LCS LC LCI

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en los puntos de media las situaciones con los puntos es distinto, ya que salen tanto
como por el límite superior, como en el límite inferior, la mayoría de los datos de
igual manera están sobre la media, pero existe gran variabilidad y picos salientes.

DESVIACION ESTANDAR
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Series1 Series2 Series3 Series4

Series5 LCS LC

Para el caso de desviación estándar todos los datos se encuentran fuera de límites,
marcando todas las muestras como un error de clarificación.

Posteriormente se obtuvieron los datos de cp de medias y rangos con los siguientes

datos:

Valor de sigma 𝑠 = 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒rango/estadistico de d2

2.1
Quedando de la siguiente manera= 2.326= 0.91525748

𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟−𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

ÍNDICE CP= 𝑠𝑒𝑖𝑠 𝑠𝑖𝑔𝑚𝑎

Obteniendo los siguientes datos

Cp medias= 0.22368367
Cp de rango= 0.38766667

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En ambos resultados CP. Es menor que .67 lo cual dice que el trabajo no es
adecuado y las modificaciones que se requieren son muy serias y muy grandes, ya
que el proceso de clarificación no es el adecuado.

Para obtener el modelo de cpi y cps es de la misma manera que el anterior solo que
en eta ocasión se maneja un 3 sigma en vez de 6.

𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝑇𝑅𝐸𝑆 𝑠𝑖𝑔𝑚𝑎
Obteniendo los siguientes resultados:

Cpi medias= 0.44736733

Cps de rangos= 0.77533333

Con lo cual podemos concluir que los datos obtenidos de medias son un 23% de
producto fuera de control y en el caso de los rangos es un 3.5729% pero aun así el
nivel de porcentaje es demasiado alto, por lo cual la recomendación sigue siendo la
medición del proceso de clorificación.

Para obtener cpk se sigue la siguiente formula:

Cpk= cpi-cps

Dando como resultado

Cpk= 0.327966

Lo que nos concluye que nuestro proceso de clorificación es inadecuado puesto que
cp y cpk son totalmente distintos y no son equivalentes.

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Analizar: se analizan e interpretan los resultados de la medición, contrastando la

situación actual con el historial del proceso. Es aquí donde podemos averiguar las
causas del problema.

Mejorar: se realizan las acciones que se consideren necesarias para mejorar el

proceso.

Control: se aplican las medidas necesarias que garanticen la eficacia y continuidad

del proceso, el mismo que será adecuado a los nuevos objetivos. (Molina, 30 de
Junio 2016)

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BIBLIOGRAFIA

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Producción e Instalaciones. BUELL, R.S. & TURNIPSEED.

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Galán, J. S. (2015). Manufactura . Economipedia, 1.

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