CABLES DEL SISTEMA DE
APAREJO
ESTRUCTURA
1.- Un núcleo central o ALMA :
ALMA de ACERO : ( IWRC : Iron wire rope core)
ALMA TEXTIL : Fiber core -Yute o polipropileno)
2.- Una estructura de TORONES o cordones
trenzada alrededor del alma :
2.1 – Formada por alambres de igual o distinto
diámetro : (CONFIGURACION)
2.2 – Trenzadas en sentidos izquierdo o derecho
sobre el alma : TORSION
TORSION REGULAR O LANG
Estos cables que forman el torón también se trenzan ,
y puede o no tener el mismo sentido que el trenzado
de los torones sobre el alma.
REGULAR:
Los alambres del torón están
trenzados en sentido contrario al que se
trenzan los torones en el alma.
LANG:
Los alambres del torón están
trenzados en el mismo sentido al que se
trenzan los torones al alma.
REG - derecha
REG – Izq.
LANG - derecha
LANG- Izq.
Alternativa
REGULAR: LANG:
•Baja tendencia a •Mayor tendencia a
destrenzado destrenzarse
•Mayor tendencia al •Gran resistencia al
desgaste desgaste
•Mayor resistencia a la •Menor resistencia a la
deformación deformacion
•Menor flexibilidad •Mayor flexibilidad
CONFIGURACIONES :
CONFIGURACION SEALE:
Todas las capas tienen la misma cantidad de cables,
por tanto los de la capa interior tienen menor
diámetro.
Designación del Torón:
Capa Ext. + Capa Int. + Alma
9 + 9 + 1
CONFIGURACIONES :
CONFIGURACION WARRINGTON:
La capa externa tiene dos diámetros distintos y la
interna un solo diámetro
Designación del Toron:
Capa Ext. + Capa Int. + Alma
6.6 + 6 + 1
(Cuando hay 2 diám. en la
capa , se separan por un
punto)
CONFIGURACIONES :
CONFIGURACION FILLER:
La capa externa y la interna son de igual diámetro y
distinto número de alambres, y el espacio entre ambas
tiene alambres de diámetro menor.
Designación del Toron:
Capa Ext. + Capa Int. + Alma
12 + 6 . 6 + 1
CONFIGURACIONES :
CONFIGURACION WARRINGTON-SEALE:
Es una combinación de ambas:
14 + 7 . 7 + 7 + 1
PROPIEDADES :
SEALE: WARRINGTON: FILLER:
Alta resist. al Baja resist. al Buena resist. al
desgaste desgaste desgaste
Mediana flex. Buena flexibil. Buena flexib.
Alta resist. al Buen rendim. a Alta resist. a
aplastamiento cargas variables cargas dinam.
Baja resist. a Buena resist. a Alta resist. al
la fatiga la fatiga aplastamiento
CONFIGURACION 6 x 19:
Es una combinación muy frecuente, 6 torones
de 19 alambres c/u – TIPICA EN CABLES DE
LOS EQUIPOS.
6 x 19 ( 6.6+ 6 + 1)
6 x 19 ( 9 + 9 + 1 )
ALMA ACERO: ALMA TEXTIL:
Alta resistencia al Baja resistencia al
aplastamiento aplastamiento
Baja flexibilidad Alta flexibilidad
Alta fricción interna Baja fricción interna
durante la flexion durante la flexión en
en poleas. poleas.
CABLES COMPACTADOS
Es un cable en el cual los alambres externos
de los torones son deformados para aumentar
el area de contacto con las gargantas.
Es un “prensado” a esos cables.
Tienen una resistencia mayor en la superficie
externa.
Aumenta la resistencia al desgaste y a la
tracción, pero reduce la vida útil a la fatiga.
DIAMETROS :
Se construyen en diámetros Std.
Según la norma API 9-B, se admite hasta
entre +5 a +7 % de tolerancia en la medida
del diámetro y también un 5 - 7 % en la
ovalización.....
Esto no lo usan los fabricantes, porque es
un COSTO proporcional, por tanto en gral.
usan no mas de 1% max.
INCORRECTO
Se mide entre
extremos de torones
en la tangencia de los
mismos.
Se debe usar una
CORRECTO sección de cable sin
uso o desgaste.
TIPOS DE ACEROS y NORMAS
Se construyen en diferentes tipos de aceros:
• Acero negro – Aparejo
• Galvanizado – Anclajes, guinches.
• Inoxidable – No usado en la ind. petrolera.
LOS ACEROS PARA CABLES PUEDEN SER
DE VARIAS “CALIDADES” : Esta calidad
está medida por la CARGA DE ROTURA del
acero, o Resistencia.
Según la norma es la forma de designarlo o
las unidades de medida:
Normas API Americanas:
IPS: (Improved Plow Steel)
XIPS: (Extra Improved Plow Steel)
XXIPS: (2 Extra Improved Plow Steel)
Aquí se especifican por la resistencia
unitaria a la tracción, en kg/mm2 y en
Europa por N/mm2
Veamos las equivalencias:
VIDEOS DE FABRICACION DE CABLES IPH:
DOC ANEXA\CABLES IPH VIDEOS\Etapa
[Link]
DOC ANEXA\CABLES IPH VIDEOS\Etapa
[Link]
DOC ANEXA\CABLES IPH VIDEOS\Etapa
[Link]
CARGA DE ROTURA:
Es la que se obtiene ensayando el cable en
una máquina de tracción o calculandola al
tener la Tensión de rotura del material y la
sección equivalente de acero (que no es la
correspondiente al diámetro nom. del
cable...)
CARGA DE TRABAJO:
Es la carga de rotura dividida un coef. de
seguridad.
COEFICIENTE DE SEGURIDAD:
Factor que limita la carga de trabajo del cable a un
determinado valor menor a la rotura, que resultanta
de dividir esa carga de rotura por el factor de
seguridad.
Es decir:
σtrabajo = σrotura
Fseg.
El F. de seguridad lo determina el cliente que usa el
cable o en las normas API 9B :
COEFICIENTE DE SEGURIDAD EN
CABLES DEL APAREJO DEL EQUIPO:
Se calcula como la relación entre la
CARGA DE ROTURA DEL CABLE y la
TENSION EN LA LINEA RAPIDA:
F seg = σ rotura cable
σ Linea rápida
En la industria se utilizan las normas
API 9 A y B, que dan los valores del F.
de seguridad para los cables según las
operaciones a realizar:
Cseg
Cable aparejo – Normal _______________ 3 a 5
Cable aparejo – Op. especiales ______ 2
Cable aparejo – Entubar __________________ 2
Eslingas izaje mástil _________________________ 2,5
Eslingas varias ___________________________________ 5
CARGAS ROTURA NOMINALES
Hay tablas de cada uno de los
fabricantes con los valores de rotura de
sus cables, según:
• Las configuraciones
• El alma
• La resistencia del acero
•Veamos algunas tablas:
CARGAS ROTURA- TABLAS
Bascom – 6 x 19
Bascom – 6 x 37
Los cables en sistemas con poleas y
aparejos, sufren un esfuerzo alternativo
de flexión.
Ese esfuerzo provoca FATIGA, y esta
aumenta cuanto menor es el diam. de la
polea en relación con el diam. del cable.
Por eso se limitan los diámetros mínimos
de las poleas sobre las que trabajan.
Estos diámetros mínimos son indicados
en las normas API 9A y en los catálogos
de los fabricantes de los cables.
6 x 19 ------ D > 35d
6 x 36 -------D > 24d
D
6 x 41 -------D > 21d
(D es el diámetro nominal
de la polea), no es el
diámetro si fue torneada
d
por reparación )
Hay equipos con poleas de corona para
cable de 7/8” , usando 6 x 19 , que debería
llevar poleas de 30” , armadas con poleas
de 24 o 26”.
ESTO NO ESTA EQUIVOCADO : La norma
es una RECOMENDACIÓN de los
fabricantes de cables, no es imperativa.
El API da una tabla de factores segun las
condiciones de trabajo o servicio :
Cond. A :
Es la ideal
Cond. B :
Prevé una
menor vida
útil del cable
D= dxF
D = 7/8 x 30
D = 26”
Los cables deben inspeccionarse
visualmente periódicamente, para
detectar daños...
ANTES QUE PUEDAN OCASIONAR UN
ACCIDENTE GRAVE .....
• ALAMBRES CORTADOS
• APLASTAMIENTO
• FATIGA
• EXCESO DE TENSION
• CORROSION
ALAMBRES CORTADOS:
Los cables admiten, según su
configuración, cierta cantidad de alambres
cortados, sin por ello alterar su capacidad
de trabajo , por estar cubiertos por el
coeficiente de seguridad.
Veamos un gráfico de IPH, donde según el
cable y Nº de alambres que lo componen,
se determina la cant. de alambres que se
admiten rotos, en un largo determinado :
APLASTAMIENTO:
Los alambres externos del cable presentan
deformación SIN ROTURA y el diámetro
del cable medido transversalmente es
distinto.
Esto es un posible síntoma de poleas
gastadas. (Excepto que el aplastamiento
haya sido hecho por un agente mecánico
externo)
FATIGA:
Los alambres presentan roturas
transversales, en alambres escalonados a
lo largo del torón y :
Los alambres están cortados sin
estricción , fracturados recto en forma
transversal , y alternados aleatoriamente
en varios lugares del cable o torón .
EXCESO DE TENSION:
Los alambres están cortados con una
disminución de su diámetro en los
extremos de la rotura, llamada
cono de fractura , (cuello tipo botella )
aleatoriamente en varias secciones del
cable.
(Es el corte típico de una probeta
ensayada a la tracción hasta la rotura).
CORROSION:
Los alambres presentan picaduras,
corrosión superficial y posterior rotura por
signos de fatiga (la corrosión incrementa
los daños por fatiga ).
Se nota una falta de lubricación del cable:
Los cables vienen lubricados de fábrica,
pero pueden presentar corrosión , aún
antes del uso en el equipo , si:
• Se estiban sin la protección UV plástica
que viene de fábrica.
• Se estiban a la intemperie en bobinas de
madera, que se impregnan con agua en
posición incorrecta (bobina acostada).
• Se mantienen mucho tiempo en
ambientes corrosivos como costas de
mar.
• Durante la operación, pueden sufrir
corrosión por el medio en que operan :
EJEMPLO TIPICO :
Los cables de pistoneo, con alma textil
(polipropileno), sufren serios daños de
corrosión en los torones, cuando son
usados para pistonear fluidos ácidos.
Se debe verificar el estado de estos
cables luego de cierto tiempo de uso en
estas condiciones.- Normalmente son
irrecuperables.
LUBRICACION:
Los cables vienen lubricados de fábrica,
y además hay sistemas adicionales para
re-lubricarlos o adicionarles proteccion y
disminuir la fricción interna.
Estos sistemas usan un lubricante
plástico o grasa pesada , que se inyecta a
presión en el interior / exterior del cable.
No son comunes en Argentina.
INSPECCION VISUAL
Es difícil evaluar exactamente las causas de
daños en los cables , pero inspecciones
periódicas pueden eliminar el problema antes
que se produzca una ROTURA O CORTE
CATASTROFICO CON CONSECUENCIAS
GRAVES....
Es necesaria INDEFECTIBLEMENTE la
inspección visual de los cables de uso en el
equipo , para determinar posibles fallas y sus
causas.
CAUSA SINTOMA VERIFICAR
FATIGA Roturas transversales Diám. poleas –
escalonadas Corrosión-
Vibración – Exceso
de TM
TENSION Rotura con estricción –cono Sobrecargas y
de fractura cargas violentas
ABRASION Rotura “filosa” con Poleas trabadas o
disminución de sección exceso de
desalineación
CORROSION Pitting – Corrosión superficial Mala lubricación o
y rot. por fatiga almacenaje
Desgaste localizado por abrasión
Roturas por fatiga – Fractura recta a 90º
Patrones paralelos de rotura indican rotura
por flexión, posibles poleas de diámetro
incorrecto.
Abrasión severa causada por fricción –
Posible polea trabada o muy dura.
POLEAS
UN PUNTO CRITICO EN LOS DAÑOS A LOS
CABLES PUEDE OCURRIR CON POLEAS EN
MALAS CONDICIONES
ES NECESARIO VERIFICAR LAS POLEAS, Y
FUNDAMENTALMENTE LAS GARGANTAS,
LO QUE SE HACE DE LA SIG. MANERA:
Este es un tema de discusión, por
desconocimiento de la forma de medir una
garganta:
1.- La norma API 8A es clara en cuanto a
como debe medirse, y que CALIBRES
UTILIZAR PARA ESTO.
2.- Se han adoptado modificaciones que
contradicen la norma, permitiendo mayor
profundidad que la especificada por API,
siempre que tenga pared suficiente.
La norma API dice:
1.- Las profundidades para una polea de
aparejo estarán entre 1.33 y 1.75 del diámetro
del cable y entre 1.75 y 3 veces el diámetro
del cable en el caso de poleas de pistoneo.
2.- Los radios de contacto serán de un valor
determinado para las poleas nuevas y de un
valor mínimo y máximo para poleas usadas
medidos en un arco de contacto de 150º .
(VER TABLA 2- dos slide mas adelante)
Entonces para una garganta de cable de 1” :
• Máxima profundidad admisible : 1.75”
• Mínimo radio con arco de contacto de 150º en la
garganta = 0.51” usada o 0.53” para nueva o
reparada.
• Máximo radio con arco de contacto de 150º en la
garganta = 0.55” para una polea usada
Esto es:
Una galga de radio 0.53” debe apoyar completamente
en el fondo de la garganta en un arco aproximado de
150º , SIN DEJAR LUZ EN EL FONDO DE LA
GARGANTA – Es una galga PASA
2.- Una galga de radio 0.55” NO DEBE apoyar en
el fondo de la garganta -
DEBE QUEDAR COLGADA en el arco de 150º -
Es decir, es una galga NO PASA
VEAMOS UN CROQUIS:
15º Polea NUEVA:
Radio 0.53 –
API RAD NOM
Encaja justo en el
arco de 150º sin luz
inferior ni lateral-
Esta galga tiene
150º tolerancias de
construcción.
GARGANTAS DE POLEAS
Polea USADA OK
15º R mínimo
Radio API MINIMO de
0.513” , encaja justo en
API RAD MIN
el arco de 150º sin luz
inferior – Puede tener luz
lateral fuera de los 150º
150º
Radio min.= 0.513”
GARGANTAS DE POLEAS
Polea USADA OK -
R máximo
15º
Radio API MAXIMO de
0.55” , No encaja en el
arco de 150º HAY LUZ
API RAD MAX
INFERIOR , QUEDA
“COLGADA”
150º Radio máx.= 0.55”
GARGANTAS DE POLEAS
Polea USADA : MAL R
15º máximo
Radio API MAXIMO de
0.55” , encaja en el arco
API RAD MAX
de 150º
La galga NO DEBE
ENTRAR , por tanto esta
mal.
150º
Radio máx.= 0.55”
Galga NO PASA o de
máximo diámetro adm.
Las poleas se deben medir con este tipo de
galgas originales o certificadas....
La nueva revisión 4 de las Cias dice:
1.- Las profundidades para una polea de aparejo
estarán entre 1.33 y 2 ...(1.75 del API) del
diámetro del cable y entre 1.75 y 3 veces el
diámetro del cable en el caso de poleas de
pistoneo.
2.- Los radios de contacto serán medidos igual
que el API.
3.- Los espesores medidos en los ángulos de
75º en cada lado de la garganta deberán ser
por lo menos de 7.5 mm.
Esto implica que una polea “Pasada” de
profundidad por la norma API , (+ 1.75 d ) ,que
no copia tampoco las galgas
correspondientes de pasa o no pasa, se
puede reparar con solo maquinar la garganta
de la misma, siempre que quede un espesor
de 7.5 mm en los laterales, justo en el arco de
contacto de 150º
Objeciones:
Es difícil medir el espesor justo en el ángulo de
150º , con ultrasonido u otro medio.
Esta revisión no se condice con las normas API
Puede suceder que con una profundidad de 2
veces el diam. , el fondo de la garganta quede
MUY CERCA de la zona de soldadura en poleas
de chapa con banda soldada – Dependerá de
cómo se fabricó o la forma de la banda.
Es posible que al hacer esto, medir o
eventualmente repararla, da bien, pero... : QUE
PASA HASTA EL AÑO SIGUIENTE, que se
reinspecciona...?? y : QUIEN ASEGURA que
mantenga las condiciones......??
SEGURIDAD
RECOMENDACIÓN:
MANTENER LAS ESPECIFICACIONES DE
NORMA API
Esto debe ser indicado a la Cia. de inspección,
sino usan la Revisión 4.
TRABAJO DE UN CABLE
La manera de medir el uso de un cable es
controlar el “trabajo” que realiza.
Es el producto de la carga que soporta por la
distancia que recorre la carga.
(Trabajo = Fuerza x Distancia)
Existen tablas, planillas y programas para
calcularlo, y ya no se hace a mano, pero
veamos cual es el concepto de la base del
cálculo que usan esas planillas, tablas o
programas:
Esquema sistema de aparejo :
da
PMS
ápi
ea r
Peso
Lín
Líne
L tiro
am
uer
ta PMI
1.- Trabajo debido al peso de aparejo,
amelas, etc –(Viaje completo ):
T= Pap x Lt , pero por cada tiro es 2 veces (subir y bajar)
T = 2 (Pap x Lt ) , y como hay N tiros en el pozo, será:
T = 2 (Pap x Lt ) x Ntiros , y para la man. completa es doble
T = 2 x (2 Pap x Lt ) x Ntiros y como Lt x Ntiros = D (prof. pozo)
T = 4 x Pap x D , que llevado a Ton-m :
T = 4 x Pap x D
10.560.000 10.560.000 es un factor para
unificar unidades.
2.- Trabajo debido al peso de
Herramienta – Sacando o Bajando :
Peso = Pu x Lt , para el primer tiro - Bajando
Peso = Pu x Lt x Nt , para el último tiro – Bajando
Y el peso promedio de todos los tiros a lo largo
de la maniobra sera el promedio de ambos :
Peso = 1/2 x (Punit x Lt + Punit x Lt x N ) – Y la
distancia total para esa carga promedio en la man. es D =
prof. pozo, por tanto el TRABAJO del cable es:
T = 1/2 x (Punit x Lt + Punit x Lt x N ) x D
T = 1/2 x (Punit x Lt + Punit x D ) x D
T = 1/2 x (Punit x D) x (Lt + D )
T = 1/2 x (Punit x D) x (Lt + D ) Y para una
maniobra completa, es el doble :
T = 2 x 1/2 x (Punit x D )x (Lt + D )
T =(Punit x D )x (Lt + D ), que llevado a Ton-m
usando el mismo factor de conversion de
unidades que antes :
T = (Punit x D )x (Lt + D)
10.560.000
3.- Trabajo debido al exceso de peso de
los portamechas ( Si los hay) :
Lo anterior fue asumiendo que era todo barras o
tubing, se hay PM se asimila que es todo barras
o tubing, y se agrega la diferencia de peso entre
los PM y los tubos por la prof. del pozo :
Si denominamos “C” el exceso de peso, o
diferencia entre el peso de los PM y el sondeo, el
trabajo para un viaje redondo es:
T = (2) x (C x D ), y en Ton- milla por el factor:
T= 2x(C x D )
10.560.000
4.- Trabajo TOTAL es la suma de las tres
ecuaciones:
4 x Pap x D + (Punit x D )x (Lt + D ) + 2(C x D)
10.560.000
Que operando los términos da para el Trabajo
en Ton-m de una maniobra completa :
Ton M = D(Lt + D )x Punit + D x Pap + ½ C
10.560.000 2.640.000
y en unidades métricas (Ton – Km):
Ton M = D(Lt + D )x Punit + D x Pap + ½ C
1.000.000 250.000
5.- Trabajo durante la perforación :
Se asume como el triple de la diferencia entre
los trabajos de maniobra completa entre esas
prof. perforadas.
Ton-m = 3 x (TM prof final – TM prof inic.)
5.- Trabajo durante entubaciones:
Ton M = D(Lcaño prom. + D )x Punit-csg + D x Pap
10.560.000 2.640.000
Todos los pesos unitarios (barras,
PM, tubing, casing, etc, para todas
las formulas son SUMERGIDOS, o sea
que se debe usar las tablas para
distintas densidades, ver tablas 13 y
14 de norma API9B o cualquier otra
tabla similar.
Los cálculos no se hacen a mano.
Hay tablas y métodos, mas o menos
complejos, según la exactitud, que permiten
calcular las T-m de un viaje redondo a
determinada profundidad.
Originariamente el IADC (basado en API),
generó tablas en base al EXCESO DE PESO de
los PM con respecto a las barras, corregido
por la densidad del lodo, y ese valor sumado al
peso del aparejo, servia para queen otras
tablas por tipo de barras, (diam. y peso unit.)
obtener las T-m del viaje redondo:
TABLAS MANUAL ENSIGN
DEL MANUAL ENSIGN MASTER DRILLER:
En el manual estan las tablas y ejemplos de como
usarlas para calcular las T-m de las operaciones.
Estan basadas en el viejo sistema del API, o de la
IADC, de sumar el peso del Aparejo, amelas, etc. y un
“exceso de peso de los PM” con referencia al sondeo
de tablas , y luego con ese valor total , entrar en otra
tabla y por la prof. del pozo, sacar las T-m del viaje
redondo, ( mas simplificado porque no corrige por
densidad )
VEAMOS:
Supongamos : 11.00 ft de prof, con 10 PM
de 7 ¼” y peso de aparejo de 27.000 lbs. ,
con barras 4 ½”-16.6# - Calc. T-m viaje.
De Tabla A se saca que para esa cant. de
PM y medida corresponde un Exceso de
peso de de los PM
Se suma el peso de aparejo a ese Exceso
de peso y se obtiene un valor total
Con ese valor, en la tabla B , para la prof.
de la maniobra se sacan las T-m del viaje
redondo
De Tabla A sacamos que para esa cant.
de PM y medida corresponde un Exceso
de peso de 13.000 lbs –
Sumamos 27.000 + 13.000 = 40.000 lbs
Con ese valor, en la tabla B , para la prof.
de la maniobra de 11.000 ft. corresponden
337 T-m.
Los cálculos ya no se hacen a mano, o con
tablas complejas, hay programas que
permiten calcular para cada operación las ton-
milla de trabajo del cable.
Tambien hay planillas tipo Excel, para cada
tipo de barra o tubing, y con la cant. y diam. de
portamechas y la densidad variables , se
calcula mas rápido
DOC ANEXA\Cables y Ton milla\[Link]
DOC ANEXA\Cables y Ton milla\z Cálculo de Ton-
Milla AEG [Link]
DOC ANEXA\Cables y Ton milla\Cálculo de Ton-Milla
NUEVO V 4.02 [Link]
DOC ANEXA\Cables y Ton milla\TRABAJO T_M.pdf
Los cables sufren esfuerzos por el trabajo, y hay
dos puntos donde el esfuerzo es mayor, es el
PMS y el PMI, donde el cable sufre los esfuerzos
de las sobretensiones por las frenadas y los
inicios de carga.
También en la corona y en los puntos de cruce
del tambor sobre las guias Lebus.
Para evitar que el cable trabaje siempre en la
misma posición, se debe “correr” el cable de
esos puntos cada ciertas Ton-m y luego, cuando
cumple un valor dado, se debe cortar para evitar
acumular cable en el tambor :
Los puntos críticos son los puntos de inicio de
carga, en los puntos finales del recorrido del
aparejo , y los puntos de cruce en el tambor,
donde se inicia el solapado de una camada
sobre otra.
CORRER cable cambia los puntos donde el
cable trabaja en los puntos finales de la carrera
del aparejo.
CORTAR cable cambia los puntos donde se
solapa una camada sobre la otra – Puntos de
cruce. (ademas de sacar cable acumulado del tambor,
que tiene una capacidad limitada)
ALTURA
MASTIL
PMS
da
ápi
ea r
Lín
LARGO
DEL TIRO
Líne
am
uer
PMI
ta
DIAM.
TAMBOR
CORRER cambia los puntos donde el cable
trabaja en los puntos finales de la carrera del
aparejo. La longitud a correr NO DEBE SER
MULTIPLO de la distancia entre los puntos
finales del recorrido del aparejo.
CORTAR cambia los puntos donde se solapa
una camada sobre la otra – Puntos de cruce. La
longitud a cortar NO DEBE SER MULTIPLO de la
distancia entre puntos de solape del cable en el
tambor.
Los puntos críticos dependen de:
• Altura del mástil
• Diámetro del tambor
• Long. del tiro promedio (Doble, triple)
En función de estos parámetros, es posible
calcular una longitud de corte en la cual NO
SE REPITAN LAS POSICIONES en los
puntos críticos, (o por lo menos se
minimizen) – Esto se establece en base a
cálculos y tablas ya armadas - (API- manual
IADC, etc.)
En la tabla siguiente, (tabla 7 del API 9B ), se
dan los largos de corte recomendados, en
términos de Vueltas de tambor, de ésta se
determina el largo a cortar.
Tomemos por ejemplo un mástil de 102 ft –
tambor de 18”:
Para asegurar un cambio en los puntos de cruce del tambor, las vueltas a cortar estan
dadas en multiplos de ½ o ¼ vta.
π x Φ = (perimetro) x n (vueltas) = long. corte
3.14 x 18” x 12.5 = 706” = ( x 3.28 ) = 17.95 Mts
De esta manera, el cable cambiará de posición
durante su pase por el sistema, cayendo LA
MENOR CANT. DE VECES EN LOS PUNTOS
CRITICOS.
Las Ton-milla promedio, como para comenzar
a aproximarse al uso inicial del cable, estan
tabuladas.
En las tablas siguientes se encuentran las ton-
millas aproximadas para los tipos de operación
y diámetro de cable, a aplicar en el primer
corte. CUANDO EL CABLE ES NUEVO - (API)
800
ton-m
Debe afectarse esas toneladas milla por el
“factor de servicio del cable”, proporcional al
tipo de exigencia bajo las cuales se hizo ese
trabajo, es decir:
Un factor a aplicar a esas ton-millas de corte,
dependiendo de qué factor de seguridad
tenemos o queremos en la línea rápida.
Los valores iniciales de las tablas
corresponden a un Fs = 5 , FACTOR = 1 , por
tanto si trabajamos con un Fs menor, debemos
DISMINUIR las T-m de uso, o a la inversa.
Supongamos que se opera con factor de
seguridad = 3 , entrando en la curva del API ,
obtenemos un factor de servicio de :
0.6
Deben afectarse esas toneladas milla por
ese factor de servicio del cable, es decir:
800 x 0.6 = 480 ton milla por corte
Esto para el primer corte.
Para los sucesivos, donde el cable ya
está usado, API recomienda bajarlas en:
• 100 Ton-milla para 1 1/8” y menores
• 200 Ton-milla para para 1 ¼” y mayores
Resumiendo:
Cortar 17.95 mts con 480 t-m en el primer
corte y con 380 t-m en los siguientes.
Esto podemos hacerlo de dos maneras:
1.- Acumular las 380 t-m y cortar cable , o:
PARA MEJOR DISTRIBUCIÓN DEL
TRABAJO DEL CABLE :
2.- Correr 2 veces 130 t-m y en la tercera
correr 120 y simultaneamente cortar
cable.
También puede hacerse proporcional, que es
una forma aún más pareja de repartir el trabajo
en los puntos críticos.
Esto es:
Si cada 480 ton-m cortamos 17.95 mts,
unitariamente deberemos correr o cortar:
17.95 / 480 = 4 cm / ton-m es decir que si por
ejemplo, hacemos 100 ton- m correremos 100
x 4 = 400 cm = 4 mts.
…….ESTE ES MEJOR METODO – Siempre que
no se excedan las T-m primarias calculadas
para el CORTE .....
También pueden calcularse las ton-millas de nanera
COMPENSADA, es decir teniendo en cuenta el F.
seguridad y su correspondiente Factor de servicio.
(Ultima edición del IADC) : Consiste en corregir el valor
de las Ton-milla normales, en base a variar el factor de
servicio en función al F. de seguridad a lo largo del
pozo, es decir corregir las ton-millas afectándolas del
coeficiente de servicio correspondiente.
Esto “quita” T-m al inicio del pozo, donde por el poco
peso el F. seg. > 5 , y “carga” las T-m en el fondo ,
donde el [Link] < 5 - Al final el resultado es similar, pero
durante el desarrollo se distribuye mejor el trabajo del
cable.
Es decir:
Calcular las Ton-milla de modo convencional.
Con el peso de hta, calcular la tensión en la línea
rápida y el factor de seguridad.
Sacar el factor de servicio de la curva, y
multiplicar las Ton-milla por ese factor y acum.
Esto da menos Ton-milla en las profundidades
menores y mas T-m en el fondo.
Al final da similar, pero es mas proporcional en
función de la seguridad de distribuir el uso.
HACER ESTO “ a mano” ES DIFICIL, PERO EL
PROGRAMA LO HACE AUTOMATICAMENTE :
DOC ANEXA\Cables y Ton milla\z Cálculo de Ton-
Milla AEG [Link]
Por tanto, lo recomendable es aplicar el
sistema de T-m COMPENSADAS y el
sistema de corrida y corte PROPORCIONAL.
Esto es lo que debería exigirse en los
equipos como control permanente del
cable, además de las inspecciones visuales,
etc.
Los operadores deberían especificar este
tipo de control o sistema o en los contratos
ya que es otro recaudo mas, importante por
seguridad.
SEGURIDAD
• REVISAR PERIODICAMENTE EL
PROGRAMA DE CORTE Y CORRIDA.....
(Quien lo fijo...??)
• VERIFICAR VISUALMENTE EL CABLE
CUANDO SE CORRE O CORTA PARA VER
COMO ESTÁ (buscar alambres cortados,
desgaste, corrosión) y analizar con el
[Link] o supervisión estas condiciones.
• VERIFICAR el estado de la GRAMPA DEL
ANCLA. Suele ser un punto crítico para el
daño en el cable.
SEGURIDAD
• CHEQUEAR poleas de corona y aparejo y
CALIBRAR regularmente - (vimos como ),
independientemente de las inspecciones NDT
anuales, que pueden “llegar” tarde....
• VERIFICAR LA DOCUMENTACION DE LAS
INSPECCIONES DE POLEAS DE CORONA Y
APAREJO a ver con que Rev. se hicieron.
• VERIFICAR ESTADO DE GUIA LEBUS.
• En cables de pistoneo, verificar en especial el
tema corrosión y gargantas de poleas.
SEGURIDAD
ACORDAR CON INSPECCION EL FACTOR DE
SEGURIDAD STD. CON EL QUE SE DEBE
OPERAR
3 < Fs < 5 (determina automáticamente el tipo
de cable necesario para cumplir el Fs a la
máxima carga, si cable IPS o XIPS)
ACORDAR (o normas de la Cia.) EL METODO
DE CORRIDA Y CORTE – Recomendable usar
el : PROPORCIONAL con T-m COMPENSADAS
