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Proceso MRP: Cálculo y Ejemplos

El documento describe el proceso de planificación de recursos de fabricación (MRP). Explica cómo calcular las necesidades de materiales para producir 100 unidades de un producto compuesto de varias piezas. También muestra cómo crear un diagrama de tiempos para asegurar que los materiales estén disponibles cuando se necesiten. Finalmente, indica que el sistema MRP evolucionó para incluir más departamentos de la empresa como ventas, compras y finanzas.

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Proceso MRP: Cálculo y Ejemplos

El documento describe el proceso de planificación de recursos de fabricación (MRP). Explica cómo calcular las necesidades de materiales para producir 100 unidades de un producto compuesto de varias piezas. También muestra cómo crear un diagrama de tiempos para asegurar que los materiales estén disponibles cuando se necesiten. Finalmente, indica que el sistema MRP evolucionó para incluir más departamentos de la empresa como ventas, compras y finanzas.

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MRP

Ing. Carolina Guerra Ortiz


PROCESO DEL MRP
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO

• Suponiendo que sea P


P
el producto a fabricar,
y que está compuesto
por dos partes Q y Q(2) R(3)
tres partes R. A su
vez, la pieza Q está
S(1) T(2) S(2) U(2)
formada por un ítem
S y dos T; y la parte R,
por 2 items S y 2 U.
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO

• Así, se calcula fácilmente que si se necesitan


100 unidades del producto P, entonces se
requerirán:
Piezas Q: Número de productos P x 2 = 100 x 2 = 200
Piezas R Número de productos P x 3 = 100 x 3 = 300
Piezas S Número de piezas Q x 1 + Numero de
200piezas
x 1 = 200
Rx2=
300 x 2 = 600 total: 800
Piezas T Número de piezas Q x 2 = 200 x 2 = 400
Piezas U Número de piezas R x 2 = 300 x 2 = 600
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO

• Consideremos ahora el tiempo necesario para


obtener estos artículos, Supongamos que se necesita
una semana para fabricar P; dos semanas para Q;
dos semanas para R; tres semanas para S; una
semana para T; una semana para U.
• Para identificar en que tiempo se terminará el
producto P, debemos seguir con la estructura en
función al tiempo.
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO
S

T
P
S

1 2 3 4 5 6 7
Tiempo en semanas
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO
• Conociendo el momento en que se necesita el producto P,
se crea un diagrama de tiempos que especifique cuando hay
que pedir y recibir los materiales para satisfacer la demanda
del producto P.
Semanas
1 2 3 4 5 6 7
Necesidad 100 L = 1 semana
P Emisión 100
Necesidad 200 L = 2 semana
Q Emisión 200
Necesidad 300 L = 2 semana
R Emisión 300
Necesidad 800 L = 3 semana
S Emisión 800
Necesidad 400 L = 1 semana
T Emisión 400
Necesidad 600 L = 1 semana
U Emisión 300
Ejemplo 1
• Fabricación de una mesa montada A
a partir de piezas compradas como mesa

el siguiente programa de B C
necesidades brutas, conforme se tablero Base

registra el de MPS: D E
Travesaño Pata

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Previsión 20 10 30 20 30 30
Disponible 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
MPS 20 10 30 20 30 30
MPS PARA LA MESA
Mesa: Lt=1 semana Lote =L4L
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
MPS de semana 20 10 30 20 30 30
Plan de liberación de Ordenes. 20 10 30 20 30 30

Tablero : Lt=2 semanas. Lote=L4L Seg= 0 unidades


Necesidades Brutas 20 10 30 20 30 30
Recibim.. Programados 15 20 30 30
Inventario. Proy. Disponible 45 25 25 15 15
Plan de Liberación de órdenes 15 20 30 30

Base: Lt= 1 semana. Lote = L4L Seg = 0 unidades


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades Brutas 20 10 30 20 30 30
Recibim Programados 15 25 20 30 30
Inventario. Proyectado. 15 15 5 5
Disponible 20
Plan de Liberación de. Órdenes 25 20 30 30
Travesaño: 4X Lt= 1 semana. Lote= L4L Seg= 50 unidades.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 100 80 120 120
Recib. Programados 70 120 120
Inventario. proy. Disponible 160 160 160 160 60 50 50 50 50 50 50 50 50
Plan de Liberación de órdenes 70 120 120

Pata 4X:LT= 2 semanas. Lote = 100 unidades Seg = 50 unidades

Semana 1 2 34 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades Brutas 100 80 120 120
Recib. Programados 100 100 100 100 100
Inventario Proyec.Dispon. 65 165 165 165 65 85 85 185 165 145 145 145 145
Plan de Liberación de Órdenes 100 100 100 100
EJEMPLO 2
Una empresa produce y distribuye, mediante catálogos, una línea de
auténticos relojes mecánicos. Dos estilos de relojes, el M21 y el K36, utilizan
el mismo mecanismo de reloj, el R1063. Dado que estos mecanismos se
desgastan o se dañan con el uso, hay demanda independiente de reemplazo
del mecanismo en mención por 100 unidades semanales. La empresa
ensambla el M21 y el K36 en cantidades de producción mínimas,
adquiriéndose el mecanismo R1063 de un proveedor externo, sujeto a una
compra mínima de 1000 unidades. La demanda estimada para M21 y K36
para las siguientes ocho semanas es como sigue:

Semana a partir de hoy 1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º


M21 200 200 200 200 200 200 200 200
K36 100 150 120 150 100 90 110 120
SECUENCIA DEL PROCESO DE ATENCIÓN AL CLIENTE

RELOJ K36

RELOS M21
CLIENTE
MECANISMO
PROVEEDOR
R1063

SERVICIOS DE
REPARACIÓN
ESPECIFICACIONES

Reloj estilo K36


- Cantidad mínima de producción = 350 unidades
- Tiempo de producción = 2 semanas
- Inventario disponible = 400 unidades
- Recepciones programadas = 0 unidades

Reloj estilo M21


- Cantidad mínima de producción = 600 unidades
- Tiempo de producción = 1 semana
- Inventario disponible = 500 unidades
- Recepciones programadas = 600 unidades en la semana 2

Mecanismo de Reloj R1063


- Cantidad mínima de orden de compra = 1000 unidades
- Tiempo de entrega de compra = 2 semanas
- Inventario de seguridad = 200 unidades en todo momento
- Inventario disponible = 900 unidades
- Demanda de servicio de reparaciones = 100 unidades por semana
SOLUCIÓN:

LIBERACIÓN DE PRODUCCIÓN SEMANA


PLANEADA PARA RELOJES K36
0 1 2 3 4 5 6 7 8
REQUERIMIENTOS PROYECTADOS 100 150 120 150 100 90 110 120
RECEPCIÓN PROGRAMADA 350 350
INVENTARIO DISPONIBLE 400 300 150 30 230 130 40 280 160
LIBERACIÓN de PEDIDO DEL 350 350
PRODUCTO
LIBERACIÓN DE PRODUCCIÓN SEMANA
PLANEADA PARA RELOJES M21
0 1 2 3 4 5 6 7 8
REQUERIMIENTOS PROYECTADOS 200 200 200 200 200 200 200 200
RECEPCIÓN PROGRAMADA 600 600
INVENTARIO DISPONIBLE 500 300 700 500 300 100 500 300 100
LIBERACIÓN de PEDIDO DEL 600
PRODUCTO
SOLUCIÓN:

LIBERACIÓN DE COMPRA
SEMANA
PLANEADA PARA MECANISMOS
R1063 0 1 2 3 4 5 6 7 8

R1063 100 100 100 100 100 100 100 100

K36 0 350 0 0 350 0 0 0


REQUERIMIENTOS PROYECTADOS
M21 0 0 0 0 600 0 0 0
TOTAL 100 450 100 100 1050 100 100 100

RECEPCIÓN PROGRAMADA 1000 1000

INVENTARIO DISPONIBLE 900 800 350 250 1150 1100 1000 900 800
LIBERACIÓN DEL PRODUCTO 1000 1000

A través de un MRP se obtiene un reporte para la compra de componentes R1063


del proveedor en las semanas 2 y 3 en un volumen de 1000 unidades cada vez.
PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE
FABRICACIÓN : MRP II
• A medida que se adquiría experiencia se hizo más evidente que la
aplicación sería mejor si se incluyeran otros departamentos de modo que
abarcara todos los aspectos de las actividades de la empresa, incluyendo
ventas, compras y fianzas.
• Por tanto, el sistema MRP básico se amplió hasta abarcar las actividades
de una gama más amplia de las actividades de la empresa.
• Este sistema MRP ampliado se denominó planificación de los recursos de
fabricación o MRP II.
• Además de los cambios que tuvo el MRP II también incrementó
enormemente su poder de cálculo que hizo calcular con más detalle la
utilización de la capacidad.
• Esta planificación detallada de la capacidad se ha denominado Capacity
Requirements Planning (CRP) Planificación de las Necesidades de
Capacidad.
Comparación del MRP con el MRP II
MRP MRP II
Tenían esencialmente tres Se añadieron tres nuevos
niveles: sistemas:
1.Programa maestro de la 1. Planificación de las
producción. actividades.
2. Planificación de las 2. Planificación de la
necesidades de materiales producción.
3. Lanzamiento de pedidos. 3. Programación maestra de la
producción.
4. Planificación de las
necesidades de materiales.
5. Planificación de las
necesidades de capacidad.
6. Lanzamiento de pedidos.
PROBLEMAS DEL MRP
Referido al MRP y MRP II
• La lógica del MRP parece ser simple, pero han
surgido diversos problemas que han reducido
considerablemente la eficacia de muchas
operaciones MRP. Estos problemas se dividen en las
siguientes categorías:
– Falta de exactitud en el nivel de existencias
– Plazos de entrega inexactos
– Lista de materiales inexacta
– MPS ineficiente
– Datos desfasados
– Metodología deficiente
• Los tiempos, expresados en semanas, de
elaboración del producto A y los demás
componentes, insumos y materias primas; los
lotes de compra y los saldos disponibles en
inventarios son:
Comp A B C D E F G H I J K
Lead 1 2 1 1 1 1 2 1 2 3 1
Time

Invent 100 140 85 500 250 200 125 300 500 600 300

Lote LxL LxL LxL L1000 Lx500 LxL Lx400 LxL L750 Lx L500
1500
Demanda del producto A

semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
15 16
demanda 0 185 200 0
A

1
3 2

B C D

1 1 1 2
4 1 2 3

E F G H H D I J

1 2 1 2

I K I J
Solución
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Requerimiento 150 185 200 160
A Recepción 50 185 200 160
Stock 100 100 100 100 100 100 0 0 0 0 0 0 0
Programado 0 0 0 0 0 50 0 185 200 0 160 0 0

Requerimiento 0 0 0 0 0 50 0 185 200 0 160 0


B Recepción 95 200 160
Stock 140 140 140 140 140 90 90 0 0 0 0 0 0
Programado 0 0 0 0 0 95 200 0 160 0 0 0 0
Requerimiento 0 0 0 0 0 150 0 555 600 0 480 0 0
C Recepción 65 555 600 480
Stock 85 85 85 85 85 0 0 0 0 0 0 0 0
Programado 0 0 0 0 65 0 555 600 0 480 0 0 0
Requerimiento 0 0 0 0 0 100 0 370 400 0 320 0
Du1
Programado 0 0 0 0 0 100 0 370 400 0 320 0 0
Requerimiento 0 0 0 0 0 380 800 0 640 0 0 0 0
E Recepción 500 500 500 500
Stock 250 250 250 250 250 370 70 570 430 430 430 430 430
Programado 0 0 0 0 500 500 500 500 0 0 0 0 0
Solución
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Requerim. 0 0 0 0 0 95 200 0 160 0 0 0 0
F Recepción 95 160
Stock 200 200 200 200 200 105 0 0 0 0 0 0 0
Programado 0 0 0 0 0 95 0 160 0 0 0 0 0
Requerim. 0 0 0 0 0 190 400 0 320 0 0 0 0
G Recepción 400 400
Stock 125 125 125 125 125 335 335 335 15 15 15 15 15
Programado 0 0 0 400 400 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerim. 0 0 0 0 65 285 1155 600 480 480 0 0 0
H Recepción 50 1155 600 480 480
Stock 300 300 300 300 235 0 0 0 0 0 0 0 0
Programado 0 0 0 0 50 1155 600 480 480 0 0 0 0
Solución
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Requerimiento 0 0 0 0 65 100 555 970 400 480 320 0 0
D Recepción 1000 1000 1000
Stock 500 500 500 500 435 335 780 810 410 930 610 610 610
Programado 0 0 0 0 0 1000 1000 0 1000 0 0 0 0
Requerimiento 0 0 0 0 0 1095 1000 160 1000 0 0 0 0
I Recepción 750 750 750 750
Stock 500 500 500 500 1250 905 655 1245 245 245 245 245 245
Programado 0 0 750 750 750 750 0 0 0 0 0 0 0
Requerimiento 0 0 0 0 0 2000 2000 0 2000 0 0 0 0
Recepción 1500 1500 1500 1500
J
Stock 600 600 600 600 2100 1600 1100 1100 600 600 600 600 600
150 150
Programado 0 0 1500 0 0 1500 0 0 0 0 0 0 0
Requerimiento 0 0 0 0 0 190 0 320 0 0 0 0 0
K Recepción 500
Stock 300 300 300 300 300 110 110 290 290 290 290 290 290
Programado 0 0 0 0 0 0 500 0 0 0 0 0 0
ITEM Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A M.P.S. - - - - - 50 - 185 200 200 - 160

B Orden Fabr. - - - - - 95 200 - 160 - - -

C Orden Fabr. - - - - 65 - 555 600 - 480 - -


D Orden Fabr. - - - - - 1,000 1,000 - 1,000 - - -
E Orden Compra - - - - 500 500 500 500 - - - -
F Orden Compra - - - - - 95 - 160 - - - -
G Orden Compra - - - 400 400 - - - - - - -
H Orden Compra - - - - 50 1,155 600 480 480 - - -
I Orden Compra - - 750 750 750 750 - - - - - -
J Orden Compra - 1,500 1,500 1,500 - 1,500 - - - - - -
K Orden Compra - - - - - - 500 - - - - -

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