FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“SEMANA 10 -TECNOLOGÍAS: LIXIVIACIÓN DE CALCINAS

DE ZINC
TERMODINÁMICA, DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO”

CURSO: METALÚRGICA EXTRACTIVA

DOCENTE: Ing. John Bejarano Guevara

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

1 Crespín Gámez, Piero
2 García Loayza, Daniel
3 Nieves Joaquín, John

TURNO: Martes: 10:30 a.m. - 1:30 p.m.

GRUPO: 6

TRUJILLO – PERÚ

2019
 MISION

Somos una Universidad Católica que brinda formación humana integral basada en valores
cristianos, contribuye mediante la investigación e innovación al desarrollo de la sociedad.

VISION

La Universidad Católica de Trujillo Benedicto XVI, al celebrar sus Bodas de Plata:

 Es una universidad acreditada.

 Es reconocida por formar profesionales competentes con calidad moral y ética.
 Se orienta a la solución de problemas basada en la investigación científica, la creación
y aplicación de nuevas tecnologías.
 VALORES INSTITUCIONALES

SERVICIO RESPONSABILIDAD

VERDAD CALIDAD

RESPETO SOLIDARIDAD

LIBERTAD
ÍNDICE
I. Objetivos ........................................................................................................................ 1

II. Fundamento teórico ....................................................................................................... 2

II.I. TECNOLOGÍAS: LIXIVIACIÓN DE CALCINAS DE ZINC ...................................... 2

II.I.I. EL ZINC .................................................................................................................... 2

II.I. II. LIXIVIACIÓN ........................................................................................................ 4

II.I.II.I. Etapas de la Lixiviación .................................................................................... 7

II.I. III. TECNOLOGÍAS EN LIXIVIAR ZINC ................................................................ 8

II.II. TERMODINÁMICA, DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ............................ 13

II.II.I. PROCESOS PRINCIPALES DEL CIRCUITO DE ZINC.................................... 13

II.II.I.I. Tostación ......................................................................................................... 13

II.II.I. II. Lixiviación .................................................................................................... 15

II.II.I. III. Planta de separación de sólidos.................................................................... 15

II.II.I. IV. Planta de purificación .................................................................................. 15

II.II.I. V. Plantas de Flotación y Polvo de Zinc ............................................................ 16

II.II.I. VI. Sección Electrolítica .................................................................................... 16

II.II.I. VII. Celdas electrolíticas .................................................................................... 17

II.II.I. VIII. Fundición y Moldeo .................................................................................. 17

II.II.I. IX. Diagramas de flujo para la obtención de zinc .............................................. 17

II.II. II. TOSTADORES DE LECHO FLUIDIZADO ..................................................... 18

III. Conclusiones.............................................................................................................. 20

IV. Referencias bibliográficas ............................................................................................. 21

V. Anexos ........................................................................................................................... 23
INTRODUCCIÓN

En la metalurgia del zinc desde tiempos muy antiguos (~200 a.C.), fueron implementadas
varias tecnologías para producir zinc metálico. El proceso electrotérmico fue desarrollado en
Suecia con hornos eléctricos de arco y tuvo el problema de condensación del vapor de zinc.
Los procesos New Jersey y St.Joseph desarrollaron un proceso alternativo con calentamiento
directo de la carga tomando como referencia los estudios realizados en Suecia. El proceso
Saint

Joseph se desarrolló en base al efecto Joule y resolvió el problema de la condensación de

vapores de zinc con la instalación de un condensador tipo anillo construido de ladrillo de
carburo de silicio, la condensación alcanzada fue del 93% del zinc aproximadamente. La
extensión del proceso St. Joseph fue limitado debido a los altos costos de inversión y al
requerimiento de concentrados con bajos contenidos de hierro. Así mismo, la recuperación
de zinc en horno de cuba se desarrolló en Inglaterra con la tecnología del horno Imperial
Smelting (ISF) que comprende sinterización de la carga a alimentarse y condensación de zinc
en plomo fundido.

En el futuro las plantas que se construyan serán electrolíticas o ISF, y la elección será en base
a factores como energía eléctrica y costo de producción, que está condicionado por las
variaciones de los precios del coque. Para el caso de producir sólo zinc, parece barato el
proceso electrolítico si se dispone de un concentrado de alta ley y energía eléctrica suficiente.
Si se requiere producir plomo y zinc, el proceso ISF puede ofrecer ventajas; sin embargo, la
etapa de sinterización en este proceso es altamente contaminante, aspecto que fue superado
por los nuevos procesos que se desarrollan actualmente.

El proceso LREW fue desarrollado comercialmente en el año 1917 y el 85% de la producción

mundial actual se la realiza con esta tecnología, el esquema general se muestra en la figura
1, y como se conoce, el sulfuro de zinc en la tostación se oxida a ZnO favorablemente según
la termodinámica; sin embargo, la presencia de hierro oxidado o como pirita a una
temperatura elevada, ocasionan que se formen compuestos denominados ferritas de zinc
(ZnO Fe2O3).
 Semana N°10

TECNOLOGÍAS:
LIXIVIACIÓN DE
CALCINAS DE ZINC
TERMODINÁMICA,
DIAGRAMA DE FLUJO
DEL PROCESO
I. Objetivos

 Conocer la definición de
 Estudiar

1
II. Fundamento teórico

II.I. TECNOLOGÍAS: LIXIVIACIÓN DE CALCINAS DE ZINC

POLVO METALICO

Los polvos metálicos son definidos como aquellas partículas metálicas o de aleación en un
rango de tamaño de 0.1 a 1000 µm. Los metales en un estado finamente dividido exhiben
propiedades y características únicas. La diversidad de tamaño, forma y morfología superficial
de los polvos se reflejan en las condiciones que controlan la formación del metal o aleación
en una forma finamente dividida.

Características de los polvos metálicos:

 Elevada relación entre área superficial/volumen

 Fluyen por efecto de la gravedad

Calcina: Producto de la calcinación

II.I.I. EL ZINC
El zinc también escrito cinc es un metal, a veces clasificado como metal de transición, aunque
estrictamente no lo sea, ya que tanto el metal como su ion positivo presentan el conjunto
orbital completo. Este elemento presenta cierto parecido con el magnesio, y con el cadmio
de su grupo, pero del mercurio se aparta mucho por las singulares propiedades físicas y
químicas de este (contracción lantánida y potentes efectos relativistas sobre orbitales de
enlace). Es el 23.º elemento más abundante en la Tierra y una de sus aplicaciones más
importantes es el galvanizado del acero (El galvanizado o galvanización es el proceso
electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización
pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus
experimentos que, si se pone en contacto un metal con una pata cercenada de una rana, ésta
se contrae como si estuviese viva; posteriormente se dio cuenta de que cada metal presentaba
un grado diferente de reacción en la pata de rana, lo que implica que cada metal tiene una
carga eléctrica diferente).

La producción mundial de zinc durante 2011 alcanzó un total de 12,40 millones de toneladas
métricas. El principal país productor es China, seguido por Perú y Australia.

El zinc es un componente natural de nuestra corteza terrestre y es parte inherente de nuestro

medio ambiente. Está presente, no sólo en las rocas y suelos sino también en el aire, el agua,
las plantas, animales y seres humanos.
2
Se emplea en varias formas médicas y farmacéuticas, como por ejemplo en vendajes, tabletas
antigripales, tratamientos para la piel, bloqueadores solares en crema y loción, tratamientos
para quemaduras y heridas, champús y cosméticos.

PROPIEDADES FÍSICAS

Estado ordinario Sólido (diamagnético)

Densidad 7140 kg/m3

Punto de fusión 692,68 K (420 °C)

Punto de ebullición 1.180 K (907 °C)

Entalpía de vaporización 115,3 kJ/mol

Entalpía de fusión 7,322 kJ/mol

Presión de vapor 192,2 Pa a 692,73 K

POLVO DE ZINC
El polvo de zinc presenta de las características más importantes pues éste tiene es su
capacidad para proteger al acero frente a la corrosión. La vida y la resistencia del acero
aumentan considerablemente cuando está recubierto de zinc. Ningún otro material puede
ofrecer al acero una protección tan eficiente y tan rentable.

A continuación, tenemos las especificaciones Técnicas Análisis Físico de una muestra real
tomada de un laboratorio: Microscopia Electrónica de barrido con sistema de aseguramiento
de calidad según el siguiente cuadro.

Morfología de partícula Esférica

Gravedad especifica 7.1
Retención malla 100 0
Retención malla 200 trazas
Retención malla 325 (máximo) 0.50%
Partículas de 1 a 5 micras 65 a 70 %
Menores de 1 micra 0.5 a 1 %

Mayor de 5 micras 29 a 34 %

3
II.I. II. LIXIVIACIÓN
Mediante la lixiviación se disuelve el tostado de la blenda, el óxido de cinc, en una disolución
diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l); estas concentraciones de ácido sólo permiten
disolver el ZnO, quedando las ferritas formadas en la tostación, ZnO.Fe2O3, inatacadas. Para
mejorar la recuperación del cinc y evitar así pérdidas de metal se efectúa la lixiviación ácida
en caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas (Ramachandra Sarma et al., 1976; Claassen et al.,
2002). Bajo estas condiciones no solo se disuelve el cinc sino también el hierro asociado a la
ferrita de cinc (franklinita), obteniéndose una solución rica en cinc que contiene entre 15-30
g/l de hierro (principalmente en forma férrica) que debe ser eliminado de la misma (Salinas
et al., 2001; Claassen et al., 2002).

La lixiviación se realiza simultáneamente a la oxidación y la neutralización de forma que se

pueda precipitar el hierro con el que co-precipitan impurezas como el As, Sb y Ge. También
se co-precipitan sílice coloidal e hidróxido de aluminio. Esta precipitación de Fe3+ se efectúa
actualmente haciendo uso de las precipitaciones jarosítica, goetítica o hematítica. La
Compañía Asturiana de Zinc S.A. (1964), junto con dos compañías extranjeras, una noruega:
Norzinc (Det Norske Zinkkompany, 1965) y otra australiana: Electrolytic Zinc Company of
Australasia (Electrolytic Zinc Company of Australasia, 1965) (Claassen et al., 2002),
demostraron que el hierro podía ser precipitado como jarosita, que es un compuesto sintético
cristalino cuya fórmula es M2 Fe6 (SO4)4 (OH)12 en donde M puede ser Pb, Na, K, NH 4 ,
etc., añadiendo NH4+ o Na+ a la disolución, ajustando el pH a 1.5 y fijando una temperatura
de unos 90ºC. El resto del hierro se puede precipitar a pH 3.5 por neutralización. La jarosita
tiene la ventaja de separarse muy bien de la disolución. Con este método se puede permitir la
lixiviación de más hierro, a la vez que se recupera el cinc de las ferritas aumentando, así, la
recuperación de cinc del mineral.

La reacción de precipitación es la siguiente:

Fe2 (SO4)3 + 10H2O + 2NH 4 OH → (NH4)2 Fe6 (SO4)4 (OH)12 + 5H2SO4

El control del pH, que tiende a bajar como resultado de la formación de ácido sulfúrico, se
hace por adición de tostado, es decir, de óxido de cinc. Una vez ha precipitado la jarosita,
controlando así el nivel de hierro en disolución, se evacua de los espesadores y se filtra,
procediéndose a su depósito en lugares acondicionados para evitar todo tipo de
contaminación, tanto ácida como metálica.

4
El hierro residual de esta precipitación jarosítica, que suele quedar en forma ferrosa, bien se
re-oxida y neutraliza aparte para su eliminación o bien se envía a la lixiviación neutra. El
licor se separa, para purificarle de otros metales, después de la lixiviación neutra.

Para optimizar la recuperación de cinc se propone, a veces, lavar la jarosita con ácido. Con
ello se consiguen disolver las pequeñas cantidades de ferrita procedentes de la pulpa inicial
o del óxido neutralizante. La precipitación jarosítica conlleva la fijación de cantidades
importantes de ácido sulfúrico en el residuo, pero esto no es, hoy día, un problema al ser muy
excedentarias las plantas metalúrgicas en este producto que, por otra parte, ingresa
parcialmente como sulfato en el tostado. Más importante es el problema de volumen del
residuo que se produce.

Las soluciones son fundamentalmente dos: o se descompone la jarosita para su reciclado o

se promueve un procedimiento distinto de precipitación de hierro. En Balen (Bélgica) la
compañía Vieille Montagne S.A. (Societe de la Vieille Montagne, 1968) (Claassen et al.,
2002), desarrolló otro método para la precipitación del hierro de la disolución según el cual
el hierro procedente del ataque ácido de las ferritas se reduce al estado ferroso por adición de
concentrado de blenda y la disolución se reoxida, a 95ºC y pH4, por medio de aire u oxígeno,
precipitando el mineral sintético goetita (FeOOH). Las reacciones son las siguientes:

Fe2(SO4)3 + ZnS → 2 FeSO4 + ZnSO4 + S2 FeSO4 + ½ O2 + 3H2O → 2FeOOH + 2H2SO4

Al igual que en el caso de la precipitación jarosítica, es preciso controlar el pH lo que

se consigue adicionando tostado. El producto precipitado, la goetita, sedimenta con facilidad
en los espesadores por lo que también permite una fácil separación.

El proceso de separación goetítica está perfectamente desarrollado a nivel industrial, aunque

no ha tenido una implantación tan amplia como el proceso de la jarosita. Tiene, sin embargo,
claras ventajas en cuanto a volumen de residuos pues de acuerdo con la fórmula de ambos
precipitados, la goetita contiene casi el doble de hierro que la jarosita. No obstante, los dos
productos contienen pequeñas cantidades de cinc (menos del 1%) y contenidos variables en
metales pesados por lo que su deposición ha de ser controlada.

Por otro lado, la compañía japonesa Dowa M. instaló en Arika, Japón, otro método dirigido
a un mejor control medioambiental, la precipitación hematítica, utilizada también por la
compañía Ruhr-Zink en Datteln (Alemania). La planta japonesa propuso un tratamiento de
lixiviación del residuo procedente de la etapa de ataque neutro, a una temperatura de 100ºC,
utilizando una autoclave en el que se introduce dióxido de azufre, a una presión de dos
5
atmósferas, para disolver la mayoría de los metales: hierro, cinc, cobre, cadmio, etc. De la
disolución se precipitan los metales más nobles, como el cobre, con sulfuro de hidrógeno. La
disolución se neutraliza con cal, para eliminar sulfato como yeso, y a pH 5 se precipitan los
metales presentes incluyendo el germanio y el arsénico. Posteriormente, en una autoclave de
titanio, se procede a la oxidación con oxígeno gas, a alta temperatura (200ºC) y presión,
precipitando un mineral artificial de hierro, la hematites.

Este precipitado tiene mayor concentración de hierro, llegando al 70%.

Después de la lixiviación se efectúa una purificación de la disolución con objeto de eliminar

algunos elementos presentes en la misma. Dicha eliminación se realiza con la adición de cinc
en polvo. Por medio de esta adición se precipitan el Cu, el Co y el Cd, y se reduce el contenido
de Sb y Ge a niveles aceptables. Esto es posible debido a la cementación de los mencionados
metales por el cinc, que es menos noble que ellos. En la práctica, a 90ºC y pH 4, el primero
en precipitar es el Co; después se precipitan Cu, Ni, As y Sb. En un paso posterior, con más
adición de cinc, se precipitan Cd, Tl y Ge, lo que se produce a pH 3 y 70-80ºC. Parece ser
que el As activa el cinc en polvo aumentando su selectividad y eficacia.

Por ello se adicionó, a veces, en forma de óxido; su peligrosidad hizo que se cambiara por Sb
y entonces las condiciones varían ligeramente: a 65-75ºC, se precipitan Cu, Ni y Co juntos
con algo de Cd. Se filtra y la disolución se trata con más cinc en polvo para precipitar el resto
de Cd y los otros metales En ciertas plantas, la precipitación de metales se hace, primero, en
frío, obteniéndose Cd y Cu y luego en caliente, a 90ºC, precipitándose Co y Ge mediante
adición de polvo de cinc en presencia de Sb.

Con minerales más cargados en algunos de estos metales, ciertas plantas, han tenido que
desarrollar métodos de precipitación especiales, así como prácticas para la precipitación
selectiva de metales, como el cadmio, a una determinada temperatura y previa precipitación
de los demás metales.

Convierte el óxido de zinc en sulfato de zinc Se añade ácido sulfúrico diluido. Podemos ver
esta reacción en la Fig. 1.

ZnO + H2SO4 → ZnSO4 + H2O

En lixiviación neutra (pH=4.5, Temperatura = 70-80ºC, tiempo= 5 horas) se disuelve parte

del zinc y otros metales, según la reacción:

MO + H2SO4 → MSO4 + H2O (donde Me= Zn, Cd, Cu, etc).

6
El residuo de la lixiviación neutra se trata con solución caliente de H2SO4 (50 –60 g/L de
ácido; 95ºC.):

MeO.Fe2O3 + 4 H2SO4 ↔ MeSO4 + Fe2(SO4)3+ H2O.

El hierro disuelto se precipita como jarosita de amonio, NH4[Fe3(SO4)2(OH)6]por adición de

hidróxido de amonio:

Fe2(SO4)3 + 5ZnO+ 2NH4OH + 5H2O ↔5 ZnSO4+ 2NH4[Fe3(SO4)2(OH)6]

Los materiales, reactivos y equipos utilizados para este ejemplo se muestran en la Fig.2

II.I.II.I. Etapas de la Lixiviación

La lixiviación comprende dos etapas:

1. lixiviación neutra para extraer zinc soluble y precipitar impurezas como sílice
coloidal, hierro, alúmina, etc.,
2. lixiviación ácida en caliente que se realiza con el residuo y ferritas de la lixiviación
neutra para obtener la máxima recuperación de zinc, utilizando electrolito gastado
para oxidar el Fe(II) a Fe(III). En la lixiviación, la separación del hierro como
Fe(OH)3 coloidal inviabiliza cualquier proceso de lixiviación ácida debido a que se
debe elevar el pH de 1.7 -1.9 hasta 3.5-5 y operar a temperaturas altas (>90 °C).

7
II.I. III. TECNOLOGÍAS EN LIXIVIAR ZINC
DYNATEC Sherritt Technologies

Esta tecnología conocida como "Proceso Sherritt Gordon", es mostrada esquemáticamente

en la figura 3. Consiste de lixiviación ácida a presión directa de los sulfuros de zinc,
empleando autoclaves de diseño especial, elimina la etapa de tostación y las emisiones de
dióxido de azufre, permite obtener zinc metálico de alta calidad en el cual se integran
procesos de purificación, precipitación y electro-obtención.

El residuo de las autoclaves contiene azufre elemental y metales valiosos, los que se deben
integrar a procesos de flotación y/o filtración para su recuperación por técnicas conocidas y
convencionales como tostación, fusión y copelación. Una alternativa muy conveniente de
tratamiento de estos residuos sería destinar al proceso de recuperación de plomo (horno
Kivcet). Sin embargo, la recuperación de la plata es sólo del 90% aproximadamente.

La precipitación del ion férrico arrastra arsénico, antimonio, germanio y otras impurezas,
porque el Fe(OH)3 forma flóculos que dificultan la precipitación y electrólisis. En una
segunda etapa se agrega CaCO3 para regular el pH y precipitar cobre, cadmio y metales
minoritarios en la solución, además de eliminar residuos de hierro que quedaron de la anterior
etapa de precipitación. La solución libre de impurezas se destina a electrolisis para obtener
Zn electrolítico; así mismo, la solución pobre de electrolisis se recircula a la lixiviación en
autoclaves

INTEC, PROCESO IZP

Este proceso es una tecnología de lixiviación directa de sulfuros de zinc (Moyes, 2006),
actualmente garantizada por la patente denominada Intec Zinc Process IZP, y se basa en la
utilización de un reactivo denominado HalexTM mezcla de cloruro y bromuro conformado
como un compuesto de BrCl2-, altamente oxidante que es aplicado principalmente a la
electrolisis de zinc. Esta técnica elimina el proceso convencional de tostación-lixiviación
ácida-electrólisis, donde también es posible la recuperación de metales como oro, plata e
indio en las diferentes etapas del proceso. La descripción general del proceso se muestra en
la figura 4, donde se observan tres etapas consecutivas, las cuales son:

1. Etapa de preparación y lixiviación

2. Etapa de purificación

3. Etapa de electrolisis

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El mineral es molido a -74 um para tratamiento en la etapa de lixiviación a 85 °C, 1 atm y
solución halógena BrCl2-, lixiviante que procede de la etapa de electrolisis (aplicable a 3,600
m.s.n.m.). El compuesto BrCl2- es considerado como una molécula de cloro en solución con
un ion de bromo generado en el ánodo y es un poderoso agente lixiviante aplicado a
lixiviación de concentrados de sulfuros de zinc. La solución lixiviada es vertida al siguiente
tanque donde se introduce oxigeno o aire para oxidar el hierro disuelto y transformarlo a
Fe2O3 en su totalidad.

La solución rica en zinc es depositada en el primer tanque de agitación de la segunda etapa

de cementación y purificación, donde se agrega zinc en polvo para cementar plata y cobre.
Este residuo con contenido de zinc será previamente procesado por vía pirometalúrgica de
manera que se obtendrá una escoria rica en zinc, la cual se destina nuevamente a la etapa de
lixiviación de la primera etapa.

La solución libre de plata y cobre, se destina a un segundo tanque de purificación donde se

añade zinc en exceso con el propósito de precipitar metales como plomo, cadmio, etc. La
solución rica del segundo tanque se destina a un tercer tanque donde se agrega una cantidad
de solución anolítica para subir el potencial hasta 700 mV, aproximadamente; y oxidar el
hierro residual a Fe3+ como Fe2O3 a un pH en el rango de 2.5 a 3 regulada por la adición de
CaCO3. Este precipitado además de contener hierro, arrastra metales como bismuto, indio y
otros.

La solución purificada de este tercer sedimentador es destinada a la tercera etapa del proceso
que comprende la electrolisis con membrana, donde el zinc es depositado en el cátodo sin
interferencia porque los electrolitos están separados. El depósito se realiza con alta pureza y
la ley de Faraday controla muy bien la cantidad depositada, adicionalmente tiene la propiedad
de formar el reactivo Halex que se destina a la lixiviación de minerales sulfurosos en la
primera etapa.

9
TÉCNICAS REUNIDAS (ZINC SKORPION)

Técnicas Reunidas desarrolló los procesos ZINCEXTM, PLACID y PLINT, basados en la

extracción solvente para la recuperación de zinc los cuales no fueron aplicados
industrialmente para minerales complejos con plomo (Díaz et al. 2001).

Técnicas Reunidas comenzó sus operaciones en Namibia, en el depósito Skorpion constituido

por minerales oxidados de zinc (silicatos), característica única en el mundo. Sin embargo,
existen otras fuentes de zinc asociado a minerales oxidados, silicatos y carbonatos como
Shaemerdem en Kazajstan, Lanping en China, Sierra Mojada en México, etc. Técnicas
Reunidas construyó la planta tipo ZINCEXTM que incluye las etapas de lixiviación (química
o biolixiviación), extracción con disolventes y electrolisis.

La lixiviación en estos procesos, también incluye los minerales sulfurosos de zinc en

condiciones oxidantes con iones férrico donde el zinc en forma de sulfato colixiviará con
muchas impurezas. El sulfato ferroso agotado se regeneraría permanentemente, estas etapas
presentan los mismos problemas del hierro descritos anteriormente. Por este motivo Técnicas
Reunidas (Frías, 2008), y por el consumo adicional de ácido debido a la ganga básica,
parámetro crítico que da lugar a dos tipos de procesamiento: (i) lixiviación directa del mineral
cuando el consumo de ácido es bajo; (ii) pre-concentración del mineral por medios densos o
flotación seguido de la lixiviación del concentrado de zinc producido.

Después de la lixiviación, incorporan una etapa de neutralización para retirar el hierro

disuelto junto con otras impurezas. El licor rico se envía a una etapa de extracción con
disolventes que contienen el reactivo D2EHPA (2 - dietil ácido fosfórico hexil) disuelto en
queroseno, donde el zinc se extrae selectivamente para producir una disolución de sulfato de
zinc de alta pureza. Esta etapa a su vez comprende sub etapas como la re-extracción, lavado
y regeneración de la fase orgánica.

Respecto a la lixiviación atmosférica, Técnicas Reunidas recurre al proceso Albion y presenta

un diagrama conceptual del tratamiento de concentrados de Zn/Pb combinando con las
tecnologías ZINCEXTM y PLINT mostradas en la figura 5. Este proceso no ha sido probado
en escala industrial

10
PROCESO ALBION

El proceso Albion fue desarrollado por la Compañía Xstrata, en ésta se incluyó un molino
horizontal IsaMill como principal etapa, para conseguir un material molido ultrafino (8 - 12
mm), y área superficial mayor (Hourn et al. 2005), (Turner, 2010). La molienda fina activa
el mineral y mejora la lixiviación con oxidación realizada a presión atmosférica y
autotérmicamente a 100 °C en tanques agitados no presurizados al mezclar con oxígeno. La
temperatura del lodo de lixiviación se controla por el flujo de oxígeno y por la densidad del
lodo de lixiviación. En este proceso los resultados de extracciones de zinc superan el 97%.
El diagrama de flujo de este proceso es simple.

La lixiviación Albion es una lixiviación ferrosa regenerando continuamente el ión férrico

como sulfato férrico mediante la reacción con oxígeno disuelto suministrada por inyección a
través del lodo

La lixiviación de la esfalerita ocurre con la solución férrica generada por la reacción (28) con
la formación de sulfato de zinc y azufre elemental como residuo del proceso

En este proceso el control del hierro es importante para el proceso de lixiviación como fuente
de hierro ferroso. Sin embargo, se requiere un paso de control para prevenir el exceso de
hierro en la solución de lixiviación de circulación forzada y el método de eliminación debe
ser previa, con la tostación y lixiviación neutra, y el hierro debe ser extraído en una etapa
jarosita. También puede ser extraído por precipitación goethita.

PROCESO BATEMAN
Existe una tecnología denominada Bateman-Litwin dedicada a la extracción por solvente
BSX como una etapa en la industria, que puede combinarse con otro proceso de lixiviación
donde el contenido de zinc sea bajo, y se integra con otros procesos como intercambio iónico
(IX), extracción por solventes (SX) y electrobtención (EW), denominado "Solution
Purification Group" (SPG).

Mediante la tecnología Bateman-Litwin, se eleva la concentración del zinc de las soluciones

lixiviadas para su recuperación económica mediante electrolisis. Técnicas Reunidas aplica
esta tecnología en Namibia; en Bolivia no existen minerales de zinc de característica
oxidados.

11
PROCESO AUSMELT/ZINC

La tecnología Ausmelt, trabaja con lanza para fundir-volatilizar los concentrados de cobre,
estaño, plomo y zinc (en éste caso concentrados y residuos) en varias etapas en el mismo
horno. El Ausmelt/zinc es la mejor alternativa para procesar concentrados de zinc de la
calidad producida en Bolivia, con contenidos de plomo, estaño, plata, indio y porcentajes
altos de hierro (marmatita). La producción de polvos con altas recuperaciones de los
elementos metálicos en forma de óxidos,

posteriormente son procesados por lixiviación neutra sin la producción de ferritas ya que el
hierro forma un compuesto estable en la escoria del Ausmelt, no es necesaria la lixiviación
en caliente; así mismo en las etapas posteriores, no se producen residuos sino escorias inertes.
La extracción de zinc, plomo, Indio y otros elementos supera a cualquier otro proceso y la
recuperación de energía del vapor producido en los WHB (wasteheat boiler) es sustancial.
Esta tecnología opera en Korea del Sur, no es contaminante y su implementación a nivel
internacional está siendo realizada.

En resumen, de estas tecnologías tenemos que:

La tecnología Ausmelt de alto grado de extracción de metales no es contaminante y no

requiere de la etapa de lixiviación en caliente, es autosuficiente en energía recuperada y la
inversión por tonelada de zinc producida es menor comparada a otros procesos. Con ventajas
es aplicable a los concentrados alto contenido en indio y elevado contenido en hierro.

La tecnología RLEW es viable únicamente reemplazando la etapa de extracción en caliente

por el horno ciclón y/o horno Ausmelt (Korea-Zinc); en este caso se aplicaría el Ausmelt
como etapa secundaria para procesar residuos de zinc.

La tecnología Dynatec para el tratamiento de sulfuros de zinc en autoclaves es adecuada para

bajos contenidos de plata. Ambas alternativas dan la posibilidad de enviar los residuos con
contenidos de metales preciosos de plomo a tratamiento en el horno Kivcet.

El proceso Intec es una alternativa muy especializada e interesante para tratamiento de

minerales sulfuros complejos de zinc con altos contenidos de plata e indio.

El proceso de Técnicas Reunidas basados en la extracción solvente se aplica a minerales de

oxidados, silicatos y carbonatos de zinc. Este proceso recurre al procseso Albion de molienda
ultra fina. Los posteriores procesos de TR son complicados cuando los minerales tienen
contenidos de plomo y ésta combinación no fue demostrada industrialmente.

12
II.II. TERMODINÁMICA, DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
La línea principal de producción de Zinc se inicia en la planta de Tostación del concentrado
de Zinc, obteniéndose dos productos: el Dióxido de Azufre (gas SO2) que es enviado a la
planta de Ácido Sulfúrico de Zinc y, la calcina (Öxido de Zinc - ZnO) que es procesada en la
Planta de Lixiviación, obteniéndose a su vez dos productos: una pulpa lixiviada que es
decantada y filtrada para obtener como producto la Ferrita de zinc, y una solución impura de
sulfato de zinc que es purificada con polvo de zinc para precipitar impurezas y alimentada al
área de Casa de Celdas para obtener el zinc catódico por electro-obtención que luego es
fundido, moldeado en barras para su venta al mercado.

La Ferrita de Zinc es flotado obteniéndose dos productos: el concentrado zinc-plata y un

producto no flotado (relave) que es la ferrita, derivado para su tratamiento posterior en el
proceso de esfumado Waelz-Kiln para obtener como producto: la esponja de fierro y el Fume
(óxidos de zinc indio y plomo principalmente) para ser lixiviado y obtener tres productos:
solución de sulfato de zinc impuro, precipitado de plomo y el concentrado de indio del que
se obtiene el Indio Metálico comercial. En la figura 6 se puede mostrar en un diagrama de
flujo el Circuito de Zinc a una escala mayor.

II.II.I. PROCESOS PRINCIPALES DEL CIRCUITO DE ZINC

II.II.I.I. Tostación
La tostación transforma los sulfuros de zinc, en óxidos de zinc, los cuales son fácilmente
solubles en las operaciones subsiguientes de lixiviación, generándose durante la tostación gas
S02 para la producción de ácido sulfúrico de 98,5%. La alimentación a los tostadores de cama
fluida debe ser en forma de perdigones duros. El concentrado es llevado a una mezcladora de
paletas donde se adiciona solución de sulfato de zinc, ácido sulfúrico y polvos oxidados de
zinc provenientes de los ciclones y de Cottrell Central reaccionando el óxido de zinc de estos
últimos productos con el ácido sulfúrico para formar sulfato de zinc, el cual actúa como
agente aglomerante. La mezcla se transforma en perdigones en un perdigonador cilíndrico.

Los perdigones son secados en un horno rotatorio, clasificados por medio de una zaranda
vibratoria para separar los finos que son regresados al mezclador y los gruesos son
transportados a las tolvas de alimentación de los tostadores de cama fluida por medio de
transportadores de baldes. Estas unidades de tostación son de forma rectangular con el piso
perforado, a través del cual pasa el aire fluidizante.

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Los perdigones son alimentados por medio de una compuerta situada a un lado del horno. En
la cámara de combustión se mantiene la temperatura a 960ºC, mediante el control de la
velocidad de alimentación y el exceso de aire usado.

Las reacciones en el tostador son exotérmicas no siendo necesaria la adición de calor externo.
Aproximadamente un 30 % del material cargado a los tostadores de cama fluida es arrastrado
con los gases, lo cual obliga a tener un buen sistema de recuperación de polvos. Los gases de
combustión pasan por calderos para aprovechar el calor en la obtención de vapor y luego por
ciclones para separar las partículas gruesas. Finalmente, los gases exentos de partículas
gruesas pasan por un dueto vía Conttrell Central, en el cual se recupera la porción de polvo
fino por medio de un sistema electrostático del cual los gases completamente limpios pasan
a la Chimenea Principal.

El polvo recuperado por los ciclones es alimentado al circuito de calcina para su subsiguiente
cernido y molienda o reciclados a la sección perdigonación si es necesario.

Los concentrados son directamente alimentados al tostador de cama turbulenta por medio de
una faja de alta velocidad. El tostador es cilíndrico con una base circular perforada para
permitir el paso del aire. La tostación ocurre en una cama formada por las partículas gruesas
y en la parte superior o cámara de combustión. La temperatura de operación 960ºC se
mantiene con adición de agua dentro del tostador, Aproximadamente 70 % de la carga
alimentada es transportada con los gases y precipitada en el caldero, en los ciclones y en el
precipitador electrostático. Los gases limpios previamente enfriados a 350ºC con una
concentración de S02 de 7,0 % base seca, son enviados a la Planta de Ácido Sulfúrico.

La calcina, es enfriada en un sistema de transporte de eslabones previstos de chaquetas de

enfriamiento con agua y luego bombeada neumáticamente a la tolva de almacenamiento.

El óxido de zinc precipitado en el Cottrell Central se une al flujo principal de calcina en la

sección cernido y molienda. La calcina de los tostadores de cama fluida pasan a través de un
tambor previsto de un sistema de enfriamiento y luego por medio de transportadores de
eslabones a la sección de cernido, donde los finos con malla - 35 son almacenados en una
tolva de 15 toneladas de capacidad conectada al sistema de transporte, los gruesos caen a una
tolva desde la cual son alimentados a los molinos de bolas, cuya descarga está conectada
también al sistema de transporte principal donde se mezclan con la calcina del tostador de
cama turbulenta para ser llevados a la sección de lixiviación. La descripción del proceso de
tostación se muestra en la figura 7 y 8.

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II.II.I. II. Lixiviación
La lixiviación disuelve el óxido de zinc y el sulfato de zinc presente en la calcina. El proceso
de lixiviación se lleva a cabo en tanques agitadores donde se carga el electrolito gastado,
calcina fina y el ácido sulfúrico concentrado requerido. El hierro presente se oxida con
bióxido de manganeso para precipitar como hidróxido de hierro junto con el cual coprecipitan
también otras impurezas, tales como el arsénico y antimonio; permaneciendo insoluble la
ferrita de zinc (ZnO.Fe2O3). La pulpa obtenida pasa a través de un hidrociclón donde son
separadas las partículas finas (que pasan a la unidad de separación de sólidos), de las
partículas gruesas (arenillas) que serán nuevamente tratadas en una nueva lixiviación.

II.II.I. III. Planta de separación de sólidos

La planta de separación de sólidos, está constituida por 4 espesadores de los cuales 3 están
en operación y conforman una batería de sedimentación y lavado en contracorriente (CCD);
aquí se separaran inicialmente en un clarificador la solución ( over flow) que es la solución
impura y el residuo (underflow) que será lavado en los sedimentadores lavadores 1 y 2. De
la última etapa de lavado, el residuo es enviado hacia los filtros al vacío EIMCO, en donde
se realiza la última etapa de lavado para asegurar la máxima extracción del sulfato de zinc.
El residuo obtenido en forma de queque es repulpado nuevamente y enviado a la planta de
flotación; en esta planta se hace una nueva separación en una batería de pequeños
hidrociclones; las partículas finas pasan a la Unidad de Residuos para ser sedimentados con
un rendimiento de 50 t/d y ser enviado a la Planta de Tratamiento de residuos lixiviados y el
resto al depósito.

II.II.I. IV. Planta de purificación

Durante la lixiviación se ha conseguido precipitar parcialmente el arsénico, antimonio,
germanio, hierro, algo de cobre, silicio, etc., y mediante decantación en contracorriente en la
planta de separación de sólidos se separan los precipitados y compuestos insolubles de la
solución de sulfato de zinc (ZnSO4). El producto de 26 esta separación es el IMPURO, el
cual tiene impurezas que son perjudiciales para la Electrólisis. En la unidad de purificación
se recepciona la solución impura de sulfato de zinc para eliminar las impurezas que aún
existen, tales como el cobre, cadmio, arsénico, antimonio principalmente y ocasionalmente
germanio y selenio. Ya que la electrodeposición del zinc en casa de celdas sólo es posible
con soluciones de sulfato de zinc lo más puras posible.

15
II.II.I. V. Plantas de Flotación y Polvo de Zinc
Las partículas gruesas pasan a las celdas de flotación en donde se obtiene el concentrado
zinc-plata que será tratado nuevamente en un circuito especial; posteriormente, el relave se
envía directamente al depósito de Huanchán. La solución impura de sulfato de zinc pasa a
unos tanques de almacenamiento de donde se bombea a la unidad de purificación. La solución
tratada con polvo de zinc, es filtrada en filtros prensa tipo Shriver, enviándose el queque
obtenido a la Planta de Cadmio para su tratamiento posterior. La solución pura es almacenada
en tanques de confrontación (check) de donde se alimenta a la casa de tanques de acuerdo a
las necesidades de operación.

El polvo de zinc requerido en la . unidad de purificación es producido por destilación en

retortas pequeñas ubicadas en la unidad de polvo de zinc. En un horno Ajax Northrup se
cargan cátodos de zinc o barras de · zinc para ser fundidos. El producto obtenido se transfiere
a las retortas en donde el zinc se vaporiza y condensa en una cámara contigua. El producto
que se obtiene se zarandea a malla - 200 para su empleo en la unidad de purificación. El
exceso de producción se vende en el mercado nacional o en el extranjero.

II.II.I. VI. Sección Electrolítica

La Casa de Celdas Electrolíticas está conformada por 18 bloques o unidades, cada una de 20
celdas ordenadas en 2 columnas de 10 celdas. La electrólisis de la solución de sulfato de zinc
ocurre entre cátodos de aluminio y ánodos de plomo-plata. Los ánodos tienen forma de rejilla
para permitir una mejor distribución de la corriente eléctrica. Los ánodos de plomo
moldeados en la planta contienen 0,75 % de plata (en masa) para reducir la solubilidad del
plomo durante la electrólisis. Los cátodos son planchas de aluminio de 3/16" (0,48 cm)
remachado en su parte superior a barras de cobre con las que se suspenden en las celdas y a
la vez son los conductores del circuito. Para facilitar el delaminado cada cátodo tiene dos
filetes de polipropileno laterales removibles.

Luego de un ciclo de deposición de 16 horas, los cátodos son extraídos de las celdas y el zinc
es delaminado y enviado para. su fusión. La fusión se efectúa en un horno de inducción Ajax
Magnathermic de baja frecuencia. El zinc líquido se transfiere por medio de una bomba de
grafito a unos moldes elefante o a una máquina moldeadora automática Morward la cual
moldea barras de 24 kg. Para reducir la oxidación del zinc durante la fusión del cátodo se usa
cloruro de amonio, el cual junto con los óxidos formados ( dross) son retirados de la
superficie del baño y tratado en la Planta de Tratamiento de escorias en donde se clasifican
las escarchas de la escoria propiamente dicha:

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La escoria es molida en un molino de barras para lograr separar el zinc metálico (granallas)
de la escoria fina, la que es recuperada en filtros de bolsas y enviada a la Planta de Tostación
para su dosificación con los concentrados de zinc.

Además de los equipos de fusión y moldeo ya detallados, se cuenta con dos pequeños hornos
de inducción de baja frecuencia, para la producción de aleaciones. Los elementos de aleación
se cargan directamente al horno moldeándose el producto en barras de 3,5 y 10 kg,
respectivamente.

II.II.I. VII. Celdas electrolíticas

Los electrodos en las celdas están conectados en paralelo a los blocks y las celdas
eléctricamente colocadas en serie.

II.II.I. VIII. Fundición y Moldeo

Se carga los cátodos de zinc al horno por la parte superior, los cuales se van adicionando en
función a la velocidad de fusión del horno. Luego, se inicia el bombeo del material fundido
hacia la cuchara, una mariposa distribuye el líquido en forma uniforme sobre los moldes
(lingote). Durante el recorrido del lingote, existe un sistema de enfriamiento para evitar que
se formen ampolladuras o huecos en la superficie del lingote.

II.II.I. IX. Diagramas de flujo para la obtención de zinc

Los procesos desarrollados en la obtención de zinc anteriormente descritos se presentan en
las Figuras 7 y 8 mostradas en la figura 9 como una forma generalizada.

17
II.II. II. TOSTADORES DE LECHO FLUIDIZADO
La fluidización de lechos de partículas es una técnica que se ubica dentro de las reacciones
sólido-fluido, mediante la cual una masa constituida por partículas sólidas dentro de un
recipiente, en mayor o menor grado de división, adquiere la movilidad de un fluido, y se
mantiene en suspensión por el empuje o tiro de un fluido que se desplaza en dirección vertical.
Durante la fluidización un gas o un líquido se ponen en contacto con un sólido, reaccionan
con él y lo transforman en un producto diferente a la inicial.

Por ejemplo:

A (fluído) + B (sólido) Productos {fluidos, sólidos, fluidos y sólidos}

Entre las principales características de las camas fluidizadas se pueden mencionar las
siguientes:

• Estan compuestas de una cama de sólidos en la parte inferior de la cámara de reacción.

• Debajo de la cama hay dispositivos (inyectores toberas) que distribuyen el aire sobre el área
del tostador.

• A través de las toberas el gas reaccionante es forzado con una presión positiva. • Los sólidos
tratados son íntimamente y rápidamente mezclados con el gas que hace contacto con ellos.
El flujo de gas crea el medio fluidizado.

• El material tostado (calcina) es continuamente descargado de la cama de sólidos fluidizados

y del sistema de colección de polvos (caldera, ciclones, precipitadores electrostáticos).

Normalmente los sólidos que se usan están finamente divididos y el fluido más usado es el
aire, dado que su adquisición no implica un gasto. Adicionalmente al proceso, el aire en el
horno de tostación cumple tres funciones:

l. Acción mecánica: Mantiene en suspensión el lecho, para favorecer la tostación cuando

ingresan los concentrados.

2. Acción física: Enfría o refrigera el tostador, eliminando el exceso de calor generado en la

tostación.

3. Acción química: Proporciona el oxígeno necesario para la oxidación de los sulfuros.

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TRANSFERENCIA DE CALOR

La transferencia de calor en una cama fluidizada puede darse entre el gas y las partículas,
entre las paredes del reactor y la cama fluidizada y entre la cama fluidizada y la superficie de
sólidos instalados dentro de la cama.

Con el progreso de las reacciones químicas que ocurren dentro de las partículas fluidizadas,
una cantidad de calor es despedido o absorbido en la reacción de interfase y el calor es
transferido a los alrededores de la parte gaseosa a través de la película límite de las partículas,
el rate de transferencia de calor es importante como la base de la cinética de las reacciones
que ocurren en la cama fluidizada

El tostador de lecho fluidizado, se encarga de tostar los sulfuros, para lo cual el tostador está
compuesto de una cama de sólido en la parte inferior de la cámara de reacción, a través de la
cual el gas reaccionante (aire), es forzado con una presión positiva; debajo de la cama hay
dispositivos (inyectores) que distribuyen el aire sobre el área del tostador.

El producto del tostador (calcina) es continuamente descargada de la cama de sólidos

fluidizados y del sistema de colección de polvo: caldera, ciclones y precipitador
electrostático.

Los sulfuros de zinc son autógenos y justamente el tostador de cama fluidizada se caracteriza
por liberar más calor del que puede ser eliminado por los productos de tostación, esto implica
la necesidad de refrigerar el tostador razón por la cual se le ha instalado un sistema de
refrigeración por medio de un serpentín de enfriamiento, el cual tiene por finalidad absorber
aproximadamente el 20 % del poder calorífico desprendido de las reacciones de tostación
logrando de este modo amortiguar la operación total de la caldera.

19
III. Conclusiones

Se ha definido lo que son

Se ha determinado lo que significa

20
IV. Referencias bibliográficas
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22
V. Anexos

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28