UNIDAD IV

Aplicación de la teoría de las vibraciones

El primer objetivo de todo sistema de mantenimiento basado en el monitorizado de las
condiciones de funcionamiento de las máquinas es evitar las paradas no programadas.

Desde esta perspectiva, el monitorizado de los parámetros relacionados con el estado de

las máquinas, puede permitir planificar las acciones correctivas de forma que se minimicen
dichos tiempos muertos.

Todos los problemas mecánicos son fuente de vibración. Por este motivo, de todas las
técnicas predictivas (análisis de vibraciones, termografía infrarroja, análisis de aceites, …),
la vibración es la más comúnmente utilizada, ya que permite conocer en todo momento el
estado de la maquinaria y controlar su disponibilidad.

El análisis de vibraciones ayuda a diagnosticar problemas en el equipo de trabajo antes de

que ocurra algún fallo catastrófico y ofrece importantes ventajas:

 Gran reducción en los costos de mantenimiento no planeado. (mantenimiento

correctivo)

 Altas reducciones en inventario de partes de repuesto al tener un mejor conocimiento

del estado de la maquinaria.

 Reducción en las ordenes de trabajo de emergencia y tiempo extra.

 Reparaciones más eficientes y reducción de costes de mantenimiento.

 Incremento en la capacidad de producción, debido a menos rechazos por fallas en el

equipo ocasionadas por excesiva vibración.

 Mejores condiciones de seguridad, al no forzar a las máquinas a trabajar hasta el punto

de fallar.

ANÁLISIS DE VIBRACIONES

¿QUÉ ES UNA VIBRACIÓN?

En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud.

Todos los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada una de sus
características. De acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal de vibración y en
ella se encuentra la información de cada uno de sus componentes.
Una señal de vibración capturada de una máquina significa la suma vectorial de la vibración
de cada uno de sus componentes.

VIBRACIÓN SIMPLE: La base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo
son las ondas sinusoidales. Estas son las más simples y son la representación de las
oscilaciones puras.

Una oscilación pura puede ser representada físicamente:

La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento

puede tener una masa desde una posición neutral. La amplitud se mide generalmente en
valores pico-pico para desplazamiento y valores cero-pico y RMS para velocidad y
aceleración. La fase realmente es una medida de tiempo entre la separación de dos señales,
la cual puede ser relativa o absoluta.

VIBRACIÓN COMPUESTA: Una señal compuesta es una sumatoria de varias señales

sinusoidales que comprenden cada uno de los componentes que se encuentran en la
máquina, más todos los golpeteos y vibraciones aleatorias. El resultado es una señal como:

VIBRACIÓN ALEATORIA: La vibración aleatoria no cumple con patrones especiales que se

repiten constantemente o es demasiado difícil detectar donde comienza un ciclo y donde
termina. Estas vibraciones están asociadas generalmente a turbulencia, problemas de
lubricación y contacto metal-metal. Este tipo de patrones es mejor interpretarlos en el
espectro y no en la onda en el tiempo.

GOLPETEOS INTERMITENTES: Los golpeteos intermitentes están asociados a golpes

continuos que crean una señal repetitiva. Estas se encuentran más comúnmente en los
engranajes, aspas, etc. Este tipo de señales tiende a morir debido a la amortiguación del
medio. En la figura se muestra claramente este fenómeno: un golpe intermitente que se
amortigua con el medio.

TRANSFORMADA DE FOURIER:

En estas señales se encuentra plasmada toda la información acerca del comportamiento de

cada componente de la máquina. Están cargadas de mucha información en forma muy
compleja, por lo cual prácticamente queda imposible distinguir a simple vista sus
comportamientos característicos. Existen otras formas para realizar un estudio de
vibraciones, entre las cuales se encuentra mirar esta señal en el dominio de la frecuencia.
Esta es la gráfica de Amplitud vs. Frecuencia y es conocida con el nombre de espectro. Esta
es la mejor herramienta que se tiene actualmente para el análisis de maquinaria.
Fue el matemático francés Jean Baptiste Fourier (1768 – 1830) quien encontró la forma de
representar una señal compleja en el dominio del tiempo por medio de series de curvas
sinusoidales con valores de amplitud y frecuencia específicos.

Entonces lo que hace un analizador de espectros que trabaja con la transformada rápida de
Fourier es capturar una señal desde una máquina, luego calcula todas las series de señales
sinusoidales que contiene la señal compleja y por último las muestra en forma individual en
el eje X de la frecuencia.

FRECUENCIA NATURAL: La frecuencia natural presenta un carácter muy diferente a las

anteriormente nombradas, debido a que depende de las
características estructurales de la máquina, tales como su masa, 𝒌
𝝎𝒏 =√
su rigidez y su amortiguación, incluyendo los soportes y tuberías 𝒎
adjuntas a ella. No depende de la operación de la máquina, a no
ser que la rigidez sea función de la velocidad.

RESONANCIA: Si la frecuencia natural es excitada por un agente externo, la amplitud de

vibración de la máquina se incrementará enormemente causando perjuicios que a corto o
mediano plazo pueden llegar a ser catastróficos. Esto es lo que se conoce con el nombre de
resonancia. Cuando una resonancia es detectada, es necesario identificar el agente externo
que la está produciendo e inmediatamente debe aislarse estructuralmente o cambiar su
velocidad de operación.

ANÁLISIS ESPECTRAL: Cuando se mide una máquina, se genera una información muy valiosa
que es necesario analizar. El éxito de este análisis depende de la correcta interpretación
que se le dé a los espectros capturados con respecto a las condiciones de operación en que
se encuentra la máquina.

MEDICIÓN DE VIBRACIONES
Hay tres tipos de transductores de vibración que pueden usarse para monitorizar las
condiciones mecánicas de una planta de maquinaria, cada uno con sus aplicaciones
específicas en la planta y sus limitaciones:

 Sonda de desplazamiento.

 Captador de velocidad (velocímetro).

 Acelerómetro.
Sondas de desplazamiento

Las sondas de desplazamiento o de corrientes de fuga (Foucault) se diseñan para medir el

movimiento absoluto de un eje de máquina con respecto a la sonda. Por lo tanto, la sonda
de desplazamiento deberá montarse rígidamente sobre una estructura rígida con el fin de
asegurar un dato seguro y repetible. Las sondas de desplazamiento montadas
permanentemente, suministran los datos más seguros en máquinas con rotor de bajo peso
(en relación con la carcasa o estructura portante). Turbinas, compresores y otros
componentes suelen llevar captadores de desplazamiento montados permanentemente en
posiciones de medida claves.

La gama de frecuencias útiles para las sondas de desplazamiento es de 10 a 1000 Hz (600 a

60.000 r.p.m.). Los componentes en frecuencia fuera de esta gama se distorsionarán y
resultarán inútiles para la determinación de las condiciones de la máquina. El dato de
desplazamiento se registra, normalmente, en milésimas de pulgada pico a pico.

La mayor limitación de las sondas de desplazamiento es su coste. El costo indicativo de la

instalación de una simple sonda, incluyendo alimentación, acondicionamiento de señal, etc.
puede llegar a ser muy alto. Por lo tanto, el uso generalizado de captadores de
desplazamiento en todas las máquinas de la planta incrementaría dramáticamente el costo.

Transductores de velocidad

Los transductores de velocidad (velocímetros) son sensores electromecánicos proyectados

para monitorizar o registrar vibraciones relativas. Se aplica a máquinas donde el eje
transmite la vibración a la carcasa con poca amortiguación, es decir, las amplitudes de
vibración en la carcasa son grandes.

Se compone de un imán permanente ubicado en el centro de una bobina de hilo de cobre.

Cuando la carcasa vibra, se crea un movimiento relativo entre el imán y el bobinado,
induciéndose por la ley de Faraday una tensión proporcional a la velocidad del movimiento.
Los sensores de velocidad, como las sondas de desplazamiento, tienen una gama efectiva
de frecuencias de 10 a 10.000 Hz. No deben ser usados para registrar frecuencias por debajo
o por encima de esta gama.

La mayor limitación de los captadores de velocidad es su sensibilidad a los daños mecánicos

o térmicos. A elevadas temperaturas, la salida se reduce al debilitarse el campo
magnético. El uso normal puede causar una pérdida de calibrado y, por lo tanto, debe
establecerse un estricto programa de recalibración (por ejemplo, cada seis meses) para
prevenir la distorsión de las medidas.
Acelerómetros

Los acelerómetros pueden estar basados en tecnologías diferentes:

 Piezoeléctricos

 Piezoresistivos

 Capacitivos

Los más utilizados son los acelerómetros piezoeléctricos que a partir de un cristal con
propiedades piezoeléctricas convierten la energía mecánica del movimiento en señales
eléctricas. Cuando un acelerómetro está sometido a vibraciones, la masa ejerce una fuerza
variable en el elemento sensible.

La carga electrostática generada por el elemento primario es proporcional a la aceleración

que da lugar a la fuerza y, esta a su vez, al movimiento relativo de la masa, quien finalmente,
es proporcional a la aceleración de la base en determinado intervalo de frecuencias.

Por regla general, las aceleraciones determinadas por este tipo de sensores suelen venir
expresadas en términos de la aceleración de la gravedad: g (9.8 m/s2). El rango efectivo de
los acelerómetros de uso general es de 1 a 10.000 Hz. Aunque pueden encontrarse
acelerómetros ultrasónicos válidos para frecuencias de hasta 1 MHz. Los acelerómetros son
susceptibles de averías térmicas. Si se permite que un calor suficiente irradie al cristal es
posible que éste se averíe o destruya. Sin embargo, como el tiempo de utilización
recomendado es relativamente corto, el daño térmico es raro.

VIBRÓMETRO

Este instrumento es un pequeño microprocesador diseñado específicamente para recoger,

acondicionar y almacenar datos de vibración tanto en el dominio del tiempo como de la
frecuencia. Esta unidad se usa para comprobar la condición mecánica de las máquinas a
intervalos periódicos e incluye un microprocesador con memoria que permite registrar la
totalidad de niveles de vibración de las máquinas de planta seleccionadas. En una pantalla
LCD aparecen puntualmente mensajes programados que guían al operador a los puntos
correctos de medición. Se puede introducir información adicional usando el teclado frontal.

Las mediciones pueden hacerse fácil y rápidamente; por ejemplo, sólo es necesario que el
operador coloque el transductor contra el punto a medir y accione la tecla “store” para
registrar el nivel de vibración total.

ANALIZADOR DE VIBRACIONES
La función de un medidor de vibraciones es determinar la condición mecánica de la
maquinaria crítica de planta. Cuando se detecta un fallo mecánico, el vibrómetro no es
capaz de señalar el problema específico o su causa raíz. Esta es la función del analizador de
vibraciones.

La principal diferencia entre un vibrómetro y un analizador es la capacidad de obtener,

almacenar y ocuparse de los datos en el dominio del tiempo y de la frecuencia, y al mismo
tiempo de vibraciones sincrónicas así como de variables del proceso como presión, flujo o
temperatura. Esta capacidad provee al analista de todos los datos requeridos para resolver
la detección de problemas incipientes en la máquina o en el sistema de proceso.

Diagnóstico de vibraciones
Hay que tener en cuenta que todas las máquinas vibran debido a las tolerancias inherentes
a cada uno de sus elementos constructivos. Estas tolerancias proporcionan a una máquina
nueva una vibración característica básica respecto a la cual se pueden comparar futuras
vibraciones. Un cambio en la vibración básica de una máquina, suponiendo que está
funcionando en condiciones normales, será indicativo de que algún defecto incipiente se
está dando en alguno de sus elementos, provocando un cambio en las condiciones de
funcionamiento de la misma.

Diferentes tipos de fallos dan lugar a diferentes tipos de cambios de la vibración

característica de la máquina, pudiendo ayudar a determinar tanto la fuente del problema,
como advirtiendo de su presencia.

DESBALANCEO
ESTÁTICO: Producido generalmente por desgaste radial superficial no uniforme en rotores
en los cuales su largo es despreciable en comparación con su diámetro. Se recomienda para
corregir la falla balancear el rotor en un sólo plano (en el centro de gravedad del rotor) con
la masa adecuada y en la posición angular calculada con un equipo de balanceo.

DINÁMICO: El desbalanceo dinámico ocurre en rotores medianos y largos. Es debido

principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la superficie del rotor. Se
recomienda para corregir la falla balancear el rotor en DOS PLANOS con las masas
adecuadas y en las posiciones angulares calculadas con un equipo de balanceo dinámico.
Consulte a un experto en balanceo de rotores.

ROTOR COLGANTE: Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un eje. Es

producido por desgaste en la superficie del rotor y doblamiento del eje. Para corregir la
falla, primero debe verificarse que el rotor NO TENGA EXCENTRICIDAD NI QUE EL EJE ESTÉ
DOBLADO. Luego debe realizarse el balanceo adecuado.

DESALINEACIÓN
ANGULAR: Ocurre cuando el eje del motor y el eje conducido unidos en el acople, no son
paralelos.

PARALELA: Los ejes del motor y del rotor conducido están paralelos, pero no son colineales.

ENTRE CHUMACERAS: En una máquina con transmisión de poleas, la mala posición de las
chumaceras puede evitar que el eje se acomode correctamente, lo cual genera vibraciones
anormales en sentido axial y radial.

HOLGURA MECÁNICA EJE-AGUJERO: Aflojamiento de manguitos, tolerancias de

manufactura inadecuadas (con juego), y holgura entre el impulsor y su eje en bombas.
Causa un truncamiento en la forma de onda en el dominio del tiempo. Se recomienda
verificar la colocación de los manguitos y los juegos eje-agujero cercanos al punto de
medición. Igualmente, los ajustes de rotor-eje.

SOLTURA ESTRUCTURAL: Ablandamiento o desplazamiento del pie de la máquina, por

holgura en los pernos de la base o por deterioro de los componentes de la sujeción. Se
recomienda primero revisar el estado de fatiga del pie de máquina (rajaduras, corrosión).
Luego debe verificarse el estado de los sujetadores y por último el estado de la cimentación.

ROTOR EXCÉNTRICO: Fácilmente confundible con desbalanceo. Ocurre cuando el centro de

rotación no coincide con el centro geométrico en una polea o engranaje. Para corregir la
falla, el rotor debe ser reensamblado o reemplazado. (Tratar de balancear el rotor
excéntrico resulta en una disminución del nivel de vibración, en una dirección, y un aumento
considerable en la otra).

ROTOR O EJE PANDEADO: Más común en ejes largos. Se produce por esfuerzos excesivos
en el eje. Para corregir la falla, el eje debe rectificarse o cambiarse.

RESONANCIA: Ocurre cuando la velocidad de una fuerza conducida iguala la frecuencia

natural de una estructura o una parte de ella. Puede causar dramáticas amplificaciones de
la amplitud lo que puede terminar en fallas prematuras y posiblemente catastróficas. Se
requieren cambios periódicos de localización de la frecuencia natural.

PULSACION: Sucede cuando una fuente de vibración interfiere con otra. Generalmente se
produce por dos máquinas cercanas que trabajan casi a la misma velocidad. Para solucionar
el problema se deben aislar estructuralmente las máquinas en conflicto.
ENGRANAJES
DESGASTE EN DIENTE: Ocurre por operación más allá del tiempo de vida del engranaje,
contaminación de la grasa lubricante, elementos extraños circulando en la caja del engrane
o montaje erróneo. Para solucionar el problema debe cambiar o rectificar el engranaje (sólo
si este no está sometido a grandes cargas y la urgencia lo amerita). Si el desgaste es
prematuro inspeccione desalineación en el eje o excentricidad en el engranaje.

SOBRECARGA EN ENGRANE: Todos los dientes están recibiendo sobrecarga continúa. Este
análisis es efectivo si se realiza siempre a la máxima carga de operación de la máquina. Debe
buscarse algún elemento que esté aumentando el torque transmitido más allá de lo normal
(rodamiento o buje defectuoso, fallas en lubricación y anomalías en general en el rotor
conducido que dificulten el movimiento).

EXCENTRICIDAD Y/O BACKLASH: La excentricidad ocurre cuando el centro de simetría no

coincide con el centro de rotación. El backlash se produce cuando, al terminar el contacto
entre dos dientes, los dos siguientes no entran inmediatamente en contacto. Para corregir
el problema, el engranaje debe ser reensamblado o reemplazado si se encuentran
problemas de manufactura.

ENGRANE DESALINEADO: Se presenta cuando las ruedas dentadas fueron ensambladas con
errores de alineación o cuando sus ejes no están paralelos. El conjunto debe ser realineado
para corregir el problema.

PROBLEMAS DE HUNTING: Problemas leves en la manufactura o manipulación indebida

producen que cuando dos dientes específicos del piñón y el engranaje conducido se
encuentren, generen vibraciones de choque. Esta falla genera altas vibraciones a bajas
frecuencias por debajo de los 10 Hz. Si se determina que el problema es severo, deben
reemplazarse el par de engranajes y debe tenerse más precaución en la manipulación.

BANDAS
DISTENSIÓN: Ocurre por sobrepaso de la vida útil de la banda, o por desgaste excesivo de
la misma. Para corregir el problema, si la banda no presenta demasiado desgaste intente
tensionarla, de lo contrario reemplácela.

DESALINEACIÓN EN POLEAS: Puede ocurrir porque los ejes de las poleas no están alineados
o porque las poleas no están paralelas. También pueden ocurrir ambos casos
simultáneamente. Para solucionar el problema deben alinearse las poleas tanto angular
como paralelamente.
EXCENTRICIDAD DE POLEAS: Ocurre cuando el centro de rotación no coincide con el centro
geométrico en una polea. Aunque es posible balancear poleas gracias a la adición de pesas,
la excentricidad seguirá induciendo vibración y esfuerzos de fatiga reversible. Se
recomienda cambiarse la polea excéntrica.

RESONANCIA BANDA: Sucede si la frecuencia natural de la banda coincide o se aproxima a

las RPS del motor o de la máquina conducida. La frecuencia natural puede ser alterada
cambiando la tensión de la banda o su longitud.

FLUJO DE LÍQUIDOS
FRECUENCIA DE ASPAS (L): Frecuencia a la cual, cada aspa pasa por un punto de la carcasa.
Producida por obstrucciones, cambios abruptos de direcciones o desgastes de juntas.

CAVITACIÓN: Es la entrada de aire o vaporización de un fluido dentro de la bomba. Ocurre

cuando la presión de fluido es menor que la presión de vapor a esta temperatura. La
cavitación causará erosión a las partes internas de la bomba. Para solucionar el problema
debe controlarse con más rigor la presión de succión y tenerse cuidado con el proceso para
cebar la bomba.

FLUJO DE GASES
FRECUENCIA DE ASPAS (G): Frecuencia a la cual, cada aspa pasa por un punto de la cubierta.
Producida por obstrucciones o cambios abruptos de direcciones.

TURBULENCIA ANÓMALA (G): Se crea por las variaciones de velocidad o presión del aire
pasando a través de un ventilador o red de ventilación. Debe revisarse la construcción y el
ensamble de los ductos. Puede ser necesaria la instalación de rejillas o cambios de área o
geometría de sección.

RODAMIENTOS
FALLA EN PISTA INTERNA: Agrietamiento o desastillamiento del material en la pista interna,
producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosión, partículas externas o
lubricación deficiente. El rodamiento debe ser reemplazado, debido a que la falla seguirá
incrementándose. Antes revise el estado de lubricación del rodamiento.

FALLA EN PISTA EXTERNA: Agrietamiento o desastillamiento del material en la pista

externa, producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosión, partículas
externas o lubricación deficiente.
FALLA EN ELEMENTOS RODANTES: Agrietamiento o desastillamiento del material en los
elementos rodantes, producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosión,
partículas externas o lubricación deficiente.

DETERIORO DE JAULA: Deformación de la jaula, caja o cubierta que mantiene en su posición

a los elementos rodantes.

BALANCEO DE ROTORES
Conceptos básicos

“El desbalance se debe a que el centro de rotación no coincide con el centro de gravedad”

Centro de Rotación: Es el verdadero centro geométrico de un rotor, en el balanceo se refiere

exclusivamente al centro de un eje que gira a una velocidad angular determinada.

Centro de Gravedad: Es el centro en que se concentran la sumatoria de las masas

descompensadas, que normalmente no coincide con el centro geométrico de rotación.

Fuerza Centrífuga: Es el resultado del momento producido por la masa desbalanceada

cuando gira a una velocidad angular determinada, pivotada en el centro de gravedad

Fase: Es la diferencia de ángulos que existen entre las masas que producen el desbalance.

Concepto Matemático

Desbalance

U=mxr

Dónde: m = masa desbalanceada r = distancia de la masa que causa el desbalance

Normalmente son varios defectos asociados al desbalance que producen más de una fuerza
centrífuga y que estas se tienen que sumar, encontrando una resultante que signifique el
total de las masas descompensadas

Tipos de desbalance
-Desbalance Estático -Desbalance Copla o Par

Desbalance Dinámico
Es desbalance que ocurre en más de un plano, siendo que los ejes geométrico y de gravedad
no están desfasados tridimensionalmente

MÉTODOS DE CORRECCIÓN
Balanceo dinámico: Es el arte de compensar y redistribuir masas, por el efecto producido
por descompensación de las masas producidos por errores en la fabricación o el maquinado
en máquinas rotativas

Balance en rotores rígidos

La metodología para balancear rotores:

1. Se identifica el nivel de vibración a 1x rpm y se evalúa dicho nivel en los planos radiales,
evidenciando que se trata efectivamente de desbalance.

2. Se genera una desviación de “punto pesado que está generando el desbalance, colocando
un peso de prueba, generando de esta forma un segundo vector

3. Se obtiene el vector resultante que llegaría a ser la descompensación total de masa

original y provocada, de manera que se puede cuantificar la amplitud y dirección del vector
denominado “desbalance”

NORMAS DE BALANCEO

Se base en la ecuación:

F= m*r*ω2

Dónde: r = radio de masa que genera el desbalance (m) w= velocidad angular (rad/s)

m= cantidad de masa (Kg) F= Fuerza centrífuga (N)

U = m*r = cantidad de desbalance (Kg*m)

Registro y análisis de vibraciones

Durante la etapa de implantación de un programa de mantenimiento predictivo, deben
comprobarse todas las clases de maquinaria para establecer una base del conjunto de
datos. Deben conseguirse señales completas de vibraciones para verificar la exactitud de
la base de datos y establecer las condiciones iniciales de funcionamiento de la máquina.

Después del análisis inicial o básico de la maquinaria, la frecuencia de registro de datos

variará según la clasificación del grupo de máquinas. Máquinas de:
  Clase I: se monitorizarán sobre 2 a 3 semanas ciclo.

 Clase II: sobre 3 a 4 semanas ciclo.

 Clase III: sobre 4 a 6 semanas ciclo.

 Clase IV: sobre 6 a 10 semanas ciclo.

Esta frecuencia puede y debe ser adecuada para la condición real de los grupos específicos
de máquinas. Si la cadencia de cambio de una máquina específica indica una degradación
rápida debe repararse o al menos incrementarse la frecuencia de monitorización para
prevenir fallos graves. El desarrollo del programa básico de vibraciones puede llegar
también a catalogar tareas no vibratorias.

Las mediciones de tapas de cojinetes, uso de puntos de medida con infrarrojos,

inspecciones visuales, o la compilación de parámetros de proceso son aspectos que deberán
tratarse juntamente con la adquisición de datos de vibración.

Los programas de mantenimiento predictivo basados en el análisis de vibraciones deben

tener datos precisos y repetitivos para determinar las condiciones operativas de la planta
de maquinaria. Además de los transductores, tres factores afectan a la calidad de los datos:

 Punto de medición

 Orientación del transductor

 Carga de compresión.

La localización y orientación de los puntos clave de medición de la máquina son

seleccionados como parte de la estructura de la base de datos para suministrar la mejor
detección posible de los problemas incipientes de la máquina. La desviación del punto
exacto u orientación afectará a la exactitud del dato conseguido. Por lo tanto, es importante
que cada medición, a lo largo de toda la duración del programa, se consiga exactamente en
el mismo punto y orientación.

Además, la fuerza de compresión aplicada al transductor deberá ser exactamente la misma

en cada medición. Para la seguridad del dato, es absolutamente necesaria una ligazón
mecánica directa con la estructura de la máquina o con la tapa del cojinete.

Las pequeñas desviaciones en esta carga inducirán a errores en la amplitud de las

vibraciones y puede crear también componentes de falsa frecuencia que no tienen nada
que ver con la máquina.
El mejor método para asegurarse que los tres factores son exactamente los mismos cada
vez es afianzar fuertemente los detectores de vibración en los puntos de medición
seleccionados (TRANSDUCTORES FIJOS). Esto garantizará la seguridad y repetitividad del
dato recogido, pero también aumentará el coste inicial del programa.