SOLDADURA

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA

1.1.- DEFINICIÓN:

La soldadura es un proceso de fabricación que consiste en la unión de dos

piezas de material mediante las fuerzas atractivas fundamentales que mantienen
a los átomos en su posición.

SOLDADURA

Unión de dos piezas de material mediante las fuerzas atractivas fundamentales

que mantienen a los átomos en su posición.

TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA

El numero de procesos de soldadura diferentes ha crecido en los últimos años.

Estos procesos se diferencian principalmente en el modo en que se aplica el
calor, la presión o ambas cosas y en el tipo de equipo utilizado se enumeran
unos 67 procesos de soldadura, que implican trabajo de martillo, presión o
rodamiento para efectuar la coalescencia en la junta de soldadura. Otros
métodos llevan al metal a un estado fluido y los bordes se unen.
Los procesos de soldadura más populares son la soldadura con axiacetileno
(OAW), la soldadura por arco metálico protegido (SMAW), con frecuencia
llamada soldadura con electrodo, la soldadura por arco bajo gas protector con
electrodo de tungsteno (GTAW), la soldadura por arco bajo gas protector
metálico (GMAW), la soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW) y la
soldadura fuerte con soplete (TB).

Soldaduras de estado sólido (por deformación)

• En frío
• Ultrasonido

Soldaduras de estado sólido (por fusión y deformación)

• Forja
• Resistencia Eléctrica
• Fricción

Soldaduras por fusión

• Gas
• Arco Eléctrico
• Plasma
• Láser
CAPÍTULO 2: PROCESOS DE SOLDADURA

2.1 SOLDADURA DEL ESTADO SÓLIDO:

2.1.1.- Soldadura en frío:

Al tratar de unir dos superficies, el área de contacto inicial es muy pequeña

debido a la orientación al azar de cada grano de las dos superficies.
Adicionalmente, cuando se trata de dos superficies metálicas, estas están
separadas por capas de óxido. El contacto se logra inicialmente en los puntos
más altos.

Al aplicar presión, por un lado, el metal se deforma plásticamente y los óxidos,

que son frágiles, se fragmentan permitiendo el contacto metal-metal y por otro
lado, el área de contacto de los granos aumentará a medida que la presión
ejercida sobre la superficie aumente. Si la presión es suficientemente grande, se
deformarán las asperezas a través de toda la superficie, hasta que las piezas
entren en contacto íntimo total.
SOLDADURA EN FRIO
Se produce cuando al aplicar presión, por un lado, el metal se deforma
plásticamente y los óxidos, que son frágiles, se fragmentan permitiendo el
contacto metal-metal y, por otro lado, el área de contacto de los granos
aumentará a medida que la presión ejercida sobre la superficie aumente.

Si la presión es suficientemente grande, se deformarán las asperezas a través de

toda la superficie, hasta que las piezas entren en contacto íntimo total.

La zona soldada tiene una mayor resistencia debido a las altas deformaciones
sufridas.

Se espera que el esfuerzo aplicado supere el esfuerzo de fluencia del material.

Se recomiendan presiones mayores al 10% de f.

Las matrices deben ser diseñadas de manera que la presión aplicada en el

proceso ocasione que el metal deformado, el cual contiene las capas de óxido,
se desplace hacia afuera, alejándose de la soldadura.

Se dice que para lograr uniones satisfactorias es necesario aplicar

deformaciones verdaderas mayores que uno (1) cuando se sueldan aluminio,
cobre o hierro.

Es importante la realización de una limpieza adecuada de las superficies antes

del inicio del proceso (desengrasado y limpieza con cepillo).

Para mayor eficiencia, es recomendable que al menos uno de los metales a

soldar o ambos sean muy dúctiles y libres de endurecimiento por deformación.

2.1.2.- Soldadura por forja:

En el proceso de soldadura por forja, la soldadura se hace mediante la

aplicación de presión a una temperatura elevada, después de que las superficies
a unir han sido preparadas adecuadamente.

Con el aumento de temperatura se disminuye el límite de fluencia del material,

lo que se traduce en un aumento del área de contacto metal-metal para una
presión dada. La fusión del metal en la intercara no es necesaria para que se
produzca la soldadura, en el caso de que esto ocurra, estará limitado a zonas
muy pequeñas.

Adicionalmente, se prepara la superficie de manera de eliminar la mayor

cantidad posible de óxido. Para ello puede ocurrir alguno o algunos de estos
mecanismos:

El calor aplicado puede fundir al óxido de la capa superficial. En este caso el

punto de fusión del óxido debe ser menor que el punto de fusión del metal,
como es el caso de los aceros, cuyo óxido funde a 1.421 oC. Esto no puede
hacerse con el aluminio dado el alto punto de fusión de su óxido.

Se puede disminuir el punto de fusión del óxido adicionando algún compuesto

que forme con el óxido una mezcla de bajo punto de fusión (SiO2 con el OFe
resulta en una mezcla con T=1.200oC de punto de fusión).

Se puede disolver el óxido en una sal de bajo punto de fusión.

S0LDADURA POR FORJA

La soldadura se hace mediante la aplicación de presión a una temperatura

elevada, después de que las superficies a unir han sido preparadas
adecuadamente.

Con el aumento de temperatura se disminuye el límite de fluencia del material,

lo que se traduce en un aumento del área de contacto metal-metal para una
presión dada.

Se debe preparar la superficie de manera de eliminar la mayor cantidad posible

de óxido.

Puede ocurrir alguno o algunos de estos mecanismos:

El calor aplicado puede fundir al óxido de la capa superficial. En este caso el

punto de fusión del óxido debe ser menor que el punto de fusión del metal,
como es el caso de los aceros, cuyo óxido funde a 1.421 oC. Esto no puede
hacerse con el aluminio dado el alto punto de fusión de su óxido.

Se puede disminuir el punto de fusión del óxido adicionando algún compuesto

que forme con el óxido una mezcla de bajo punto de fusión (SiO2 con el OFe
resulta en una mezcla con T=1.200oC de punto de fusión).
Se puede disolver el óxido en una sal de bajo punto de fusión.

Es importante aplicar la presión en forma radial y comenzando en la parte

interna y hacia afuera de manera de que las partículas de óxidos fundidos y
remanentes puedan ser despedidos.

Debe existir una deformación plástica considerable para que la soldadura sea
eficiente.

En este proceso se observa una zona afectada por el calor bien extensa y la tasa
de enfriamiento es de moderada a lenta.

En cualquier caso, es importante aplicar la presión en forma radial y

comenzando en la parte interna y hacia afuera de manera de que las partículas
de óxidos fundidos y remanentes puedan ser despedidos. Es importante que
exista una deformación plástica considerable para que la soldadura sea
eficiente.
En este proceso se observa una zona afectada por el calor bien extensa y la tasa
de enfriamiento es de moderada a lenta. Cuando se sueldan materiales
trabajados en frío, aparecerá una zona de recristalización en la zona afectada
por el calor. Ver Fig. 2

2.1.3.- Soldadura por resistencia eléctrica:

La soldadura por resistencia eléctrica es un proceso en el cual el calor es

generado por el paso de una corriente eléctrica a través de la interfase a ser
unida.

La generación de calor ocurre por lo siguiente: cuando se ponen en contacto

dos superficies metálicas, bajo una cierta presión P, el área de contacto real es
prácticamente óxido-óxido y solamente una pequeña fracción de este contacto
tiene carácter metálico. Dado que los óxidos no son conductores de la

SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA

La soldadura por resistencia eléctrica es un proceso en el cual el calor es

generado por el paso de una corriente eléctrica a través de la interfase a ser
unida.

La interfase posee una resistencia llamada “resistencia de contacto”, mucho

mayor que la del metal o metales a soldar (por la presencia de los óxidos),
ocasionando una generación de calor máxima justamente en la intercara.

Dada la relación del calor generado en un conductor en función de su

resistencia, la intensidad de corriente que por él pasa y el tiempo: q = I2 x R x
t, en la intercara se espera una generación de calor de 106 veces mayor
comparado con el calor de la zona alejada de la soldadura.

Otro efecto importante es la variación de la resistividad del metal con la

temperatura, la cual aumenta con la misma. A su vez, la resistencia del material
también aumentará con la temperatura: R = L/A.
PROCESOS QUE UTILIZAN EL PRINCIPIO DE RESISTENCIA
ELECTRICA

Soldadura por puntos

Se usa para unir partes metálicas de menos de 3 mm de espesor. El botón tiene

un tamaño aproximado de 5 a 10 mm.

Los materiales usados para los electrodos deben ser dúctiles para incrementar
la zona de contacto metal-metal y deben poseer una conductividad eléctrica
alta. Se pueden dividir en dos grupos: 1) aleaciones basadas en cobre y 2)
compuestos metálicos refractarios (Cu y W). Para disminuir el desgaste de los
electrodos, se hace necesario su refrigeración con agua mediante canales
internos.

Los electrodos deben diseñarse de manera que el flujo de corriente en las

piezas a unir sean iguales:

A1/A2 = (k2 x l1)/ (k1 x l2)

Las tasas de enfriamiento son muy elevadas (103 oC/seg). Estos hace que sólo
es posible soldar materiales con una templabilidad prácticamente nula o muy
baja: Aceros de muy bajo % C, aceros inoxidables austeníticos y aluminio.

Soldadura por resistencia eléctrica a tope

Se ponen en contacto o se acercan las dos superficies que se van a unir y se

aplica una corriente eléctrica para calentar las superficies hasta su punto de
fusión, después de lo cual las superficies se oprimen juntas para formar la
soldadura.

Se usa en la soldadura de tiras de acero en operaciones con laminadoras, la

unión de alambres y la soldadura de partes tubulares.
Esta soldadura es rápida e instantánea pero el equipo es costoso.

Soldadura continua

Los electrodos se sustituyen con ruedas giratorias y se hace una serie de

soldaduras superpuestas a lo largo de la unión.

Presenta ciertas limitaciones: el proceso sólo se puede realizar en superficies a

lo largo de una línea recta o ligeramente curvada, las esquinas agudas e
irregularidades son difíciles de manejar, la deformación inicial forma parte del
proceso por lo que se requieren de soportes bien diseñados para sostener el
trabajo en la posición correcta.

El espaciamiento entre los botones o pepitas de soldadura depende de la

velocidad del movimiento de las ruedas de electrodos y la aplicación de la
corriente en el proceso (intervalo). En algunos casos, la corriente permanece en
un nivel constante por lo que se produce una unión o soldadura continua.

Se utiliza en la soldadura de tanques de gasolina, silenciadores de automóviles

y otros tipos de recipientes.

electricidad, solamente pasará corriente a través de esos contactos metálicos,

en caso de que se imprimiera un voltaje a través de la interfase. Dada las
razones antes expuestas, la interfase posee una resistencia llamada “resistencia
de contacto”, mucho mayor que la del metal o metales a soldar, ocasionando
una generación de calor máxima justamente en la intercara.

En la soldadura de metales, una presión P del orden del 10% del límite de
fluencia, el área de contacto metal-metal es del orden de 10-3 veces el área de
las piezas a ser soldadas, por lo tanto la densidad de corriente a través de estos
puentes es de 103 veces la densidad de corriente de la zona alejada de la
intercara. Ver Fig. 3.
Dada la relación del calor generado en un conductor en función de su
resistencia, la intensidad de corriente que por él pasa y el tiempo:

q = I2 x R x t (1)

En la intercara se espera una generación de calor de 106 veces mayor

comparado con el calor de la zona alejada de la soldadura.

Adicionalmente, otro efecto importante es la variación de la resistividad

del metal con la temperatura, la cual aumenta con la misma. Para el acero
ésta aumenta su valor 10 veces a 1000oC. La resistividad está relacionada con
la resistencia eléctrica (R) del metal, su longitud (L) y su área (A):

R = L/A (2)

A medida que la temperatura aumenta, aumenta la resistencia de la intercara y

por lo tanto el calor generado. Sumando todos estos factores, el efecto se
traduce en que el metal se funda solamente en la intercara y se produzca el
“botón” de soldadura en esa zona.

Existen varios procesos que utilizan el principio de resistencia eléctrica:

Soldadura por puntos

Soldadura por resistencia eléctrica a tope
Soldadura contínua

Soldadura por puntos: Es un proceso en el cual se obtiene la fusión de una

posición de las superficies empalmantes de una unión superpuesta, mediante
electrodos opuestos. El proceso se usa para unir partes de láminas metálicas
con un grosor de 3 mm o menos, usando una serie de puntos de soldadura
donde no se requiere uniones herméticas. El botón de soldadura tiene un
tamaño aproximado de 5 a 10 mm.

Los materiales usados para los electrodos deben ser dúctiles para incrementar
la zona de contacto metal-metal bajo las presiones del proceso, y deben poseer
una conductividad eléctrica alta. Se pueden dividir en dos grupos: 1) aleaciones
basadas en cobre y 2) compuestos metálicos refractarios, tales como
combinaciones de cobre y tungsteno. Estos últimos son más resistentes al
desgaste. Para disminuir el desgaste de los electrodos, se hace necesario su
refrigeración con agua mediante canales internos.
Los electrodos deben diseñarse de manera que el flujo de corriente en las
piezas a unir sea igual. Esto se logra si las conductancias de ambas piezas son
iguales, lo cual se consigue variando las áreas de los electrodos en función del
espesor de las láminas a unir (l) y de la conductividad de las mismas (k):

A1/A2 = (k2 x l1)/ (k1 x l2) (3)

El tiempo total del proceso es alrededor de un (1) segundo, lo que significa que
las tasas de calentamiento y de enfriamiento son muy elevadas (103 oC/seg).
Estos hace que sólo es posible soldar materiales con una templabilidad
prácticamente nula o muy baja: Aceros de muy bajo % C, aceros inoxidables
austeníticos y aluminio. Ver Fig. 4.

Para este proceso se utiliza una máquina especial llamada soldadora de puntos
con balancín y tipo prensa (para espesores más grandes ya que puede aplicar
más presión). Ver Fig. 5.

Soldadura por resistencia eléctrica a tope: Se ponen en contacto o se acercan

las dos superficies que se van a unir y se aplica una corriente eléctrica para
calentar las superficies hasta su punto de fusión, después de lo cual las
superficies se oprimen juntas para formar la soldadura. Adicionalmente al
calentamiento por resistencia, se generan ciertos arcos (llamados centelleos)
dependiendo del alcance del contacto entre las superfices en contacto. Se usa
en la soldadura de tiras de acero en operaciones con laminadoras, la unión de
alambres y la soldadura de partes tubulares. Esta soldadura es rápida e
instantánea pero el equipo es costoso. Ver Fig. 6.

Soldadura contínua: Los electrodos se sustituyen con ruedas giratorias y se

hace una serie de soldaduras superpuestas a lo largo de la unión. Presenta
ciertas limitaciones: el proceso sólo se puede realizar en superficies a lo largo
de una línea recta o ligeramente curvada, las esquinas agudas e irregularidades
son difíciles de manejar, la deformación inicial forma parte del proceso por lo
que se requieren de soportes bien diseñados para sostener el trabajo en la
posición correcta. Ver Fig. 7 y 8.

El espaciamiento entre los botones o pepitas de soldadura depende de la

velocidad del movimiento de las ruedas de electrodos y la aplicación de la
corriente en el proceso. Normalmente, la rueda gira a una velocidad constante y
la corriente se activa a intervalos de tiempo que coinciden con el espaciamiento
deseado en los botones. En algunos casos, la corriente permanece en un nivel
constante por lo que se produce una unión o soldadura contínua.

Se utiliza en la soldadura de tanques de gasolina, silenciadores de automóviles

y otros tipos de recipientes.

Metalurgia de la soldadura por Resistencia eléctrica: Las transformaciones de

fase que ocurren en el caso de soldar un acero no aleado de bajo contenido de
carbono son las siguientes (Ver Fig. 9):

1.- Zona de fusión: El metal llega al estado líquido, su constitución es

homogénea y las transformaciones de fase que ocurren se pueden predecir en
función al ensayo Jominy correspondiente al metal base a soldar. Si la curva
Jominy muestra alguna tendencia a formar martensita, esta se formará con toda
seguridad dada la alta velocidad de enfriamiento. En este caso la soldabilidad
de la unión es nula dada la alta fragilidad de dicha fase. En caso de que la curva
Jominy no muestre tendencia a formar martensita, se formará una estructura
perlítica con granos finos orientados en forma perpendicular a la superficie de
fusión. Los óxidos presentes en la intercara se fundirán y se solidifican en
forma globular y dispersa en todo el botón de soldadura.

2.- Línea de fusión: Las transformaciones son iguales a las que ocurren en los
puntos cercanos a la zona afectada por el calor.

3.- Zona afectada por el calor: Se pueden identificar dos subzonas: la zona más
cercana al botón donde se logró alcanzar una austenización homogénea y
completa y la zona un poco más alejada donde la austenización fue parcial y no
homogénea. En la primera subzona la microestructura final es perlita con grano
circular parecido al metal base. En la otra subzona la austenita, que es de
composición eutectoide y a la cual no se le dio tiempo para que se
homogenizara, se transforma como si fuera una acero 1080 de composición
eutectoide. Este acero es templable y a las tasas de enfriamiento normales de
este proceso se forma martensita. Esta se formará en pequeñas cantidades en
los bordes de la zona afectada por el calor. En el caso de que el metal base este
trabajado en frío, habrá una zona de recristalización, una banda angosta en la
frontera con el metal base.

Metalurgia de la soldadura por Resistencia eléctrica

1.- Zona de fusión:

El metal llega al estado líquido, su constitución es homogénea. Si la curva

Jominy muestra alguna tendencia a formar martensita, esta se formará con toda
seguridad dada la alta velocidad de enfriamiento. En caso de que la curva
Jominy no muestre tendencia a formar martensita, se formará una estructura
perlítica con granos finos orientados en forma perpendicular a la superficie de
fusión. Los óxidos presentes en la intercara se fundirán y se solidifican en
forma globular y dispersa en todo el botón de soldadura.

2.- Línea de fusión:

Las transformaciones son iguales a las que ocurren en los puntos cercanos a la
zona afectada por el calor.

3.- Zona afectada por el calor:

en la zona más cercana al botón donde se logró alcanzar una austenización

homogénea la microestructura final es perlita. en la zona un poco más alejada
donde la austenización fue parcial y no homogénea la austenita, que es de
composición eutectoide, a las tasas de enfriamiento normales de este proceso
es posible que se forme martensita. Esta se formará en pequeñas cantidades en
los bordes de la zona afectada por el calor. En el caso de que el metal base este
trabajado en frío, habrá una zona de recristalización, una banda angosta en la
frontera con el metal base.

2.2 SOLDAURA POR FUSIÓN:

2.2.1. Soldadura por gases:

En este proceso de soldadura, se funden las piezas de trabajo con el calor de

una llama, sin electricidad. La llama se produce por la combustión de un gas
combustible con aire u oxígeno.
Los gases combustibles de uso más común son el acetileno, el hidrógeno, el gas
natural, el propano, el butano, etc. Generalmente se queman estos gases con
oxígeno para una mayor eficiencia en la temperatura de la llama. Ver Fig. 10.

Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar por este
procedimiento no reaccionen con los compuestos resultantes: carbono,
hidrógeno, bióxido de carbono, agua.

La temperatura de la llama determina el tipo de gas a utilizar. La mezcla de

oxígeno con acetileno (C2H2 - O2) es la que produce la temperatura más alta
(aproximadamente 6.300 oF en el cono).

En el corte a la llama, cuando el gas combustible y el oxígeno calientan el metal

al rojo, se lanza una corriente de oxígeno hacia el metal caliente, haciendo que
este se separe o corte.

En la mayoría de las soldaduras se utiliza, para el caso de la mezcla acetileno-

oxígeno, una llama neutra, con una relación de un mol de oxígeno por cada mol
de acetileno (Ver Fig. 11):

C2H2 + O2 = 2CO + H2 + calor

Si la relación de C2H2 y O2 es mayor de 1, la llama se llama reductora o

carburizante. Esta llama aumenta el contenido de carbono del cordón de
soldadura, esto disminuye el punto de fusión del cordón lográndose un mejor
control dimensional del mismo. Sin embargo hay que tener cuidado de que el
aumento de carbono no favorezca la formación de martensita.

Si la relación de C2H2 y O2 es menor de 1, la llama se llama oxidante o

descarburizante, ya que el exceso de O2 se mezcla con el carbono del cordón.

SOLDAURA POR FUSIÓN

SOLDADURA POR GAS

En este proceso de soldadura, se funden las piezas de trabajo con el calor de

una llama. La llama se produce por la combustión de un gas combustible con
aire u oxígeno.
Los gases combustibles de uso más común son el acetileno, el hidrógeno, el gas
natural, el propano, el butano, etc. Generalmente se queman estos gases con
oxígeno para una mayor eficiencia en la temperatura de la llama.

Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar por este
procedimiento no reaccionen con los compuestos resultantes: carbono,
hidrógeno, bióxido de carbono, agua.

La temperatura de la llama determina el tipo de gas a utilizar. La mezcla de

oxígeno con acetileno (C2H2 - O2) es la que produce la temperatura más alta
(aproximadamente 6.300 oF en el cono).

En el corte a la llama, cuando el gas combustible y el oxígeno calientan el metal

al rojo, se lanza una corriente de oxígeno hacia el metal caliente, haciendo que
este se separe o corte.

En la mayoría de las soldaduras se utiliza, para el caso de la mezcla acetileno-

oxígeno, una llama neutra, con una relación de un mol de oxígeno por cada mol
de acetileno:

C2H2 + O2 = 2CO + H2 + calor

Si la relación de C2H2 y O2 es mayor de 1, la llama se llama reductora o

carburizante. Esta llama aumenta el % C del cordón de soldadura, esto
disminuye el punto de fusión del cordón lográndose un mejor control
dimensional del mismo. Hay que tener cuidado de que el aumento de carbono
no favorezca la formación de martensita.

Si la relación de C2H2 y O2 es menor de 1, la llama se llama oxidante o

descarburizante, ya que el exceso de O2 se mezcla con el carbono del cordón.

La llama neutra, que es la usada con más frecuencia, está formada por tres
partes: cono interno, donde se alcanza la mayor temperatura; la lengüeta de
acetileno y la cubierta exterior la cual se extiende y protege, de la atmósfera
circundante, las superficies de trabajo que se están soldando.

La soldadura con oxiacetileno usa un equipo portátil y relativamente barato.

Por tanto es un proceso económico y versátil, conveniente para producción en
bajas cantidades y trabajos de reparación.
Rara vez se usa para soldar láminas y placas más gruesas de 1/4” debido a lo
costoso que saldría el proceso y a las ventajas de otros procesos (arco
eléctrico) para estos casos.

Generalmente es un proceso manual y por lo tanto depende de la habilidad de

soldador el producir una unión soldada de calidad.

Se caracteriza por ser un proceso que deja una zona afectada por el calor
relativamente grande. Se utiliza, además, para procesos de precalentamiento y
postcalentamientos

La llama neutra, que es la usada con más frecuencia, está formada por tres
partes: cono interno, donde se alcanza la mayor temperatura; la lengüeta de
acetileno y la cubierta exterior la cual se extiende y protege de la atmósfera
circundante las superficies de trabajo que se están soldando.

La soldadura con oxiacetileno usa un equipo portátil y relativamente barato.

Por tanto es un proceso económico y versátil, conveniente para producción en
bajas cantidades y trabajos de reparación. Rara vez se usa para soldar láminas
y placas más gruesas de 1/4” debido a lo costoso que saldría el proceso y a las
ventajas de otros procesos (arco eléctrico) para estos casos. Generalmente es
un proceso manual y por lo tanto depende de la habilidad de soldador el
producir una unión soldada de calidad. Se caracteriza por ser un proceso que
deja una zona afectada por el calor relativamente. Se utiliza, además, para
procesos de precalentamiento y postcalentamientos

2.2.2.- Soldadura por arco eléctrico:

Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unificación de los metales

se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un electrodo y el
material de trabajo. Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a
través de una separación en un circuito. El circuito se sostiene por la presencia
de una columna de gas térmicamente ionizada (denominada plasma) a través de
la cual fluye la corriente. El arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la
pieza de trabajo, después del contacto el electrodo se separa rápidamente de la
pieza a una distancia corta. La energía eléctrica del arco eléctrico así formado
produce temperaturas de 10.000 oF (5.500oC) Ver Fig. 12.
Durante el proceso de soldadura, los electrones del gas son atraídos por el
ánodo (+), en donde se convierte su energía cinética en energía térmica. Los
iones positivos son atraídos por el cátodo (-) en donde convierten su energía
cinética en térmica y generan un incremento de temperatura también en el
cátodo. El campo eléctrico que produce el arco, acelera mucho más a lo
electrones que a los iones del gas. Esto es debido a su menor masa y mayor
trayectoria libre de choque. Esto hace que se caliente más el ánodo (2/3 de la
energía) que el cátodo (1/3 de la energía).

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unificación de los metales

se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un electrodo y el
material de trabajo.

Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una

separación en un circuito. El circuito se sostiene por la presencia de una
columna de gas térmicamente ionizada (denominada plasma) a través de la cual
fluye la corriente.

La energía eléctrica del arco eléctrico produce temperaturas de 10.000 oF

(5.500oC).

Durante el proceso de soldadura, los electrones del gas son atraídos por el
ánodo, en donde se convierte su energía cinética en energía térmica. Los iones
positivos son atraídos por el cátodo en donde convierten su energía cinética en
térmica y generan un incremento de temperatura también en el cátodo.

El campo eléctrico que produce el arco, acelera mucho más a los electrones que
a los iones del gas. Esto es debido a su menor masa y mayor trayectoria libre
de choque. Esto hace que se caliente más el ánodo (2/3 de la energía) que el
cátodo (1/3 de la energía).

En el caso de que se utilice corriente alterna, la generación de calor es igual en

el ánodo y en cátodo (1/2 de la energía c/u).

La decisión del tipo de corriente a utilizar, en muchos casos es tomada en

función del tipo de soldadura a realizar. La polaridad directa refleja una
soldadura con una menor penetración y mayor consumo de electrodo; la
polaridad inversa refleja una soldadura con mayor penetración y un menor
consumo del electrodo o menor altura del cordón; la corriente alterna se traduce
en un cordón y una penetración medios.

Los valores usuales de intensidad de corriente están entre 50 a 300 Amp. En

estos rangos, el voltaje del arco depende de la longitud del arco.

Durante el proceso, se forma un pozo de metal fundido que consiste en

metal(es) base y metal de aporte (en caso de que se use). En la mayoría de los
procesos se utiliza material de aporte para aumentar el volumen y fortalecer la
unión soldada.

Conforme se mueve el electrodo a lo largo de la unión, el pozo de metal

fundido se solidifica de inmediato.

El proceso puede ser manual (la calidad de la unión depende de la habilidad del
soldador) o automático.

En el caso de que se utilice corriente alterna, la generación de calor es igual en

el ánodo y en cátodo (1/2 de la energía c/u). En el caso de usar corriente
contínua, la generación de calor es en promedio dos (2) veces mayor en el
ánodo que en el cátodo.

La decisión del tipo de corriente a utilizar, en muchos casos es tomada en

función del tipo de soldadura a realizar. La polaridad directa (electrodo - y
metal +) refleja una soldadura con una mayor penetración y menor consumo de
electrodo lo que se traduce en menor cantidad de material de aporte; la
polaridad inversa (electrodo + y el metal -) refleja una soldadura con poca
penetración y un mayor consumo del electrodo o mayor altura del cordón; la
corriente alterna se traduce en un cordón y una penetración medios. Ver Fig.
13.

Los valores usuales de intensidad de corriente están entre 50 a 300 Amp. En

estos rangos, el voltaje del arco depende de la longitud del arco.

Durante el proceso, se forma un pozo de metal fundido que consiste en

metal(es) base y metal de aporte (en caso de que se use). En la mayoría de los
procesos se utiliza material de aporte para aumentar el volumen y fortalecer la
unión soldada. Conforme se mueve el electrodo a lo largo de la unión, el pozo
de metal fundido se solidifica de inmediato.
El proceso puede ser manual (la calidad de la unión depende de la habilidad del
soldador) o automático.

Electrodos: Los electrodos usados en este proceso se denominan consumibles y

no consumibles. Los electrodos consumibles involucran el metal de aporte en la
soldadura; están disponibles en dos formas: varillas y alambres (puede
alimentarse en forma contínua). Los electrodos no consumibles están hechos
generalmente de Tungsteno, los cuales resisten la fusión (temperatura de fusión
muy alta). Se desgasta gradualmente. El material de aporte en estos casos se
proporciona separadamente.

Protección del arco: En la soldadura por arco eléctrico, las altas temperaturas
provocan que los metales que se unen reaccionen con el oxígeno, nitrógeno e
hidrógeno del aire, lo cual puede degradar seriamente las propiedades
mecánicas de las partes a soldar. Para proteger la soldadura, se cubre la punta
del electrodo, el arco eléctrico y el pozo de soldadura fundida con un manto de
gas o fundente o ambos, lo que impide la exposición del metal soldado al aire.

Los gases de protección más usados son los gases inertes: argón y helio. Un
fundente es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros
contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar su remoción. Durante la
soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria líquida que cubre la
operación y protege la soldadura.

Las funciones propias del fundente son:

Proporcionar una atmósfera protectora para la soldadura.
Estabilizar el arco eléctrico.
Reducir las salpicaduras.
Adición de aleantes.
Combinación con las impurezas para formar escoria (flotante)

El método de aplicación del fundente es diferente para cada proceso. Entre las
técnicas de incorporación se encuentran:

Vaciando el fundente granular en la operación de soldadura (Arco sumergido).

Electrodo de varilla cubierto con material fundente (electrodo recubierto).
Electrodos tubulares que contienen fundente en el núcleo.

Los electrodos presentan una curva de comportamiento que muestra la relación

de caída de potencial del proceso en función de la longitud de arco del mismo
para cada electrodo en particular, este comportamiento se puede expresar por la
ecuación de una línea recta:

E = ml + b

donde: E: Voltaje a través del arco

l: Longitud del arco
b: Voltaje para una l = 0

Las longitudes de arco más comunes son entre 1 - 4 mm. Existe una regla
práctica que considera la longitud del arco aproximadamente igual al diámetro
del electrodo, en caso de soldaduras a tope. Dentro de los valores usuales de
ELECTRODOS

Los electrodos usados en este proceso se denominan consumibles y no

consumibles.

Los electrodos consumibles involucran el metal de aporte en la soldadura; están

disponibles en dos formas: varillas y alambres (puede alimentarse en forma
contínua).

Los electrodos no consumibles están hechos generalmente de Tungsteno, los

cuales resisten la fusión (temperatura de fusión muy alta). Se desgasta
gradualmente. El material de aporte en estos casos se proporciona
separadamente.

Los electrodos presentan una curva de comportamiento que muestra la relación

de caída de potencial del proceso en función de la longitud de arco del mismo
para cada electrodo en particular, este comportamiento se puede expresar por la
ecuación de una línea recta:

E = ml + b

donde: E: Voltaje a través del arco

l: Longitud del arco
b: Voltaje para una l = 0

Las longitudes de arco más comunes son entre 1 - 4 mm. Existe una regla
práctica que considera la longitud del arco aproximadamente igual al diámetro
del electrodo, en caso de soldaduras a tope.
Dentro de los valores usuales de corrientes de operaciones, se puede decir
que el voltaje del arco depende únicamente de la longitud del arco y no de la
intensidad de corriente empleada, una vez establecidos los metales a unir y la
atmósfera del arco.

PROTECCION DEL ARCO

En la soldadura por arco eléctrico, las altas temperaturas provocan que los
metales que se unen reaccionen con el oxígeno, nitrógeno e hidrógeno del aire,
lo cual puede degradar seriamente las propiedades mecánicas de las partes a
soldar.

Para proteger la soldadura, se cubre la punta del electrodo, el arco eléctrico y el

pozo de soldadura fundida con un manto de gas o fundente o ambos, lo que
impide la exposición del metal soldado al aire.

Los gases de protección más usados son los gases inertes: argón y helio.

Un fundente es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros

contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar su remoción. Durante la
soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria líquida que cubre la
operación y protege la soldadura.

FUNDENTES

CONCEPTO:

Es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros

contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar su remoción.

FUNCIONES

Proporcionar una atmósfera protectora para la soldadura.

Estabilizar el arco eléctrico.
Reducir las salpicaduras.
Adición de aleantes.
Combinación con las impurezas para formar escoria (flotante).

METODOS DE APLICACIÓN

Vaciando el fundente granular en la operación de soldadura (Arco sumergido).

Electrodo de varilla cubierto con material fundente (electrodo recubierto).
Electrodos tubulares que contienen fundente en el núcleo.

corrientes de operaciones, se puede decir que el voltaje del arco depende

únicamente de la longitud del arco y no de la intensidad de corriente empleada,
una vez establecidos los metales y la atmósfera del arco. Ver Fig. 13.

Fuentes de energía en la soldadura por arco eléctrico: En la soldadura con arco

eléctrico se utilizan tanto generadores de corriente directa o contínua como
transformadores de corriente alterna.

Para el caso de generadores de corriente continua, las características de salida

vienen definidas por la siguiente expresión:

E = Ei + nI

donde n = Ei/Is; Ei = kEo

siendo:
E: Voltaje de salida (voltios)
I: Corrienrte de salida (amperios)
Eo: Vopltaje de circuito abierto (Voltios)
Is: Corriente de circuito abierto (amperios)
k: constante (valor usual k = 1.15)

Estos generadores poseen dos controles, uno de ellos varía la corriente para un
valor dado de voltaje de circuito abierto y no afecta el valor de este (Ver Fig.
14, curvas C y D y con A y B). El otro control varía el valor de voltaje de corto
circuito y afecta la corriente de corto circuito Is. (Ver Fig. 14, curvas A y C).
Los transformadores de corriente alterna solo poseen un solo control de
corriente de corto circuito. Estos poseen un voltaje de corto circuito mucho
menor que los generadores de a-c, siendo por lo tanto más difícil iniciar y
mantener el arco eléctrico usando los transformadores Ver Fig. 15.

Como se dijo anteriormente, las curvas de los electrodos están definidas por la
relación entre la caida del potencial a través del arco y la longitud del mismo
arrojando curvas de comportamientos como las señaladas en la Fig. 16.

Cada tipo de electrodo tendrá su comportamiento característico de la caída de

potencial a través del arco en función de la longitud del mismo:

E=mxl+b

donde m y b = constantes
l = longitud del arco

Conocida esta ecuación para un determinado electrodo, se define el potencial

de operación al cual se va a trabajar (Ep). Se conoce que la longitud del arco
ideal (para que se inicie la formación del arco) es aproximadamente el
diámetro del electrodo.

Una vez conocidos los componentes del arco, del electrodo y del generador, se
puede tratar de establecer una curva de comportamiento del circuito de
soldadura.

Una forma de evaluar dicho comportamiento es estableciendo la relación de la

potencia consumida en proceso con la longitud del arco. Este comportamiento
puede variar dependiendo de la combinación electrodo-características
seleccionadas de la máquina-longitud del arco. En la Fig 17 se muestran tres
tipos de posibles comportamientos. La curva B muestra un máximo a valores
usuales de longitud de arco; este tipo de comportamiento es adecuado cuando
se desea una mayor productividad en la soldadura, o lo que es lo mismo, una
mayor velocidad de soldadura. La curva C muestra valores altos de potencias
pero a longitudes de arco no usuales. La curva A muestra una disminución de la
potencia con un aumento de la longitud del arco. Este comportamiento permite
un mayor control del proceso y es muy usado cuando se suelda sobre la cabeza.
La curva ideal, señalada como D, implicaría una potencia constante la cual no
variará con la longitud del arco, lo que se traduciría en una soldadura
homogénea. Este comportamiento no se presenta en la realidad, sin embargo
establece un patrón ideal que nos ayuda a buscar los valores óptimos de
operación. Para lograr una curva de este tipo habría que contar con un
“generador hiperbólico” de potencia constante (ver Fig. 18):

E.I=K

Una vez establecido el valor de voltaje e intensidad de operación, este

procedimiento nos ayuda a encontrar los valores de voltaje de circuito abierto
(Eo) e Intensidad de circuito abierto (Is), que son los parámetros a establecer
en la máquina a utilizar.

Para la determinación de los valores de operación de voltaje e intensidad, se

debe tomar en cuenta el tipo de proceso de soldadura (posición de la soldadura,
espesor de las partes a soldar, materiales a soldar, polaridad), lo cual es
indicativo del tipo de electrodo a utilizar y la potencia a consumir (calor
generado). Por lo cual, previamente se debe establecer el tipo de electrodo que
se va a utilizar. Una vez seleccionado el electrodo (ecuación característica del
electrodo), se puede determinar el voltaje de operación deseado estimando la
longitud del arco como el diámetro del electrodo y sustituyéndolo en la
ecuación del mismo. Con este voltaje y fijando el valor de potencia deseado se
pude despejar de la ecuación anterior el valor de intensidad de corriente de
operación. Otra forma es seleccionar el electrodo, consultar las tablas de
valores de intensidad de corriente recomendadas para los mismos, seleccionar
un valor de intensidad y despejar el voltaje de la ecuación anterior.

Para la determinación de Eo e Is se considerará el generador hiperbólico

mencionado con anterioridad (Fig 18). Dado que P sea el punto de operación
elegido. Cuales deberían ser los valores de Eo e Is, de manera de operar en el
punto P, con la condición que la variación de la potencia debido a la variación
de la longitud del arco sea mínima?. La respuesta de este problema puede
hallarse trazando la hipérbola de potencia constante que pase por P (graficando
E vs I) y luego hallando la línea tangente en P:

E = W/I; dE/dI = -W/I2 = EI/ I2 = -E/I = n

E = Ei + nI; Ep = Ei + (-Ep/Ip) Ip; Ei = 2Ep

0 = 2Ep + (-Ep/Ip) Is; 2Ep = Ep/Ip Is; Is = 2Ip

Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido.

Cuando el electrodo se va consumiendo, se forman gases provenientes de la
combustión, estos gases junto con la escoria proveniente del revestimiento,
protegen el pozo de soldadura y el arco de los contaminantes de la atmósfera.
Ver Fig. 19.

FUENTES DE ENERGIA EN LA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

En la soldadura con arco eléctrico se utilizan tanto generadores de corriente

directa o contínua como transformadores de corriente alterna.

Para el caso de generadores de corriente continua, las características de salida

vienen definida por la siguiente expresión:
E = Ei + nI

donde n = Ei/Is; Ei = kEo

siendo:
E: Voltaje de salida (voltios)
I: Corriente de salida (amperios)
Eo: Voltaje de circuito abierto (Voltios)
Is: Corriente de circuito abierto (amperios)
k: constante (valor usual k = 1.15)

Estos generadores poseen dos controles, uno de ellos varía la corriente para un
valor dado de voltaje de circuito abierto y no afecta el valor de este. El otro
control varía el valor de voltaje de corto circuito y afecta la corriente de corto
circuito Is.

Los transformadores de corriente alterna solo poseen un solo control de

corriente de corto circuito. Estos poseen un voltaje de corto circuito mucho
menor que los generadores de a-c, siendo por lo tanto más difícil iniciar y
mantener el arco eléctrico usando los transformadores.

Conocida la ecuación para un determinado electrodo

(E = m x l + b), se define el potencial de operación al cual se va a trabajar (Ep).
Se conoce que la longitud del arco ideal es aproximadamente el diámetro del
electrodo.

Una vez conocidos los componentes del arco, del electrodo y del generador, se
puede tratar de establecer una curva de comportamiento del circuito de
soldadura.

Una forma de evaluar dicho comportamiento es estableciendo la relación de la

potencia consumida en el proceso con la longitud del arco.

Este comportamiento puede variar dependiendo de la combinación electrodo-

características seleccionadas de la máquina-longitud del arco. La curva B (Fig.
17) muestra un máximo a valores usuales de longitud de arco; este tipo de
comportamiento es adecuado cuando se desea una mayor productividad en la
soldadura, o lo que es lo mismo, una mayor velocidad de soldadura.

La curva C muestra valores altos de potencias pero a longitudes de arco no

usuales.

La curva A muestra una disminución de la potencia con un aumento de la

longitud del arco. Este comportamiento permite un mayor control del proceso y
es muy usado cuando se suelda sobre la cabeza.

La curva ideal, señalada como D, implicaría una potencia constante la cual no

variará con la longitud del arco, lo que se traduciría en una soldadura
homogénea.

Este comportamiento ideal no se presenta en la realidad, sin embargo establece

un patrón ideal que ayuda a buscar los valores óptimos de operación. Para
lograr una curva de este tipo habría que contar con un “generador hiperbólico”
de potencia constante:
E.I=K

Una vez establecido el valor de voltaje e intensidad de operación, el generador

hiperbólico ayuda a encontrar los valores de voltaje de circuito abierto (Eo) e
Intensidad de circuito abierto (Is), que son los parámetros a establecer en la
máquina a utilizar.

Para la determinación de los valores de operación de voltaje e intensidad, se

debe tomar en cuenta el tipo de proceso de soldadura (posición de la soldadura,
espesor de las partes a soldar, materiales a soldar, polaridad), lo cual es
indicativo del tipo de electrodo a utilizar y la potencia a consumir (calor
generado).

Para la determinación de Eo e Is, considerando el generador hiperbólico, y

definiendo P como el punto de operación elegido, se tiene trazando la hipérbola
de potencia constante que pase por P (graficando E vs I) y luego hallando la
línea tangente en P:

E = W/I; dE/dI = -W/I2 = EI/ I2 = -E/I = n

E = Ei + nI; Ep = Ei + (-Ep/Ip) Ip;

Ei = 2Ep

0 = 2Ep + (-Ep/Ip) Is; 2Ep = Ep/Ip Is;

Is = 2Ip

La selección de los electrodos revestidos se basan en el tipo de materiales a

soldar y el valor de resistencia asociados a ellos, la posición de la soldadura a
realizar, tipo de energía a aplicar, tipo de escoria a formar, magnitud de la
penetración, presencia de elementos aleantes en el recubrimiento. En la Fig. 20
se muestran la clasificación de los electrodos según el Sistema AWS. Los
electrodos se identifican de la siguiente manera:

E - XYWZ

XY = Valor de Su (Ksi) del material de aporte una vez depositado

W = Posición de la soldadura: 1- Todas
2 - Plana y horizontal
3 - Plana
Z = Tipo de corriente

Los valores de W y Z combinados dan el tipo de recubrimiento y corriente a

utilizar.

En la Fig. 21 se muestran las características de varios electrodos comerciales,

su clasificación, categoría de la soldadura para la que se recomienda,
características generales y aplicación.

En general se utilizan cd(+) (pieza + y electrodo -) para penetraciones

profundas y grandes espesores. La cd(-) se utiliza para espesores pequeños y
bajas penetraciones.

Los electrodos deben estar libres de humedad para evitar fragilizaciones y

agrietamientos de la soldadura.

El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido debe tener, además,
un control en la posición del electrodo según el tipo de junta a soldar. ver Fig.
22 y 23.

Soldadura por arco sumergido.

La soldadura de arco sumergido es un proceso semiautomático o automático.
Se emplean uno o dos electrodos metálicos desnudos y el arco se protege
mediante una cubierta, de suministro independiente, de un fundente granular
fusible. No hay evidencia visible del arco. El arco, el pozo de soldadura y el

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO

Cuando el electrodo se va consumiendo, se forman gases provenientes de la

combustión, estos gases junto con la escoria proveniente del revestimiento,
protegen el pozo de soldadura y el arco de los contaminantes de la atmósfera.

La selección de los electrodos revestidos se basan en el tipo de materiales a

soldar y el valor de resistencia asociados a ellos, la posición de la soldadura a
realizar, tipo de energía a aplicar, tipo de escoria a formar, magnitud de la
penetración, presencia de elementos aleantes en el recubrimiento.
Los electrodos se identifican de la siguiente manera:

E - XYWZ

XY = Valor de Su (Ksi) del material de aporte una vez depositado

W = Posición de la soldadura: 1- Todas
2 - Plana y horizontal
3 - Plana
Z = Tipo de corriente

Los valores de W y Z combinados dan el tipo de recubrimiento y corriente a

utilizar.

En general se utilizan cd invertida para penetraciones profundas y grandes

espesores. La cd directa se utiliza para espesores pequeños y bajas
penetraciones.

Los electrodos deben estar libres de humedad para evitar fragilizaciones y

agrietamientos de la soldadura.

El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido debe tener, además,
un control en la posición del electrodo según el tipo de junta a soldar.

electrodo fundido están completamente sumergidos en el fundente conductor de

alta resistencia. Ver Fig. 24.
Una cabeza de soldadura de diseño especial alimenta el electrodo contínuo y el
fundente en forma separada. Variando la composición química del fundente
puede soldarse una gran variedad de metales. La soldadura por arco sumergido
es un proceso que se utiliza generalmente para soldaduras en línea recta.

Las principales ventajas de este proceso son las siguientes:

No hay chisporroteo
Se utilizan generalmente velocidades altas de deposición
Se utiliza para soldar grandes espesores de chapa
Como el proceso es generalmente automático, se produce cordones de alta
calidad y precisión.
No se necesitan mayores protecciones para el operario.

Las principales desventajas del proceso son:

El metal base debe estar libre de aceite y contaminantes para obtener cordones
de alta calidad.
Se debe remover la escoria producida
Solo se justifica para espesores de piezas mayores de 3/16”.

Soldadura con arco metálico y gas (MIG).

Este proceso es un proceso de cd con polaridad invertida, en el cual el
electrodo consumible, sólido y desnudo (en forma de alambre), es protegido de
la atmósfera por una atmósfera protectora proporcionada en forma externa, en
general bióxido de carbono, o de gases con base de helio. Se utiliza
básicamente para soldar aceros inoxidables y metales no ferrosos. Ver Fig. 25.

Las ventajas de este proceso son:

Se puede trabajar a grandes velocidades de deposición de material puesto que
no hay cambio de electrodo.
Ausencia de escoria.

La principal desventaja es el hecho de que al no haber escoria se produce una

rata de enfriamiento mayor lo que tiende a crear fragilidad en la soldadura.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

La soldadura de arco sumergido es un proceso semiautomático o automático.

Se emplean uno o dos electrodos metálicos desnudos y el arco se protege
mediante una cubierta, de suministro independiente, de un fundente granular
fusible.

No hay evidencia visible del arco. El arco, el pozo de soldadura y el electrodo

fundido están completamente sumergidos en el fundente conductor de alta
resistencia.

Una cabeza de soldadura de diseño especial alimenta el electrodo contínuo y el

fundente en forma separada.

Variando la composición química del fundente puede soldarse una gran

variedad de metales.

La soldadura por arco sumergido es un proceso que se utiliza generalmente

para soldaduras en línea recta.

PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

VENTAJAS:

No hay chisporroteo
Se utilizan generalmente velocidades altas de deposición
Se utiliza para soldar grandes espesores de chapa
Como el proceso es generalmente automático, se produce cordones de alta
calidad y precisión.
No se necesitan mayores protecciones para el operario.
DESVENTAJAS:

El metal base debe estar libre de aceite y contaminantes para obtener cordones
de alta calidad.
Se debe remover la escoria producida
Solo se justifica para espesores de piezas mayores de 3/16”.

PROCESO DE SOLDADURA MIG

DEFINICIÓN:

Este proceso es un proceso de cd con polaridad invertida, en el cual el

electrodo consumible, sólido y desnudo (en forma de alambre), es protegido de
la atmósfera por una atmósfera protectora proporcionada en forma externa.

VENTAJAS:

Se puede trabajar a grandes velocidades de deposición de material puesto que

no hay cambio de electrodo.

Ausencia de escoria.

DESVENTAJA:

La principal desventaja es el hecho de que al no haber escoria se produce una

rata de enfriamiento mayor lo que tiende a crear fragilidad en la soldadura.
Soldadura con arco de tungsteno y gas (TIG).
El proceso TIG (Tungsten inert gas) es un proceso de arco que utiliza un
electrodo de Tungsteno prácticamente inconsumible (alto punto de fusión), y
una atmósfera protectora de gas inerte suministrada en forma externa,
generalmente de helio, argón o una mezcla de ambos. El material de aporte es
adicionado en forma independiente en forma de varillas consumibles. Ver Fig.
26. Las técnicas de manipulación son similares a las utilizadas en el proceso
MIG. Se usa una mano para manipular el soplete y la otra para alimentar el
metal de aporte.

La alta intensidad de corriente producida por este proceso hace posible soldar a
mayores velocidades y obtener mayor penetración que con la soldadura MIG y
arco sumergido. Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este
proceso. Se utiliza para la soldadura de Aluminios dado que da la oportunidad
de resquebrajar las capas de óxidos formadas (con el uso de corriente alterna) y
brinda una alta protección para evitar la formación de nuevos óxidos con altos
puntos de fusión que son difíciles de controlar por otros procesos de soldadura.

2.3 CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS:

2.3.1. Clasificación de acuerdo al material de aporte:

Autógena: Sin material de aporte.

Homogénea: Cuando el material de aporte es igual al material base o material a
soldar.
Heterogénea: - Cuando el material de aporte no es igual al material a
soldar.
- Cuando no hay material de aporte y los metales bases a
soldar son diferentes.
- Cuando tanto el material de aporte como los materiales
bases a soldar son diferentes.

2.3.2. Clasificación de acuerdo a la posición de ejecución: Ver Fig. 28

Plana: La soldadura se ejecuta n un plano horizontal.

Horizontal: La ejecución de la soldadura se efectúa sobre un plano vertical y se

ejecuta en dirección horizontal.

Vertical: La ejecución de la soldadura se efectúa en dirección vertical sobre un

plano vertical. Puede realizarse en sentido descendente o ascendente.

Sobre la cabeza: La ejecución de la soldadura se efectúa por encima del

operario. El aporte se opone completamente a la gravedad.

2.3.3. Clasificación de acuerdo a la geometría de la unión: Ver Fig. 29 y 30

Soldadura a tope: Las partes a soldar se encuentran en el mismo plano y se

unen en sus bordes. Se utilizan en las soldaduras de láminas de espesor igual o
menor a 12.7 mm si se pueden soldar a ambos lados, y de espesor igual o
menor a 6 mm si sólo se puede soldar por un sólo lado. La distancia que
separa las partes a soldar (b) deberá estar comprendida entre 0 < b > t, siendo t
el espesor de las partes a soldar. Las soldaduras a tope autógenas implican un
valor de b = 0.

Soldadura en bisel: Se les realiza en los bordes de las partes a soldar una ranura
o bisel para facilitar la penetración del cordón de soldadura. La forma del bisel
puede ser en V, U, J, en lados sencillos o dobles. Se usa material de aporte para
rellenar la unión. Se utilizan para la soldadura de láminas con espesores
mayores a 6 mm, cuando se suelda por un sólo lado. Ver Fig. 31.

Soldadura solapada o superpuesta: Esta unión consiste en dos partes que se

sobreponen.

Soldadura angulares o en filetes (en T): Una parte es perpendicular a la otra. Se

usa material de aporte para realizar la unión. Es una de las soldaduras más
usadas ya que no requiere preparación previa de las partes. Puede ser contínua
o intermitentes, sencillas o dobles. Ver Fig. 32.

Soldadura en esquina: Las partes en este tipo de uniones forman un ángulo

recto y se unen en la esquina del ángulo. Ver Fig. 33.

Unión de bordes: Las partes de la unión de bordes están paralelas con al menos
uno de los bordes en común y la unión se hace en el borde en común.
2.4 SIMBOLOS EN LAS UNIONES SOLDADAS:

Según la geometría de la unión realizada, cada uno de los tipos de soldaduras

realizadas se especifica gráficamente por un símbolo. Ver Figuras 34, 35, 36,
37, 38, 39 y 40.

2.5 EFICIENCIA DE LA SOLDADURA:

Es la relación entre las capacidades de transmisión de cargas de la soldadura y

del metal base respectivamente. Se expresa de la siguiente manera:

s,x = Fs,x/Fmb,x

donde: Fs,x : Capacidad de transmisión de carga de la

soldadura (Kgs, Kgs/cm).

Fmb,x: Capacidad de transmisión de carga del metal

base (Kgs, Kgs/cm).

x: Fluencia, carga máxima, fatiga, impacto, etc.

El valor de la eficiencia puede ser menor, igual o mayor a la unidad, indicando

que la soldadura tiene menor, igual o mayor capacidad de transmitir cargas que
el metal base, respectivamente. El diseño de soldaduras debe tender a producir
uniones con eficiencias cercanas a la unidad. En la práctica se usan eficiencias
en el rango de 0,9 a 1,1.

Cuando se habla de “soldadura” se refiere a la porción de material que ha sido

transformado durante el proceso. Cuando se habla de “metal base”, se refiere a
la porción del material que no sufre cambio alguno durante el proceso.

EFICIENCIA DE LA SOLDADURA

Es la relación entre las capacidades de transmisión de cargas de la soldadura y

del metal base respectivamente. Se expresa de la siguiente manera:

s,x = Fs,x/Fmb,x
donde: Fs,x : Capacidad de transmisión de carga de la soldadura (Kgs,
Kgs/cm).

Fmb,x: Capacidad de transmisión de carga del metal base (Kgs, Kgs/cm).

x: Fluencia, carga máxima, fatiga, impacto, etc.

El valor de la eficiencia puede ser menor, igual o mayor a la unidad, indicando

que la soldadura tiene menor, igual o mayor capacidad de transmitir cargas que
el metal base, respectivamente.

El diseño de soldaduras debe tender a producir uniones con eficiencias

cercanas a la unidad. En la práctica se usan eficiencias en el rango de 0,9 a 1,1.

Otro término asociado con la eficiencia de la soldadura es el término de

“soldabilidad”: es la capacidad de producir una unión capaz de transmitir las
cargas o solicitaciones durante el servicio.

En el caso de una soldadura en frío, la soldabilidad de la unión está definida

por la ductilidad de los metales a soldar, es decir sólo serán soldables por este
método los metales que posean una ductilidad considerable; o por lo menos que
uno de los metales a soldar cumpla con esta condición.

En el caso de soldaduras por fusión, el término soldabilidad está asociado con

la no formación de estructuras frágiles una vez realizada la soldadura. En el
caso de soldaduras de acero por procesos de fusión, la soldabilidad está
asociada con la no formación de martensita.
Otro término asociado con la eficiencia de la soldadura es el término de
“soldabilidad”: es la capacidad de producir una unión capaz de transmitir las
cargas o solicitaciones durante el servicio. En el caso de una soldadura en frío,
la soldabilidad de la unión está definida por la ductilidad de los metales a
soldar, es decir sólo serán soldables por este método los metales que posean
una ductilidad considerable; o por lo menos que uno de los metales a soldar
cumpla con esta condición. En el caso de soldaduras por fusión, el término
soldabilidad está asociado con la no formación de estructuras frágiles una vez
realizada la soldadura. En el caso de soldaduras de acero por procesos de
fusión, la soldabilidad está asociada con la no formación de martensita.

CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Clasificación de acuerdo al material de aporte:

Autógena: Sin material de aporte.

Homogénea: Cuando el material de aporte es igual al material base o material a
soldar.
Heterogénea: - Cuando el material de aporte no es igual al
material a soldar.
- Cuando no hay material de aporte y los metales
bases a soldar son diferentes.
- Cuando tanto el material de aporte como los
materiales bases a soldar son diferentes.

Clasificación de acuerdo a la posición de ejecución

Plana: La soldadura se ejecuta n un plano horizontal.

Horizontal: La ejecución de la soldadura se efectúa sobre un plano vertical y se

ejecuta en dirección horizontal.

Vertical: La ejecución de la soldadura se efectúa en dirección vertical sobre un

plano vertical. Puede realizarse en sentido descendente o ascendente.
Sobre la cabeza: La ejecución de la soldadura se efectúa por encima del
operario. El aporte se opone completamente a la gravedad.

Clasificación de acuerdo a la geometría de la unión

Soldadura a tope: Las partes a soldar se encuentran en el mismo plano y se

unen en sus bordes. Se utilizan en las soldaduras de láminas de espesor igual o
menor a 12.7 mm si se pueden soldar a ambos lados, y de espesor igual o
menor a 6 mm si sólo se puede soldar por un sólo lado. La distancia que
separa las partes a soldar (b) deberá estar comprendida entre 0 < b > t, siendo t
el espesor de las partes a soldar. Las soldaduras a tope autógenas implican un
valor de b = 0.

Soldadura en bisel: Se les realiza en los bordes de las partes a soldar una ranura
o bisel para facilitar la penetración del cordón de soldadura. La forma del bisel
puede ser en V, U, J, en lados sencillos o dobles. Se usa material de aporte para
rellenar la unión. Se utilizan para la soldadura de láminas con espesores
mayores a 6 mm, cuando se suelda por un sólo lado.

Soldadura solapada o superpuesta: Esta unión consiste en dos partes que se

sobreponen.

Soldadura angulares o en filetes (en T): Una parte es perpendicular a la otra. Se

usa material de aporte para realizar la unión. Es una de las soldaduras más
usadas ya que no requiere preparación previa de las partes. Puede ser contínua
o intermitentes, sencillas o dobles.

Soldadura en esquina: Las partes en este tipo de uniones forman un ángulo

recto y se unen en la esquina del ángulo.

Unión de bordes: Las partes de la unión de bordes están paralelas con al menos
uno de los bordes en común y la unión se hace en el borde en común.
PROCESO DE SOLDADURA TIG

DEFINICIÓN:

El proceso TIG (Tungsten inert gas) es un proceso de arco que utiliza un

electrodo de Tungsteno prácticamente inconsumible (alto punto de fusión), y
una atmósfera protectora de gas inerte suministrada en forma externa.
VENTAJAS:

La alta intensidad de corriente producida por este proceso hace posible soldar a
mayores velocidades y obtener mayor penetración que con la soldadura MIG y
arco sumergido.
Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este proceso.
Se utiliza para la soldadura de Aluminios dado que da la oportunidad de
resquebrajar las capas de óxidos formadas (con el uso de corriente alterna) y
brinda una alta protección para evitar la formación de nuevos óxidos con altos
puntos de fusión que son difíciles de controlar por otros procesos de soldadura.

DESVENTAJAS:

El material de aporte es adicionado en forma independiente en forma de varillas

consumibles. Esto implica limitaciones en la cantidad y velocidad de
deposición por el cambio continuo de la varilla de aporte.
Se usa una mano para manipular el soplete y la otra para alimentar el metal de
aporte.

2.6 PENETRACIÓN DE SOLDADURAS DE ACEROS NO ALEADOS

La penetración de una soldadura es la profundidad de la zona de fusión debajo
de la superficie original del material base. Ver Fig. 41.
La penetración incrementará con un incremento del calor que se genera en la
superficie de trabajo. Incrementos en la corriente y en el voltaje de trabajo
producirán un incremento en la penetración. La penetración variará
inversamente con la velocidad de la soldadura.
Para comprender la variación de la penetración con el voltaje es importante
tener en cuenta lo siguiente: El voltaje del arco es producto de la longitud del
arco y a medida que la longitud aumenta la pérdida de calor por radiación
también aumenta disminuyendo la eficiencia de la transmisión de calor al
cordón. Para pequeñas longitudes de arco se consiguen un aumento de la
penetración con un aumento del voltaje, pero si esta se sigue aumentando la
pérdida por radiación afecta negativamente el proceso.
En soldaduras de arco sumergido es de esperarse una mayor penetración por
haber menos pérdidas de calor por radiación.
La siguiente ecuación es el resultado de varios trabajos experimentales. Esta
ecuación permite predecir el valor de la penetración en soldaduras con
electrodos recubiertos en función del E, I y v. Esta ecuación es valida para
aceros al carbono no aleados (< 4% de aleantes). En general la penetración
varía inversamente con la conductividad térmica del metal base.
 p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.40 x v-0.29 si I< 200
amp

p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.33 x v-0.33 si I> 200

amp

donde: p = penetración [mm]

v = velocidad [cm/min]
E = Voltaje [voltios]
I= corriente [amperios]

PENETRACIÓN DE SOLDADURAS DE ACEROS NO ALEADOS

La penetración de una soldadura es la profundidad de la zona de fusión debajo

de la superficie original del material base.
La penetración incrementará con un incremento del calor que se genera en la
superficie de trabajo. Incrementos en la corriente y en el voltaje de trabajo
producirán un incremento en la penetración.
La penetración variará inversamente con la velocidad de la soldadura.
El voltaje del arco es producto de la longitud del arco y a medida que la
longitud aumenta la pérdida de calor por radiación también aumenta
disminuyendo la eficiencia de la transmisión de calor al cordón.
Para pequeñas longitudes de arco se consiguen un aumento de la penetración
con un aumento del voltaje, pero si esta se sigue aumentando la pérdida por
radiación afecta negativamente el proceso.
En soldaduras de arco sumergido es de esperarse una mayor penetración por
haber menos pérdidas de calor por radiación.
La siguiente ecuación predice el valor de penetración de un procesos de
soldadura y es el resultado de varios trabajos experimentales:
p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.40 x v-0.29 si I< 200 amp
p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.33 x v-0.33 si I> 200 amp

donde: p = penetración [mm]

v = velocidad [cm/min]
E = Voltaje [voltios]
I= corriente [amperios]
Estas ecuaciones son válidas si p es menor que t/2 (la mitad del espesor de la
lámina). La constante K = 6.66 x 10-4 cambia a 2 x 10-5 si las unidades de v y
p son plg.
Esta ecuación es valida para aceros al carbono no aleados (< 4% de aleantes).
En general la penetración varía inversamente con la conductividad térmica del
metal base y su T de fusión.
Se obtiene mayor penetración si el diámetro del electrodo es menor, debido a
una mayor densidad de corriente.
La humedad del aire afecta negativamente la penetración ya que se consume
parte de la energía del arco en calentar las moléculas del aire.
Con polaridad inversa se genera mayor calor en la pieza de trabajo y por lo
tanto la penetración es mayor.

Estas ecuaciones son válidas si p es menor que t/2 (la mitad del espesor de la
lámina). La constante K = 6.66 x 10-4 cambia a 2 x 10-5 si las unidades de v y
p son plg.
La penetración depende del diámetro del electrodo, de la humedad del aire y de
la polaridad usada. Se obtiene mayor penetración si el diámetro del electrodo es
menor, debido a una mayor densidad de corriente. La humedad del aire afecta
negativamente la penetración ya que se consume parte de la energía del arco en
calentar las moléculas del aire. Con polaridad directa se genera mayor calor en
la pieza de trabajo y por lo tanto la penetración es mayor. Mientras mayor sea
la temperatura de fusión del metal base, la penetración disminuirá y mientras
mayor sea su conductividad térmica, menor será la penetración.

2.7 MATERIAL DEPOSITADO EN EL CORDÓN:

Para determinar la cantidad de material depositado en el cordón es necesario
conocer el efecto de la intensidad y el voltaje sobre la velocidad de fusión del
electrodo. Mediciones experimentales realizadas con electrodos del tipo
E60Xxx están representadas por la siguiente ecuación:
Q = 7.05 x 10-4 x E x I
siendo Q = cantidad de metal fundido en cm3/min.
En procesos semiautomáticos y automáticos que permiten operar con valores
de corriente más altos que los procesos manuales, se puede expresar el
comportamiento promedio con la siguiente ecuación, para valores de I>400
amp:
Q = 1.63 x 10-3 x E x I
En soldaduras a tope, el material fundido no es depositado enteramente en el
cordón, parte de éste se pierde por la proyección. Las eficiencias de posición
están en el rango de 0.8 a 1.0. Este último valor para los electrodos E6014, que
forman un cañón con el recubrimiento. En las soldaduras a bisel la eficiencia de
deposición es igual a 1,  = 1 si el electrodo se ubica dentro del bisel.

MATERIAL DEPOSITADO EN EL CORDÓN

Para determinar la cantidad de material depositado en el cordón es necesario
conocer el efecto de la intensidad y el voltaje sobre la velocidad de fusión del
electrodo.
Mediciones experimentales realizadas con electrodos del tipo E60Xxx están
representadas por la siguiente ecuación:
Q = 7.05 x 10-4 x E x I
siendo Q = cantidad de metal fundido en cm3/min.

En procesos semiautomáticos y automáticos que permiten operar con valores

de corriente más altos que los procesos manuales, se puede expresar el
comportamiento promedio con la siguiente ecuación, para valores de I>400
amp:
Q = 1.63 x 10-3 x E x I

En soldaduras a tope, el material fundido no es depositado enteramente en el

cordón, parte de éste se pierde por la proyección. Las eficiencias de posición
están en el rango de 0.8 a 1.0.
La forma del cordón se puede interpretar de manera adecuada por una
parábola invertida: a) la pendiente es cero en y; b) la pendiente negativa en y =
+s/2.
La ecuación del perfil del cordón es por lo tanto:
y = h -4h/s2 x z2
y el área transversal del cordón se expresa por:
A = 2 y dz = 2/3 h x s
Mediciones realizadas sobre cordones, ejecutados en posición plana, muestran
que s varía entre 6 y 7 veces el valor de h. Si se toma s = 6h, el área
transversal del cordón se expresa:
A = 2/3 h x 6h = 4 h2
Por continuidad, se puede hallar la relación entre h, Q y v:
[cm3/min]Q = v [cm/min] x A [cm2]
Sustituyendo:
Q = v x 4h2
h = (Q/4v)1/2
El área del cordón en otro tipo de geometría del cordón sería:
A = A’ + 4h2
siendo A’= área del resto del cordón que no representa la hiperbola
invertida.
La forma del cordón se puede interpretar de manera adecuada por una
parábola invertida: a) la pendiente es cero en y; b) la pendiente negativa en y =
+s/2. Ver Fig. 42.
La ecuación del perfil del cordón es por lo tanto:
y = h -4h/s2 x z2
y el área transversal del cordón se expresa por:
A = 2 y dz = 2/3 h x s
Mediciones realizadas sobre cordones, ejecutados en posición plana, muestran
que s varía entre 6 y 7 veces el valor de h. Si se toma s = 6h, el área
transversal del cordón se expresa:
A = 2/3 h x 6h = 4 h2
Por continuidad, se puede hallar la relación entre h, Q y v:
[cm3/min]Q = v [cm/min] x A [cm2]
Sustituyendo:
Q = v x 4h2
h = (Q/4v)1/2
El área del cordón en otro tipo de geometría del cordón sería:
A = A’ + 4h2
siendo A’= área del resto del cordón que no representa la hipérbola invertida

CAPÍTULO 3: DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD DE LA

SOLDADURA

3.1 DEFECTOS EN LA SOLDADURA:

La generación de una falla en la soldadura, que no sea permitida por las

especificaciones, constituye un defecto de la misma. Estos pueden estar
relacionados con las dimensiones, discontinuidades estructurales u otras
propiedades del producto (unión) en servicio.

Teniendo en cuenta el origen de los defectos, se les puede clasificar en

tecnológicos y operacionales. Los primeros se deben a errores en la elección
del proceso o del procedimiento de soldadura. Los defectos operacionales se
atribuyen a modificaciones introducidas durante la operación de soldadura o a
errores del operario.
Defectos con discontinuidades del cordón son: fisuras en caliente o frío, falta
de penetración, falta de fusión, porosidad, socavaduras, inclusiones e
irregularidades superficiales.

Fisuras en caliente: Tienen lugar durante el proceso de solidificación y es

función de la composición química, la estructura y las tensiones actuantes.
Ocurre cuando el metal soldado se va contrayendo ligado a los bordes sólidos
del metal, generando diferencias de temperatura entre las dos zonas
mencionadas y por lo tanto deformaciones localizadas. Este tipo de defectos de
soldadura es el más serio debido a que constituye una discontinuidad del
material y produce una importante reducción de la resistencia de la soldadura.
Estas grietas en la soldadura se originan porque la soldadura o el metal base o
ambos son frágiles o tienen una baja ductilidad, combinadas con una alta
limitación durante la contracción. En general, este defecto debe repararse. Ver
Fig. 51.

Fisuración en frío: Ocurre por debajo de la temperatura de solidus, puede

presentarse en cordones cortos. Para evitarlas se hacen cordones
suficientemente largos que soporten las tensiones de solidificación.

Falta de penetración: Ocurre cuando no se funde completamente la raíz de la

soldadura (según las especificaciones señaladas en las normas al respecto). Se
evidencia cuando el cordón no penetra el espesor total del metal base. Las
causas más frecuentes son la baja intensidad de corriente, la preparación de la
junta, alta velocidad de soldadura o a la falta de precalentamiento.

Fusión incompleta: Es cuando no ocurre la fusión a través de toda la sección

transversal de la unión. Ver Fig. 52. Este es un defecto muy difícil de detectar
en soldaduras de aluminio. Ocurre cuando la capa de óxido que está presente
en la superficie no es totalmente removida por la acción limpiadora y
escorificadora del arco o del fundente, lo cual impide que el metal fundido
pueda fluir en la superficie para formar el cordón. Tiene lugar en paradas del
proceso o entre el cordón y el metal base.
Porosidad: Consiste en pequeños defectos en el metal de la soldadura,
formados por gases atrapados durante la solidificación. Pueden tener forma
esférica (burbujas) o forma alargada (cavidades en forma de gusano). Por lo
general, las porosidades son el resultado de la inclusión de gases atmosféricos,
así como de sulfuro en el metal de la soldadura o de contaminantes de la
superficie (hidrógeno).
Socavaduras: Este defecto es una depresión o falta de llenado producido en el
metal base y a lo largo del borde del cordón. Ocurre cuando se usan técnicas de
soldadura o procedimientos impropios. Es un defecto muy serio ya que reduce
la sección transversal de la zona soldada y por lo tanto su capacidad de resistir
cargas. El cordón de soldadura debe tener cierto perfil deseado para una
máxima resistencia. Ver Fig. 53.
Inclusiones: Las inclusiones son materiales sólidos metálicos o no metálicos
atrapados en el metal de la soldadura. La forma más común son las inclusiones
de escoria generadas durante el proceso de soldadura con arco eléctrico que
utiliza fundente. En lugar de flotar en la parte superior del pozo, los globos de
escoria quedan atrapados durante la solidificación del metal. Otra forma de
inclusiones son los óxidos metálicos que se forman durante la soldadura de
ciertos metales como el aluminio, los cuales normalmente tienen un
recubrimiento superficial de Al2O3 de alto punto de fusión.
Otros defectos: Golpes de arco (cicatriz), salpicadura excesiva, etc.

3.2 CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA:

Existen diversos métodos de inspección y prueba disponibles para verificar la
calidad de una unión. Estos métodos han sido normalizados por la American
Welding Society (AWS). Se dividen en tres categorías:
Inspección visual: La realiza visualmente un inspector, el cual vela por los
siguientes puntos: 1) el apego a las especificaciones de tamaño, en el plano de
la parte; 2) deformaciones; 3) grietas, cavidades, fusión incompleta y otros
defectos visibles. El inspector determinará la necesidad de otro tipo de pruebas.
Sólo se pueden detectar defectos externos. Es un método rápido y sencillo.
Puede usarse un lente de aumento.
Ensayos no destructivos: Incluye diversos métodos de inspección que no dañan
la parte a evaluar.
Líquidos penetrantes: Es un método usado para detectar pequeños defectos
tales como grietas y cavidades abiertas en la superficie. Se utilizan dos tipos de
líquidos: de contraste y fluorescentes. El primero consiste en un líquido
coloreado cuya capilaridad en los defectos permite detectar irregularidades
superficiales. El segundo es visible cuando se expone a una luz ultravioleta, por
lo tanto es mucho más sensible que el de contraste. El de contraste implica la
aplicación de un líquido inicial (baja densidad), luego un fijador y por último un
revelador.
Partículas magnéticas: Está limitado a los materiales ferromagnéticos. Se
establece un campo magnético en la pieza y se dispersan partículas magnéticas
(limadura de hierro) sobre la superficie. Los defectos superficiales aparecerán
por distorsión del campo magnético, lo que provoca que las partículas
magnéticas se concentren en esas regiones.
Ultrasonido: Implica el uso de un generador que emite ondas sónicas (ondas
cortas) de alta frecuencia (>20 Hz) dirigidas a través de la pieza. Las
discontinuidades (grietas, porosidades, inclusiones) se detectan mediante
pérdidas de la transmisión del sonido. Estas ondas son recogidas y convertidas
por un transductor a energía eléctrica para ser analizadas en una pantalla. La
imagen se controla en la pantalla de un tubo de rayos catódicos. Si no existen
defectos aparecen líneas rectas. Si las ondas encuentran defectos en su paso, se
mostrarán en la pantalla unas líneas deformadas indicando el largo y la posición
del defecto.
Radiografía: Usa rayos X o radiación gamma para detectar defectos internos en
el metal de la soldadura. Este ensayo proporciona un registro con película
fotográfica de los defectos presentados.

Ensayos destructivos: Son aquellos ensayos aplicados a la junta soldada, la cual

tiene que ser de alguna forma seccionada o cortada con el fin de proporcionar
probetas para su posterior ensayo.
Metalografía: Debe realizarse en escala macro y microscópica en la sección
transversal de la soldadura, permitiendo revelar las distintas zonas
microestructurales (zona de fusión, ZAC, tamaño y orientación de los granos,
presencia de intermetálicos y otros defectos).
Dureza: Se aplica principalmente para detectar la amplitud de la zona afectada
por el calor (ZAC). Dependiendo de la aleación, esta variará entre valores
máximos y mínimos permisibles por las normas.
Tracción: El objetivo de este ensayo es la calificación del proceso y
procedimiento de soldadura. Se obtiene información cuantitativa sobre la
resistencia, punto de fluencia, % elongación, resistencia a la fatiga. Además, se
puede detectar defectos de acuerdo a la forma de ruptura de la unión soldada
Impacto: Para determinar el comportamiento de la unión soldada a fuerzas de
impacto, bajo condiciones específicas de temperatura de servicio.

DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA

DEFECTOS EN LA SOLDADURA

La generación de una falla en la soldadura, que no sea permitida por las

especificaciones, constituye un defecto de la misma.

Estos pueden estar relacionados con las dimensiones, discontinuidades

estructurales u otras propiedades del producto (unión) en servicio.

Teniendo en cuenta el origen de los defectos, se les puede clasificar en

tecnológicos y operacionales.
Los defectos tecnológicos se deben a errores en la elección del proceso o del
procedimiento de soldadura.

Los defectos operacionales se atribuyen a modificaciones introducidas durante

la operación de soldadura o a errores del operario.

Defectos con discontinuidades del cordón son: fisuras en caliente o frío, falta
de penetración, falta de fusión, porosidad, socavaduras, inclusiones e
irregularidades superficiales.

TIPOS DE DEFECTOS

Fisuras en caliente: Tienen lugar durante el proceso de solidificación y es

función de la composición química, la estructura y las tensiones actuantes.
Ocurre cuando el metal soldado se va contrayendo ligado a los bordes sólidos
del metal, generando diferencias de temperatura entre las dos zonas
mencionadas y por lo tanto deformaciones localizadas. Este tipo de defectos de
soldadura es el más serio debido a que constituye una discontinuidad del
material y produce una importante reducción de la resistencia de la soldadura.
Estas grietas en la soldadura se originan porque la soldadura o el metal base o
ambos son frágiles o tienen una baja ductilidad, combinadas con una alta
limitación durante la contracción. En general, este defecto debe repararse.

Fisuración en frío: Ocurre por debajo de la temperatura de solidus, puede

presentarse en cordones cortos. Para evitarlas se hacen cordones
suficientemente largos que soporten las tensiones de solidificación.

Falta de penetración: Ocurre cuando no se funde completamente la raíz de la

soldadura (según las especificaciones señaladas en las normas al respecto). Se
evidencia cuando el cordón no penetra el espesor total del metal base. Las
causas más frecuentes son la baja intensidad de corriente, la preparación de la
junta, alta velocidad de soldadura o a la falta de precalentamiento.

Fusión incompleta: Es cuando no ocurre la fusión a través de toda la sección

transversal de la unión. Este es un defecto muy difícil de detectar en soldaduras
de aluminio. Ocurre cuando la capa de óxido que está presente en la superficie
no es totalmente removida por la acción limpiadora y escorificadora del arco o
del fundente, lo cual impide que el metal fundido pueda fluir en la superficie
para formar el cordón. Tiene lugar en paradas del proceso o entre el cordón y el
metal base.
Porosidad: Consiste en pequeños defectos en el metal de la soldadura,
formados por gases atrapados durante la solidificación. Pueden tener forma
esférica (burbujas) o forma alargada (cavidades en forma de gusano). Por lo
general, las porosidades son el resultado de la inclusión de gases atmosféricos,
así como de sulfuro en el metal de la soldadura o de contaminantes de la
superficie (hidrógeno).
Socavaduras: Este defecto es una depresión o falta de llenado producido en el
metal base y a lo largo del borde del cordón. Ocurre cuando se usan técnicas de
soldadura o procedimientos impropios. Es un defecto muy serio ya que reduce
la sección transversal de la zona soldada y por lo tanto su capacidad de resistir
cargas. El cordón de soldadura debe tener cierto perfil deseado para una
máxima resistencia.

Inclusiones: Las inclusiones son materiales sólidos metálicos o no metálicos

atrapados en el metal de la soldadura. La forma más común son las inclusiones
de escoria generadas durante el proceso de soldadura con arco eléctrico que
utiliza fundente. En lugar de flotar en la parte superior del pozo, los globos de
escoria quedan atrapados durante la solidificación del metal. Otra forma de
inclusiones son los óxidos metálicos que se forman durante la soldadura de
ciertos metales como el aluminio, los cuales normalmente tienen un
recubrimiento superficial de Al2O3 de alto punto de fusión.
Otros defectos: Golpes de arco (cicatriz), salpicadura excesiva, etc.