Optimización del picking, más allá del slotting
Según las estadísticas, más del 50 % de los costes operativos de un almacén
corresponden a la preparación de pedidos. Además, durante la preparación de un
pedido, más del 50 % del tiempo se gasta en desplazamientos improductivos.
Con estas cifras, resulta evidente por qué la optimización del picking es una
de las prioridades en el diseño y la gestión de un almacén. A esto hay que añadir
que, a diferencia de los almacenes convencionales, las cadenas de suministro
modernas tienen que enfrentarse a las complejidades añadidas de la volatilidad
de los mercados actuales, las demandas del comercio electrónico, los modelos de
negocio basados en la cola larga o long tail, etc.
En este artículo le explicamos qué es el "product slotting", las principales
estrategias que tradicionalmente se adoptan para la optimización del picking y
cómo ATOX Soluciones Tecnológicas proporciona soluciones modernas de gran
eficacia.
¿Qué es "slotting"?
El "product slotting" se refiere a la forma estratégica en la que se ubica la
mercancía dentro de un almacén con objeto de mejorar el rendimiento de las
tareas de manutención.
Aunque el slotting busca el mayor rendimiento en varios aspectos del almacén
(aprovechamiento de espacio, facilidad de manipulado, etc.), es muy habitual que
se dé prioridad a organizar la mercancía de forma que se optimice el picking,
debido al papel predominante que desempeña la preparación de pedidos.
Un slotting, o acomodamiento de la mercancía, apropiado tendrá un impacto
directo y determinante en el rendimiento de los procesos de picking, reduciendo
las distancias que han de recorrer los operarios.
Cada posición en un estante para almacenar un producto será un slot. Unos slots
tendrán ventajas sobre otros. Por ejemplo, los slots que están más cerca del
puesto de los operarios de picking requerirán que éstos recorran menos distancia.
Por otro lado, los slots en estantes que estén más altos o más bajos harán más
incómodo y lento el picking,
Habrá slots "mejores" y slots "peores" y se deberán adoptar criterios para decidir
qué productos almacenar en los slots mejores. Típicamente, las referencias que
tienen una rotación mayor, es decir, aparecen en mayor número de líneas de
pedidos y, por tanto, intervienen en operaciones de picking con mayor frecuencia,
deberían estar en slots de más fácil acceso. Pero esto depende de cada almacén y
cada producto. Por ejemplo, se podrían asignar slots mejores, en los que el
picking resulte más fácil, a aquellos productos frágiles, pesados o voluminosos
que requieran una manipulación más delicada, aun cuando estas referencias no
fueran tan frecuentes.
A medida que se profundice en la optimización del slotting, irán apareciendo
mayor diversidad de factores a considerar y la complejidad irá creciendo. Por
ejemplo, analizando los históricos de pedidos, se podrían colocar en slots
próximos aquellos productos que con frecuencia son incluidos en un mismo
pedido.
Como otro ejemplo, en almacenes convencionales de picking manual, el slotting
podría tener en cuenta mantener físicamente separados productos que fuesen
muy similares, con el objeto de evitar confusiones durante el picking.
Las complejidades del slotting en la cadena de suministro
moderna
Muchas de las estrategias de optimización del picking convencional y criterios de
slotting se basan en comportamientos tradicionales de las cadenas de suministro.
Pero los tiempos actuales introducen mayores complejidades que convierten en
insuficientes dichas estrategias.
Los mercados globalizados han llevado a mercados más volátiles, con
fluctuaciones en las demandas más imprevisibles y ciclos de vida de los productos
más cortos. El auge del comercio electrónico impone unas exigencias logísticas
mucho más altas y ha propiciado que las cadenas de suministro tengan que
manejar pedidos más frecuentes pero de menor volumen. Filosofías de mercado
que hace años eran impensables, son ahora rentables apoyándose en la logística
moderna y el potencial de las ventas online, dando cabida a modelos de negocio
basados en la long tail o cola larga.
Motivados por todo lo anterior, ATOX Sistemas de Almacenaje, con más de 50
años optimizando almacenes con sus sistemas de estanterías metálicas, ha
ampliado su gama de soluciones de almacenamiento con los sistemas
automatizados de ATOX Soluciones Tecnológicas, que permiten optimizar el
picking alcanzando los máximos niveles de rendimiento.
Las diferentes estrategias de picking
Más del 50% del tiempo en preparar un pedido mediante picking manual se
emplea en desplazamientos. Por ello, se han ido desarrollando diferentes tipos de
picking que buscan reducir las distancias que los operarios del almacén han de
recorrer. Algunas de las estrategias de picking más representativas se explican a
continuación.
Picking discreto o "discrete picking"
El picking discreto es el más sencillo. Un operario de almacén prepara un pedido
de cada vez, línea a línea, desplazándose para recoger cada uno de los productos
hasta que completa el pedido. Aunque su ventaja es la simplicidad, es el más
ineficiente, requiriendo que el operario recorra mayores distancias.
El sistema guiado por luz de ATOX consigue agilizar drásticamente el picking
discreto al permitir preparar los pedidos mediante operaciones pick-to-light. El
operario es guiado con luces de cabecera en los pasillos y luces en cada estante
durante la preparación de un pedido de forma que recorra la ruta más
optimizada. Además, el sistema guiado por luz de ATOX es multiusuario,
asignando un código de color de luz a cada operario. De esta forma, varios
operarios pueden estar preparando pedidos distintos al mismo tiempo.
Picking por zonas o "Zone picking"
El picking por zonas o "Zone picking" tiene por objeto reducir las distancias que
cada operario debe recorrer durante la preparación de pedidos. Para ello, el área
de picking se divide en zonas y se asigna una zona a cada operario. De esta forma
cada operario sólo se desplaza por su zona, preparando sólo la parte de los
pedidos que corresponde a las referencias de esa zona.
La combinación del sistema guiado por luz de ATOX Soluciones Tecnológicas con
el sistema de transporte por rodillos inteligentes permite alcanzar el máximo
rendimiento en el picking por zonas. Cada operario prepara partes de los pedidos
mediante operaciones pick-to-light sin desplazarse de su puesto. Los
transportadores de rodillos, dotados de sensores y desviadores, desplazan de
forma automática los pedidos parcialmente satisfechos a la siguiente zona de
picking que sea necesaria o a la zona de empaquetado cuando el pedido ya está
completo.
Picking por lotes o "batch picking"
El picking por lotes o "batch picking" busca rentabilizar al máximo cada
desplazamiento de los operarios de almacén. Cuando un operario se desplaza
para realizar una operación de picking, aprovecha el desplazamiento hasta un
producto para recoger todas las unidades de una misma referencia para cubrir
las líneas de varios pedidos, es decir se preparan los pedidos por lotes. Después,
en otro área se vuelven a separar las unidades para consolidar cada pedido.
Gracias a la automatización de ATOX Soluciones Tecnológicas, se pueden
alcanzar los más altos niveles de rendimiento en el picking por lotes. Los sistemas
de almacenaje automatizados de ATOX pueden integrarse con cualquier sistema
ERP o WMS que esté usando el almacén. De esta forma, el sistema guiado por luz
permite a los operarios realizar la recogida de mercancía por lotes mediante
operaciones pick-to-light. Los transportadores por rodillos llevan la mercancía
automáticamente a la zona de consolidación, donde la versatilidad del sistema
guiado por luz de ATOX permite a los operarios separar la mercancía y completar
los pedidos mediante operaciones put-to-light.
Picking automático
En el picking automático, el proceso de picking se automatiza por completo. Los
sistemas miniload y los dispensadores automáticos de ATOX permiten
la preparación de pedidos automática a muy alta velocidad. Su combinación con
los transportadores por rodillos inteligentes, que incorporan sensores y sorters,
permite transportar la mercancía de forma automática a la zona de empaquetado
clasificándola automáticamente según su destino.
