IMPLEMENTACION DE SOFWARE DETECT EN LA

COMPAÑÍA MINERA LAS BAMBAS

Integrantes:
Álvarez Cornejo, Miguel
Arteaga Pastor, Ariana
Díaz Vereau, Diego
Segura Pérez, Christian
Villegas Rosas, Carlos
Vinces Bravo, Axel

Curso:
Economía Minera

Docente:
Marco Honorio
Trujillo - Perú
2019
1. REALIDAD PROBLEMÁTICA. –

Entre los años 2000 y 2018 se han registrado aproximadamente 1000

accidentes mortales en empresas mineras de mediana y gran minería,
de los cuales, en los anteriores años de acuerdo a la clasificación según
tipo, 8 accidentes mortales corresponden a desprendimiento de rocas
(30.8%), 4 accidentes mortales a caída de personas (15.4%), 3 a
tránsito (11.5%). Solo estos 3 tipos de los 11 tipos de accidentes
ocurridos en el año 2015 suman 15 accidentes mortales que representa
el 57.7%. Estas cifras nos revelan la debilidad de los actores tales
como: estado, empresas y trabajadores, de quienes, especialmente de
estos últimos se requiere mayor esfuerzo, dedicación y análisis diario
de las condiciones subestándares de las labores mineras en actividad
a fin de superar los porcentajes antes señalados. (OSINERGMIN,
2015).

Según [Link] La compañía minera Las Bambas tiene un

clima desértico, el mes más caluroso del año con un promedio de 13.5
°C en enero. En julio tiene la temperatura promedio más baja del año,
11.4 °C. Se encuentra ubicado a 565 Km al SE de la ciudad de Lima,
300 km al NO de la ciudad de Arequipa, 75 Km al SO de la ciudad de
Cusco, en parte de los distritos de Challhuahuacho y Coyllurqui
(provincia de Cotabambas) y Progreso (Provincia de Grau) en el
departamento de Apurímac en los andes de la zona centro-sur del Perú,
con altitudes que varían entre los 3700 hasta los 4650 msnm. Se ubica
en el sector norte del cuadrángulo de Santo Tomás (29-r) de la carta
geológica nacional. El proyecto yace en la franja de yacimientos tipo
pórfidos de skarn de Cu (Mo-Au) en la parte sureste del país. Esta franja
metalogenética está controlada por el batolito Andahuaylas-Yauri de la
edad Eoceno-Oligoceno que se ha emplazado en unidades
sedimentarias del Mesozoico, siendo la de mayor importancia la Fm.
Ferrobamba. Las rocas intrusivas del batolito, en contacto con las
calizas de la formación, han originado un metamorfismo de contacto y
en algunos lugares cuerpos de skarn con mineralización de Cu (Mo-
Au).
En la minería nacional, el tránsito vehicular en una operación es la
causa del 30% de los accidentes mortales, la mitad de estos fatales
sucesos tienen relación con la fatiga. Han sido múltiples las áreas de
estudio que han abordado la accidentalidad laboral, buscando explicar
las condiciones suficientes y necesarias para que ocurran las lesiones,
los incidentes y/o accidentes laborales. De manera tradicional se han
caracterizado como condiciones y actos inseguros; de los cuales, los
últimos están centrados en la persona; en este punto se centra el
interés investigativo profundizando en los enfoques basados en la
persona, específicamente en el comportamiento como una de las
opciones para promover la seguridad y prevenir la accidentabilidad
laboral.

Conociendo que la actividad laboral llevada a cabo en la unidad minera

de Las Bambas conlleva a riesgos a todos los trabajadores, que en
algunos casos han provocado lesiones leves e incapacitantes, se ha
determinado obligatoriamente a realizar la implementación, desarrollo
y aplicación de un software para evitar accidentes laborales. Se debe
anticipar tomando acciones para el control de pérdidas que, en este
caso serían; humanas, económicas, imagen y prestigio, competitividad,
clientes y mercado. Estas pérdidas son las que afectan
significativamente los resultados finales de la empresa y su contexto.

La mina de Musselwhite es una de las minas de oro más grandes de

Canadá y del mundo. La mina se encuentra en el centro del país en
Ontario. La mina tiene reservas estimadas de 2.290.000 oz de oro.
Musselwhite es una operación que requiere volar utilizando el
aeropuerto del lago Opapimiskan. Las rotaciones para equipos de
producción y mantenimiento son generalmente de 12, horas 14 de
entrada y 14 de salida. Debido a que la mina esta en operación durante
todo el año, estas rotaciones dan derecho a 168 horas de trabajo cada
28 días, comparable a una semana laboral estándar de 40 horas. A
diferencia de las estaciones de temporada como la tala, la extracción
de petróleo y la exploración de minerales, donde las rotaciones tienen
más tiempo pero solo corren por parte del año.
El 26 de noviembre de 2015, a primera hora de la mañana del
miércoles, un operador de excavadoras estaba trabajando bajo tierra
cuando ocurrió una inesperada caída de roca. La compañía envió
inmediatamente a los primeros socorristas e inició las operaciones de
búsqueda y rescate, sin embargo, la excavadora estaba
completamente cubierta con material, lo que llevó a la lesión fatal. El
cliente quería encontrar una solución para prevenir futuras muertes. La
falta de sistemas de alerta de proximidad generó varios problemas y
preocupaciones de seguridad. (PBE, 2015).
La fatalidad fue causada debido a que el operador no siguió los
procedimientos adecuados de seguridad y operación. La compañía
necesitaba un sistema que garantizara la seguridad para ingresar a
zonas de riesgo. La mina Musselwhite tiene 300 a 500 trabajadores en
áreas llenas de obstáculos. La empresa necesitaba una forma de
etiquetar y rastrear a todo su personal.

PBE (Pyott Boone Electronics) visitó la mina Musselwhite, que consiste

en una red de edificios y minas. PBE proporcionó consultoría y la
necesidad urgente de un sistema de alerta de proximidad dentro de la
mina motivó que este proyecto se completará. Goldcorp quería
asegurarse de que ningún personal pudiese operar el equipo en zonas
denominadas peligrosas sin operación remota, por lo que PBE instaló
uno de sus sistemas de alerta de proximidad, el PAS-C. Este sistema
implementa la última tecnología de detección de equipos y personal que
utiliza sensores RFID y electromagnéticos (EM). Los operadores de
Goldcorp podrían sentirse más seguros al operar remotamente
maquinaria utilizando las etiquetas de seguimiento de personal de PAS-
C y PBE. Los resultados son seguridad mejorada ahora que Goldcorp
ha comprado el sistema de alerta de proximidad de PBE, 150 etiquetas
de vehículos y 600 etiquetas de rastreo para el personal.
(FALTA SI FUE EFECTIVO O NO EL SOFWARE)

En la minera Antamina, ubicada en la región de Áncash han realizado

una inversión sustancial para su operación con el fin de aumentar la
productividad y elevar los indicadores de seguridad y bienestar en sus
trabajadores. La empresa ha puesto en marcha un programa que mide
la fatiga con una tecnología que detecta micro sueños, conocidos como
 cabeceos. El sistema operativo registra los movimientos faciales y
oculares, por otra parte, el sistema computarizado alerta tanto al
conductor como a la sala de control cuando un evento de fatiga ocurre.
En la región Junín, la compañía minera Volcan en su unidad
subterránea Carahuacra se definió como política de seguridad el uso
de tecnología de Alertas de Proximidad, Tracking de Equipos y
Personas y Detección de Gases Móviles en interior de mina para
mejorar los estándares de seguridad en sus operaciones, y, a su vez,
aumentar la productividad. A consecuencia de esto, Volcan invierte en
Newtrax Technologies para implementar los sistemas ya mencionados
anteriormente. El personal estará equipado con la lámpara minera
Brando que en su interior incluye el sistema de Alerta de Aproximación
(MineProx), sistema de rastreo de personas (MineTrax), Alerta de
evacuación y Hombre caído, y 94 vehículos mineros equipados con
ambos sistemas y Monitor de actividades. (FALTA SI FUE EFECTIVO
O NO EL SOFWARE)

Si bien son muchos los empleados por turnos que están bien
entrenados y altamente calificados, la mayoría de ellos nunca ha
recibido capacitación sobre cómo lidiar con la fatiga, administrar los
horarios de sueño o adaptarse a los desafíos sociales y físicos que
implica el trabajo por turnos. Dada la ausencia de un sistema de apoyo
formal, elaboran sus propias soluciones por necesidad. A veces, estas
soluciones personales tienen un efecto negativo que puede
comprometer la capacidad de los empleados para ejercer plenamente
sus funciones, o incluso suponer un riesgo para ellos mismos y los
demás trabajadores. Estos hábitos son una de las razones por las
cuales, según cálculos moderados, las empresas pueden llegar a
gastar anualmente hasta $10.000 más por cada trabajador por turno,
en comparación con un empleado con horario diurno tradicional, debido
a los mayores costos en atención de salud, al menor nivel de
desempeño y al aumento de incidentes.(caterpilar, 2019).

2. OBJETIVOS. –
  Objetivo general

o Evaluar la rentabilidad de la aplicación del sistema

informático “Detect” para preveer el número de
accidentes en el área de transporte y acarreo.

 Objetivos Específicos

o Establecer un balance de accidentes en el área

de transporte y acarreo.

o Plantear una serie de causas o factores que

pueden ocasionar accidentes.

o Describir el ahorro que se obtendrá al implantar

el sistema informático en relación a los posibles
accidentes en el área de transporte.

o Comparar la eficiencia del sistema informático y

la no aplicación de esta.

3. BASES TEÓRICAS

La minería en el Perú desde tiempos remotos ha sido un impulsor de desarrollo

económico. Es por ello que en la actualidad es necesario el desarrollo de sistema
informático que pueda optimizar todos los procesos, como también brindar un apoyo en
el área de seguridad.
En los últimos años el problema de seguridad operacional ha sido critico en el desarrollo
normal de operaciones en mina a cielo abierto, siendo la fatiga como uno de los
principales motivos de generación de accidentes mortales.
Existe ahora, un diverso mundo de softwares y de sistemas informáticos para combatir
estos diversos problemas, donde no solo disminuyen los accidentes por fatiga, si no que
aparte de eso, optimizan la productividad en cada área de trabajo.
En este informe técnico analizaremos el sistema informatico llamado Cat Detect, donde
analizaremos la funcion de trabajo “Personal” para la disminución de riesgos potenciales
de accidentes de equipos y del personal, en el área de transporte y acarreo,
ocasionados por la fatiga.
Cabe señalar que el software Cat Detect tiene cuatro funciones más de apoyo en cada
área de trabajo, que describiremos a continuación.

Cat Detect es un sistema informático que desarrolla su trabajo en minería a

cielo abierto, trabajando como una medida de ayuda en la seguridad, en el área
de transporte y acarreo para evitar los accidentes mortales que puedan ocurrir
en este proceso. Se encuentra integrado a Cat Minestar, quien tiene a cargo
demás funciones como Fleet, Terrain, Detect, Health y Command.
Cuando el personal de trabajo, debe trabajar cerca de equipos mineros
grandes, su seguridad es prioridad máxima ante todo lo demás. Este software
mejora el reconocimiento del operador, del entorno inmediato alrededor de los
equipos controlador por el personal o de forma automática, ya sea que se trate
de una maquinaria móvil o de un equipo fijo. Incluye un envoltorio de múltiples
capacidades que cubren todos los ámbitos, desde cámaras y sensores de la
cabina hasta detección de personal y maquinaria en movimiento. Ofrece una
solución hacia la visibilidad y la seguridad prácticamente en cualquier
aplicación.
El conjunto de capacidades de Detect comparte datos a la perfección
con otras tecnologías del sistema Cat MineStar que es un sistema de
tecnología, escalable y configurable a las necesidades de las
operaciones mineras de cualquier tamaño, tipo o complejidad.
Cat MineStar le ofrece de forma detallada la información que necesita
para gestionar todas las operaciones mineras de forma más segura,
eficiente y productividad.

TECNOLOGIAS APLICADAS EN CAT DETECT

1. VISION: Esta función que ayuda en el control para equipos de superficie,

que cubren todos los ámbitos, que permite a los operadores ver lo que
ocurre cerca de las máquinas. También, con las cámaras se puede
identificar a las personas y seguirlas mientras se mueven en la superficie
de trabajo. Las capacidades de inteligencia incorporadas permiten al
operador crear una imagen continua del personal rastreado.
2. DETECCION DE OBJETOS: Con esta función, se agregan capacidades de
radar al equipo móvil de superficie. Las cuales se encargan en la detección
de manera automática otros equipos o vehículos dentro de las zonas
críticas alrededor de la máquina, y se pueden resaltar vistas específicas
para mostrar al operador dónde se encuentran los posibles peligros.
 3. RECONOCIMIENTO DE PROXIMIDAD: Mediante esta función, se incluyen
capacidades del Sistema Satelital de Navegación Global (GNSS, Global
Navigation Satellite System) a las operaciones de superficie. Esta función
permite que en Detect se muestren las ubicaciones de otros equipos y
activos más allá del alcance de sus radares, y que los datos pre-
programados, tales como las zonas de evitación y los mapas de caminos
de acarreo, entre otros, se muestren en la cabina.

4. PERSONAL: A través de esta función, se utilizan etiquetas de ubicación

para rastrear la ubicación y la identidad del personal que trabaja en equipos
de superficies de tajo largo. Con el sistema, se pueden detener las
operaciones de forma automática si personas no autorizadas ingresan en
zonas restringidas y, al mismo tiempo, se permite que el personal de
servicio y mantenimiento trabaje según sea necesario alrededor de los
equipos en operación.

 ADMINISTRACIÓN DE DISTRACCIONES Y FATIGA

La fatiga, la somnolencia y la distracción nos afectan a todos a diario,
y el hecho de perder la concentración en una mina puede traer
aparejadas consecuencias graves. Sin embargo, el riesgo se puede
manejar y mitigar a través de un Sistema integral de administración de
riesgos de fatiga (FRMS, Fatigue Risk Management System) que
incluye todos los aspectos de protección contra la fatiga. Entre estos
aspectos de protección, se incluyen los siguientes:
o Evaluaciones de fatiga en el sitio
o Capacitación e información sobre cómo manejar la fatiga en el
caso de trabajadores, gerentes y supervisores
o Administración de los cambios en la tecnología
o Monitoreo las 24 horas del día, los siete días de la semana
o Análisis y optimización del calendario o la lista de turnos

 CÓMO MEJORAR LA SEGURIDAD Y LA PRODUCTIVIDAD

A TRAVÉS DE LA TECNOLOGÍA Y DE LA MEJORA
CONTINÚA

Entre algunas de las causas de la fatiga, podemos mencionar las largas horas
de trabajo, la poca iluminación, las tareas repetitivas, los planes de jornadas de
trabajo y los entornos laborales solitarios. Todos estos factores pueden
encontrarse en cualquier operación minera. Sin embargo, el impacto directo de
la fatiga en las operaciones mineras puede ser difícil de medir.

Hay estudios que indican que más de un 40 % de los empleados que trabajan
en horarios no diurnos afirman haber cabeceado por sueño varias veces por
semana, o incluso por turnos, pero la fatiga sigue siendo una causa "oculta" de
los incidentes vehiculares en muchas organizaciones.

Este nivel de cansancio puede hacer que los operadores pierdan la capacidad
cognitiva para reaccionar con seguridad ante los cambios del entorno. Además,
se ha demostrado en reiteradas ocasiones que los operadores fatigados utilizan
más combustible que los conductores alertas. Estas circunstancias pueden
provocar accidentes de máquinas con un poder destructivo enorme; esto
significa un escenario muy peligroso para los empleados y un riesgo financiero
importante para la operación.

Ante la carencia de un adecuado sistema de administración de riesgos asociados

a la fatiga (FRMS, Fatigue Risk Management System) bien implementado, los
desafíos que plantea la fatiga no harán más que prolongarse. La tasa de
adopción del FRMS va en rápido ascenso en varios sectores, a medida que las
empresas toman conciencia de los peligros que tienen relación con la fatiga.
Incluso hay agencias gubernamentales que exigen la aplicación de soluciones
FRMS en determinadas industrias.

Estos factores se pueden combatir mediante la implementación de una solución

FRMS práctica y eficaz en toda la empresa. Al combinar la tecnología, las
personas, los procesos y los sistemas, una solución FRMS completa puede
ofrecer capacidades de vigilancia y análisis que disminuyan el riesgo de fatiga
del operador; de este modo, se evitan los accidentes y aumenta la eficiencia.

Mediante esta solución integral, se incorpora tecnología capaz de predecir, medir

y mitigar los sucesos de fatiga, y se ofrecen herramientas y conocimientos para
que los operadores mejoren su estado de alerta.

 DESEMPEÑO SIN INCIDENTES: CÓMO CREAR UNA

CULTURA DE LA SEGURIDAD Y LA SALUD

La seguridad en las minas no se trata solamente de un conjunto de tecnologías

y soluciones que reducen el riesgo de colisión de las máquinas; para lograr un
desempeño sin incidentes, se debe adoptar una cultura de la seguridad en todos
los niveles de una operación.
El proceso de desempeño sin incidentes (ZIP™, Zero-Incident Performance) de
Caterpillar comienza con una evaluación cultural para identificar las
percepciones de seguridad en toda la organización, con el objetivo de establecer
una base para la mejora en toda la empresa. Mediante encuestas realizadas
entre todos los empleados, entrevistas con miembros clave del equipo y una
evaluación de los riesgos asociados con la fatiga, Caterpillar elabora una
perspectiva integral de los factores culturales que influyen en las prácticas de
seguridad de una empresa.

Estos datos se pueden utilizar para centrarse en una estrategia de mejora

continua, en la que se contempla la participación de toda la organización en un
sistema de obligaciones para lograr procesos a prueba de errores.

Con el desarrollo de servicios de administración de la fatiga, Caterpillar se

convirtió en la primera organización en ofrecer todos los elementos de una
solución para la administración de los riesgos asociados con la fatiga, junto con
los servicios en materia de seguridad, la asesoría y la capacitación para la
implementación del sistema. Hasta el día de hoy, en las minas se recurría a
múltiples socios para elaborar soluciones para la fatiga y la seguridad: uno
proporcionaba la capacitación, otro la tecnología y un tercero estaba a cargo de
la asesoría. Gracias a la solución completa de Caterpillar, los clientes pueden
alcanzar rápidamente sus objetivos de desempeño sin incidentes.

 ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS: IMPLEMENTACIÓN

EXITOSA DE LAS NUEVAS TECNOLOGÍAS

Mediante la tecnología, se pueden resolver muchos problemas en las minas y

mejorar notablemente la productividad y la eficiencia. Sin embargo, las
tecnologías en sí no resuelven todos los problemas y ofrecen solo una capa de
protección.

Sin un enfoque reflexivo y riguroso para la administración de cambios, la

aplicación de las nuevas tecnologías puede causar una división entre los
operadores y los gerentes, lo que podría afectar la producción e interrumpir las
mejoras en el futuro. Si los empleados albergan un sentimiento de desconfianza
hacia la gerencia, las nuevas tecnologías podrían ser objeto de resistencia, o
incluso de sabotaje, porque los operadores las verían como un intento de
"espionaje" en lugar de un medio para reforzar la seguridad.
Al igual que con cualquier otra solución de tecnología, para que la
implementación de un sistema de administración de riesgos relacionados con la
fatiga tenga éxito, se requiere la confianza de los empleados, los que deben
considerar el sistema como una parte del compromiso de la gerencia con la
seguridad. Si se dedica tiempo y esfuerzo para informar a los operadores,
supervisores y gerentes sobre los beneficios de las tecnologías y los protocolos
para administrar los sucesos vinculados con la fatiga, se puede mejorar en forma
significativa la seguridad, el desempeño y la productividad. Sin embargo, si el
proceso se limita únicamente a la instalación de dispositivos, los resultados
pueden ser deficientes y hasta podrían generarse nuevos problemas.

Con una solución implementada correctamente, es posible reducir el ausentismo

y la rotación de personal, y al mismo tiempo aumentar el bienestar y la
satisfacción de los empleados. Esto se traduce en mayores niveles de
productividad y seguridad en toda la operación. Aún queda mucho trabajo por
hacer para alejarse de la dependencia de las reglas tradicionales relativas a las
horas de servicio. Para la administración adecuada de la fatiga, se requiere un
estilo gerencial más activo y flexible, que haga hincapié en un sistema de
administración de salud y seguridad que se aplique estrictamente.

 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS PRINCIPALES: CÓMO

DETERMINAR LOS FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS
INCIDENTES

Después de un accidente, es esencial identificar las causas principales y aplicar

medidas correctivas para reducir cualquier riesgo futuro, y demostrarles a los
empleados que la mejora continua es una de las prioridades de la organización.

Con frecuencia, los incidentes son el resultado de una combinación de

elementos, algunos de los cuales pueden ser muy difíciles de establecer. La
información sobre los factores de un accidente puede provenir de muchas
fuentes. Los operadores y los testigos pueden describir lo que pasó, pero la
información más reveladora generalmente se obtiene a través de las tecnologías.
Mediante la detección de objetos y personal y el monitoreo de la fatiga y la
distracción, se puede obtener información vital que debe tenerse en cuenta para
determinar la medida correctiva adecuada. El objetivo es el desarrollo de capas
de protección específicas para el problema. Por ejemplo, la instalación de
cámaras y sensores hacia el exterior no ayuda a reducir la fatiga del operador.

Imaginemos que un camión minero, mientras retrocedía, golpeó un vehículo más

pequeño. Puede que este accidente sea el resultado de una serie de problemas
 potenciales. ¿Estaba el operador cansado o distraído cuando ocurrió el
accidente? ¿Se encontraba el otro vehículo en un lugar donde no debía estar?
¿Había algún obstáculo que obstruyera la visión del operador del camión?
¿Alguno de los dos vehículos realizó alguna maniobra inesperada o incorrecta o
se desplazaba a una velocidad imprudente?

De acuerdo con los factores en juego, hay varias soluciones posibles. Las
cámaras o los sensores pueden resolver un problema de visibilidad, pero una
solución para la administración de los riesgos asociados a la fatiga es esencial
para abordar el asunto del operador fatigado. Puede que sea necesario
implementar nuevos procesos o sesiones de capacitación para evitar que una
situación similar vuelva a suceder.

CONCEPTOS MINEROS
 Transporte y acarreo
El carguío y acarreo de mineral a las piscinas de lixiviación,
y desmonte a los botaderos, se realiza con una combinación
de excavadoras, cargadores frontales y volquetes, este tipo
de equipo ha probado ser confiable y flexible y es la opción
comúnmente adoptada en las minas de tamaño similar al de
Las Bambas; el equipo presente en estas operaciones es
como se detalla en la tabla 07.
 Equipos mineros en transporte y acarreo
 Las Bambas (definición breve) minerales que extrae, métodos
de explotación, ubicación.
La Unidad Minera Las Bambas se ubica entre los distritos de
Challhuahuacho, Tambobamba y Coyllurqui, provincia de
Cotabambas, y el distrito de Progreso, provincia de Grau, en la
Región Apurímac, a una altitud que varía entre los 3.800 y 4.600
m.s.n.m., a aproximadamente 75 km al suroeste de la ciudad de
Cusco.
Las Bambas lleva a cabo actividades mineras de explotación del
yacimiento Ferrobamba y, posteriormente, realizará actividades de

extracción de minerales de los yacimientos Chalcobamba y

Sulfobamba. La planta concentradora de Las Bambas tiene una
capacidad instalada de 145.000 toneladas por día (t/d), y genera
concentrado de cobre (Cu) y molibdeno (Mo) como producto.
Cuenta con una mina a tajo abierto con componentes complejos y
procesos de automatización intensivos en los que utiliza tecnología
de punta y equipos mineros de última generación, lo que la
convierte en una de las minas más modernas a nivel nacional.
Iniciamos nuestro proceso productivo con la extracción del mineral
del tajo Ferrobamba –uno de nuestros tres yacimientos–, que luego
es triturado y trasladado hacia un circuito de flotación convencional
mediante una faja transportadora. Dicho mineral es movilizado 5
km hasta las instalaciones donde se produce el concentrado de
cobre y de molibdeno.
 REFERENCIAS
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