Pueden tener una vida infinita con la instalación y mantenimiento adecuados
Cojinetes de metal antifricción
Georgina Comas, Talleres Mecánicos Comas 04/01/2011
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El término metal antifricción (también metal Babbitt o metal blanco) se usa para
describir el material utilizado en los cojinetes donde la carga se transmite mediante
partes no móviles, por deslizamiento, sin la ayuda de bolas o rodamientos. La técnica
de fabricación de cojinetes antifricción es antigua, pero a la vez aún un poco
desconocida.
Habitualmente, la estructura del cojinete está construida en acero, fundición o bronce, y la
parte donde existe fricción por deslizamiento se recubre con el metal antifricción más
apropiado para cada aplicación, en consonancia con el metal base del cojinete. El elemento
rotatorio está separado del cojinete por una película de aceite, que le mantiene flotando en él,
impidiendo el contacto metal-metal. El metal blanco tiene elevada resistencia a la fricción con
el aceite a presión, y en caso de que, debido a una mala manipulación de la máquina, se
rompa la película y el eje ‘caiga’ sobre el metal antifricción, el eje no se daña y la capa de
metal blanco es fácil de reparar mediante las técnicas que se explican en el presente artículo.
Podemos afirmar que un cojinete de este tipo aporta un entorno sin fricción para soportar y
guiar un eje rotatorio. Esta técnica de fabricación nos permite trabajar con cojinetes sin
elementos de rodadura, y sin los problemas que éstos pueden comportar, a la vez que nos
permite disponer de cojinetes para ejes de diámetros elevados, sin depender de los ya
mencionados elementos de rodadura. La maquinaria industrial con elevada potencia y
elevadas cargas, como turbinas de vapor, compresores centrífugos, bombas o grandes
motores eléctricos utilizan cojinetes antifricción. Con una buena instalación y mantenimiento,
los cojinetes antifricción pueden tener una vida infinita.
Materiales y lubricación
En general, el criterio para la utilización de un cojinete antifricción es conseguir la mínima
fricción entre los dos componentes, combinado con la ausencia de problemas por gripado, por
fallo mecánico o por distorsión y/o fatiga. Según la geometría del sistema, las condiciones de
carga y velocidad, y la atmósfera de trabajo del equipo, deberemos escoger el tipo de metal
blanco y la lubricación más adecuados.
Las aleaciones de metal Babbitt
Una aleación de metal blanco debe asegurar una baja fricción y capacidad para soportar la
carga sin gripar, distorsionarse, fallar mecánicamente o sufrir corrosión. Las propiedades
requeridas son las siguientes:
La aleación de metal antifricción debe tener bajo punto de fusión y buenas
propiedades de fusión y colada, para que su composición permanezca sin
modificaciones después de variaciones de temperatura, y no se oxide térmicamente.
También debe adherirse fácilmente a su soporte de metal, y no debe haber una
contracción destacable durante el enfriamiento, ni modificar sus propiedades o
dimensiones por envejecimiento.
El metal debe presentar una estructura de dos fases, consistente en partículas duras
en una matriz dúctil. Las partículas duras, evidentemente, dan dureza a la aleación,
soportando la carga, mientras que la base dúctil aporta buenas propiedades de
conformabilidad. Además, la matriz se desgasta de forma homogénea hasta un nivel
ligeramente inferior a la fase más dura, permitiendo la formación de pequeños canales
de irrigación para la lubricación.
Las variaciones de temperatura durante el servicio no deben producir desvíos
significativos en la dureza del material o en la resistencia a la fatiga, ni en cualquiera
de sus otras propiedades mecánicas.
La aleación debe presentar buena resistencia al desgaste en las condiciones de
trabajo impuestas al cojinete. Cabe destacar que la resistencia al desgaste no es una
propiedad determinada por un solo metal o varios metales, sino por el conjunto de la
aleación y por otros factores como la temperatura, el tipo de lubricante, la presencia de
impurezas abrasivas en éste, y la forma geométrica de la superficie.
El metal blanco debe tener resistencia a la corrosión que pueda provocar el lubricante,
pues ésta haría que la superficie del cojinete adquiriera demasiada rugosidad. Si una
sola de las fases de la aleación es atacada por la corrosión, existirá una debilitación de
la estructura, que puede conllevar efectos desastrosos. Los agentes corrosivos más
habituales son los productos ácidos que pueden aparecer por la oxidación de los
aceites empleados, o incluso el agua marina.
Podemos afirmar que una aleación para cojinetes debe tener un límite elástico suficiente para
evitar una deformación general, pero lo bastante bajo para permitir deformaciones locales,
combinado con propiedades de resistencia a la fatiga tan elevadas como sea posible.
Las aleaciones Babbitt pueden ser base estaño o base plomo. Las primeras disipan mejor el
calor, y las segundas tienen mejor resistencia a la corrosión por ácidos, soluciones
amoniacales y otros productos químicos, aunque debido a su composición cada vez son
menos utilizadas. Además, ambas contienen antimonio y cobre, que dan dureza a la aleación.
El resto de elementos de aleación puede variar según el material utilizado, provocando
variaciones en sus propiedades, pero todas las aleaciones antifricción conservan las
propiedades comunes de elevada ductilidad, colabilidad y resistencia a la corrosión. Las
composiciones químicas para estas aleaciones se rigen por la norma ASTM B23.
Los cojinetes con un menor contenido de metales aleados son menos resistentes a la compresión, y los que
tienen mayor contenido de metales aleados son más susceptibles de sufrir fisuración; es necesario conseguir
un compromiso entre los dos casos para tener una aleación antifricción adecuada.
Lubricación
La lubricación de un cojinete se produce por la formación de una capa de lubricante entre la
superficie del cojinete y el eje. La presión que se desarrolla en esta capa, tiene que hacer
flotar el eje sobre el cojinete. Si el cojinete se ha fabricado correctamente, y si funciona en
condiciones ideales, la película continua de aceite separa siempre las dos superficies
metálicas, evitando el contacto.
Cuando el cojinete no trabaja en las condiciones óptimas, la película de aceite lubricante se
rompe localmente o completamente, y da como resultado zonas de fricción metal-metal,
afectando a las superficies de los dos componentes en contacto y provocando gripaje. Si las
condiciones de carga, velocidad y lubricación son normales, el fallo de la película puede venir
por un reglaje incorrecto de la alineación, que induce a presiones excesivas en determinados
puntos, o por la presencia de partículas abrasivas en el agente lubricante.
Aunque el conjunto se mantenga bien alineado, y con la lubricación correcta con un aceite
limpio de impurezas, en cualquier arranque o parada del equipo la película de aceite se
rompe, pues la velocidad de rotación del eje es demasiado baja y no puede garantizar una
presión hidrodinámica suficiente. La utilización de una capa de metal blanco como
recubrimiento interior de un cojinete, atenúa el efecto de dichas condiciones desfavorables: el
efecto de una mala alineación se reduce por la deformabilidad plástica del metal, y las
impurezas pueden incrustarse en la capa.
Si el cojinete trabaja en régimen hidrodinámico con lubricación perfecta, la fricción aumenta
ligeramente al aumentar la velocidad de rotación del conjunto; cuando el cojinete arranca o
para, es inevitable encontrarse con situaciones en las que hay fricción metal-metal o en un
estado de funcionamiento en el que el régimen hidrodinámico no es el adecuado. Sin
embargo, esta fricción se puede reducir al mínimo gracias a la baja dureza de las aleaciones
empleadas, pues la avería se limita a la superficie más blanda. Además, estas aleaciones
tienen bajo punto de fusión, así que podemos evitar la combustión del lubricante en zonas de
fuerte presión instantánea, en las que la temperatura puede subir repentinamente y provocar
fusiones de material blanco localizadas. Por la alta conductividad térmica, disipan las altas
temperaturas y permiten que el lubricante conserve su viscosidad.
En resumen, la conformabilidad de las aleaciones Babbitt permite a la carga repartirse de
manera uniforme en toda la superficie del cojinete, y así establecer con más rapidez el
régimen hidrodinámico necesario, pues tienen capacidad para adaptarse con gran exactitud a
la superficie más dura con la que están en contacto.
Fabricación
El buen funcionamiento de un cojinete antifricción, según lo descrito anteriormente, depende
en gran parte de las propiedades mecánicas de las aleaciones que lo forman, y de un buen
funcionamiento basado en una buena lubricación, pero también es necesario considerar su
proceso de fabricación. El primer objetivo en el momento de decidir el material y de hacer el
cálculo de dimensiones, es el de conseguir que el cojinete permita un establecimiento fácil del
régimen hidrodinámico, y que por tanto funcione a la temperatura lo más baja posible (según
la viscosidad necesaria para el lubricante), y dónde las superficies enfrentadas tengan un
mínimo número de tensiones provocadas por la fricción. Se deben tener en cuenta los
siguientes factores:
La relación entre la longitud y el diámetro.
El juego del eje dentro del cojinete.
Las ranuras de engrase nunca deben estar cerca de las zonas de máxima presión.
La estructura exterior del cojinete (el soporte del metal blanco), debe ser la adecuada
para la capa de metal antifricción, evitando la flexión en las cargas oscilantes y
soportando los posibles esfuerzos laterales a los que pueden estar sometidos los
cojinetes.
Por estas razones, el soporte debe ser suficientemente rígido y la adherencia del metal blanco
debe ser perfecta. La intercara entre los dos metales debe de soportar también dichos efectos,
asegurando el buen funcionamiento del cojinete y su conductividad térmica, evitando así
cualquier avería; la mala adherencia es una de las causas más frecuentes del fallo de un
cojinete, junto con las averías por mala lubricación del conjunto. La calidad en el método de
antifriccionado (o patentado) es determinante para asegurar un buen funcionamiento del
cojinete, pero también su geometría y diseño.
Si el soporte es más grueso en determinados lugares, el enfriamiento en estas zonas será
más lento, pudiendo dar defectos a lo largo de la intercara y del metal blanco, como
consecuencia de las distintas velocidades de enfriamiento. En referencia al recubrimiento
antifricción, también es necesario considerar su espesor, pues las propiedades pueden variar
si existen diferencias considerables en la capa de metal blanco.
Las técnicas de patentado de cojinetes son las siguientes, de mayor a menor calidad de
antifriccionado:
Centrifugado con refrigeración controlada.
Soldadura manual.
Proyección térmica.
Colada estática.
Según la geometría del soporte del cojinete, se considerará cuál es la técnica más adecuada.
Por ejemplo, en casos en los que el soporte no tiene una forma adecuada para poder
instalarse en la máquina centrifugadora (por ejemplo en cojinetes axiales), el cojinete se
fabricará por soldadura manual, mientras que para cojinetes con un soporte muy delgado,
dónde no se podrá calentar excesivamente el material para evitar deformaciones, el uso de
técnicas ‘frías’, como es la Proyección Térmica, será aconsejable. Todas las técnicas
nombradas aseguran una excelente calidad para la capa, siempre que su aplicación sea
efectuada siguiendo los parámetros de calidad adecuados.
Producción de cojinetes centrifugados con refrigeración controlada
Los pasos a seguir para la fabricación de una capa de metal antifricción en un cojinete son los
siguientes:
1. Limpieza del soporte del cojinete mediante mecanizado, tratamiento térmico o a la llama,
para eliminar posibles restos de una capa de metal blanco anterior y para eliminar cualquier
impureza que pueda estar presente en el soporte (pinturas, óxidos...). Una vez limpio, es
necesaria una activación de la superficie para obtener la rugosidad necesaria para el proceso. La
operación siguiente deberá efectuarse inmediatamente después de la limpieza.
2. Estañado del cojinete, para formar una capa de estaño uniforme en el soporte, asegurando la
correcta adherencia. Para llevar a cabo dicha operación, se puede utilizar la técnica de inmersión
en baño de estaño o estaño en polvo. Una vez finalizado el proceso de estañado, el soporte se
enfría con agua. Según el material del que esté formado el soporte del cojinete y su geometría,
puede haber variaciones de los productos o técnicas a utilizar.
3. Antifriccionado del cojinete, una vez tenemos la superficie estañada correctamente. Se debe
montar el cojinete en la máquina centrífuga y precalentar hasta la temperatura de fusión del
estaño. Cuando el estaño haya adquirido un estado semiplástico se aporta el metal antifricción
en el interior del cojinete, que debe estar centrifugando a la velocidad adecuada. Las
revoluciones dependen del diámetro del mismo. Seguidamente se procede a enfriar
exteriormente y de forma controlada el cojinete, controlando los parámetros según la masa a
enfriar. Este proceso debe efectuarse desde el exterior para asegurar una buena unión del metal
antifricción con el soporte, y asegurar la buena calidad de la capa.
4. Mecanizado en desbaste del cojinete.
5. Control de Calidad de la capa por ensayos no destructivos: líquidos penetrantes para control
de poros o fisuras y ultrasonidos para asegurar la continuidad en la adherencia de la capa. Los
ensayos nombrados se efectúan según normas ISO 4386-1 (US) y ISO 4386-3 (LP).
6. Mecanizado final del cojinete para alcanzar las medidas finales requeridas.
7. Control de Calidad final, siguiendo las normas expuestas en el punto 5.
Así, una vez obtenida la capa de metal antifricción en el cojinete con la calidad exigida, se puede
proceder a su instalación para que desempeñe su función.
Aplicaciones
Las aplicaciones actuales en las que se requiere el uso de cojinetes antifricción son muy
diversas, y se ha demostrado el buen funcionamiento de la tecnología implicada y de las
técnicas de fabricación de este tipo de componentes. La funcionalidad de los cojinetes
antifricción es amplísima, existiendo numerosas aplicaciones, materiales y geometrías. Los
cojinetes de metal Babbitt son adecuados para cargas grandes con velocidades pequeñas,
para cargas pequeñas a grandes velocidades, para diámetros de eje elevados pero de
longitud pequeña y viceversa, para distintos espesores de pared y diferentes requerimientos
mecánicos, y todo con una gran variedad de materiales para aplicar según sea conveniente en
cada caso.
Esta tabla resume de forma esquemática los usos más habituales de los cojinetes antifricción, según el
material aplicado.
Conclusiones
Aunque la fabricación de cojinetes antifricción es una técnica antigua, pocas empresas han
desarrollado métodos actuales para obtener dicho producto. El proceso exige ser riguroso y
estricto para escoger los materiales más adecuados, los procesos de fabricación idóneos y la
técnica, entendiendo de antemano los conceptos utilizados y las necesidades del cliente
usuario del cojinete. Además, es necesaria una investigación constante, que permita estar en
la vanguardia tecnológica, y así ofrecer el mejor servicio, pues cada vez las aplicaciones de
los cojinetes antifricción exigen más solicitaciones y mayor compromiso técnico y de
rendimiento.
EMPRESAS O ENTIDADES RELACIONADAS
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Nuevos tamaños de uniones cónicas para ejes huecos grandes
Ringspann aumenta su gama de uniones
cónicas de fijación
Redacción Interempresas19/09/2016
En su nuevo catálogo de productos 2016/17, el fabricante de elementos de transmisión
Ringspannda acceso tanto a los equipos de ingeniería como de compras a su completa
gama de uniones cónicas. Destacan los nuevos anillos de contracción para la conexión
externa de ejes huecos grandes con diámetros hasta 620 mm, así como las uniones
cónicas para la conexión interior de ejes huecos con diámetros muy pequeños.
Para que un eje motor o un eje accionado puedan transmitir su fuerza de rotación sin pérdida
alguna, se necesita una conexión segura y firme en el eje hueco o en el eje del elemento
accionado de la máquina. Para este fin, el fabricante Ringspann fabrica una gran gama de
uniones cónicas que, dependiendo de la ejecución y la versión, transmiten pares y fuerzas
axiales, así como fuerzas laterales y momentos de flexión. El catálogo 2016/17 presentado
recientemente ofrece una visión completa de la gama actual y ampliada de uniones cónicas de
dos y tres partes, anillos de contracción, así como arandelas para precarga de rodamientos de
bolas. En más de 80 páginas, todas las uniones cónicas se describen de forma muy sencilla
mediante imágenes en color, dibujos técnicos, tablas de datos y textos explicativos. Ringspann
también presenta en el catálogo su nueva herramienta de cálculo online, que permite a los
ingenieros de diseño, desarrolladores de productos y equipos de compras realizar un
dimensionamiento óptimo de la unión cónica más adecuada en cada caso.
Con nuevos anillos de contracción para la fijación externa en ejes huecos grandes, Ringspann responde a los
requerimientos cada vez más exigentes de las empresas de construcción de plantas de energía eólica y de
minería.
Introduciendo nuevas dimensiones
En el inicio de su estrecha colaboración con la asociación de investigación de tecnología de
accionamientos ‘Forschungsvereinigung Antriebstechnik eV (FVA)’ y fortalecido por el éxito de
la integración del fabricante sudafricano ‘Transmisión Components Ltd.’ en el grupo Ringspann
(2015), la compañía ha mejorado considerablemente su posicionamiento en el mercado como
proveedor internacional de uniones cónicas. A esto también contribuye la última ampliación de
tamaños de la gama. Entre los nuevos productos destacan por encima de todos los nuevos
anillos de contracción para la fijación externa de los ejes huecos con diámetros especialmente
grandes, tales como las que se requieren en el sector eólico, de minería, en la fabricación de
grandes cintas transportadoras y la construcción de plantas de energía. La series RLK 608 y
RLK 603 entre otros, se han ampliado incluyendo anillos de contracción de dos y de tres
partes para trabajar en grandes ejes hasta 620 y 500 mm. Los nuevos tamaños pueden
transmitir increíbles pares de hasta 4.225.000 Nm (RLK 608) o 1.460.000 Nm (RLK 603) y son
adecuados para conexiones rígidas sin juego de reductores de eje hueco con el eje de la
máquina.
El catálogo 2016/17 presentado recientemente ofrece una visión completa de la gama actual y ampliada de
uniones cónicas de dos y tres partes, anillos de contracción, así como arandelas para precarga de
rodamientos de bolas.
Los anillos de contracción (encima) son conexiones de sujeción externa para ejes macizos en ejes huecos,
mientras que las uniones cónicas (debajo) son conexiones se utilizan para conexión interna sin juego de un
eje macizo y un eje hueco.
Pares y fuerzas axiales al mismo tiempo
Todas las ejecuciones de la serie RLK 608 son anillos de contracción dos piezas (un aro
cónico y un casquillo cónico), los cuales, debido a su construcción cerrada, están
completamente protegidos frente a la suciedad y garantizan un correcto funcionamiento a altas
velocidades. El montaje y desmontaje es muy fácil y rápido, ya que tan solo hay que apretar o
aflojar un número de tornillos de forma controlada, sin necesidad de una llave dinamométrica.
Por otro lado, los anillos de contracción RLK 603, presentan la configuración clásica de tres
partes (dos anillos cónicos y un casquillo cónico) y se instalan por medio de una llave de
dinamométrica. Ambas series transmiten de forma simultánea pares y fuerzas axiales. El
ingeniero de diseño puede llevar a cabo de forma rápida y fiable el dimensionamiento exacto
para su aplicación específica del disco de contracción más apropiado utilizando la herramienta
de cálculo online de Ringspann.
Para diámetros grandes y pequeños
Ringspann reúne todos los requisitos cada vez más exigentes de las empresas de
construcción de plantas de energía eólica y de minería con los nuevos anillos de contracción
para grandes ejes huecos, mientras que a todos aquellos diseñadores técnicos que trabajan
en la realización de unidades pequeñas y compactas les ofrece los trantorque Mini y
trantorque OE. En ambos casos son uniones cónicas internas que se caracterizan por una
excelente concentricidad. Además de pares y fuerzas axiales también pueden transferir
momentos de flexión. La serie Trantorque Mini es adecuado para ejes pequeños y delgadas
entre tan solo 3,0 y 16 mm de diámetro y la serie Trantorque OE es adecuado para diámetros
de eje de 17 a 35 mm.
Ringspann ha ampliado continuamente su gama de uniones cónicas de fijación durante los
últimos años tanto en tamaños como en ejecuciones. La gama se compone actualmente de 25
series diferentes con cientos de variaciones, lo que significa que Ringspann puede ofrecer la
solución de conexión adecuada para casi cualquier aplicación.
En cuanto a la versatilidad de gama actual con los anillos de contracción, uniones cónicas,
arandelas estrelladas, sistemas de sujeción de motores torque, … la compañía es
probablemente uno de los principales fabricantes en esta área de componentes de
transmisión.
Ringspann también trabaja como ingeniería consultora para el desarrollo de soluciones en
uniones cónicas especiales a medida.
Tanto para uniones cónicas como para anillos de contracción: La nueva herramienta de cálculo de Ringspann
ofrece permite a los ingenieros de diseño, desarrolladores de productos y equipos de compras realizar un
dimensionamiento óptimo de la unión cónica más adecuada en cada caso tanto técnicamente como en coste
trabajando online.
EMPRESAS O ENTIDADES RELACIONADAS
Ringspann Ibérica, S.A.
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Aplicaciones para la industria eólica que
requieren soluciones optimizadas de
rodamientos
19/09/2016
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Tanto si se trata de rodamientos para el eje del rotor principal, multiplicadora principal, para los
engranajes de viraje y paso de las palas, de la bomba de aceite o del
generador, NSK expondrá una amplia gama de productos en la feria de energía eólica
WindEnergy 2016 (Hamburgo, Alemania del 27 al 30 de septiembre) para mostrar los
conocimientos y las largas décadas de experiencia de la compañía en este segmento de
mercado en auge. Los rodamientos de rodillos cilíndricos para engranajes planetarios de NSK
serán uno de los productos que podrán contemplarse en la WindEnergy 2016.
Como la mayoría de las turbinas eólicas no son fácilmente accesibles y han sido diseñadas
para una prolongada vida útil de unos 20 años, a todos los componentes de las mismas se les
aplican unos altos niveles de exigencia. Esto es especialmente cierto en el caso de los
rodamientos, que deben ser capaces de soportar una carga dinámica continua durante largos
períodos, incluso con vientos de alta velocidad.
En el stand B5.417 del pabellón B5, NSK exhibirá un rodamiento de rodillos esféricos para el
eje principal del rotor de una turbina eólica. Los rotores inducen cargas radiales y axiales
elevadas sobre los rodamientos principales, tanto de forma estática como dinámica. Con estas
premisas en mente, resulta indispensable una alta rigidez del rodamiento. Los rodamientos de
rodillos cónicos, cilíndricos y esféricos montados tanto en la disposición de rodamiento de
extremo fijo/extremo libre convencional, como en una disposición de rodamiento flotante, son
especialmente adecuados para este tipo de aplicaciones.
Otro de los productos destacados que se podrá contemplar en la feria será un conjunto de
rodamientos planetarios integrados y adaptados para cargas equilibradas. NSK ofrece
conjuntos de rodamientos emparejados con tolerancias muy ajustadas para los diámetros
interiores y exteriores de cada fila de rodamientos de rodillos cilíndricos de un sistema de
engranajes planetarios. De esta forma se contribuye de manera significativa a distribuir las
cargas de manera uniforme y conseguir una máxima vida útil.
El conjunto de rodamientos emparejados que se podrán contemplar en la feria WindEnergy
2016 está compuesto por cuatro engranajes planetarios, cada uno de ellos con cuatro hileras
de rodillos. Con una longitud total de 1.568 mm, la variación a través del diámetro interior del
conjunto planetario de NSK será inferior a 18 μm.
Los rodamientos de NSK han alcanzado una gran reputación a nivel mundial gracias a su
excepcional calidad, basada en su larga vida útil, fiabilidad, resistencia y diseño
cuidadosamente respetuoso con el medio ambiente. Desde 2008, la compañía ha seguido un
estándar interno para rodamientos utilizados en las turbinas eólicas: el Wind Standard U303.
Este estándar permite especificar al 100% la trazabilidad de los componentes de cada uno de
los rodamientos, registrando incluso el lote de materiales e incluyendo todas las principales
variables del proceso. También define los métodos de END (ensayo no destructivo, por sus
siglas en inglés) para evitar abrasiones de rectificado, grietas superficiales y fallos
estructurales en el material.
En la WindEnergy 2016, los visitantes del stand de NSK podrán ver por sí mismos la calidad
de cada rodamiento producido para aplicaciones de turbinas eólicas. Expertos de la compañía
estarán a disposición de los visitantes para analizar los requisitos específicos de cualquier
aplicación y revelar cómo los rodamientos NSK son capaces de reducir el coste total de
propiedad y minimizar los costes de mantenimiento, reparación y revisión.
