INSTITUTO TECNOLOGICO DE VILLAHERMOSA

INSTRUMENTACION EN LA INDUSTRIA PETROLETRA

TEMA:
CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA

DOCENTE:
COSME ESTEBAN MERAZ BRINGAS

INTEGRANTES:
ESTEFANIA SOBERANO MUÑOZ
JOSE ALBERTO MONTEJO DE LA CRUZ
HECTOR BERNARDO JOEL DE LA CRUZ
LIZETTE DEL CARMEN ALDANA
ERICK GARCIA AMARO
INDICE

5. CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA

INTRODUCCION………………………………………………………………….2

OBJETIVOS………………………………………………………………………...3

5.1 ADQUISICIÓN DE DATOS…………………………………………………..4

5.2 CONTROL SUPERVISORIO………………………………………………..5

5.3 CONTROL DIGITAL………………………………………………………..15

5.4 CONTROL DISTRIBUIDO…………………………………………………..17

5.5 INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL……………………………………………21

5.6 PANTALLAS TÁCTILES (TOUCHSCREEN)………………-…………….22

CONCLUSION……………………………………………………………………24

BIBLIOGRAFIAS………………………………………………………………….25
INTRODUCCION.

El propósito de adquisición de datos es medir un fenómeno eléctrico y físico como

voltaje, corriente, temperatura, presión o sonido. La adquisición de datos basada en
PC utiliza una combinación de hardware modular, software de aplicación y una PC
para realizar medidas. Mientras cada sistema de adquisición de datos se define por
sus requerimientos de aplicación, cada sistema comparte una meta en común de
adquirir, analizar y presentar información. Los sistemas de adquisición de datos
incorporan señales, sensores, actuadores, acondicionamiento de señales,
dispositivos de adquisición de datos y software de aplicación.
La adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de muestras
del mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan ser manipulados
por un ordenador u otras electrónicas (sistema digital).
Consiste, en tomar un conjunto de señales físicas, convertirlas en tensiones
eléctricas y digitalizarlas de manera que se puedan procesar en una computadora
o PAC. Se requiere una etapa de condicionamiento, que adecua la señal a niveles
compatibles con el elemento que hace la transformación a señal digital. El elemento
que hace dicha transformación es el módulo de digitalización o tarjeta de
Adquisición de Datos (DAQ).
A lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos de control, el analógico
y el digital, si bien es cierto que el primero es el más usado en países del tercer
mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el más ventajoso a emplear en
los procesos industriales. Debido a lo cómodo que resulta tratar exclusivamente con
números puros y ser ideal para la resolución de problemas numéricos. Asimismo, la
alta velocidad conseguida en las señales de mando a los diversos instrumentos de
control, permite mantener el set piont casi constante y monitoreado en todo
momento.
OBJETIVOS
Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor producción con
menores costes gracias a la utilización eficiente del material y del equipo.
• Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.
• Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es casi
inmediata.
La adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de muestras
del mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan ser manipulados
por un ordenador u otras electrónicas (sistema digital).
Existen dos tipos de control, el analógico y el digital bien es cierto que el primero es
el más usado en países del tercer mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy,
el más ventajoso a emplear en los procesos industriales. Debido a lo cómodo que
resulta tratar exclusivamente con números puros y ser ideal para la resolución de
problemas numéricos. Asimismo, la alta velocidad conseguida en las señales de
mando a los diversos instrumentos de control, permite mantener el set piont casi
constante y monitoreado en todo momento.
Sin embargo, este tipo de control frente al analógico, tiene la desventaja de que al
muestrear el proceso pierde parte de la información. Lo anterior puede ser corregido
con complejos algoritmos matemáticos (al comparar este y el analógico en cuestión
de costos, el control digital pierde gravemente) que le asignan versatilidad e
interacción amigable en la modificación de parámetros y variables que operan en el
proceso.
5.1 ADQUISICION DE DATOS

El propósito de adquisición de datos es medir un fenómeno eléctrico y físico como

voltaje, corriente, temperatura, presión o sonido. La adquisición de datos basada en
PC utiliza una combinación de hardware modular, software de aplicación y una PC
para realizar medidas. Mientras cada sistema de adquisición de datos se define por
sus requerimientos de aplicación, cada sistema comparte una meta en común de
adquirir, analizar y presentar información. Los sistemas de adquisición de datos
incorporan señales, sensores, actuadores, acondicionamiento de señales,
dispositivos de adquisición de datos y software de aplicación.
La adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de muestras
del mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan ser manipulados
por un ordenador u otras electrónicas (sistema digital). Consiste, en tomar un
conjunto de señales físicas, convertirlas en tensiones eléctricas y digitalizarlas de
manera que se puedan procesar en una computadora o PAC. Se requiere una etapa
de condicionamiento, que adecua la señal a niveles compatibles con el elemento
que hace la transformación a señal digital. El elemento que hace dicha
transformación es el módulo de digitalización o tarjeta de Adquisición de Datos
(DAQ).
A lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos de control, el analógico
y el digital, si bien es cierto que el primero es el más usado en países del tercer
mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el más ventajoso a emplear en
los procesos industriales. Debido a lo cómodo que resulta tratar exclusivamente con
números puros y ser ideal para la resolución de problemas numéricos. Asimismo, la
alta velocidad conseguida en las señales de mando a los diversos instrumentos de
control, permite mantener el set piont casi constante y monitoreado en todo
momento.
Sin embargo, este tipo de control frente al analógico, tiene la desventaja de que al
muestrear el proceso pierde parte de la información. Lo anterior puede ser corregido
con complejos algoritmos matemáticos (al comparar este y el analógico en cuestión
de costos, el control digital pierde gravemente) que le asignan versatilidad e
interacción amigable en la modificación de parámetros y variables que operan en el
proceso.
El control digital asistido por computador puede:
 Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor
producción con menores costes gracias a la utilización eficiente del material
y del equipo.
 Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.
  Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es
casi inmediata.

5.2 CONTROL SUPERVISORIO

Resumen
El presente artículo se enfoca en la importancia de los sistemas de supervisión,
control y adquisición de datos, conocidos como SCADA (por las siglas en inglés de
Supervisory Control And Data Adquisition), como un aspecto fundamental de la
automatización de los procesos de manufactura en la industria actual.
Se destacan aspectos técnicos y funcionales de la implementación de sistemas
SCADA, que le permiten al ser humano interactuar con los procesos en los
diferentes tipos de industrias sin necesidad de asumir riesgos en la planta, ya que
facilitan el control y toma de decisiones de manera remota desde una cabina de
mando.
Este tipo de software constituye un avance de gran impacto en la automatización
industrial, ya que permite ilustrar gráficamente los procesos productivos en
pantalla y crear alarmas y advertencias en tiempo real, para el manejo confiado y
pleno del proceso que se desea controlar. Se presentan los ejemplos de dos
industrias que han aplicado SCADA con el fin de mejorar sus procesos, obteniendo
muy buenos resultados.
Introducción
La automatización industrial consiste en gobernar la actividad y la evolución de los
procesos sin la intervención continua de un operador humano. En los últimos años,
se ha estado desarrollado el sistema denominado SCADA (siglas en inglés de
Supervisory Control And Data Adquisition), por medio del cual se pueden supervisar
y controlar las distintas variables que se presentan en un proceso o planta. Para
ello se deben utilizar diversos periféricos, software de aplicación, unidades remotas,
sistemas de comunicación, etc., que le permiten al operador tener acceso completo
al proceso mediante su visualización en una pantalla de computador.
El primer tipo de SCADA se utilizó en aplicaciones tales como tuberías de gas y
líquidos, la transmisión y distribución de energía eléctrica y en los sistemas de
distribución de agua, para su control y monitoreo automático (Shaw, 2006).
Hoy en día existen varios sistemas que permiten controlar y supervisar, tales como
PLC, DCS y ahora SCADA, que se pueden integrar y comunicar entre sí mediante
una red ethernet con el fin de que el operador pueda mejorar la interfaz en tiempo
real.
Esto permite no solo supervisar el proceso sino tener acceso al historial de las
alarmas y variables de control con mayor claridad, combinar bases de datos
relacionadas, presentar en un simple computador, por ejemplo, una plantilla Excel,
un documento Word, todo en ambiente Windows, con lo que todo el sistema resulta
más amigable.
Descripción general de un SCADA
Los sistemas SCADA se conocen en español como Control Supervisor y Adquisición
de Datos. Según Rodríguez (2007), el SCADA permite la gestión y control de
cualquier sistema local o remoto gracias a una interfaz gráfica que comunica al
usuario con el sistema.
Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de software
especialmente diseñadas para funcionar sobre ordenadores de control de
producción, con acceso a la planta mediante la comunicación digital con
instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel para el operador (pantallas
táctiles, ratones o cursores, lápices ópticos, etc.).
Aunque inicialmente solo era un programa que permitía la supervisión y adquisición
de datos en procesos de control, en los últimos tiempos ha surgido una serie de
productos de hardware y buses especialmente diseñados o adaptados para este
tipo de sistemas. La interconexión de los sistemas SCADA también es propia, y se
realiza mediante una interfaz del PC a la planta centralizada, cerrando el lazo sobre
el ordenador principal de supervisión.
El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo (controladores
autónomos, autómatas programables, sistemas de dosificación, etc.) para controlar
el proceso en forma automática desde la pantalla del ordenador, que es configurada
por el usuario y puede ser modificada con facilidad. Además, provee a diversos
usuarios de toda la información que se genera en el proceso productivo.
Los SCADA se utilizan en el control de oleoductos, sistemas de transmisión de
energía eléctrica, yacimientos de gas y petróleo, redes de distribución de gas natural
y generación energética (convencional y nuclear).
Características de un Sistema SCADA
Bailey y Wright (2003) mencionan que un SCADA abarca la recolección de la
información y la transferencia de datos al sitio central, llevando a cabo el análisis y
el control necesario, para luego mostrar la información sobre una serie de pantallas
de operador y de esta manera permitir la interacción, cuando las acciones de control
requeridas se transportan de nuevo al proceso.
Según Gómez, Reyes y Guzmán del Río (2008), en su función de sistemas de
control, los SCADA ofrecen una nueva característica de automatización que
realmente pocos sistemas tienen: la de supervisión.
Existen muchos y muy variados sistemas de control y todos, si se aplican bien,
ofrecen soluciones óptimas en entornos industriales. Lo que hace de los sistemas
SCADA una herramienta diferenciada es la característica de control supervisado.
De hecho, la parte de control está definida y supeditada por el proceso que se desea
controlar y, en última instancia, por el hardware e instrumental de control (PLC,
controladores lógicos, armarios de control) o los algoritmos lógicos de control
aplicados sobre la planta, que pueden existir previamente a la implantación del
SCADA, que se instalará sobre y en función de estos sistemas de control.
En consecuencia, el operador supervisa el control de la planta y no solo monitorea
las variables que en un momento determinado están actuando sobre la planta; esto
significa que puede actuar y modificar las variables de control en tiempo real, algo
que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que ofrecen los sistemas
SCADA.
Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspección superior en
determinados casos, ver con atención o cuidado y someter una cosa a un nuevo
examen para corregirla o repararla permitiendo una acción sobre la cosa
supervisada. La labor del supervisor representa una tarea delicada y esencial desde
el punto de vista normativo y operativo. De esta acción depende en gran medida el
poder garantizar la calidad y eficiencia del proceso que se desarrolla. En el
supervisor descansa la responsabilidad de orientar o corregir las acciones que se
desarrollan. Por lo tanto, la toma de decisiones sobre las acciones de control está
en manos del supervivor, que en el caso de SCADA es el operario.
Esto diferencia notablemente a SCADA de los sistemas clásicos de automatización,
en los que las variables de control están distribuidas sobre los controladores
electrónicos de la planta. Eso dificulta mucho las variaciones en el proceso, ya que
una vez implementados, estos sistemas no permiten un control óptimo en tiempo
real.
La función de monitoreo de estos sistemas se realiza sobre un computador
industrial, ofreciendo una visión de los parámetros de control sobre la pantalla de
ordenador, lo que se denomina un HMI (Human Machine Interface), como en
SCADA, pero solo ofrecen una función complementaria de monitorización: observar
mediante aparatos especiales el curso de uno o varios parámetros fisiológicos o de
otra naturaleza para detectar posibles anomalías. Es decir, los sistemas de
automatización de interfaz gráfica tipo HMI básicos ofrecen una gestión de alarmas
básica, mediante las cuales la única opción que le queda al operario es realizar una
parada de emergencia, reparar o compensar la anomalía y hacer un reset. Los
sistemas SCADA utilizan un HMI interactivo que permite detectar alarmas y a través
de la pantalla solucionar el problema mediante las acciones adecuadas en tiempo
real. Esto les otorga una gran flexibilidad. En definitiva, el modo supervisor del HMI
de un SCADA no solo señala los problemas, sino que, lo más importante, orienta en
cuanto a los procedimientos para solucionarlos.
A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen a cierta confusión. Cierto es que
todos los sistemas SCADA ofrecen una interfaz gráfica PC-Operario tipo HMI, pero
no todos los sistemas de automatización que tienen HMI son SCADA. La diferencia
radica en la función de supervisión que pueden realizar estos últimos a través del
HMI.
Según Gómez et al. (2008), las características principales de un SCADA son las
siguientes:
• Adquisición y almacenado de datos para recoger, procesar y almacenar la
información recibida en forma continua y confiable.
• Representación gráfica y animada de variables de proceso y su
monitorización por medio de alarmas
• Ejecutar acciones de control para modificar la evolución del proceso,
actuando ya sea sobre los reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas,
menús, etc.) o directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.
• Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación.
• Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas
en redes de comunicación.
• Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de
control.
• Transmisión de información con dispositivos de campo y otros PC.
• Base de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso.
• Presentación, representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o
HMI.
• Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control
estadístico, gestión de la producción y gestión administrativa y financiera.
• Alertar al operador sobre cambios detectados en la planta, tanto aquellos que
no se consideren normales (alarmas) como los que se produzcan en su operación
diaria (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior
análisis.
Prestaciones de un SCADA
El paquete SCADA, en su vertiente de herramienta de interfaz hombre-máquina,
comprende una serie de funciones y utilidades encaminadas a establecer una
comunicación lo más clara posible entre el proceso y el operador (Rodríguez, 2007).
Según Cerrada (2011), el clásico supervisor soportado por un SCADA es un sistema
de control que integra las tareas de detección y diagnóstico de fallas, como una
actividad previa que permite incorporar de manera natural el control de fallas.
Las prestaciones que ofrece un sistema SCADA eran impensables hace una década
y son las siguientes:
• Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del
ordenador para reconocer una parada o situación de alarma, con registro de
incidencias.
• Generación de datos históricos de señal de planta, que pueden ser
incorporados para su proceso sobre una hoja de cálculo.
• Creación de informes, avisos y documentación en general.
• Ejecución de programas que modifican la ley de control o incluso el programa
total sobre el autómata (bajo ciertas condiciones).
• Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos
aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador y no sobre la del
autómata, menos especializado, etc.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de
datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco
o impresora, control de actuadores, etc. (Gómez et al., 2008).
Requisitos de un SCADA
Estos son algunos de los requisitos que debe tener un sistema SCADA para sacarle
el máximo provecho:
• Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse
según las necesidades cambiantes de la empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el
usuario con el
equipo de planta (drivers) y con el resto de la empresa (acceso a redes locales y de
gestión).
• Los programas deben ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y
fáciles de utilizar, con interfaces amables con el usuario (sonido, imágenes,
pantallas táctiles, etc.).
Componentes de Hardware
Para Gómez et al. (2008), un sistema SCADA, como aplicación de software
industrial específica, necesita ciertos componentes inherentes de hardware en su
sistema para poder tratar y gestionar la información captada, que se describen a
continuación.
Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit):
Se trata del ordenador principal del sistema, el cual supervisa y recoge la
información del resto de las subestaciones, ya sean otros ordenadores conectados
(en sistemas complejos) a los instrumentos de campo o directamente sobre dichos
instrumentos. Este ordenador suele ser un PC que soporta el HMI.
De esto se deriva que el sistema SCADA más sencillo es el compuesto por un único
ordenador, que es el MTU que supervisa toda la estación.
Las funciones principales del MTU son las siguientes:
- Interroga en forma periódica a las RTU y les transmite consignas; siguiendo
usualmente un esquema maestro-esclavo.
- Actúa como interfaz del operador, incluyendo la presentación de información
de variables en tiempo real, la administración de alarmas y la recolección y
presentación de información “historizada”.
- Puede ejecutar software especializado que cumple funciones específicas
asociadas al proceso supervisado por el SCADA. Por ejemplo, software para
detección de pérdidas en un oleoducto.
Red de comunicación:
Este es el nivel que gestiona la información que los instrumentos de campo envían
a la red de ordenadores desde el sistema. El tipo de BUS utilizado en las
comunicaciones puede ser muy variado según las necesidades del sistema y del
software escogido para implementar el sistema SCADA, ya que no todos los
software (ni los instrumentos de campo como PLC) pueden trabajar con todos los
tipos de BUS.
Hoy en día, gracias a la estandarización de las comunicaciones con los dispositivos
de campo, se puede implementar un sistema SCADA sobre prácticamente cualquier
tipo de BUS. Se encuentran SCADA sobre formatos estándares como los RS-232,
RS-422 y RS-485 a partir de los cuales, y mediante un protocolo TCP/IP, se puede
conectar el sistema sobre un bus en configuración DMS ya existente; pasando por
todo tipo de buses de campo industriales hasta formas más modernas de
comunicación como Bluetooth (Bus de Radio), microondas, satélite, cable.
A parte del tipo de BUS, existen interfaces de comunicación especiales para la
comunicación en un sistema SCADA, como pueden ser módems para estos
sistemas que soportan los protocolos de comunicación SCADA y facilitan la
implementación de la aplicación.
Otra característica de SCADA es que la mayoría se implementa sobre sistemas
WAN de comunicaciones, es decir, los distintos terminales RTU pueden estar
deslocalizados geográficamente.
Instrumentos de Campo:
Son todos aquellos que permiten realizar tanto la automatización o control del
sistema (PLC, controladores de procesos industriales y actuadores en general)
como los que se encargan de la captación de información del sistema (sensores y
alarmas).
Una característica de los SCADA es que sus componentes son diseñados por
distintos proveedores, sin coordinación entre sí. De manera que se tienen diferentes
proveedores para las RTU (incluso es posible que un sistema utilice RTU de más
de un proveedor), módems, radios, minicomputadores, software de supervisión e
interfaz con el operador, de detección de pérdidas, etc.
Estructura y componentes de un software SCADA
Para Gómez et al. (2008), los módulos o bloques de software que permiten las
actividades de adquisición, supervisión y control son los siguientes:
1. Configuración: permite definir el entorno de trabajo de la aplicación según la
disposición de pantallas requerida y los niveles de acceso para los distintos
usuarios. En este módulo, el usuario define las pantallas gráficas o de texto que va
a utilizar, importándolas desde otra aplicación o generándolas en el propio SCADA.
Para ello, se incorpora un editor gráfico que permite dibujar a nivel de píxel (punto
de pantalla) o utilizar elementos estándar disponibles, líneas, círculos, textos o
figuras, con funciones de edición típicas como copiar, mover, borrar, etc. Durante la
configuración también se seleccionan los drivers de comunicación que permitirán
el enlace con los elementos de campo y la conexión o no en red de estos últimos;
se selecciona el puerto de comunicación sobre el ordenador y sus parámetros, etc.
En algunos sistemas también es en la configuración donde se indican las variables
que se van a visualizar, procesar o controlar, en forma de lista o tabla en la que
éstas pueden definirse y facilitar la programación posterior.
2. Interfaz gráfica del operador: proporciona al operador las funciones de control
y supervisión de la planta. El proceso que se supervisará se representa mediante
sinópticos gráficos almacenados en el ordenador y generados desde el editor
incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicación de uso general
(Paintbrush, DrawPerfect, AutoCAD, etc.) durante la configuración del paquete. Los
sinópticos están formados por un fondo fijo y varias zonas activas que cambian
dinámicamente de formas y colores, según los valores leídos en la planta o en
respuesta a las acciones del operador. Deben tenerse en cuenta las siguientes
consideraciones a la hora de diseñar las pantallas:
- Las pantallas deben tener apariencia consistente, con zonas diferenciadas
para mostrar la planta (sinópticos), las botoneras y entradas de mando (control) y
las salidas de mensajes del sistema (estados, alarmas).
- La representación del proceso se realizará preferentemente mediante
sinópticos que se desarrollan de izquierda a derecha.
- La información presentada aparecerá sobre el elemento gráfico que la genera
o soporta, y las señales de control estarán agrupadas por funciones.
- La clasificación por colores ayuda a la comprensión rápida de la información.
- Los colores deben usarse de forma consistente en toda la aplicación: si rojo
significa peligro o alarma y verde indica normalidad, estos serán sus significados en
cualquier parte de la aplicación.
Previendo dificultades en la observación del color, debe añadirse alguna forma de
redundancia, sobre todo en los mensajes de alarma y atención: textos adicionales,
símbolos gráficos dinámicos, intermitencias u otros. La redundancia como un
componente de seguridad SCADA consiste en lograr respaldos de información,
duplicar (cuando un elemento asume la función de otro), contar con centros de
control separados geográficamente que proporcionen redundancia y, por tanto,
protección contra los ataques humanos y desastres naturales. Este elemento
permite seguir operando aunque el sistema primario esté desactivado, funcionando
incluso de manera remota (Krutz, 2006).
Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de
los valores actuales de variables leídas. Sobre cada pantalla se pueden programar
relaciones entre variables del ordenador o del autómata que se ejecutan
continuamente mientras esté activa. La programación se realiza por medio de
bloques de programa en lenguaje de alto nivel (C, Basic, etc.). Es muy frecuente
que el sistema SCADA confíe a los dispositivos de campo, principalmente
autómatas, el trabajo de control directo de la planta, reservándose para sí las
operaciones propias de la supervisión, como el control del proceso, análisis de
tendencias, generación de históricos, etc. Las relaciones entre variables que
constituyen el programa de mando que el SCADA ejecuta de forma automática
pueden ser de varios tipos:
- Acciones de mando automáticas preprogramadas que dependen de valores
de señales de entrada, salida o combinaciones de éstas.
- Maniobras o secuencias de acciones de mando.
- Animación de figuras y dibujos, asociando su forma, color, tamaño, etc., al
valor actual de las variables.
- Gestión de recetas, que modifican los parámetros de producción (consignas
de tiempo o de conteo, estados de variables, etc.) de forma preprogramada en el
tiempo o dinámicamente según la evolución de la planta.
Gestión y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado ordenado
de los datos, según formatos inteligibles para elementos periféricos de hardware
(impresoras, registradores) o software (bases de datos, hojas de cálculo) del
sistema, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Pueden seleccionarse datos de planta para ser capturados a intervalos periódicos
y almacenados como un registro histórico de actividad, o para ser procesados
inmediatamente por alguna aplicación de software para presentaciones
estadísticas, análisis de calidad o mantenimiento.
Crecimiento, calidad y desafíos
Construida en 2002, PBV Garner ha pasado a producir y distribuir 189 productos
diferentes a más de 500 hoy. Los cambios de botella y a envases secundarios
suceden a diario en la planta, y tener la capacidad para adaptarse a estos cambios
requiere un nivel único de flexibilidad en la manufactura, atención al detalle y acceso
a los datos de producción.
Antes, los resultados se basaban exclusivamente en los datos introducidos de forma
manual. Dependiendo de la carga de trabajo del operador y la capacidad para medir
con precisión el rendimiento de la máquina, estos datos serían subjetivos e
inconsistentes. Una vez que los datos se entregaban a la gestión de la planta, la
información generaba más preguntas que respuestas.
Con cuatro líneas de producción existentes en el lugar, PBV ha añadido un “nuevo
relleno de golpe directo” (DBF) para la línea de Aquafina y otros productos no
carbonatados. Esta línea no solo llena las botellas con agua purificada, sino que,
en realidad, también hace las botellas.
Como las necesidades de producción crecieron y la tecnología avanzaba, PBV
buscó una solución de software para medir el rendimiento, el tiempo de inactividad
y efectividad total del equipo (OEE). El reto consistía en encontrar una solución que
pudiera funcionar tanto con líneas de legado como con la nueva línea de DBF.
Estos son ejemplos típicos de las facilidades y ventajas que brindan los sistemas
SCADA en la automatización industrial, como medio para solventar necesidades en
eficiencia y efectividad en la supervisión y control de los procesos de manufactura.
Las tendencias SCADA
La madurez de los productos de software para la adquisición y registro de datos en
tiempo real y la supervisión y control de procesos ofrece una evolución en los
siguientes ámbitos:
Su integración en entornos completos para la gestión del negocio disponiendo de
información de planta en tiempo real, control y tratamiento de datos y supervisión y
gestión global de la empresa. La existencia de aplicaciones MES, los servidores de
datos y los servidores de web son una prueba de ello.
En el tratamiento de los datos adquiridos en planta por parte de sistemas expertos
que ofrecen funcionalidades de detección y diagnóstico de fallos. Son evidentes las
ventajas que supone disponer de un sistema experto que, a partir de los datos
adquiridos de planta tanto en proceso continuo como discontinuo, pueda aplicar un
conjunto de reglas que ayude al personal de operación en planta a detectar los fallos
o situaciones delicadas y tener un diagnóstico de las causas que los provocan y
saber qué se debe hacer para corregirlos.

5.3 CONTROL DIGITAL

Un control digital es una unidad digital pequeña que actúa como un sistema de
control. Dependiendo del requerimiento del controlador, el control digital puede
tomar la forma de un computador de escritorio o puede ser tan pequeño como un
micro control.

El objetivo central del control digital consiste en proporcionar el conocimiento y las

capacidades mínimas necesarias para analizar y diseñar de una manera efectiva
sistemas controlados por computador. En estos sistemas el computador, conectado
a un proceso físico determinado del que recibe información, calcula las acciones
adecuadas y actúa a lo largo del tiempo para que dicho proceso evolucione de
acuerdo con las especificaciones de diseño.
El controlador digital contiene el procesador o microprocesador (CPU = Central
Process Unit) y la memoria principal, comunicados entre sí y con los periféricos
(teclado, monitor, unidad de discos, ratón, impresora, plotter y modem) a través de
los canales de señales o buses: el bus de datos, el bus de direcciones y el bus de
control.
El procesador o microprocesador contiene:
La unidad aritmética y lógica (ALU) que efectúa las operaciones aritméticas básicas
de suma y resta, y que dispone de los operadores lógicos de comparación AND,
OR, NOT, XOR, etc.
La unidad de control constituye el verdadero "cerebro" del ordenador y busca e
interpreta las instrucciones de un programa, coordinando el funcionamiento de la
unidad aritmética y lógica mediante los pulsos de frecuencia del reloj del
microprocesador, que determina el tiempo de ejecución de las tareas confiadas al
ordenador.
El bus de datos transfiere datos o instrucciones de modo bidireccional entre el
microprocesador y la memoria principal (ROM y RAM).
El bus de direcciones parte del microprocesador indicando a la memoria principal la
dirección exacta de la memoria donde están almacenados los datos.
El bus de control se encarga de transportar las señales de control que activan los
componentes del ordenador en el momento adecuado, como si fueran estímulos
nerviosos provocados y de corta duración.
La memoria principal del ordenador almacena los datos, instrucciones y resultados
obtenidos en grupos de 8 bits, denominándose a cada grupo posición de memoria
o byte que corresponde a 1 carácter, es decir, a una letra, número, símbolo o
espacio.
Fundamentalmente hay dos tipos de memoria:
ROM (Read Only Memory) o memoria de sólo lectura, que no puede ser modificada
y no se borra al desconectar el ordenador, donde se guarda el sistema operativo
(por ejemplo, el Windows de Microsoft) que proporciona la interfaz entre el
ordenador y el exterior (le dice al ordenador lo que tiene que hacer).
RAM (Random Access Memory) o memoria de acceso aleatorio que almacena los
programas. Estos programas constituyen una especie de "memoria aprendida" o
software, mientras que la estructura física del ordenador que soporta la información
recibe el nombre de hardware y es "todo lo que puede verse y tocarse",
incluyéndose los periféricos.
Los periféricos se encargan de relacionar las señales digitales con el mundo exterior
(pantalla, teclado, módems, unidades de discos, etc.).
Existen controladores digitales individuales, en particular para procesos
discontinuos (batch), que llevan a cabo un control multifunción, actúan como
instrumentos reguladores (para variables como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, etc.) con control lógico y control secuencial, efectúan operaciones
aritméticas, monitorizan entradas y salidas, y tienen capacidad gráfica con
representación del balance de materias. Este tipo de controladores permiten la
creación de software para definir todos los enclavamientos y secuencias de la
operación.
Los controladores digitales, al estar dotados de microprocesador, realizan
directamente las funciones de control auxiliar expuestas antes en los instrumentos
neumáticos y electrónicos, y no precisan de ningún otro instrumento.
El software son las instrucciones y programas que permiten la utilización eficaz del
ordenador.
El hardware son los dispositivos físicos que conforman el computador y los
periféricos.
El firmware son los circuitos que contienen programas inalterables (ROM, EPROM).
5.4 CONTROL DISTRIBUIDO
El control distribuido es el paso siguiente en la evolución de los sistemas de control
que se han expuesto en el punto anterior. Así, en los sistemas centralizados, ya
clásicos, su potencia de tratamiento se concentra en un único elemento (el
ordenador central), mientras que en el control distribuido la potencia de tratamiento
de la información se encuentra repartida en el espacio.
Podríamos decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados para
proporcionar las ventajas del control por ordenador, pero con más seguridad y
flexibilidad. En los años setenta, dentro de los esfuerzos de investigación dedicados
a la resolución del problema del control electrónico de fábricas con gran número de
lazos (variables), y teniendo en cuenta el estado de la técnica de los
microprocesadores por un lado y la “fuerte inercia” de la industria a los cambios por
otro, se llegó a las siguientes conclusiones generales:
a) Descartar el empleo de un único ordenador (control DDC) por el serio
inconveniente de la seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales
capaces de controlar individualmente un cierto número de variables, para así
“distribuir” el riesgo del control único.
b) Cada controlador digital debía ser “universal”, es decir, disponer de algoritmos de
control seleccionables por software, que permitieran resolver todas las situaciones
de control y dieran así versatilidad al sistema.
c) La velocidad en la adquisición de los datos y su salida hacia los actuadores debía
ser en “tiempo real”, lo que obligaba a utilizar la tecnología más avanzada en
microprocesadores.
d) Para comunicar entre si los transmisores electrónicos de campo (que suministran
datos), los controladores y las interfaces para la comunicación con el operador de
planta, se adoptó el empleo de una vía de comunicaciones, en forma de cable
coaxial instalado en la planta, con un recorrido paralelo a los edificios y a la sala de
control.
e) El panel clásico requerido por el control tradicional, se sustituirá por uno o varios
monitores CRT, en los cuales, el operador con la ayuda del teclado/puntero deberá
examinar las variables de proceso, las características de control, las alarmas, etc.,
sin perturbar el control de la planta y con la opción de cambiar cualquiera de las
características de control de las variables de proceso.
En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clásico puede
compararse a la existente entre una máquina cuya configuración se hace mediante
el cambio de cables y otra donde cualquier modificación se hace por software. En
este aspecto el ordenador personal es un elemento fundamental, tanto a nivel de
planta como en escalafones superiores y permite la visualización de las señales de
múltiples transmisores, el diagnóstico de cada lazo de control, el acceso a los datos
básicos de calibración y a los datos de configuración de los transmisores.
Sus elementos principales son:
Controlador Básico:
Es un módulo estructurado en torno a un microprocesador que permite realizar
controles PID (Proporcional-Integral-Derivativo) y otros algoritmos de control
basados en sumas, multiplicaciones, divisiones, relaciones, raíces cuadradas,
contadores, etc. Un controlador básico puede controlar varios lazos, es decir, puede
estar “pendiente” de múltiples variables de forma simultánea y proporcionar un
control sobre ellas. Estos algoritmos pueden configurarse, y en caso de avería en
las unidades de control superiores, el control que ejercerá el regulador digital será
el correspondiente al último algoritmo configurado: tipo de control (directo, inverso,
etc.), tipo de señal de entrada (lineal, exponencial, etc.), alarmas a generar,
sensores a muestrear, etc. Como vemos, en este controlador básico se establece
ya el primer paso en la dotación de cierta autonomía a los diferentes elementos de
un control distribuido.
La red de comunicación externa suministra los datos necesarios que definen el
comportamiento del regulador. Estos datos externos junto a los propios del proceso
se optimizan, obteniéndose los parámetros que se introducen en el algoritmo de
regulación y que unidos a la consigna (referencia), permitirán enviar al proceso la
actualización correspondiente. Normalmente la optimización suele ser un
acondicionamiento de señal más o menos complejo: ADC/DAC, conversión V/F,
variación de nivel, comparación, etc.
Controlador multifunción:
Utiliza en su programación un lenguaje de alto nivel y permite controlar procesos
complejos en los que el regulador digital básico no puede:
Control de procesos por lotes o discontinuos (batch):
Un ejemplo puede ser una cadena de dosificación en la que no se fabrica siempre
el mismo producto y hay que estar variando la consigna de los dosificadores de
acuerdo al producto o receta que se esté fabricando en el momento.
Control en tiempo real.
La complejidad de las ecuaciones y la dinámica del proceso no pueden ser
encomendadas a un controlador básico. El controlador multifunción suele estar
constituido por un equipo basado en un ordenador personal con elevada capacidad
operativa y de comunicación.
Estación de trabajo del operador
Proporciona la comunicación con todas las señales de la planta para el operador de
proceso, el ingeniero de proceso y el técnico de mantenimiento. La presentación de
la información a cada uno de ellos se realiza mediante programas de operación. De
este modo:
a) El operador de proceso ve en la pantalla un gráfico del proceso (o parte de él)
que le interesa, y puede manipular las variables deseadas, las alarmas, las curvas
de tendencia, etc. Puede archivar datos históricos de la planta que crea
interesantes, obtener copias en impresora de las tendencias o de los estados de
alarma, etc.
b) El ingeniero de proceso puede editar los programas de control del proceso,
construir las representaciones en pantalla de partes del proceso, etc. Tendrá un
acceso al proceso mucho más “crítico” que el operador y su actuación será más
puntual que la de éste.
c) El técnico de mantenimiento se dedicará desde la estación de trabajo,
fundamentalmente, a diagnosticar y resolver problemas en los elementos de control
distribuido de la planta.
Todos los componentes del control distribuido están perfectamente comunicados
entre ellos, siendo ésta la clave para conseguir una elevada eficiencia global.
El control distribuido tiene una seguridad mejorada con relación a los sistemas de
control convencionales. El sistema es redundante y limita las consecuencias de un
fallo, manteniendo el control del sistema y mejorando la fiabilidad.
Niveles de un control distribuido
Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones industriales, un
sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o más “niveles” de control, los
cuales, están vinculados con el fin de ejecutar conjuntamente tareas complejas con
un máximo de efectividad y una elevada optimización en el uso de los recursos.
En los niveles inferiores de un control distribuido estarán aquellos elementos que
están en contacto con el proceso y, por tanto, ajustados a los parámetros y variables
que el proceso suministra y que el DCS debe controlar.
En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los
autómatas pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como: concentración
de datos, análisis y optimización de unidades (plantas o divisiones corporativas con
cierto grado de autonomía) del proceso. La adición de algún otro nivel al DCS puede
también ayudar a integrar actividades relacionadas con una división o una planta,
tal como compras, recepción de material, control de inventario, facturación, control
de calidad y servicios al cliente o usuario.
Elementos requeridos por nivel
Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que físicamente se
encuentra en contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre indica. Para
maximizar los beneficios de un DCS, en este nivel se utilizan sensores, actuadores
y módulos de E/S de los denominados “inteligentes” y que generalmente están
basados en microprocesadores (regulación digital).
Este tipo de elementos son muy flexibles, permitiendo modificar tanto el control
como los cambios requeridos en el proceso, además de ofrecer una fácil ampliación
en caso necesario. Inclusive, los módulos de E/S pueden manejar varios lazos de
control, ejecutar algoritmos específicos, proporcionar alarmas, llevar a cabo
secuencias lógicas y algunos cálculos y estrategias de control altamente
interactivas.
Los sensores, transductores, actuadores y demás instrumentos de análisis
incluidos en el NIVEL 1, se encargan de comunicar las condiciones del proceso al
sistema de control por un lado, y por otro, ajustan el proceso de acuerdo con las
órdenes recibidas desde el sistema de control, del mismo nivel o superior. En el
primer caso tendríamos los sensores y transductores e instrumental de campo y en
el segundo los actuadores.
La coordinación de todos estos elementos se hace, bien mediante un bus de campo,
bien mediante un bus de dispositivos. La conexión de los actuadores y sensores al
resto del DCS se hará directamente al bus de comunicación o a los módulos de E/S,
dependiendo de las posibilidades de comunicación que posean. A su vez, los
módulos de E/S pueden ser unidades de pequeños autómatas, siendo estos los que
integrarán las comunicaciones necesarias.
La instalación de todo lo relacionado con este nivel de control se lleva a cabo por
personal altamente especializado, ya que el mismo elemento (sobre todo
transductores y actuadores) unos centímetros adelante o atrás no mide o actúa con
igual fidelidad. Estos componentes, sobre todo los transductores, son muy sensibles
y precisan unas condiciones de trabajo muy definidas, por lo tanto es fundamental
elegir el dispositivo adecuado para evitar multitud de problemas “sin lógica
aparente”.
Nivel 2 Suele denominarse generalmente de control y regulación. En este nivel se
encuentra la interface de operaciones de cada uno de los procesos controlados. La
interface de operaciones o consola será una estación tipo ordenador personal, ya
que constará de teclado, unidad de visualización y puntero. Esta interface permite
al operador observar el estado del proceso y programar los elementos vinculados a
él, individualmente si ello es necesario.
Los niveles 1 y 2 tienden a integrarse cada vez más en uno solo: control y regulación
en planta. Ello es debido, principalmente a que los elementos de campo (NIVEL 1)
son cada vez más sofisticados, arrebatando el campo a los controladores del NIVEL
2, ya que algunos de ellos además de incluir varios elementos a la vez (transductor,
acondicionador, regulación digital), posee una interface lo suficientemente potente
como para comunicar directamente con niveles superiores. De hecho, la consola de
operaciones del NIVEL 2 puede ser usada para interrogar o dirigir un controlador
inteligente del NIVEL 1. Esta combinación de inteligencia, controladores
independientes e interface de operador, proporciona la seguridad, velocidad,
potencia y flexibilidad que es la esencia de un DCS.
En el NIVEL 3 de un sistema de control distribuido se produce la primera
centralización, entendiendo por ello la concentración masiva de información, gracias
a lo cual se pueden planificar estrategias sofisticadas en lo que a la producción
industrial se refiere. Así, en este nivel se deciden aspectos productivos tan
importantes como entrada y salida de materiales, es decir, la logística de
aprovisionamiento.
Nivel 4 Es el nivel de dirección de la producción. En este nivel se define la estrategia
de la producción en relación con el análisis de las necesidades del mercado y se
formulan previsiones de producción a largo plazo. Sobre estas previsiones, se
planifica la producción en el NIVEL 3. En este cuarto nivel se utilizan estaciones de
trabajo, que permiten simular estrategias de producción e intercambiar datos con
otros departamentos vinculados (diseño, I+D, etc), además de establecer posibles
cambios en ingenierías de los procesos.

5.5 INSTRUMENTACION VIRTUAL.

La instrumentación virtual es el uso de software personalizable y hardware de
medición modular para crear sistemas de medición definidos por el usuario,
llamados instrumentos virtuales.

Los sistemas de instrumentación de hardware tradicionales se componen de

componentes de hardware predefinidos, como multímetros digitales y osciloscopios
que son completamente específicos de su función de estímulo, análisis o medida.
Debido a su función codificada, estos sistemas tienen una versatilidad más limitada
que los sistemas de instrumentación virtual.
La principal diferencia entre la instrumentación de hardware y la instrumentación
virtual es que el software se utiliza para reemplazar una gran cantidad de hardware.
El software permite que hardware complejo y costoso sea reemplazado por
hardware de computadora ya adquirido; por ejemplo. Un convertidor analógico-
digital puede actuar como un complemento de hardware de un osciloscopio virtual,
un potenciostato permite la adquisición y análisis de respuesta de frecuencia en
espectroscopía con instrumentación virtual.
El concepto de instrumento sintético es un subconjunto del concepto de instrumento
virtual. Un instrumento sintético es un tipo de instrumento virtual que está puramente
definido por software.
Un instrumento sintético realiza una función específica de síntesis, análisis o
medición en hardware de medición completamente genérico. Los instrumentos
virtuales aún pueden tener hardware específico de medición y tienden a enfatizar
los enfoques de hardware modular que facilitan esta especificidad. El hardware que
soporta los instrumentos sintéticos es, por definición, no específico para la medición,
ni necesariamente (o por lo general) modular.

5.6 PANTALLAS TACTILES (TOUCHSCREEN)

Una pantalla táctil (en inglés, touch screen), en algunos lugares también llamada
tóuch, es una pantalla que mediante un toque directo sobre su superficie permite la
entrada de datos que se asocian a la parte posterior de arriba del touch siendo el
componente que permite que funcione a dar sus datos1 y órdenes al dispositivo, y
a su vez muestra los resultados introducidos previamente; actúa como periférico de
entrada y salida de datos, así como emulador de datos interinos erróneos al no
tocarse efectivamente.
Este contacto también se puede realizar por medio de un lápiz óptico o de otras
herramientas similares. Hay pantallas táctiles que pueden instalarse sobre una
pantalla común, de cualquier tipo o denominación (LCD, monitores y televisores
CRT, plasma, etcétera).

Las pantallas táctiles se volvieron comercialmente exitosas por su uso en

dispositivos de la industria, en ordenadores públicos (como exposiciones de
museos, pantallas de información, cajeros automáticos de bancos y otros) donde
los teclados y los ratones no permiten una interacción satisfactoria, intuitiva, rápida,
o exacta del usuario.

Desde finales del siglo XX y especialmente en los comienzos del XXI, alcanzaron
un uso habitual en la mayoría de los dispositivos con pantalla: por ejemplo,
monitores de computadora, teléfonos móviles, tabletas.
Tipos
Resistivas: Son más baratas y no les afectan el polvo ni el agua salada y, además
de ser más precisas, pueden ser usadas con un puntero o con el dedo. Sin embargo,
tienen hasta un 15% menos de brillo y son más gruesas, por lo que están siendo
sustituidas por otras en los dispositivos móviles que precisan un tamaño y un peso
ajustados y mayor brillo en la pantalla por la posibilidad de estar expuestos a la luz
directa del sol.
Capacitivas: Basadas en sensores capacitivos, consisten en una capa de
aislamiento eléctrico, como el cristal, recubierto con un conductor transparente,
como el ITO (tin-doped indium oxide). Como el cuerpo humano es también un
conductor eléctrico, el contacto con la superficie de la pantalla genera una distorsión
del campo electrostático de la pantalla, que se mide a través del cambio en la
capacitancia (capacidad eléctrica). Pueden utilizarse diferentes tecnologías para
determinar en qué posición de la pantalla se hizo el toque. La posición se envía al
controlador, para su procesamiento. En este tipo de pantallas, la imagen tiene una
mayor calidad, la respuesta es mejor, y algunas permiten el uso de varios dedos a
la vez (multitouch). Sin embargo, son más caras y no se pueden usar con el puntero
habitual, sino con uno especial para las pantallas capacitivas.
Onda acústica de superficie: La tecnología de ondas de superficie utiliza ondas
ultrasónicas que pasan sobre el panel de la pantalla táctil. Cuando se toca el panel,
se absorbe una parte de la onda. Este cambio en las ondas ultrasónicas registra la
posición del evento táctil y envía esta información al controlador, para su
procesamiento. El panel de pantalla táctil de onda de superficie es el más avanzado
de los tres tipos, pero puede dañarse con elementos externos.
CONCLUSIÓN
Hoy en día, ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento
en la producción de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr
una producción óptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar una
calidad buena en sus productos. lo anterior solo puede lograrse con un adecuado
control industrial. a lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos de
control, el analógico y el digital, si bien es cierto que el primero es el más usado en
países del tercer mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el más ventajoso
a emplear en los procesos industriales.
Debido a lo cómodo que resulta tratar exclusivamente con números puros y ser ideal
para la resolución de problemas numéricos. Asimismo, la alta velocidad conseguida
en las señales de mando a los diversos instrumentos de control, permite mantener
el set point casi constante y monitoreado en todo momento.
Sin embargo, este tipo de control frente al analógico, tiene la desventaja de que al
muestrear el proceso pierde parte de la información. Lo anterior puede ser corregido
con complejos algoritmos matemáticos (al comparar este y el analógico en cuestión
de costos, el control digital pierde gravemente) que le asignan versatilidad e
interacción amigable en la modificación de parámetros y variables que operan en el
proceso. Aunado a lo anterior, con el control digital asistido por computador se
puede: lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor producción
con menores costes gracias a la utilización eficiente del material y del equipo.
BIBLIOGRAFÍA:

Instrumentación Industrial. (05 de Diciembre de 2012). Topicos de Control Asistido

por Computadora. 23 de Mayo de 2019, de Instrumentación Industrial Sitio web:
[Link]

Creus S. A., (2010). Instrumentación industrial, (8ª Ed.) Marcombo

Nise, N. S., & Romo, J. H. (2002). Sistemas de control para ingeniería. Compañía
Editorial Continental.
Leal, D. L., Celi, M. R., & Álvarez, E. (2016). Sistema integral para el diseño e
implementación de control asistido por computadora. Revista Iberoamericana de
Automática e Informática industrial, 13(2), 228-237.
Rojas Lazo, O., & Rojas Rojas, L. (2006). Diseño asistido por computador. Industrial
Data, 9(1).