S.E.P. S.N.E.S.T D.G.E.S.T S.E.V.

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE LAS CHOAPAS

CARRERA:
Ingeniería Electromecánica

MATERIA:
Autómatas Programables

TEMA DE INVESTIGACIÓN:
Unidad 4. Conexión De Entradas Y Salidas

PRESENTA:
Erik Isai vazquez Jimenez

DOCENTE:
Ing. José Eduardo Gerónimo Castro

LAS CHOAPAS, VERACRUZ. 23 DE MAYO DEL 2019

Índice
Introducción ..............................................................................................................................2

4.1 Conexión de entradas. .......................................................................................................3

4.1.1 Botoneras e interruptores de límite. ................................................................................6

4.1.2 Sensores..........................................................................................................................9

4.2 Conexión de salidas ......................................................................................................... 14

4.2.1 Salidas a relevador. ....................................................................................................... 17

4.2.2 Salidas de tipo triac. ...................................................................................................... 18

4.3 Medidas de seguridad en la conexión del PLC. .............................................................. 19

4.4 Comunicación del PLC con otros equipos ....................................................................... 23

4.4.1 PLC – PC ....................................................................................................................... 23

4.4.2 PLC – otros dispositivos. ............................................................................................... 26

Conclusión. ............................................................................................................................. 30

Bibliografía .............................................................................................................................. 31
 1

Ilustración 1.- Entradas digitales................................................................................................................................................... 4

Ilustración 2.- Conexión de un dispositivo-PLC............................................................................................................................ 6
Ilustración 3.- Bo toneras. ............................................................................................................................................................... 7
Ilustración 4.- Pulsadores ............................................................................................................................................................... 7
Ilustración 5.- Conexión botonera-PLC ......................................................................................................................................... 8
Ilustración 6.- Interrupto r limit switch. ........................................................................................................................................ 8
Ilustración 7.- Conexión Limit-PLC................................................................................................................................................. 9
Ilustración 8.-Senso r ......................................................................................................................................................................12
Ilustración 9.- Senso r óptico.........................................................................................................................................................12
Ilustración 10.-Senso r de temperatura. .....................................................................................................................................13
Ilustración 11.- Conexión sensor-PLC..........................................................................................................................................14
Ilustración 12.- Salidas PLC ...........................................................................................................................................................15
Ilustración 13.-Diagrama salida relevador. ...............................................................................................................................18
Ilustración 14.-Diagrama tipo triac. ...........................................................................................................................................19
Ilustración 15.-Conexion PLC-PC..................................................................................................................................................24
Ilustración 16.-Conexion dispositivos. ........................................................................................................................................25
 2

Introducción

En la presente investigación se abordara lo relacionado a la conexión del controlador

lógico programable (PLC), a los diferentes dispositivos de entrada y salida, usados en
los procesos industriales automatizados como lo son las botoneras, los interruptores de
limite, sensores, salidas a relevador, a tipo triac, actuadores, etcétera.

De igual manera se presentan las medidas de seguridad que nosotros como operarios o
programadores debemos tomar en cuenta al momento de instalar un controlador lógico
programable (PLC), así también las recomendaciones que debemos respetar en el
momento de realizar la conexión de los diferentes dispositivos que se utilizan en el
proceso a automatizar.

Por último se presentan los diferentes tipos de comunicación que existe entre el
controlador lógico programable (PLC) y una PC, así también con otros dispositivos
inmersos dentro del proceso.
 3

4.1 Conexión de entradas.

Cantidad de E/S:

Una de las clasificaciones más comunes de los PLC hace referencia en forma directa a
la cantidad de entradas y salidas (E/S o I/O) de un PLC y nos dice que un PLC es
considerado micro PLC cuando tienen menos de 64 E/S, pequeños cuando tienen menos
de 256 E/S, medianos cuando tienen menos de 1024 E/S y grandes cuando tienen más
de 1024 E/S.

Dispositivos de entrada:

Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o envían)
señales con el PLC.

Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición particular de su

entorno, como temperatura, presión, posición, entre otras.

Entre estos dispositivos podemos encontrar:

 Sensores inductivos magnéticos

 Ópticos
 Pulsadores
 Termocupla
 Termoresistencias
 Encoders, etc.

Las entradas se pueden clasificar en:

Entradas Digitales: también llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden tomar sólo
dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 o 0.

Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por un borne
de entrada llega tensión, se interpreta como “1” y cuando llega cero tensiones se
interpreta como “0”. Existen módulos o interfaces de entradas de corriente continua para
tensiones de 5, 12, 24 o 48 Vcc y otros para tensión de110 o 220 Vca.
 4

Los PLC modernos tienen módulos de entrada que permiten conectar dispositivos con
salida PNP o NPN en forma indistinta. La diferencia entre dispositivos con salida PNP o
NPN es como la carga (en este caso la carga es la entrada del PLC) está conectada con
respecto al neutro o al positivo.

Las señales digitales en contraste con las señales analógicas no varían en forma
continua, sino que cambian en pasos o en incrementos discretos en su rango. La
mayoría de las señales digitales utilizan códigos binarios o de dos estados.

Las entradas discretas, tanto las de la corriente continua como las de la corriente alterna,
están compuestas por una estructura típica que se puede separar en varios bloques:

Ilustración 1.- Entradas digitales.

Rectificador: en el caso de una entrada de corriente alterna, convierte la señal en

continua. En el caso de una señal de corriente continua, impide daños por inversión de
polaridad.

Acondicionador de señal: elimina los ruidos eléctricos, detecta los niveles de señal para
los cuales conmuta el estado lógico, y lleva la tensión al nivel manejado por la CPU.
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Indicador de estado: en la mayoría de los PLC existe un indicador luminoso por cada
entrada. Este indicador (casi siempre un LED) se encenderá con la presencia de tensión
en la entrada y se apagará en caso contrario.

Aislación: en la mayoría de los PLC las entradas se encuentran aisladas para que, en
caso de sobretensiones externas, el daño causado no afecte más que a esa entrada, sin
perjudicar el resto del PLC.

Circuito lógico de entrada: es el encargado de informar a la CPU el estado de la entrada

cuando éste lo interrogue.

Cuando la señal llega hasta los bornes del PLC tiene que atravesar todos estos bloques.

Recorrer este camino le lleva un tiempo que es llamado: tiempo de respuesta de la

entrada.

Un aspecto a analizar es el mínimo tiempo de permanencia o ausencia de una señal

requerida para que el PLC la intérprete como 0 o 1. Si una variable de proceso pasa al
estado lógico 1, y retorna al estado 0 en un tiempo inferior al tiempo de respuesta de la
entrada, es posible que le PLC no llegue a leerla.

Entradas Analógicas: estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada

valores de tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4-20
mA, 0-5 VDC o 0-10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guardado en
una posición de la memoria del PLC.

Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de tensión
o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración, presión,
posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número para que el
PLC la pueda interpretar. En particular es el conversor analógico digital (A/D) el
encargado de realizar esta tarea.

Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá dividir el rango de la señal
de entrada en 256 valores (28).
 6

Una señal es analógica cuando las magnitudes de la misma se representan mediante

variables continuas, análogas (relación de semejanza entre cosas distintas) a las
magnitudes que dan lugar a la generación de esta señal.

4.1.1 Botoneras e interruptores de límite.

Botones pulsadores.

Son dispositivos auxiliares de mando provistos de un elemento destinado a ser

accionado por la fuerza ejercida por una parte del cuerpo humano, generalmente el dedo
o la palma de la mano y que tiene una energía de retorno acumulada (resorte).

Ahora bien, debido a la gran cantidad de fabricantes y a la diversidad de posibilidades

constructivas, en el argot técnico es frecuente ver utilizar los términos:

Ilustración 2.- Conexión de un dispositivo-PLC

Para el elemento de accionamiento o botón de presión: actuador, cabeza, roseta, tecla,

etc. Los fabricantes se esfuerzan en conseguir un acabado agradable, condicionado
además por el color, según la función a desempeñar por el pulsador.

Color del que puede ser todo el elemento de accionamiento o, lo que es muy frecuente,
el botón rasante o saliente que se monta a presión o roscado sobre la cabeza.

Para el auxiliar de mando o elemento de conexión: bloque de contactos, cámara de

contactos, cuerpo, etc. Se construyen pulsadores para montar sobre base y para
empotrar.
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Ilustración 3.- Botoneras.

Pulsadores y sus componentes

Las cajas de pulsadores así como las unidades de mando empotrables van equipadas
de contactos que, en función del tipo de la cabeza de mando:

Sólo conectan o desconectan durante el impulso, tomando después su posición original

(contactos momentáneos).

Quedan en posición a la hora de actuar sobre la cabeza de mando (contactos mantenidos

o de enganche); en este caso, es preciso una segunda intervención para anular la
anterior.

Tipos de pulsadores

 Pasante: evita toda la maniobra inesperada.

 Saliente: intervención rápida, parada de urgencia.
 De varilla: maniobra de la varilla en cualquier dirección (caja de pulsadores
colgantes).

Ilustración 4.- Pulsadores

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Botones giratorios:

De dos o tres posiciones mantenidas con retorno automático y cero (selección de

circuitos o de un tipo de marcha: marcha manual, automática y parada sobre un equipo
compresor o bomba, por ejemplo).

Cuando el mando se realiza por llave (extraíble o enclavada en ciertas posiciones)

solamente la persona autorizada puede realizar la maniobra.

Ilustración 5.- Conexión botonera-PLC

Interruptores de posición o “final de carrera” o “limit switch”

Los contactos de mando mecánico son utilizados para controlar la posición de una
máquina, permitiendo la puesta en marcha, la disminución de velocidad o la parada en
un sitio determinado o para mandar ciclos de funcionamiento automático en las máquinas
modernas.

Ilustración 6.- Interruptor limit switch.

 9

Tipos de interruptores de posición

Los principales factores que intervienen en la elección de un contacto de mando

mecánico son:

 Protección contra manipulaciones, choques violentos, proyecciones de líquidos,

presencia de gas.
 Naturaleza del ambiente: húmedo, polvoriento, corrosivo y la temperatura que
existen en el lugar de utilización.
 El lugar disponible para alojar y fijar el aparato.
 Las condiciones de utilización: frecuencia de maniobras, peso y velocidad del
móvil a controlar, precisión y fidelidad exigidas, esfuerzo necesario para accionar
el contacto.
 Número y naturaleza de los contactos: ruptura lenta o brusca, posibilidad de
regulación.
 Naturaleza de la corriente, valor de la tensión.

Ilustración 7.- Conexión Limit-PLC

4.1.2 Sensores

Los sensores los podemos definir como dispositivos electrónicos que convierten una
variable física a un correspondiente valor eléctrico, este valor eléctrico puede estar en
términos de la corriente, voltaje ó resistencia. Los sensores a su vez pertenecen a los
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elementos de entrada de datos de un sistema de control automático, por lo que la

clasificación de los elementos de entrada queda como sigue:

Clasificación de los elementos de entrada:

 Activadores Manuales
 Sensores

Los activadores manuales son elementos que se emplean para iniciar las actividades de
un proceso de producción, o para detenerlo. Los activadores manuales son botones que
pueden poseer contactos normalmente abiertos (N/A) o normalmente cerrados (N/C) o
inclusive uno de cada uno. Estos botones pueden ser pulsadores tipo (push buton) o con
interruptor que una vez que fueron activados requieren de una llave especial para poder
desactivarlos.

Los activadores manuales son elementos de entrada que generan una señal de tipo
discreto, esto es se encuentra pulsado (“1 lógico”) o se encuentra en reposo (“0 lógico”).

Los activadores manuales son elementos indispensables que no pueden omitirse de los
procesos industriales automatizados, porque siempre hace falta la intervención humana
en por ejemplo al accionar por medio de un botón los mecanismos al inicio de la jornada
laboral, o detener el proceso cuando algún suceso inesperado ocurra, o simplemente
para detener los procesos porque se terminó la jornada laboral.

Los siguientes elementos de entrada que describiremos son los denominados sensores,
estos dispositivos se clasifican en dos categorías que son:

 Discretos
 Analógicos

Los sensores discretos simplemente nos indican si se encuentran detectando algún

objeto o no, esto es, generan un “1” lógico si detectan o un “0” lógico si no detectan, esta
información es originada principalmente por presencia de voltaje o por ausencia de este,
aunque en algunos casos la información nos la reportan por medio de un flujo de corriente
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eléctrica. Los sensores discretos pueden operar tanto con señales de voltajes de
corriente directa (VCD) como con señales de voltajes de corriente alterna (VCA).

Los sensores analógicos pueden presentar como resultado un número infinito de valores,
mismos que pueden representar las diferentes magnitudes que estén presentes de una
variable física, por lo tanto en los sensores analógicos su trabajo se representa mediante
rangos, por ejemplo, de 0V a 1.5V y dentro de este rango de posibles valores que puede
adquirir la señal del sensor, está comprendido el rango de medición que le es permitido
al sensor de medir una variable física. En los sensores analógicos la señal que entrega
puede representarse mediante variaciones de una señal de voltaje o mediante
variaciones de un valor resistivo.

Sensores discretos

Sensores de presencia o final de carrera: estos sensores se basan en el uso de

interruptores que pueden abrir o cerrar contactos, dependiendo de la aplicación que se
les asigne, por ejemplo, cuando se utilizan como detectores de presencia, se encargan
de indicar en que momento es colocado un objeto sobre este, y por medio de la presión
que ejerce se presiona su interruptor, lo que permite que se haga llegar una cierta
magnitud de voltaje al sistema de control (que en este caso se sugiere que sea un PLC),
y obviamente cuando el objeto no se encuentra el voltaje que se reporta será de una
magnitud igual a cero.

Cuando estos sensores tienen la tarea de detectar un final de carrera o límite de área,
es porque se encuentran trabajando en conjunto con un actuador que produce un
desplazamiento mecánico, y por lo tanto cuando esa parte mecánica haya llegado a su
límite se debe detener su recorrido, para no dañar alguna parte del proceso automático.
Cuando el actuador se encuentra en su límite de desplazamiento permitido, acciona los
contactos de un interruptor que bien los puede abrir o cerrar, en las figuras 4.4 y 4.5 se
muestran ejemplos de los sensores de presencia y final de carrera respectivamente.
 12

Ilustración 8.-Sensor

Sensor Óptico: el sensor óptico genera una barrera a base de la emisión de un haz de
luz infrarrojo, motivo por el cual este sensor se dedica a la detección de interferencias
físicas o incluso a identificar colores y obtener distancias. Este sensor se basa en el uso
de un diodo emisor de luz infrarroja, que por naturaleza del ojo humano no la podemos
percibir, el diodo emisor envía el haz de luz y por medio de la reflexión, este haz de luz
se hace regresar para ser captado por medio de un fotodiodo o fototransistor que es el
que entrega una señal como respuesta a si existe el haz de luz infrarroja o no esta
presente.

Se la misma manera puede identificar colores, ya que la reflexión sobre una superficie
puede ser total o parcial ya que los materiales pueden absorber el haz de luz infrarrojo,
dependiendo del olor que tenga su superficie. Y para medir distancias se puede tomar
el tiempo que tarda el haz de luz en regresar y por medio de una formula muy simple se
puede calcular la distancia ya que v = d/t, en donde el tiempo lo podemos medir, y v es
la velocidad a la que viaja la luz, por lo tanto se puede calcular la distancia d. La
aplicación de este tipo de sensores puede ser muy amplia, ya que se puede utilizar como
una barrera para que detecte el momento en que un operario introduce sus manos en un
área peligrosa y pueda sufrir un accidente, o para detectar cuando el haz de luz se corta
que un material lo atravesó cuando viajaba por sobre una banda transportadora entre
otras aplicaciones.

Ilustración 9.- Sensor óptico.

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Sensores analógicos.

Sensor de temperatura: este es de los sensores más comunes que se emplean dentro
de un proceso industrial, ya que por ejemplo en la industria alimenticia o metalúrgica o
inyección de plásticos, etc. Se requiere de mantener los procesos ya sean de cocción
o fundición por ejemplo en sus niveles de temperatura adecuada, ahora bien,
dependiendo del proceso que se está controlando, de los niveles de temperatura que se
tienen que medir, y de la resolución se cuenta con un sensor adecuado a las
características que posee el proceso.

En este caso para medir la temperatura se cuenta con una gama amplia de sensores
que realizan esta tarea, por lo que procederemos a describir los sensores de temperatura
más comunes:

RTD: su nombre es el de Resistencias Detectoras de Temperatura (por sus siglas en

ingles RTD), también llamadas resistencias metálicas, la característica principal de estos
sensores es que poseen coeficiente positivo de temperatura (PTC), lo que significa que
al incrementarse la temperatura que se está censando se produce un aumento en la
resistencia de los materiales que conforman al RTD.

La respuesta que presentan estos sensores por lo general es de características lineales,

esto es, cuando cambia el valor de la temperatura se refleja con un cambio proporcional
del valor de resistencia. El rango de medición de temperatura se encuentra
aproximadamente entre -200 °C y 400 °C. Este sensor requiere de un circuito de
acoplamiento para hacer llegar su información al sistema de control.

Ilustración 10.-Sensor de
temperatura.
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Termopar: este sensor debe su nombre debido al efecto que presenta la unión de 2
metales diferentes, esta unión genera una cierta cantidad de voltaje dependiendo de la
temperatura que se encuentre presente en la unión de los 2 metales. La respuesta
que presentan estos sensores se encuentra en términos de pequeñas magnitudes de
voltaje (entre μV y mV) que tienen correspondencia directa con el valor de la temperatura
que se está midiendo y se puede considerar como una respuesta lineal. La característica
principal de los termopares es que están diseñados para medir altas cantidades de
temperatura, que pueden llegar inclusive al punto de fundición de los metales. El rango
de medición de temperatura se encuentra aproximadamente entre -200 °C y 2000 °C.
Este sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su información al
sistema de control.

Ilustración 11.- Conexión sensor-PLC

4.2 Conexión de salidas

Las salidas se agrupan de la siguiente manera:

 Circuitos lógicos de salida: es el receptor de la información enviada por la CPU.

 Aislación: cumple la misma función que en las interfaces de entrada.
 Indicador de estado: también tiene la misma función que en la entrada.
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 Circuitos de conexión: está compuesto por el elemento de salida al campo que

maneja la carga conectada por el usuario. Existen tres tipos de circuitos de
conexión que se describirán más adelante.
 Protección: son internas al PLC y pueden ser fusibles en serie con los contactos
de salida, alguna protección electrónica por sobrecarga, o algún circuito RC.
Recordar que en caso de que más de una salida use un solo borne de referencia,
es éste el que lleva asociada la protección. Por lo cual si esta protección actúa
dejarán de funcionar todas las salidas asociadas a ese borne común.

Ilustración 12.- Salidas PLC

Tiempo de respuesta de la salida: al igual que en las entradas, se denomina tiempo de

respuesta de la salida al tiempo que tarda una señal para pasar por todos los bloques.
Existen cuatro posibilidades para el circuito de conexión de una salida:

Salida a relé: es una de las más usuales. Con ellos es posible conectar tanto cargas de
corriente alterna como continua. Suelen soportar hasta 2A de corriente. Una buena
práctica en la instalación es verificar que la corriente máxima que consume la carga esté
dentro de las especificaciones de la salida del PLC.

Los tiempos de conmutación de estos tipos de salidas llegan a los 10 mseg. Tanto para
la conexión como para la desconexión. Algunas cargas son muy problemáticas, por
ejemplo las cargas inductivas, que tienen la tendencia a devolver corriente al circuito
cuando son conectadas. Siendo la corriente estimada en unas 30 veces a la corriente de
consumo nominal. Esto genera picos de voltaje que pueden dañar la salida a la que está
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conectada la carga. Para minimizar estos riesgos se utilizan comúnmente diodos,

varistores u otros circuitos de protección.

Los relés son internos al PLC. El circuito típico es el que se muestra en la figura de arriba.
Cuando el programa active una salida, el PLC aplicará internamente tensión a la bobina
del relé. Esta tensión hará que se cierren los contactos de dicho relé. En ese momento
una corriente externa pasará a través de esos contactos y así se alimentará la carga.
Cuando el programa desactiva una salida, el PLC desactiva la bobina abriendo así los
contactos.

Salidas a transistor: sólo son capaces de operar con corriente continua, de baja
potencia (hasta 0,5 A). Pero tienen tiempos de conmutación que rondan el milisegundo
y una vida útil mucho mayor que la de los relés. En este tipo de salida el transistor es el
encargado de conectar la carga externa cuando el programa lo indique.

Salidas por triac: Manejan corrientes alternas. Al igual que los transistores, por ser
semiconductores tienen una vida útil mucho mayor que la del relé, que es un elemento
electromecánico.

Salidas analógicas: los módulos de salida analógica permiten que el valor de una
variable numérica interna del autómata se convierta en tensión o corriente.

Internamente en el PLC se realiza una conversión digital analógica (D/A), puesto que el
autómata sólo trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión
o resolución determinada (número de bits) y en un intervalo determinado de tiempo
(período muestreo).

Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analógico, como pueden ser las válvulas proporcionales, los variadores
de velocidad, las etapas de los tiristores de los hornos, los reguladores de temperatura,
etc. Permitiendo al autómata realizar funciones de regulación y control de procesos
continuos.
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4.2.1 Salidas a relevador.

La salida relé es la opción más utilizada en sistemas de automatización y, por ello,
también la más popular en indicadores digitales.

Esta es la opción más habitual por permitir conmutar hasta 250Vac y corrientes de hasta
8 amperios, conmutar desde redes de alimentación a electroválvulas o enviar una señal
a cualquier elemento remoto.

La contrapartida de la salida relé es que se trata de un sistema mecánico con un cierto

retardo (milisegundos) y un desgaste asociado a cada conmutación. Su vida útil
aproximada es del orden de las 100.000 conmutaciones.

Cuando se utiliza la salida digital para accionar la bobina de un relé es necesario agregar
a la conexión un diodo de protección para evitar daños a la salida del equipo. Este se
debe conectar en inversa, es decir el ánodo al borne de la salida del equipo y el cátodo
al borne positivo que alimenta al Relé.

El Relé debe alimentarse utilizando una fuente de tensión externa, compartiendo el

Terminal de GND con la fuente del equipo, o de ser necesario se puede emplear la misma
fuente con la que se alimenta al GRD.

Diagrama de conexión entre PLC y relé.

El PLC ejecuta un programa desarrollado en un software de Programación el cual activa

la salida digital Q0 enviando un voltaje de 24voltios, esta señal es enviado a un transistor
para amplificar la corriente y energizar la bobina de un relé (dispositivo electromecánico
que funciona como interruptor ) el cual activará una carga de 124 voltios.
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Ilustración 13.-Diagrama salida relevador.

4.2.2 Salidas de tipo triac.

Estas interfaces funcionan mediante la conmutación de un triac, son igualmente en
estado sólido y se usan para manejar señales en corriente alterna.

El voltaje de salida es de 120 o 240 V AC, la corriente de salida normalmente está

alrededor de 0,75 A máximo, tiene un tiempo de repuesta largo (8,3 ms para activar o
para desactivar). Presenta una corriente de fuga alrededor de 1 mA. Son usados en
aplicaciones de propósito general en operación AC. Apropiado para cargas inductivas.

El PLC ejecuta un programa desarrollado en un software de Programación el cual por la

salida Q1 envía un pulso para disparar a el triac con una frecuencia determinada de esta
manera el programa del PLC controla el momento de disparo del triac con el fin de
controlar el tiempo que este dispositivo se encuentra en conducción y de esta forma
controlamos la cantidad de corriente que se entrega a la carga y por consiguiente la
potencia que consume; así escomo podemos controlar la velocidad de un motor de
corriente alterna.
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Ilustración 14.-Diagrama tipo triac.

4.3 Medidas de seguridad en la conexión del PLC.

Perfil del usuario

 Poseer conocimientos sobre sistemas eléctricos (un ingeniero eléctrico o

equivalente).
 Personal encargado de la instalación de sistemas totalmente automatizados
 Personal encargado del diseño de sistemas
 Personal encargado de la administración de sistemas e instalaciones

Precauciones generales

 Utilizar el producto a las especificaciones de rendimiento descritas en los

manuales de funcionamiento.
 Asegurarse de que la potencia y las características de rendimiento del producto
son suficientes para los sistemas, las máquinas y el equipo en cuestión, así como
de incorporar a los sistemas, las máquinas y el equipo mecanismos de seguridad
dobles.
 Es de vital importancia que tanto el PLC como todas las Unidades PLC se utilicen
con los fines para los que han sido diseñados y en las condiciones especificadas,
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en especial en aquellas aplicaciones que puedan poner en peligro, directa o

indirectamente, vidas humanas.

Precauciones de seguridad

 Antes de realizar un cambio de estado de cualquier parte de la memoria asignada

a las unidades de E/S, unidades especiales o unidades de bus de CPU,
compruebe de forma exhaustiva las condiciones de seguridad. Todo cambio
realizado en los datos asignados a una unidad puede conllevar un funcionamiento
imprevisto de las cargas conectadas a la misma. Cualquiera delas siguientes
operaciones puede provocar cambios en el estado de la memoria.
 Transferir datos de la memoria de E/S a la CPU desde un dispositivo de
programación.
 Cambiar los valores actuales de la memoria desde un dispositivo de
programación.
 Forzar la configuración o reconfiguración de los bits desde un dispositivo de
programación.
 Transferir los archivos de la memoria de E/S desde una tarjeta de memoria o
desde una memoria de archivos de memoria extendida (EM) a la CPU.
 Transferir la memoria de E/S desde un host u otro autómata programable en una
red.
 No intente desarmar una Unidad mientras esté conectada a una fuente de
alimentación. Esto podría provocar una descarga eléctrica
 No toque ningún terminal o bloque de terminales mientras estén conectados a una
fuente de alimentación.

Seguir las instrucciones del fabricante para montar correctamente los dispositivos de
conexión.

 Deje espacio suficiente para instalar, operar y extraer los dispositivos y abrir tapas
cuando sea necesario.
 Todas las aperturas de contactos que no se usen deben estar cubiertas cuando
se proporcionen tapas para ello.
 21

 Toda la tomas o dispositivos de conexión deben estar en posición de apagado

“OFF” durante la instalación o remoción.
 Estudiar con sumo cuidado los diagramas de montaje.
 Verificar la lista de materiales.
 Verificar la descripción e identificación de cada pieza antes de instalarla.
 Seguir las instrucciones para apretar cada pieza con la torsión requerida.
 Seguir las instrucciones del diagrama del fabricante para ensamblar las uniones
para ambos procedimientos interiores y exteriores.
 Realizar una prueba de resistencia de aislamiento en cada sección electro ducto
antes de instalarla.
 Realizar una prueba de resistencia de aislamiento diaria en cada tramo ya
instalado.
 Verificar las posibles fuentes de agua que pueda caer sobre el electro ducto de
interior, y tome las medidas necesarias para prevenirlo.

Recomendaciones generales:

 El panel metálico debería ser ubicado de tal forma que la puerta pueda abrirse
completamente, para facilitar el acceso cuando se realicen pruebas o localización
de averías en cables y componentes.
 La profundidad del recinto metálico debe proveer una adecuada distancia entre la
puerta y los componentes instalados.
 La placa posterior del panel debe ser removible a fin de facilitar el montaje e
instalación de los componentes.
 El gabinete debería contener un dispositivo de desconexión de emergencia
ubicado en un lugar de fácil acceso.
 El panel debería incluir accesorios tales como: Tomacorrientes de C.A., luz interior
y una ventana de acrílico transparente para facilitar las labores de instalación y
mantenimiento.

Recomendaciones ambientales

 La temperatura dentro del recinto no debe exceder la máxima temperatura de

operación del controlador.
 22

 Si el ambiente contiene “hot spots”, tales como los generados por fuentes de poder
u otro tipo de equipo eléctrico, un ventilador debería ser instalado para ayudar a
disipar el calor.
 Del mismo modo, en caso de una posible condensación, el recinto debería
contener un calefactor controlado por termostato.
 El panel debería ser ubicado lejos de equipos que generen excesiva interferencia
electromagnética (EMI) o interferencia de radio frecuencia (RFI). Ejemplos de
tales equipos incluyen: máquinas de soldar, equipos de calentamiento por
inducción y grandes arrancadores de motores.
 En casos en que el PLC deba ser montado sobre el equipo controlado, la vibración
causada por el equipo no debería exceder las especificaciones de vibración del
PLC.

Recomendaciones respecto a la ubicación de los componentes

 Para permitir el máximo enfriamiento por convección, todos los componentes del
PLC deberían ser montados en posición vertical y derechos. Aunque algunos
fabricantes podrían especificar que los componentes del PLC se monten
horizontalmente, en la mayoría de los casos, esta disposición obstruirá el flujo de
aire.
 Las fuentes de poder tienen más alta disipación de calor con relación a otros
componentes, por lo que no debería ser montadas por debajo de cualquier otro
equipo. Deben ser ubicadas en la parte superior del panel y por sobre todos los
otros equipos. También podrían ser instaladas adyacentes a otros equipos, pero
con el espacio suficiente.
 La CPU debería ser instalada a un confortable nivel de trabajo, de forma
adyacente o debajo de la fuente de poder. En el caso de PLC compactos, en los
que la fuente y CPU constituyen una sola unidad, deberían ser ubicados en la
parte superior del recinto y sin ningún otro componente sobre él, a menos que
exista suficiente espacio.
 23

 Los racks de entradas y salidas locales son típicamente ubicados adyacentes a la

CPU, pero no directamente sobre la CPU o fuente de poder. Los racks de entradas
y salidas remotas y sus fuentes auxiliares son generalmente ubicados dentro de
paneles en el sitio remoto, siguiendo las mismas recomendaciones.
 El espacio entre los distintos componentes del controlador, para permitir una
adecuada disipación de calor, debería estar conforme a las recomendaciones del
fabricante.

Ubicación de otros componentes

 Los dispositivos de la línea de entrada, tales como transformadores de aislamiento

y de voltaje constante, interruptores de potencia y supresores de transitorios,
deben ser ubicados en la parte superior del panel y a un lado de las fuentes de
poder. Esta ubicación asume que el ingreso de la energía es por la parte superior
del panel. En todo caso, el recorrido de los cables de energía debe ser lo más
corto posible, a fin de minimizar la transmisión del ruido eléctrico a los
componentes del controlador.
 Los arrancadores magnéticos, contactores, relés y otros dispositivos
electromecánicos, deberían ser ubicados cerca de la parte superior del panel y en
un área separada de los componentes del controlador. Una buena práctica es
ubicar una barrera de 6 pulgadas entre la área magnética y la del controlador.
 Si existen ventiladores para enfriar los componentes dentro del panel, ellos
deberían ser localizados cerca de los dispositivos que generan calor.

4.4 Comunicación del PLC con otros equipos

4.4.1 PLC – PC
La conexión que se desea realizar entre un computador y un PLC se muestra en la figura
1. En esta figura se observa un componente humano que el que observa y controla los
movimientos del PLC o simplemente los observa. Para realizar esta actividad el
computador que contiene la interfaz de usuario, se conecta a través de su modem a un
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router compartido, al que también se conecta el adaptador Ethernet que se conecta al

PLC para realizar la transmisión de señales. El adaptador Ethernet es esencial y
corresponde a un módulo incorporado al PLC, el cual tiene entradas y salidas, y es una
de los variados tipos de conexiones con las que puede trabajar.

Ilustración 15.-Conexion PLC-PC

La conexión Ethernet es un estándar de redes de computadores de área local, o sea de

corta extensión, en este caso surge como alternativa una conexión PPI. La diferencia
entre las conexiones anteriormente nombradas radica en la velocidad de transmisión,
Ethernet transmite a 10Mbps, mientras que PPI a 9.6 Kbps. Por una rapidez de
transmisión mil veces mayor la opción escogida es Ethernet.

El estándar Ethernet está definido por la IEEE y definido por el digito 802, múltiples
actualizaciones y variaciones ha sufrido este componente las cuales se han desarrollado
desde 1972 por el mismo organismo. Este tipo de conexión es empleada en diversas
velocidades, medios físicos y señalizaciones por esto también se ha definido un
identificador para cada medio.

Una conexión Ethernet tiene 4 componentes básicos:

1. Medio físico: Componentes para transportar la señal, (Ej.: cables y conectores).

2. Componentes de señalización: Dispositivos electrónicos que reciben y envían señales

en el canal.

3. Normas de acceso al medio: Protocolo utilizado por la tarjeta de red para utilizar de
forma compartida un canal Ethernet.

4. Un patrón llamado trama: Paquete de bits organizados bajo un estándar, que

transporta la información y datos para orientar en el viaje al mismo.
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Todo PLC tiene su propio software para programarlos, estos tienen amplias
configuraciones tales como dar las instrucciones necesarias para que el PLC haga tenga
un determinado comportamiento (Por ejemplo si la entrada A esta en alto la B también
deba estarlo), o instrucciones de configuración de comunicación del PLC.

Esta configuración de comunicación tiene dos alternativas, ocupar el cable serial del PLC
u ocupar la interfaz Ethernet que proporciona el modulo Ethernet.

Ilustración 16.-Conexion dispositivos.

El modulo Ethernet proporciona a través de su interfaz la información necesaria para que

el programa interprete. Esta interpretación debe ser llevada a un lenguaje entendible por
las personas, es por esto que surgen las HMI siglas que significan human machine
interface. Estas HMI son aplicaciones graficas que ilustran el comportamiento de las
variables de control o cambiar parámetros propios del control (por ejemplo el cambio de
un parámetro de un controlador PID), un ejemplo de estas interfaces en donde se aprecia
la presencia de gráficos, botones y opción de cambio de parámetros del controlador.

Las HMI pueden venir incluidas en el software propio de la programación del PLC o
pueden hacerse en programas genéricos como es el caso de iFix. Este programa tiene
la capacidad de conectarse remotamente a un PLC o a un servidor que esté conectado
al PLC (puede ser vía Ethernet, en donde necesariamente debe estar en la misma red
de área local).
 26

Conexión del programa iFix directa al PLC: Este método se puede realizar siempre y
cuando el PLC tenga una IP estática, el computador en donde se quiera hacer el control
remoto tiene necesariamente que tener la base de datos de las variables a controlar.

Conexión del programa iFix mediante servidor: En este caso el servidor es el que debe
tener una dirección IP estática, en este caso el programa iFix se conecta a través del
internet al servidor que contiene la base de datos a controlar y es este servidor el que le
envía mediante Ethernet. Para configurar el programa iFix se le debe informar de que
manera se conectara al PLC, directamente o a través de un servidor. Una vez
configurado el modo en que se conectara el programa iFix al Plc se procede a configurar
la dirección ip del PLC y la ubicación en la memoria de las variables a controlar.

4.4.2 PLC – otros dispositivos.

Muchas veces escuchamos en la industria la palabra protocolos de comunicación sin
tener claro de que estamos hablando. Con el objeto de familiarizar a los lectores,
expondremos sus principales características y fundamentos de los más utilizados. En
principio un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que permiten la
transferencia e intercambio de datos entre los distintos dispositivos que conforman una
red. Estos han tenido un proceso de evolución gradual a medida que la tecnología
electrónica ha avanzado y muy en especial en lo que se refiere a los microprocesadores.

Un importante número de empresas en nuestro país presentan la existencia de islas

automatizadas (células de trabajo sin comunicación entre sí), siendo en estos casos las
redes y los protocolos de comunicación Industrial indispensables para realizar un enlace
entre las distintas etapas que conforman el proceso.

La irrupción de los microprocesadores en la industria han posibilitado su integración a

redes de comunicación con importantes ventajas, entre las cuales figuran:

 Mayor precisión derivada de la integración de tecnología digital en las mediciones

 Mayor y mejor disponibilidad de información de los dispositivos de campo
 Diagnóstico remoto de componentes
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La integración de las mencionadas islas automatizadas suele hacerse dividiendo las

tareas entre grupos de procesadores jerárquicamente anidados. Esto da lugar a una
estructura de redes Industriales, las cuales es posible agrupar en tres categorías:

 Buses de campo
 Redes LAN
 Redes LAN-WAN

En esta oportunidad nos referiremos a los protocolos de comunicación más usados en la

industria.

Los buses de datos que permiten la integración de equipos para la medición y control de
variables de proceso, reciben la denominación genérica de buses de campo. Un bus de
campo es un sistema de transmisión de información (datos) que simplifica enormemente
la instalación y operación de máquinas y equipamientos industriales utilizados en
procesos de producción. El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto
a punto entre los elementos de campo y el equipo de control a través del tradicional lazo
de corriente de 4-20mA o 0 a 10V DC, según corresponda. Generalmente son redes
digitales, bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan
dispositivos de campo como PLC’s, transductores, actuadores, sensores y equipos de
supervisión. Varios grupos han intentado generar e imponer una norma que permita la
integración de equipos de distintos proveedores. Sin embargo, hasta la fecha no existe
un bus de campo universal.

Los buses de campo con mayor presencia en el área de control y automatización de

procesos son:

 HART
 Profibus
 Fieldbus Foundation

Hart

El protocolo HART (High way-Addressable Remote-Transducer) agrupa la información

digital sobre la señal analógica típica de 4 a 20 mA DC. La señal digital usa dos
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frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los dígitos 1 y 0

respectivamente y que en conjunto forman una onda sinusoidal que se superpone al lazo
de corriente de 4-20 mA.

Como la señal promedio de una onda sinusoidal es cero, no se añade ninguna

componente DC a la señal analógica de 4-20 mA., lo que permite continuar utilizando la
variación analógica para el control del proceso.

Profibus

(Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para control
de procesos normalizada en Europa por EN 50170.

Existen tres perfiles:

 Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores

enlazados a procesadores (PLC’s) o terminales.
 Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas
especiales de seguridad para la industria química (IEC 1 1 15 8-2, seguridad
intrínseca).
 Profibus FMS (Fieldbus Message Especificación). Para comunicación entre
células de proceso o equipos de automatización.

Foundation fieldbus

Foundation Fieldbus (FF) es un protocolo de comunicación digital para redes industriales,

específicamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede comunicar
grandes volúmenes de información, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos
de control de procesos y automatización. Está orientado principalmente a la
interconexión de dispositivos en industrias de proceso continuo. Los dispositivos de
campo son alimentados a través del bus Fieldbus cuando la potencia requerida para el
funcionamiento lo permite.

Otros protocolos ampliamente usados aunque de menor alcance son:

 Modbus
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 DeviceNet

Modbus

Modbus es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de

procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias
estaciones remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la supervisión
y control de un proceso. La Interfaces de Capa Física puede estar configurada en: RS-
232, RS-422, RS-485.

En Modbus los datos pueden intercambiarse en dos modos de transmisión:

• Modo RTU

• Modo ASCII

DeviceNet

Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores
fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto nivel (PLC,
controladores, Computadores, HMI, entre otros). Provee información adicional sobre el
estado de la red, cuyos datos serán desplegados en la interfaz del usuario.
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Conclusión.

Conocer las maneras en las que se conectan los dispositivos a un controlador lógico
programable resulta muy importante para llevar a cabo una buena instalación de la
misma, de igual manera es importante recalcar que antes de llevar acabo esto, el
operario debe tener en cuenta las precauciones y recomendaciones que se deben seguir
al instalar un controlador lógico programable (PLC) al igual que en las instalación de los
diferentes dispositivos, por último es importante tener presente los diferentes tipos de
comunicación industrial que existen en la actualidad para realizar un trabajo de calidad.
 31

Bibliografía

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