PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I [Link].

Nataniel Linares Gutiérrez

B = Longitud de carga sobre el recorrido, en pies.

P5 = Pérdida de potencia por fricción.

0,29 D 2 EPS
P5 =
33000
Siendo:
D = Espesor del material sobre el recorrido, en pies.
E = Longitud de la guardilla, en pies.
3
P = Peso del material, (lb/pie .)

P6 = Potencia para todo el material desde la boquilla, dado por:

0,6 APSW 2
P6 =
33000
Siendo:
A = Longitud inferior de la boquilla, en pies.
W = Ancho entre guardillas, en pies.

Las especificaciones de tamaño y potencia se dan en el siguiente cuadro 2,4:

En consecuencia, para la selección de un alimentador se requiere de los siguientes datos:

• Tonelaje por hora de mena a ser manejada, incluyendo un máximo y un mínimo.

• Peso por pie cúbico de la mena (densidad aparente).
• Distancia a la cual es transportada la mena.
• Peso de mena a ser tratada.
• Limitaciones de espacio.
• Método de cargado del alimentador.
• Características de la mena.
• Tipo de máquina a ser alimentada.

TABLA 2.4. Especificaciones de alimentador de placas Telsmith.

Longitud Capacidad en HP requeridos para longitud estándar

Tamaño mínimo máxima en pies ton/h a 25
del alimentador pies/min
A”xL 6 9 12 15 18 21 24
24x6 15 150 1,5 2 3 3 - - -
30x6 18 234 2 3 3 5 5 - -
36x9 21 338 - 3 3 5 5 5 -
42x9 21 459 - 5 5 7,5 7,5 10 -
48x12 27 600 - - 7,5 7,5 10 10 15
54x12 27 759 - - 10 10 15 15 15
60x15 30 937 - - - 15 15 20 20
72x15 30 1350 - - - 15 20 20 20
84x18 30 1838 - - - - 20 30 30

2.5.3. MANIPULEO DE MINERALES EN HUMEDO.

Cuando hablamos de manejo o manipuleo de sólido en húmedo, nos estamos refiriendo a una mezcla
de partículas sólidas en suspensión en agua, que en Mineralurgia o Procesamiento de Minerales se le
conoce como "pulpa", la cual posee sus propias características como ser de densidad, porcentaje de
sólidos p/p y p/v, dilución, viscosidad, flujo, etc. Entonces el manejo de pulpa en una Planta
Concentradora comienza en las operaciones de molienda, clasificación, concentración, espesamiento
y filtrado, también el manejo de disposición de los relaves.

37
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I [Link]. Nataniel Linares Gutiérrez

A. PULPA.

Pulpa en Mineralurgia o Procesamiento de Minerales, es la mezcla de una porción definida de

sólidos con una granulometría casi uniforme y una porción de agua en cantidad también definida. Las
características de la pulpa son:

1. DENSIDAD DE PULPA, o Gravedad Específica de Pulpa, se define como el peso de una unidad
3 3
de volumen. Se designa por Dp y se expresa en g/cm o Kg/dm . Matemáticamente se puede
obtener de:

Vs + Vl = 1000 ml. (2.20)

ws + wl = Pp (2.21)

ws wl
+ = 1000
SGs SGl

Pero SGl = 1 (agua)

ws + wl SGs = SGs 1000 (2.22)

De (2.21) despejamos wl y reemplazamos en (2.22)

wl = Pp - ws
ws + (Pp - ws) SGs = SGs 1000
ws + Pp SGs - ws SGs = SGs 1000
SGs Pp = SGs 1000 + (SGs - 1) ws

de donde
SGs − 1
Pp = 1000 + ws (2.23)
SGs
ó
Pp = 1000 + K ws (2.23a)

Donde:

Pp = Es el peso de un litro de pulpa en gramos.

ws = Es el peso de sólido seco contenido en un litro de pulpa.
SGs = Gravedad específica del sólido seco.

SGs − 1
K= = Es la constante de sólidos.
SGs

Por lo tanto:

Pp 3 3 3
Dp = = Es la densidad de pulpa expresada en, g/cm o Kg/dm . o t/m (2.24)
Vp

2.- PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR PESO, es la relación del peso de los sólidos secos contenidos
en la pulpa frente al peso total de la misma, expresado en un porcentaje. Se representa por Cw, el
cual está dado por:

ws Pp − 1000
Cw = x100 = x100 (2.25)
Pp KPp

38
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Donde:
Cw = Es el porcentaje de sólidos por peso.

3.- PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR VOLUMEN, es la relación de volumen que ocupa el sólido
seco contenido en la pulpa frente al volumen total expresado en porcentaje. Se representa por Cv, el
cual está dado por:

Vs Pp − 1
Cv = x100 = x100 (2.26)
Vp SGs − 1

Donde, Cv = Es el porcentaje de sólidos por volumen.

4.- DILUCION, se define como la relación entre el peso de agua y el peso de mineral, se representa
por la letra D.

Peso de agua 100 - Cw

D = ------------------------------ = ---------------- (2.27)
Peso de mineral seco Cw

5.- PESO DE SÓLIDO SECO (ws), es el peso de sólidos seco contenido en una unidad de volumen,
generalmente en un litro de pulpa. Está dado por la siguiente expresión:

Pp - 1000
ws = ---------------- (2.28)
K

2.6.- CARACTERIZACIÓN DE LOS FLUJOS DE PULPA.

Generalmente en una Planta Concentradora, en sus circuitos de molienda y concentración, se

suele caracterizar los flujos de pulpas utilizando los siguientes términos:

1. El tonelaje de mineral seco.

2. El porcentaje de sólidos en seco.
3. Densidad del sólido seco.
4. Distribución granulométrica, y
5. Composición química.

En consecuencia, esta información permite evaluar lo siguiente:

3 3
1. El caudal de pulpa, Q, en m /min o m /h.
2. El porcentaje de sólidos en volumen, Cv.
3 3
3. La densidad de pulpa, g/cm o t/m .
3
4. Caudal de agua, m /h.
5. Contenido fino en cada flujo.
6. El tonelaje de pulpa, Tp, en t/h.

39
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I [Link]. Nataniel Linares Gutiérrez

En esta figura se muestra un clasificador hidrociclón con sus flujos de entrada y salida, los cuales
tienen características diferentes entre sí. Para evaluar las características de un flujo se puede utilizar
las relaciones matemáticas siguientes:

Tonelaje de pulpa en el flujo considerado, Tp, dado por:

Ts
Tp = x100 (2.29)
Cw

El caudal de agua que forma parte de la pulpa en el flujo considerado, está dado por:

Tp − Ts
Qw = (2.30)
ρw

Tw = Tp - Ts (2.30a)

El caudal de pulpa en el flujo considerado, está dado por:

Ts
Qp = + Qw (2.31)
ρs

El porcentaje de sólidos en volumen, está dado por:

Ts
ρs
Cv = x100 (2.32)
Qp

La densidad de pulpa en el flujo considerado, está dada por:

Tp
Dp = (2.33)
Qp

Ejemplo 1.

Para determinar las características de la pulpa que rebosa de un clasificador hidrociclón, se tomó
una muestra para ser manipulada en el Laboratorio Metalúrgico. Aquí se homogeneiza
3
convenientemente y luego se toma 1000 cm de pulpa, la cual se filtra y se seca. El mineral seco
contenido en este volumen de pulpa es pesado, resultando 520 g. De este mineral seco se toma una
muestra para por el método del picnómetro determinar la gravedad específica que resultó ser 2,75.
Se pide calcular lo siguiente: El peso de un litro de pulpa (Pp). El porcentaje de sólidos en peso, Cw. El
porcentaje de sólidos en volumen, Cv. La densidad de pulpa, Dp. La dilución, D.

SOLUCION.

1. Cálculo del peso de un litro de pulpa.

Utilizamos la fórmula (2.23), de donde se obtiene:

2,75 − 1
Pp = 1000 + x520 = 1330,908. g / l
2,75
Pp = 1331,00. g / l

2. Cálculo del porcentaje de sólidos en peso.

Utilizamos la fórmula (2.25), para obtener:

40
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I [Link]. Nataniel Linares Gutiérrez

520 g
Cw = = 39,00%.
a) 1330,908
Cw = 39%.

1330,908 − 1000
Cw = x100 = 39,00.%
2,75 − 1
b) x1330,908
2,75
Cw = 39,00.%.

3. Cálculo del porcentaje de sólidos en volumen.

Utilizamos la fórmula (2.26), para obtener:

520
2,75
a) Cv = x100 = 18,91.%
1000
Cv = 18,91.%.

1,330908 − 1
Cv = x100 = 18,91.%
b) 2,75 − 1
Cv = 18,91.%.

4. Cálculo de la densidad de pulpa.

Utilizamos la fórmula (2.24), para obtener:

1330,908 g
Dp = = 1,331. g / cm 3
1000cm 3
D p = 1,331. g / cm 3

5. Cálculo de la dilución de la pulpa.

Utilizamos la fórmula (2.27), para obtener:

100 − 39,00
D= = 1,564
39,00
.D = 1,564.

EJEMPLO 2.

Un clasificador recibe un alimento de 80 t/h de mineral seco formando una pulpa que contiene
3
50% de sólidos; siendo 2,8 g/cm la densidad del mineral seco. Determinar:

1. El tonelaje de pulpa.
2. El caudal de agua.
3. El caudal de pulpa.
4. El porcentaje de sólidos en volumen.
5. La densidad de pulpa.

SOLUCION.

1. Cálculo del tonelaje de pulpa alimentado al hidrociclón.

Datos:
Ts = 80 t/h

41
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Cw = 50 %

Reemplazando datos en la fórmula (2.29) se obtiene:

80t / h
Tp = x100 = 160, t / h
50
Tp = 160,00t / h

2. Cálculo del caudal de agua.

Utilizando la fórmula (2.30) obtenemos:

160, t / h − 80, t / h
Qw = = 80, m 3 / h
1,00. t / m 3
3
Qw = 80 m /h

3. Cálculo del caudal de pulpa.

Utilizamos la fórmula (2.31) para obtener:

80, t / h 3 3
Qp = 3 + 80, m / h = 108,571. m / h.
2,8. t / m
Q p = 108,571. m 3 / h.

4. Cálculo del porcentaje de sólidos en volumen.

Utilizamos la fórmula (2.32), para obtener:

80
2,8
Cv = = 26,316.%
108,571
Cv = 26,32.%.

5. Cálculo de la densidad de pulpa.

Utilizamos la fórmula (2.33), para obtener:

160, t / h
Dp = 3 = 1,474. t / m 3
108,571. m / h
o
D p = 1,474. g / cm 3 .

B.- TRANSPORTE DE PULPA POR TUBERIA.

En la mayoría de las Plantas Concentradoras las pulpas se transportan de un lugar a otro o de una
operación a otra, a través de canaletas o en tuberías, siendo estas últimas las más empleadas
cuando se utilizan bombas para el movimiento de la pulpa a cortas distancias dentro de la Planta
Concentradora, o para transportar el relave a las canchas de relaves; que generalmente están lejos
de la planta, así mismo también para transportar concentrados.

En tal sentido, transportar hidráulicamente partículas sólidas por tubería consiste en movilizar por el
interior y lo largo de ellas materiales sólidos, haciendo uso de un flujo energizado, tal como el agua, el
cual sirve de vehículo de transporte.

42
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Ello nos conlleva a notar que, los principales factores que gobiernan el transporte de pulpa o
partículas sólidas en suspensión, relacionan parámetros de flujo, diámetro de la tubería, el tamaño
promedio de la partícula de mineral, velocidad de flujo, concentración de sólidos por peso y por
volumen en la pulpa y las pérdidas de presión (altura o carga) por fricción; específicamente para el
líquido, se debe considerar su densidad, viscosidad, presión de vapor y efectos corrosivos; para los
sólidos a transportarse debe considerarse su gravedad específica o densidad, densidad de pulpa,
viscosidad de la pulpa, rango de tamaños de las partículas y los efectos abrasivos de estos sólidos.

Según el tamaño de las partículas sólidas en suspensión las pulpas pueden clasificarse en dos tipos
principales, a saber:

• Pulpas homogéneas
• Pulpas heterogéneas

♦ Pulpas homogéneas son aquellas en las que las partículas sólidas están distribuidas de manera
uniforme en el agua. Estas partículas están constituidas por materiales muy finos, inferiores a 50
micrones, en concentraciones; así por ejemplo, pulpas de arcillas, pizarras, aguas negras, pulpas
de alimentación a hornos de cemento. Este tipo de pulpas se denominan, pulpas no
sedimentarias.

♦ Pulpas heterogéneas son aquellas que están constituidas por sólidos de tamaño superiores a 50
micrones y se caracterizan por presentar gradientes de concentración a lo largo de un eje vertical
de la sección transversal en las tuberías horizontales; además aquí el agua mantiene su
individualidad, es decir, agua y partículas sólidas se comportan independientemente, de ahí que
también se les denomina pulpas sedimentarias.

B.1. VELOCIDAD DE TRANSPORTE Y VELOCIDAD CRÍTICA.

La selección adecuada del diámetro de la tubería es importante en el diseño de un sistema de
bombeo de pulpas puesto que este define la velocidad de transporte de la suspensión, así por
ejemplo, las partículas sólidas con un tamaño superior a aproximadamente 150 micrones, son
transportadas como una suspensión en el líquido, siempre y cuando se exceda cierta velocidad
mínima denominada "velocidad límite de sedimentación", VL. Si la velocidad de transporte es menor
que VL, las partículas sedimentarán, entonces para que haya transporte debe cumplirse que:

Vt ≥ VL o Vt = Vs + 0,3 (2.29)

Cuando se trata de suspensión de partículas gruesas, la velocidad límite de sedimentación se puede

determinar por la fórmula aproximada de Durand y Condolios, la cual se expresa por:

SGs − SGl
V L = FL 2 gD (2.30)
SGl

Donde:

VL = Velocidad límite de sedimentación; m/s.

FL = Factor de tamaño y concentración de las partículas sólidas, adimensional.
D = Diámetro de la tubería; m
SGl = Peso específico del medio de transporte.
SGs = Peso específico de los sólidos.
g = Aceleración de la gravedad; m/s².

En las Figuras. 2.24 y 2.25, se indica la variación del factor FL en función del diámetro de partícula
para diferentes concentraciones de sólidos; pero el diámetro de entrada será el D50, es decir, aquel
tamaño para el cual el 50% en peso de las partículas sólidas son más gruesas y el 50% son más
finas.

43
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I [Link]. Nataniel Linares Gutiérrez

Fig.2.24. Velocidad límite de sedimentación para pulpas VL. Distribución granulométrica muy estrecha.

Fig.2.25. Velocidad límite de sedimentación para pulpas VL. Distribución granulométrica muy amplia.

De otro lado, la velocidad media de transporte de la pulpa está dada por:

QP
VT = V = (2.31)
AT
Donde:

VT = Es la velocidad media de transporte de la pulpa, en m/s.

3
Qp = Es el caudal de la pulpa en m /s.
AT = Área transversal (sección) de la tubería en el punto considerado en m².

44
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Para agilizar la determinación del diámetro de la tubería se puede utilizar la siguiente fórmula:

0,0153 Ps 0,4 C D 0,1

ΦT = (2.32)
Cv 0,53 SGs 0,4 ( SGs − 1) 0,2

Así mismo, el caudal de pulpa (Qm) se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión:

18,34727TD
Qm = (2.33)
D p Cw
Donde:

Ps = Peso de sólido seco en t/h.

CD = Coeficiente de arrastre = 0,44.
SGs = Gravedad específica del sólido seco.
Cv = Porcentaje de sólidos por volumen.
Cw = Porcentaje de sólidos por peso.
3
Dp = Gravedad específica de la pulpa, en Kg/dm .
TD = Tonelaje manejado por día.

B.2. PERDIDAS POR FRICCION EN TUBERIAS.

Está en función del factor de fricción "f", el cual lo podemos denominar también como el coeficiente de
oposición al flujo o transporte de pulpa. Este coeficiente de fricción permite determinar la pérdida de
cabeza por fricción, el cual depende directamente de la velocidad de transporte, diámetro o sección
de la tubería, calidad, material y estado de la tubería de conducción.

Según Williams y Hazen esta pérdida por fricción está dada por:

Lv 2
Hf = f , en m de fluido o pulpa. (2.34)
ΦT 2g

Lv 2
Hf = f D , en metros columna de agua. (2.35)
ΦT 2g p
Donde:

Hf = Caída de presión, en m de fluido.

f = Factor de fricción de Darcy, adimensional.
L = Longitud de la tubería, en m.
ΦT = Diámetro de la tubería, en m.
v = Velocidad de flujo, m/s.
Dp = Gravedad específica de la pulpa.
2
g = Aceleración de la gravedad, m/s .

La caída de presión por efecto de la fricción, "Hf", puede determinarse utilizando la fórmula de
Williams y Hazen, dada por:

1,85
100 Q 1,85
Hf = 0,2083 (2.36)
C Φ T 4 ,8655
Donde:
Q = Es el flujo o el caudal en GPM (USA).
Hf = Pérdidas por fricción por 100 pies de tubería.
ΦT = Diámetro de la tubería en plg.
C = 140 para tubería de acero nuevo.
100 para tubería usada.

o puede ser determinado utilizando el diagrama de la fig. 2.28.

45
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La fórmula anterior, también se puede escribir como:

1,85
100 Q 1,85
H f = 3,2415 (2.37)
C Φ T 4 ,8655

Donde:
3
Q = Es el flujo de pulpa en m /h.
ΦT = Es el diámetro de la tubería, en plg.
C = Coeficiente: 140 para tubería de acero nuevo.
100 para tubería de acero usada.
150 para tubería de fibra o plástico.

B.3. VENTAJAS DEL TRANSPORTE DE PULPA.

Las ventajas que pueden ofrecer al ser utilizada esta operación en una Planta Concentradora, la cual
también se denomina transporte hidráulico, son las siguientes:

• Los costos son razonables.

• La operación es continua y segura.
• Los requerimientos de labor son bajos y el sistema se presta para el control automático.
• Los costos de operación y mantenimiento son bajos.
• Los obstáculos mayores en el trayecto se solucionan mediante la utilización de bay pass.

Debido a esto el transporte de pulpas se utiliza en:

• Manipuleo de pulpas en las secciones de lavado, molienda, flotación, espesamiento, etc.

• Manipuleo de concentrados.
• Manipuleo de relaves.
• Transporte de relaves a mina para relleno hidráulico.

B.4. FACTORES QUE GOBIERNAN EL TRANSPORTE DE PULPA.

Los factores principales que gobiernan el transporte de pulpa pueden ser los siguientes:

1. Sistema de necesidad de transporte.

• Cabeza o altura estática de bombeo.

• Tubería o utilizarse.
2. Características de la pulpa.

a) Factores de comportamiento dinámico.

• Concentración de sólidos.
• Velocidad crítica y de transporte.
• Coeficiente de fricción, pH y corrosividad.
b) Factores estáticos.

• Tamaño, forma y dureza de las partículas.

• Gravedad específica de las partículas.
• Análisis granulométrica, D50.
3.- Sistema de necesidades de instalación.

• Sumideros o tolvas de alimentación.

• Energía eléctrica.
• Ubicación geográfica y en la Planta.
46
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• Accesorios.

B.5. EQUIPO DE BOMBEO - BOMBAS.

Frecuentemente en toda Planta Concentradora se tiene que bombear pulpas a distancias cortas tal
como de la descarga del molino a un hidrociclón o del rebose de los hidrociclones a un cajón
distribuidor o de un banco de flotación a otro, etc. así como también, los relaves o colas tienen que
bombearse hasta la cancha de relaves o al interior de la mina cuando el relave previamente
clasificado se le utiliza como relleno hidráulico. El equipo o máquina empleada para este propósito es
la bomba.

Estas generalmente pertenecen a dos categorías:

• Bombas de desplazamiento positivo.

• Bombas centrífugas.

♦ Las bombas centrífugas son las que más se utilizan en las Plantas Concentradoras, y se
3
encuentra desde muy pequeñas hasta más de 1000 m /s de capacidad. Entonces, una Bomba
Centrífuga para pulpa, es una máquina hidrodinámica capaz de manejar una mezcla de partículas
sólidas en un líquido, donde la concentración de partículas es generalmente significativa y la
pulpa húmeda es abrasiva. Son poco eficientes, pero, su operación es simple, no tienen válvulas
y sus costos de inversión inicial y de mantenimiento son bajos. La abrasividad de la pulpa resulta
difícil definirla debido a una serie de variables involucradas. Depende de la naturaleza de la
mezcla a ser bombeada y de los materiales de construcción de la bomba y de los componentes
finales del líquido. En consecuencia, hay tres componentes principales que determinan la
abrasividad de la pulpa:

• La fase sólida o partícula.

• La fase líquida, y
• La fase de contacto.

En la fase partícula encontramos que está sujeta a:

• La dureza de las partículas caracterizadas por la escala de MOSH y debe ser siempre
menor a la dureza del material del que está hecha la bomba.
• El tamaño y forma de la partícula, donde el desgaste ocasionado aumenta con el tamaño
de grano pero no es directamente proporcional excepto sobre un rango pequeño. Las
partículas angulares o puntiagudas causan casi dos veces el desgaste de las partículas
redondas. Las partículas cortantes producen velocidades de desgaste que tienden a ser
más altas de las partículas que causan desgaste por erosión.
• La concentración de partículas y densidad, donde el desgaste aumenta linealmente con la
concentración hasta un cierto nivel, luego incrementa a una velocidad más baja a
concentraciones más altas, debido a la interferencia mutua entre las partículas, lo cual
reduce la frecuencia de impactos entre el líquido de bombeo y los componentes de la
bomba. El Tamaño de partícula y concentración de partículas se consideran
inversamente proporcionales. Es decir, un aumento en tamaño de partícula sobre un
cierto rango requiere una disminución en concentración de partículas si se mantiene la
misma velocidad de desgaste. Las partículas de densidad más alta obviamente causará
más desgaste que los materiales de más baja densidad moviéndose a la misma
velocidad. Esto se debe a la energía cinética más alta.

• La concentración de partículas y densidad, donde el desgaste aumenta linealmente con la

concentración hasta un cierto nivel, luego incrementa a una velocidad más baja a
concentraciones más altas, debido a la interferencia mutua entre las partículas, lo cual
reduce la frecuencia de impactos entre el líquido de bombeo y los componentes de la
bomba. El Tamaño de partícula y concentración de partículas se consideran
inversamente proporcionales. Es decir, un aumento en tamaño de partícula sobre un
cierto rango requiere una disminución en concentración de partículas si se mantiene la
misma velocidad de desgaste. Las partículas de densidad más alta obviamente causará
más desgaste que los materiales de más baja densidad moviéndose a la misma
velocidad. Esto se debe a la energía cinética más alta.
47
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I [Link]. Nataniel Linares Gutiérrez

En la fase líquida, encontramos la mayor influencia en:

• La corrosión, cuando las bombas son empleadas para mezclas que son abrasivas y
corrosivas y de acuerdo al factor predominante que causa el desgaste, se selecciona el
material de la bomba. En la mayoría de casos aún puede ser decidido como resultado de
la experiencia operacional.

Fig. 2.26. Diagrama de una bomba centrífuga horizontal y vertical.

En la fase de contacto se encuentra influencia en:

• La velocidad, donde el desgaste abrasivo aumenta rápidamente con el flujo o velocidad

de la partícula, pero aún no ha sido posible determinar un valor preciso de desgaste como
una función de la velocidad.

• El ángulo de impacto. El tipo de material es muy importante en la determinación del

ángulo de impacto En las bombas para pulpa, el ángulo de impacto varía con el paso de
las partículas a través de ellas y depende del punto de operación en la curva de
rendimiento de la bomba.

• Resistencia al desgaste abrasivo. Cuando se seleccionan bombas se debe considerar

una serie de requerimientos incompatibles para que resistan con éxito al desgaste
abrasivo, puesto que el material de la bomba no solamente deber ser resistente a la
abrasión sino también al alto, moderado o bajo impacto, esfuerzo a la fatiga, cargas de
choque y a la corrosión.

Para la selección de una bomba centrífuga se debe tener en cuenta lo siguiente:

• Funcionamiento de la bomba.
• Altura dinámica total (TDH).
• Leyes de semejanza.

FUNCIONAMIENTO.
En una bomba, la energía mecánica disponible se transforma en energía de presión por la acción del
impulsor, donde por efecto de la fuerza centrífuga, el fluido se descarga a la velocidad y altura
requerida. Esto nos conlleva a que, en la selección de una bomba para transporte de sólidos, hay que
buscar el equilibrio entre dos objetivos esenciales:

• El máximo rendimiento.
• El mínimo desgaste.

En consecuencia, el rendimiento de una bomba es afectado en forma crítica por el componente

denominado rodete o impulsor, en el que el desgaste depende de la velocidad de giro que este lleva,
la cual es directamente proporcional a la presión que la bomba debe suministrar en la descarga.

48
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♦ ALTURA DINAMICA TOTAL (TDH).

La presión suministrada (altura o cabeza) por una bomba en el punto de descarga se denomina
"altura dinámica total" y se expresa en metros columna de pulpa (mcP) o en metros columna de agua
(mcA). Dentro de una Planta Concentradora encontramos generalmente dos tipos de usos de las
bombas, a saber:

• Sistema de bombeo con descarga libre.

• Sistema de bombeo para alimentación a un hidrociclón.

1. Altura dinámica total para un sistema de bombeo con descarga libre.

Para poder determinar y seleccionar tamaño correcto de la bomba, se requiere mínimamente de la

siguiente información:

1. Determinación de la velocidad límite de sedimentación y las pérdidas principales por

fricción a un determinado caudal.
2. Determinación de la altura estática desde la línea central de la bomba, hasta el depósito o
dispositivo de descarga.
3. Determinación de las curvas características de la bomba a diferentes velocidades.

Para poder llevar a cabo el análisis hacemos el diagrama, que se muestra en la Fig.2.27 y 2.28

Para este caso, la altura dinámica total (TDH = Hm) está dada por:

H m = H 2 − H1 + H f + H i + H e ; (mcP) (2.38)

vi 2
Hi = K K = 0,5
2g

ve 2
He =
2g

Donde:

H = Altura estática de succión o admisión, en m.

1
H2 =Altura estática de descarga, en m.
Hi = Pérdida de admisión desde el tanque o sumidero de bombeo a la tubería de aspiración.
vi = Velocidad de ingreso de la pulpa, en m/s.
He = Pérdida de salida o descarga de la tubería.
ve = Velocidad media en la tubería de descarga.

Fig.2.27 Sistema de bombeo con descarga libre.

49
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Fig.2.28. Diagrama para determinar las pérdidas por fricción.

Hfi = Pérdida por fricción en la tubería de admisión o succión.

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Hfd = Pérdida por fricción en la tubería de descarga.

Hf = Hfi + Hfd + Pérdidas en los accesorios.
2
He = Pérdida debido a la velocidad de descarga, está dada: por: He = ve /2g

Donde:
ve = Velocidad media de transporte en el punto de descarga de la tubería, m/s.
g = Aceleración de la gravedad = 9,81 m/s².

2. Altura dinámica total para el sistema de bombeo para alimentación a un hidrociclón.

De igual modo, en este caso, se puede utilizar los mismos conceptos y requerimientos del sistema
anterior. Para el análisis correspondiente podemos emplear el diagrama mostrado en la Fig.2.29.

En este caso, la altura dinámica total se puede determinar empleando la siguiente expresión:

Hm = H2 - H1 + Hi + Hf + He + Hp ; mCP (2.39)

Donde:
Hp = Altura o caída de presión en el hidrociclón, está dada por:
10
H p = Pd ; en mcP.
Dp
Donde:
Pd = Presión requerida en el hidrociclón (kg/cm²).
Dp = Gravedad específica de la pulpa.

Una vez que se determina la altura dinámica Hm en mCP, es necesario convertirla a una altura
dinámica total equivalente de agua (mCA) ya que las características de la bomba se refieren
generalmente al comportamiento del equipo con agua. Entonces la altura dinámica total "Hw" en mCA
se determina utilizando la relación siguiente:

Figura 2.29 Sistema de bombeo para alimentación a hidrociclón.

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Hm
Hw = (2.40)
R
Donde:
Hm = Es la altura dinámica total en metros columna de pulpa (mCP).
Hw = Altura dinámica total en metros columna de agua (mCA).
R = Factor de conversión.

Este factor de corrección o conversión, se puede estimar utilizando, la siguiente fórmula:

4 D50
R = 1 − 0,000385[ SGs − 1] 1 + Cw ln (2.41)
SGs 22 ,7
Donde:
SGs = Es la gravedad específica de los sólidos secos.
Cw = Es el porcentaje de sólidos por peso de la alimentación.
D50 = Es el tamaño de partículas en micrones, cuyo 50% en peso debe ser retenido y
el 50%.ser pasante.

También R se puede determinar del gráfico de la figura 2.30.

♦ SELECCION DE LA BOMBA.
Determinando el caudal (Q) y la altura dinámica total (Hw) en metros columna de agua, se recurre a
los catálogos disponibles de los proveedores o fabricantes, para seleccionar la bomba más adecuada,
teniendo en cuenta que, el punto de operación deberá estar lo más cercano posible al sector de
máxima eficiencia (B.E.P), pero el flujo o caudal no deberá exceder el caudal correspondiente a la
eficiencia máxima de la bomba; debiéndose recordar que las RPM influyen sobre el rendimiento del
equipo, de acuerdo a las siguientes leyes de semejanza:

1. El caudal o capacidad es directamente proporcional a la velocidad de giro del rodete, en RPM.

RPM 2 3
Q2 = Q1 ;m (2.42)
RPM 1

2. La altura dinámica es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad del rodete de la

bomba

2
RPM 2
H m2 = H m1 ,m (2.43)
RPM 1

3. La potencia requerida (HP o Kw) es directamente proporcional al cabo de la velocidad de giro del
rodete expresada en RPM.

3
RPM 2
HP2 = HP1 , HP (2.44)
RPM 1

4. La altura neta positiva de succión es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad de giro

del rodete en RPM.

2
RPM 2
H nsph 2 = H nsph1 ,m (2.45)
RPM 1

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Fig. 2.30. Gráfico para determinar el valor de R.

ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCION (Hnpsh).

Es otro factor importante que se debe considerar en la selección de una bomba, especialmente en el
caso de Plantas Concentradoras instaladas a gran altura sobre el nivel del mar.
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Este factor se puede determinar utilizando la siguiente fórmula que se deduce del esquema de la
figura 2.31.

P1

H1

Fig. 2.31. Esquema de sistema simple de bombeo.

Esta es:

P1 − Pv
H npsh = ± H1 − Hf s (2.46)
Dp

Donde:
P1 = Presión atmosférica, en mCA.
Pv = Presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo, en mCA.
Dp = Gravedad específica de la pulpa.
H1 = Altura estática; (+) para aspiración positiva, (-) para aspiración negativa, en mCP.

Generalmente como un medio de seguridad se recomienda seleccionar una bomba con 1,5 m
adicionales, a efectos de prevenir la cavitación y las pérdidas de rendimiento que puedan ocasionar la
inconsistencia de la pulpa y las fluctuaciones en el nivel de la tolva de alimentación.

En base a lo expresado líneas arriba podemos decir que, la Altura Neta Positiva de Succión, es la
presión neta requerida en la brida de aspiración de la bomba de modo que el líquido a bombear
quede sometido a una presión superior a su presión de vapor y no pueda formar burbujas.

La presión requerida para una aplicación determinada, depende de la presión de vapor del líquido a la altitud y a
temperaturas locales. Este valor es el Hnpsh requerido por la bomba esto por un lado y por otro lado, desde el
punto de vista de la planta en la que se va instalar la bomba, Hnpsh se define como la presión neta disponible
para empujar al líquido hacia el rodete, donde los alabes puedan impartirle energía. Este es el Hnpsh disponible
de la bomba.

♦ POTENCIA REQUERIDA POR LA BOMBA.

El valor en HP o Kw es un parámetro de selección de una bomba, por lo tanto, la potencia requerida

por la bomba se puede determinar utilizando las siguientes fórmulas:

a) En el sistema inglés.

La potencia requerida esta dada por:

QxH w
P= xDP (2.47)
3960 xη

Donde:
P = Potencia requerida por la bomba en HP.
Q = Es el flujo o caudal en GPM (USA).
Hw = Altura dinámica total en pies.

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Dp = Gravedad específica del fluido o pulpa.

η = Eficiencia de la bomba expresada como fracción decimal.

b) En el sistema métrico o SI.

La potencia requerida esta dado por:

QHw
P= D (2.48)
1,02ew p

Donde:
Q = Es el caudal en l/s.
Hw = Altura dinámica total en m (mCA)
3
Dp = Gravedad específica de la pulpa en t/m .
ew = Eficiencia de la bomba como fracción decimal.

Fig.2.32. Forma del sumidero de una bomba horizontal.

Figura 2.33. Acción de una bomba centrífuga.

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Fig.2.33. Curva de rendimiento de una bomba

Curvas de bombas

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