2018

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL
INGENIERIA METALURGICA

MODULO

DISEÑO DE PLANTAS
METALURGICAS I

Ing. Ramiro SIUCE BONIFACIO

 UNIDAD I

Sesión I: Estudio de Factibilidad

Sesión II: Muestreo y Métodos para la Toma de Muestras
Sesión III: Diseño de Tolvas y Alimentadores
Sesión IV: Dimensionamiento de Fajas transportadora
Sesión V: Dimensionamiento de Trituración y Etapas
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS

INTRODUCCION
Podemos considerar que cada nuevo concentrador, y por su puesto cada
modernización o ampliación es un conjunto del avanzado estado del arte del
diseño.

En el progreso del hombre para hacer accesible el uso de los metales en la corteza
terrestre, la concentración de las materias primas era, comprensiblemente, uno de
los primeros y más importantes pasos. La investigación y el control de los procesos
de concentración y la utilización efectiva del trabajo continuo fueron la llave
maestra de esta nueva era.

La tecnología de la molienda y reducción de concentrados creció paralelamente en

los procesos físicos y químicos. La utilidad de la propia "mojabilidad" de los
minerales por medio del agua y aceite inicio un progreso de medio siglo que
culminó en un concentrador comercial de flotación por espuma.

El mayor crecimiento en el intercambio de iones, molienda autógena,

instrumentación de control; ordenadores, y tecnologías enteramente nuevas en la
metalurgia de los, minerales de uranio, hierro y molibdeno, asociado con cobre. La
tecnología "in situ" ha comenzado a jugar un importante papel en este avance y ha
crecido la hidrometalurgia. Resumir los logros en pocas palabras es imposible,
pero podrían destacarse los siguientes como más prominentes: unidades
operativas más grandes, mayor flexibilidad de plantas, más controles automáticos
y la aplicación de la teoría de la información, nuevas aplicaciones de procesos, y
una creciente conciencia de la responsabilidad de la tecnología con respecto a la
sociedad y a la naturaleza
 SESIÓN I

ESTUDIO DE VIABILIDAD
Poco después de descubrir el depósito de mineral y canalizados los resultados de las muestras
iniciales, debe realizarse una evaluación económica para determinar si el depósito tiene posibilidades
para hacer el proyecto viable. Los resultados de cada etapa permitirán al propietario decidir si se debe
o no continuar el estudio. Esto es si los resultados de cada etapa son favorables, el propietario puede
decidir proseguir el estudio hasta el final y completar el informe.

Supongamos que los resultados de las aproximaciones financieras son favorables y que el propietario
solicita el estudio preliminar de viabilidad. Esta fase debe basarse nuevamente en muy poca
información y con un mínimo costo para el propietario y realizada por cualquiera de un staff o por una
compañía de ingeniería en este caso, en el informe preliminar debe incluirse lo siguiente:

Localización
Descripción del proyecto
Resumen y conclusiones
Información geológica
Reservas posibles de mineral
Resultados metalúrgicos del ensayo preliminar en laboratorio
Plan de explotación propuesto de la mina
Plan de producción
Valor de venta de los productos
Mapa del área de la mina e idea del plano o superficial de la planta.
Esquema de flujo de los procesos de la planta con balance de materias.
Lista de equipos y ofertas preliminares estimación del capital circulante necesario
Costos de operación estimados.
Consideraciones sobre medidas de protección.
Evaluación económica del proyecto propuesto.

Descripción de los Procesos y criterios de Diseño

Incluyendo los esquemas de flujo completos, puesto primario de trituración, trituración secundaria y
molienda, balance de material en todo el proceso y criterios de diseño para:
 Puesto primario de trituración.
 Almacenaje de mineral grueso
 Planta secundaria y terciaria de trituración
 Acopio de mineral fino
 Concentrador (flotación)
 Planta de filtrado
 Necesidades de reactivos
 Vertido de colas
 Necesidad de agua industrial y potable
 Recuperación de agua
 Consideraciones para futuras lixiviaciones

Obras civiles y servicios:

 Sistema eléctrico.
 Suministro de agua almacenes generales
 Vestuarios
  Oficinas
 Almacén de repuestos
 Aire comprimido
 Carreteras y campamentos.
 Cercados e iluminación.
 Servicios sanitarios.

El informe final de viabilidad es sometido al propietario. Los resultados pueden indicar si la apertura
de esta nueva mina será verdaderamente atractiva. Se supone que el propietario, después de estudiar
el informe, quiere concluir el proyecto de la ingeniería y contrata este trabajo a la misma ingeniería

Cuando el estudio final de viabilidad está concluido, solo el 15% por ciento del trabajo total de la
ingeniería se ha realizado. La siguiente etapa de este proyecto es el estudio detallado de ingeniería.
El equipo de la ingeniería se debe incrementar para que el trabajo progrese interrumpidamente hasta
que esté completo el 50% aproximadamente en este tiempo, ya se puede preparar la previsión
definitiva del capital, con un margen de seguridad del 10%. Esto daría al propietario nueva oportunidad
de evaluar el proyecto antes de empezar su construcción.

FINANCIACION MINERA
La financiación minera está relacionada con los siguientes aspectos, "determinación de los recursos
totales a utilizar en una empresa minera, adjudicación eficiente de estos recursos a los varios múltiples
activos de la empresa; y obtención del mejor balance financiero en relación con la situación general
de toda la compañía".

La primera parte comprende un repaso de los problemas financieros a través del estudio y análisis
del Balance General y Cuenta de Explotación. La parte siguiente es una exposición de la naturaleza
de los criterios desarrollados en el estudio de viabilidad. La tercera parte describe las fuentes de
financiación del capital, y la parte final describe casos prácticos de financiación minera

La minería es un negocio y la contabilidad es el lenguaje de los negocios. Este lenguaje tiene un

vocabulario especial que donde mejor se muestra es en los informes anuales. Los contables y
directores financieros a menudo recomiendan la lectura de un informe anual de la siguiente manera:
 Lectura del informe del Auditor. Si se ha efectuado alguna práctica ilegal, o si el auditor no
está completamente de acuerdo con los métodos contables de la firma.
 Lectura de la notas de los informes Financieros
 Lectura del Balance General, informe de la cuenta de Resultados e informe de los cambios
en la política financiera.
 Lectura del informe, por el Presidente de la compañía y del Consejo de Administración.

ACTIVOS:
Los activos son la parte del balance general generadora de ingresos. Los activos son divididos en
categorías menores para indicar sus fuentes.
Ejemplos: activos circulantes, cajas, efectos a cobrar, inventarios, inmovilizado: edificio y equipos,
propiedad minera

PASIVOS:
El pasivo son las obligaciones financieras de la firma a organizaciones o particulares fuera do la propia
firma. Las partidas del pasivo se encuentran enumeradas en el balance general divididos en dos
categorías.
 Deudas a plazo corto
  Deudas a plazo largo.

GASTOS DE OPERACION
Se resumen los métodos pares preparar las estimaciones del costo de operación para un determinado
proyecto minero.

Se revisan los procedimientos para estimación de los costos, directos e indirectos, de operación pare
la exploración minera propuesta y los medios de procesamiento del mineral. Se acreditan los
beneficios de los subproductos al costo total de operación, directo más indirecto, y son deducidos
para la obtención del costo de operación neto total.

COSTO DIRECTO DE OPERACIÓN

Los procedimientos para estimación del costo directo de operación son similares en todos los
departamentos de una explotación minera e incluyen los siguientes items o partidas:
 Supervisión
 Mano de obra de operación
 Mano do obra de mantenimiento
 Gastos generales de mantenimiento
 Potencia eléctrica.
 Combustible.
 Agua
 Materiales fungibles
 Repuestos de mantenimiento y materiales menores.
 Materiales menores de operación
 Cargos por servicios de otros departamentos.
 Sueldos y salarios.
 Varios.

COSTO INDIRECTO DE OPERACIÓN.

Normalmente, el costo indirecto no es distribuido entre los diferentes departamentos y se incluyen en
este costo los siguientes items o partidas:

 Salarios y mano de obra

 Administración
 Servicios técnicos
 Laboratorio
 Personal y relaciones publican.
 Servicios de seguridad.
 Oficina de ingeniería
 Gastos do medio ambiente.
 Gastos de almacén.
 Departamento de contabilidad.
 Seguridad.
 Comunicaciones.
 Asignaciones de automóviles.
 Mantenimiento do patio y jardinería
 Seguro de riesgos.
 Licencia de operación.
 Varios.
En la mayoría de las minas todos los equipos de mantenimiento trabajan bajo la jurisdicción de un
departamento de mantenimiento central, No obstante se asigna al concentrador un equipo de
mantenimiento con sus propios supervisores, para hacer el mantenimiento de rutina y los trabajos de
reparación: los electricistas, soldador, tuberos, mecánico y ayudante. Sus sueldos se cargan
directamente en las cuentas de operación del concentrador.
 SESIÓN II
MUESTREO
Una muestra es una pequeña porción de un lote de material, el cual contiene todos los componentes,
en la misma proporción que existen en el original. El objeto de cualquier procedimiento de muestreo,
es obtener una porción representativa del todo, la cual puede ser analizada e investigada de diferentes
maneras. Los resultados de tales pruebas físicas o químicas acerca de las propiedades de la muestra,
pueden ser usadas para predecir o pronosticar las propiedades de la población de la cual la muestra
fue extraída.

La inteligente y rentable operación de una mina, planta, fundición, planta química o factoría, depende
de que las muestras de la operación hayan sido sacadas a intervalos regulares establecidos. El control
de calidad en cualquier industria, se basa en procedimientos de muestreos constantes y regulares;
además sería necesario. Un conocimiento de estadísticas de la población a partir de los resultados
de muestreo.

HAY DOS TIPOS DE ERRORES.- Error casual o al azar, el cual podría ser positivo, negativo, más
grande o más pequeño que el verdadero valor de la población. Cuando se incluye bastante
información en la prueba, la suma total del error casual es pequeña; en realidad, el error casual o al
azar, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del número de análisis efectuados. Los errores
de tendencia son de una naturaleza totalmente diferente en los que, a menos que se extraiga
totalmente la fuente de error, un incremento en el número de lecturas, no tiene ningún efecto en los
errores de tendencia, y la contribución al error de 1000 análisis será igual que el de uno solo. Los
errores de tendencia o inclinación, no son fáciles de identificar y comúnmente se les podría corregir,
solo mediante un cambio de personal.

Se dice que el muestreo es al azar, cuando todos y cada uno de los miembros de la población, tiene
la misma posibilidad de ser seleccionados.

Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son

 Definir la característica a ser investigada
 Decidir acerca del grado de precisión requerido.
 Las características de la población.
 Decidir acerca del tamaño de muestra requerida para la investigación a efectuarse.

El muestreo de minerales es posiblemente el más difícil de todos los problemas de muestreo, debido
a:
 La gran variedad de constituyentes minerales en la mena.
 La dispareja distribución de los minerales en la mena
 Variación en el tamaño de las partículas constituyentes.
 Variación en la densidad de las partículas constituyentes.
 Variación en la dureza de los distintos minerales.

El muestreo es una actividad que se realiza en todas las industrias en general. Toda industria
manufacturera realiza el muestreo:
 Analiza las materias primas con que elabora su producto durante las etapas de la
producción.
 La muestra se analiza para el control del proceso.
 Se muestrea el producto terminado y los desperdicios para determinar su calidad y cantidad.
En el caso de la concentradora, el muestreo lo realizamos del mineral que viene de la mina, Cabeza
de flotación, concentrados y relaves producidos en cada guardia, concentrados despachados.

MUESTRA. Se llama muestra a una pequeña porción o cantidad de material que representa a una
cantidad mayor y que sirve para apreciar su calidad.

CONDICIONES DE UNA BUENA MUESTRA. Una buena muestra debe reunir las siguientes
condiciones:
a) REPRESENTATIVA.- la muestra debe reunir todos los componentes del material en una pequeña
cantidad.
b) PROPORCIONAL.- o sea que estas pequeñas cantidades deben estar presentes en pesos o
volúmenes que están de acuerdo con la cantidad de material que representa.
c) PURAS.- es decir que no haya sido mezclado con otros cuerpos extraños que lo impurifiquen o
contaminen o hace que la muestra ya no sea representativa.

OBJETO DE LAS MUESTRAS.- el objeto es conocer la cantidad de un material por medio de los
ensayes de laboratorio. Este material puede ser el mineral, los concentrados, los relaves, también se
incluyen los reactivos que se emplea en la flotación.

METODO PARA LA TOMA DE MUESTRA.- la toma de muestra se hace a mano y automáticamente.

Es indudable que el muestreo automático es el más exacto y el que proporciona una muestra
representativa en calidad, las máquinas que se usa para el muestreo automático son los
muestreadores "DENVER".

Los muestreadores manuales consisten de un cortador en forma "media luna", provisto de un mango
suficientemente largo como para alcanzar el lugar en donde se quiere extraer la muestra, también hay
muestreadores manuales en forma de copa de diferentes diámetros provistos de sus respectivos
mangos para alcanzar la pulpa que se quiere muestrear.

El muestreador automático está formado por el mecanismo que mueve el cortador, el cortador y su
tubo de descarga. El mecanismo está formado por un motor reversible, el conmutador eléctrico, el
reductor de velocidad y el gusano sin fin.

El motor eléctrico sirve para dar el movimiento necesario al gusano sin fin para que el cortador se
mueva a lo ancho del chorro de la pulpa y saque la muestra necesaria. El reductor de velocidad sirve
para disminuir las vueltas o revoluciones que produce el motor eléctrico con el fin de que el cortador
se mueva lentamente a lo ancho del chorro de la pulpa.

El cortador tiene forma especial con una abertura que está, frente al chorro de la pulpa, al pasar a
través de la pulpa esta ingresa al cortador y es llevado por el tubo de descarga hasta el deposito
(balde) de la muestra

LA ESTADISTICA Y EL MUESTREO
El estudio de la estadística constituye un elemento imprescindible en la preparación de toda persona
interesada o encargada de operaciones de muestreo, ya que el éxito de estás dependerá, en gran
medida, de un análisis apropiado de datos, para lo cual no hay más alternativa que el uso de métodos
estadísticos.

PROBABILIDAD
La probabilidad puede ser definida como una medida cuantitativa de la oportunidad o posibilidad de
ocurrencia de un evento en particular durante un experimento al azar. Las probabilidades pueden ser
expresadas como fracciones o como porcentajes y sus valores posibles son:
0 ≤ p ≤ 1 ó bien
0% ≤ p ≤ 10 0 %

PROBABILIDADES COMBINADAS
Cuando se han determinado las probabilidades, a priori o empíricas, de dos o más acontecimientos, nos
interesamos a menudo por la probabilidad de que se obtengan ambos acontecimientos o bien cualquiera
de ellos. Antes del cálculo de esta probabilidad se debe definir la naturaleza de los eventos que se están
estudiando y que puede ser:
 Eventos incompatibles o mutuamente excluyentes;
 Eventos compatibles: si pueden realizarse simultáneamente.
 Eventos independientes: el resultado de un evento no afecta el resultado del evento siguiente.
 Eventos dependientes: el resultado de un evento se ve afectado por el evento anterior.

Las probabilidades combinadas pueden calcularse de acuerdo a los siguientes teoremas

Primer teorema de la suma de probabilidades: para dos eventos incompatibles, la probabilidad

de realización de cualquiera de ellos es:

P(A o B) = P (A) + P (B)

Y generalizando:
P(A o B o Co....N) = P(A) + P(B) + P(C) + .......................................... P(N)

Segundo teorema de la suma de probabilidades: para dos eventos compatibles o simultáneos,

la probabilidad de ocurrencia de cualquiera de los eventos es:
P(A o B) = P(A) + P(B) - P(A y B)
Probabilidad de realización de ambos eventos es:
P(A y B) = P(A) * P (B)

Para dos eventos dependientes, la probabilidad de que ambos ocurran es

P (A y B) =P (A) * P(B/A)
Donde P (B/A) es la probabilidad de que ocurra B una vez que ha ocurrido A.

En la teoría del muestreo y en la interpretación de los resultados de una operación de muestreo, la

probabilidad o mejor dicho la distribución de probabilidad juega un papel muy importante. Existen
diferentes tipos do distribución de probabilidad y son:
 Distribución binomial
 Distribución de Poisson
 Distribución normal

EJEMPLO:
1.- Durante el año pasado, una planta paró su operación debido a las siguientes causas:
a) Falla de energía eléctrica ------------------------------------ 2 días
b) Descompostura del molino ------------------------------------- 3 días
c) Otras causas ------------------------------------------------------ 5 días.

Considerando estos valores como constantes para la planta y que las causas fueron aleatorias,
calcular:
 1).- La probabilidad de que la planta pare por cualquiera de las causas.
2).- La probabilidad de que falle la energía eléctrica
3).- La probabilidad de que falle la energía eléctrica y se descompone el molino.
4).- La probabilidad de que se presenten las tres fallas simultáneamente.

Si, A = Falla de energía eléctrica,

B = Descompostura del molino,
C = Otros.
2 3 5 10
1. 𝑃(𝐴 ó 𝐵 ó 𝐶) = 𝑃(𝐴) + 𝑃(𝐵) + 𝑃(𝐶) = + + = = 0.0274 = 2.74%
365 365 365 365
2
2. 𝑃(𝐴) = = 0.0055 = 0.55%
365
2 3
3. 𝑃(𝐴 𝑦 𝐵) = 𝑃(𝐴)𝑥𝑃(𝐵) = 𝑥 = 0.0055𝑥0.0082 = 0.000045 = 0.0045%
365 365
2 3 5
4. 𝑃(𝐴 𝑦 𝐵 𝑦 𝐶) = 𝑃(𝐴)𝑥𝑃(𝐵)𝑥𝑃(𝐶) = 𝑥 𝑥 = 0.0055𝑥0.82𝑥0.013 = 0.00000062 =
365 365 365
0.000062%

Número de frijoles negros encontrados por muestra de 100 frijoles

Histograma de 1000 muestras cuyo tamaño es 100 tomadas de una población de 250 frijoles negros y 750 frijoles
blancos

MEDIDAS DE TENDENCIA CENTRAL O PROMEDIOS

Dados un conjunto de valores medidos, es posible encontrar ciertos valores promedios que caen
centralmente dentro del conjunto de datos; cuando se les ordena de acuerdo a su magnitud. Tales valores
promedios son o están referidos Como medidas de tendencia central; los más comunes son la media y
la mediana.

MEDIA
Considerar que el simbolo xj denota cualquiera de los n valores; x1, x2, x3, ……xn que puede asumir la
variable x y donde j representa los números 1, 2, 3, …………..n. Entonces la media aritmética de un
conjunto de valores n se da por:
53.1 + 50.2 + 54.7 + 52.6 + 51.8 + 53.5 + 54.0 + 52.9
𝐿𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 ȳ ó 𝑥 =
8
 = 52.9%

El valor de la media se usa comúnmente en reportes estadísticos y sus propiedades útiles se les resumen
así:
1. La suma algebraica de las desviaciones de su media de un conjunto de números es = 0
2. La suma de los cuadrados de las desviaciones de un número cualquiera, de un conjunto de
números es mínimo cuando a = x.
3. Si n1 números tienen una media x1 y n2 números tienen una media x2 ………..nk números una
media xk, entonces la media de todos los números es:

MEDIANA:
La mediana es el valor medio o el promedio de dos valores medios de un conjunto de números, los cuales
están ordenados en orden de magnitud.

Ejemplo:
El conjunto de números 8, 10, 12, 14, 18, 22, 30 tiene una mediana de 14; el conjunto de números 8, 9,
10, 12, 14, 18, 24, 30 tiene una mediana de 13.

La Media Geométrica de un conjunto de n números, es la enésima raíz del producto de los números.

Ejemplo:
En un análisis de malla, en el que se use la serie de mallas Tyler, se retuvo 6 gramos de muestra en un
cedazo 325. El tamaño de la media geométrica es:

MEDIDA DE DISPERSION PARA UNA VARIABLE CONTINÚA:

El grado al cual los datos numéricos tienden a dispersarse alrededor de un valor promedio, se le llama la
dispersión de los datos o de la información. Las medidas de dispersión comúnmente usadas son: el
rango, la varianza y la desviación standard.

RANGO:
El rango de un conjunto de números, es la diferencia entre el número más grande y el más pequeño en
el conjunto. Por ejemplo: El rango del conjunto 2, 9, 13, 15, 19, 24, 27 es 27 - 2 = 25. El inconveniente
del valor del rango, es que no describe de ningún modo los valores entre los límites.

VARIANZA:
La varianza de un conjunto de datos, se denota como S2; donde:

Cuando el tamaño de la muestra n es muy grande, el divisor n-1 se puede reemplazar por n.

Ejemplo: Encontrar la varianza del conjunto de ensayes de concentrado de plomo, dado anteriormente.
DESVIACION STANDARD:
La desviación estándar de un conjunto de datos, se define como la raíz cuadrada de la varianza S2

Es decir,
Dado un conjunto de números, los cuales están normalmente distribuidos y de la misma población,
entonces:
1. 68.3% de los números se ubicaran entre x-S y x+S.
2. 95.5% de los números se ubicaran entre x-2S y x+2S
3. 99.7% de los números se ubicaran entre x-3S y x+3S

Ejemplo: Encontrar la desviación estándar del conjunto de ensayes de plomo dado.

NIVELES DE CONFIANZA
La relación entre el promedio de la muestra x, la desviación estándar de la muestra S y el promedio u de
la población, se da por el teorema: Si la variable en una población normalmente distribuida, posee un
valor promedio u y una desviación estándar σ, entonces el promedio de cualquier muestra tomada al
azar de un tamaño n, también poseerá una distribución normal aproximada, con promedio igual a u y una
desviación estándar igual a σ/ √n
.
La aproximación resulta mejor si el tamaño n incrementa. De este y algunos enunciados previos se
concluye que un porcentaje definido de los resultados caerán dentro de los límites especificados en
ambos lados del promedio; ver figura 2.

Los valores 1, 1.65, 1.96, 2.00, 2.57, 3.00 denotan generalmente valores de probabilidad y en términos
generales.

Ejemplo: 25 muestras fueron tomadas de un lote de mineral de molibdeno y se obtuvieron los

siguientes resultados (%MoS 2 ).
Suponer que en la evaluación de una propiedad, basándose en estos ejemplos se decide que
el error de estimación 0.008% es demasiado alto; y que un error de 0.004% se considera el
mínimo nivel de seguridad. En este caso ¿Cuantos muestras se requieren para dar la precisión
deseada a un nivel de confianza de 90%?

del cual el error de estimación de

n = 114 muestras

Si se desea el mismo grado de precisión al 95% de nivel de confianza entonces,

INTERVALOS DE CONFIANZA EN MUESTRAS PEQUEÑAS
Es muy conocido que en una operación minera, no siempre es posible tomar tantas muestras
como se desea; considerando tantos costos, así como accesibilidad. Similarmente, en un
laboratorio analítico o en algún método de investigación para control de calidad, se debe
considerar el costo de las muestras. Por lo tanto, uno se interesa finalmente, en te ner el
pronóstico de las características de la población, basado en lo que se denomina muestra
pequeña; menor que 25 y posiblemente alrededor de solo 5.

Se ha demostrado anteriormente que es posible expresar estimados de niveles de confianza

de cierta característica de la población, basados en la dispersión de valores de una muestra
grande. El estadístico matemático puede probar que el valor de Z, previamente descrito, puede
ser reemplazado por un valor "t" a usarse en muestras pequeñas (n<25). El valor "t " está
directamente relacionado tanto al tamaño de la muestra n, así como al nivel de confianza que
deseamos usar para expresar nuestros resultados. Como se dijo antes, la muestra nos provee
un promedio de muestra x, y una desviación standard de muestra, S.

El valor de "t" se obtiene de una tabla standard de "t" ingresando por la columna vertical v=n -
1, y la fila horizontal p =1- grado de confianza.

Ejemplo:
Diez muestras de mineral de cabeza, seleccionadas al azar de una guardia de la planta
concentradora, dieron un = 11.2% Pb y S = 1.10. ¿Cuál es el valor, al 95% de nivel de
confianza, del alimento a la planta para el turno determinado, basado en estas pruebas?
FIGURA 2- Relaciona el valor de un promedio de muestra x al promedio u de la población, a través del use de
la desviación standard de la muestra .

MEDIDA DE DISPERSION PARA UNA DISTRIBUCION BINOMIAL

Las secciones previas de este capítulo, han tratado acerca de la estimación del parámetro u -
la media - para la distribución de una variable continua. En este momento, ya es apropiado
discutir la solución de tipos similares de problemas para el parámetro de probabilidad p, el cual
está asociado con el tipo de distribución discreta o binomial. Los problemas relacionados con
la distribución binomial, son fáciles de solucionar mediante la fórmula:

Cuando n, el tamaño de la muestra o número de pruebas, es pequeño. Cuando n llega a ser

grande, los cálculos también se convierten extremadamente largos y solamente podrían ser
solucionables, en un tiempo razonable, mediante computadora. De esta manera, la simple
aproximación a la distribución binomial, es una herramienta útil. Para una distribución binomial
donde:
n = Tamaño de la muestra
p = Probabilidad de que ocurra algún acontecimiento
µ = Promedio de la población de variable x
σ = Desviación promedio de la población
z = Numero de desviaciones standard para cualquier nivel de confianza
particular.

se puede demostrar que como una aproximación:

La aproximación se mantiene buena mientras que np > 5 cuando p ≤ 0.5, y nq > 5 cuando p>0.5
Conforme incrementa el tamaño de n, los valores de u y σ se aproximan cada vez más a los
valores correctos de la población.

En problemas, asociados con muestreo de mineral, generalmente es más conveniente

𝑥
trabajar con la proporción de ocurrencias, 𝑛 en n pruebas, en lugar que con el número real
de ocurrencias.
La ecuación entonces toma la forma:

ESTIMACION DEL TAMAÑO DE MUESTRA DE UNA POBLACION INFINITA

Con estos resumidos conceptos precedentes, ahora podemos proceder a solucionar problemas
de muestreo para el parámetro p, asociado con la distribución binomial. El método que se da a
continuación, es para una muestra de tamaño grande donde el valor de p se reemplaza por su
valor p' estimado de una muestra. Al mismo tiempo, la diferencia en densidades de la ganga y
el mineral valioso, debe ser considerada en el análisis final.

Usando la proporción de partículas minerales (p) en la muestra, como un punto de partida; la

desviación standard de la población se expresa por la siguiente distribución normal aproximada:

Después, considerando que las partículas de mineral valioso tienen una densidad S 1, la cual
es diferente a la densidad S 2, del desmonte, es posible demostrar para la muestra (asumiendo
que las partículas de mineral y ganga tienen similares tamaños y formas) que:

Ejemplo:
Calcular el peso de la muestra que debe ser colectada diariamente en la descarga de un molino
(en circuito abierto) en una concentradora de cobre de 15,000 t.p.d., dada la siguiente
información:
a) La descarga del molino es todo menos 10 # (1680 µ), o cedazo con tamaño limite
 d=168 cm. El tamaño promedio de partícula se da por D, donde;

b) El material molido es de forma irregular, pero el volumen de la partícula, en promedio

sería igual a 50% del volumen de un cubo de las mismas dimensiones. Si el número
de partículas por gramo se denota como N, entonces:

c) El cuerpo mineral tiene una ley de 0.60% Cu. equivalente a 1.79% CuFeS 2.
d) La precisión de muestreo requerida es ± 0.01% Cu, lo cual es equivalente a ± 0.03%
CuFeS2.
e) El nivel de confianza requerido es 95%
f) Densidad del desmonte = 2.82 gm./c.c. y la densidad de CuFeS 2 es 4.20 gm./c.c.
Si el máximo tamaño de partícula hubiera sido un cuarto de pulgada o aproximadamente 0.6
cm., el valor de N seria 6 /(0.6)3(2.82) = 9.85 partículas por gramo.

MUESTREO MEDIANTE INCREMENTOS:

El muestreo por incrementos es el termino aplicado a la forma de muestreo, en el que un número
de incrementos, específicamente medidos; se sacan de la población y se compositan para
formar la muestra apropiada. El número real de incrementos requeridos y el tamaño de cada
incremento, son funciones de los patrones de segregación y la dispersión de valores en la
población. Cuando el muestreo mediante incrementos se efectúa correctamente, los resultados
deben ser representados por una curva de distribución normal; donde la frecuencia se pl otea
contra el grado. Entonces, es posible aplicar la teoría de la probabilidad regu lar a los resultados
iníciales de muestreo y predecir el número de incrementos que sería requerido, para dar un
error especifico probable de estimación; a cualquier nivel de confianza deseado.

Si n incrementos que ensayan respectivamente x 1, x2 , x3,…………….xn

se extraen de la población, entonces:
Ejemplo: Doce incrementos de 5 libras, tomados de un alimento a un molino de bolas en una
concentradora de plomo-zinc, ensayaron lo siguiente: (%Pb) 7.04, 8.10, 8.85, 6.25, 7.69, 8.76,
8.35, 7.57, 7.96, 9.30, 8.50, 7.46, ¿Cuantos incrementos deben ser compositados con el objeto
de que la muestra compósito ensaye dentro del 2% del ensaye verdadero a un nivel de
confianza del 95%?
Valor promedio = x = 7.98% Pb.
Desviación standard = S = 0.81
Error permisible de estimación = (0.02)(7.98) = 0.16%
Z =1.96 para 95% de nivel de confianza

EI número total de cortes requeridos es 98. Para propósitos de corte automático, un alimen to a
la planta durante 24 horas, podría considerarse como una población infinita. Si se cortaran
cuatro muestras por hora (a intervalos de 15 minutos) es decir, 96 muestras o un total de 480
libras en 24 horas, se cumpliría razonablemente el requisito básico del 2% de error al 95% de
nivel de confianza.

PRACTICA DE MUESTREO EN PROCESAMIENTO DE MINERALES

La pobre práctica del muestreo es una de las principales causas de operación insatisfactoria y
pobres resultados económicos, en muchas operaciones mineras y metalúrgicas. El preciso
muestreo de productos minero-metalúrgicos, es un procedimiento difícil y costoso por las
razones ya discutidas anteriormente, en el presente capítulo. Parece ser una creencia bien
conocida, que los análisis químicos que se llevan a cabo hasta con dos y tres decimales, son
un sustituto satisfactorio para corregir el muestreo. Sin embargo de trabajos y conclusiones de
esta naturaleza, se origina una atmósfera de falsa seguridad y aun de error o eng año.

Es característico de los productos minerales, que ellos no tengan uniformidad; y que su

composición pueda variar con respecto a su posición en el cuerpo mineral o en la corriente de
mineral en el proceso de la concentradora. Asimismo, los embarques de mineral en carros de
tren o camiones, muestran definitivamente una clara segregación. Cualquier procedimiento de
muestreo en material de estas características, debe tomar en cuenta, la probabilidad de una
severa segregación de partículas.

PESO DE MUESTRA
La mayor consideración en el muestreo, es decidir sobre un peso apropiado de muestra de
material a sacarse de la población y después, acerca del mínimo peso a retenerse, luego de
cada etapa de sub división (Chancado). Los pesos de muestras, se pueden ca lcular dando
suficiente información, si es disponible,

acerca de la distribución de los diversos componentes del mineral; tales como tamaño de
partícula promedio, gravedad específica, características de rotura, etc. Esta información es
disponible raras veces en bastante detalle, y de acuerdo a esto, se debe depositar gran
confianza en prácticas aceptadas en la buena marcha de las operaciones, así como en nuestra
propia experiencia. A través de los años el trabajo efectuado por los investigadores sobre lo s
problemas de muestreo, ha concluido en la siguiente formula:

Donde:
W = peso de la muestra
d = máximo tamaño de partícula en la población
C = constante cuyo valor depende de la naturaleza del mineral (dureza, densidad, manera
en la cual se hallan los valores) y la precisión deseada.

De la mayoría de trabajos, X parece estar en la vecindad de 2-3 y la práctica usual es hacer el

peso de la muestra, proporcional al tamaño de partícula. La determinación de C para cualquier
valor dado de d, involucra una gran cantidad de investigación pero una vez que se ha
establecido C, para cualquier mineral particular, es muy fácil determinar el tamaño d, mediante
el uso de la ecuación (13-15). Generalmente, en minerales de baja ley o muy uniformes, el
grafico de la figura 3, es bastante satisfactorio para determinar el tamaño de muestra. Por
ejemplo, en una pila de mineral que tiene un tamaño máximo de partícula de 0.5 pulgadas,
sería necesario una muestra de 80 libras. El grafico indica que si se requiere 25 libras de
muestra para partículas menores que 1/4 de pulgada, entonces se necesitarían aproximada
mente 100 lbs de material para partículas de 1 pulgada, manteniendo el valor de X en 2.

METODOS DE MUESTREO
Las muestras pueden ser tomadas por cualquiera de los dos métodos muestreo a mano y
muestreo a máquina. Como su nombre indica, el muestreo a mano, se lleva a cabo por personal
de planta y el muestreo a máquina, se efectúa mediante dispositivos de corte automatizados.
El muestreo manual, es lento y caro, porque el personal involucrado es grande; existe una
pronunciada tendencia a error por predisposición y en algunos casos se presta para ejecución
de fraude. El muestreo manual, se justifica solamente cuando el muestreo es de naturale za
ocasional o temporal y donde el material es pegajoso y difícil de manejar. En el resto de
situaciones, se recomienda el muestreo a máquina; aquí la reproducibilidad de resultados es
más probable y la cantidad de material tornado, así como el intervalo de tiempo entre cortes
son precisos.

El muestreo manual, se lleva a cabo por:

1. Muestreo mediante tenazas donde las muestras se toman mediante un cucharón o pala;
preferiblemente, de acuerdo a un método fijado desde la superficie del material. El
método es aplicable a cualquier tipo de materiales granulares, minerales, concentra dos
en carros de ferrocarril apilonamientos y camiones.
2. Muestreo mediante tubos donde las muestras se toman insertando una tuba puntiaguda
y ranurada, en el mineral apilonado, luego se rota el tubo y se le extrae. El método se
aplica a materiales granulados finos, húmedos o secos, en materiales apilonados, tol
vas, carros de ferrocarril, o camiones.
3. Muestreo mediante palas durante la transferencia manual de material, se separa una
palada como muestra, a un intervalo especifica.do (2da, 5ta, 10ma, 20ava). Este
método se aplica a sólidos granulares finos.
4. Coneo y cuarteo donde el material es primero apilonado cuidadosamente en un cono y
luego es aplanado y dividido en cuatro cuartos. Los cuartos opuestos son rechazados
y as cuartos restantes se separan como muestras, para una posterior operación de
coneo y cuarteo, hasta producir una: muestra final.

El muestreo a máquina o automático, se efectúa mediante un cortador de muestra manejado

mecánicamente y diseñado para cortar una capa delgada de mineral a pulpa en caída, a
intervalos de tiempo predeterminados. El sistema de transporte del mineral o pulpa, está
diseñado de manera que el material entre en una caída libre sin obstrucción, y el cucharon o
cortador de muestra debe tener una forma tal que minimice las salpicadu ras o la segregación.
Una parte de un sistema de muestreo automático, son los rifles; en el cual se vacea el material
seco chancado menor que 1/2" o una pulpa. Estos rifles son barras paralelas y sirven para
dividir la mitad del lote como muestra y la otra mitad, como rechazo a desecho. Lue go la
muestra puede ser chancada y cuarteada nuevamente; el procedimiento se repite varias veces
hasta obtener una muestra apropiada en peso y tamaño de partícula.
 SESIÓN III

DISEÑO DE TOLVAS

El diseño de tolvas, canchas stock y carros mineros se utiliza mucho la densidad aparente
del mineral “ρa”; esta densidad aparente es menor a la densidad real del mineral y se calcula
con las siguientes formulas:
Peso de Muestra
ρa =
Volumen del recipiente

ρa = G. E. x (100% − % Espacios Vacios)

La gravedad especifica de un mineral “G.E” es igual a la densidad del mineral entre la

densidad del agua. La densidad del agua es prácticamente 1g/ml entre 0 °C y 30 °C por lo
tanto la densidad del mineral es igual a la gravedad especifica en ese rango de
temperatura. La gravedad específica no tiene unidades por qué es una división de
densidades.

Materiales sólidos
 A granel: almacenamiento al aire libre, silos y depósitos.
 Operación satélite: fajas transportadoras, tripperv
 En recipientes.

De igual forma para materiales también comprende transporte a parte de almacenamiento,

el almacenamiento en tolvas cumple una función importante por qué el flujo de mineral de
la mina es intermitente de modo que se requiere de un elemento que sea el nexo entre el
circuito de molienda y chancado. La tolva es el común para los materiales ya triturados con
operaciones de carga y descarga (faja y tripperv).
Específicamente trataremos de diseño de una tolva, se tiene que considerar una serie de
factores:

Angulo de reposo del mineral, para que en la tolva se tenga una descarga fluida, es decir
el ángulo en que una parte del material empieza a deslizarse.
β = α + 15°
Vi = Volumen inútil
Vt = Volumen total
D = diámetro tolva
H = altura tolva

𝑉𝑖 1 𝐷
= 𝑡𝑔𝛽 ( )
𝑉𝑡 3 𝐻

𝜋𝐷 2 𝑥 𝐻
𝑉𝑡 =
4

𝜋𝐷 2 ℎ 1 𝜋𝐷 2 ℎ 1
𝑉𝑖 = − = 𝜋𝐷 2 ℎ
4 3 4 6

2ℎ
𝑡𝑔𝛽 =
𝐷
𝐷
ℎ = 𝑡𝑔𝛽 ( )
2

1
𝑉𝑖 = 𝜋𝐷 3 𝑡𝑔𝛽
12

Inclinación del fondo de tolvas

El ángulo mínimo de inclinación de una tolva depende de:
 Granulometría del mineral
 Porcentaje de finos
 Porcentaje de humedad

Son características de toda concentradora y en particular de cada sección de la misma

(una tolva de planta de chancado será diferente a una tolva de concentrados y es diferente
a una tolva de finos), pero concuerdan con determinar el Angulo de Reposo de una muestra
representativa del material a almacenar.

Angulo de reposo
Se estima formando un montón con la muestra representativa, dejando caer la misma
desde una altura determinada sin ejercer presión sobre la carga, el ángulo que se forma
sobre el piso el talud representara el ángulo de reposo.
Angulo de reposo: viene a ser aquel ángulo sobre el cual un mineral sólido comienza a
deslizarse.

Ejemplos:
Materiales Angulo de reposo
Arcilla húmeda 17°
Antracita 27°
Arena fina 31°
Tierra seca 39°
Grava 39° - 48°

Si con un nivel se toma una distancia y luego de esta se toma una plomada vertical, se
estima fácilmente nuestro ángulo de reposo, aplicando la función tangente. A la inclinación
de la caída de tolva que permita que el mineral fluya es aproximadamente 15° más que el
ángulo de reposo.

Consideraciones preliminares para la construcción de tolvas

 Capacidad de almacenamiento en TM según abastecimiento
 Densidad aparente del mineral en TM/m3
 Localización y topografía del terreno
 Propósito de la tolva y el efecto que tendrán sus dimensiones básicas.
 Material de construcción de la tolva
 Angulo de reposo del mineral a almacenar.

Dimensiones básica de tolvas

Se presentan algunos cálculos primarios para la concepción básica en las dimensiones de
tolvas frecuentemente usadas en minería.

Tolvas de gruesos
Es un paralelepípedo truncado por un plano inclinado en el fondo, la parte superior
generalmente tiene una parrilla para no dejar pasar los materiales más grandes que la
recepción de la chancadora, en la parte inferior central tiene una compuerta de descarga.
El acceso al interior será por una escalerilla, la misma que contara con una soga y cinturón
de seguridad.
𝑇 = 𝑉𝜌𝑐
𝜌𝑐 = (1 − 𝐹𝑒𝑣)𝜌𝑚
Donde:
T =capacidad, TM.
V = volumen de la tolva, m3
ρc = densidad corregida , TM/m3
ρm =densidad del mineral TM/m3
Fev = factor de espacios vacíos

 Para tolva de gruesos se considera un 40% de espacios vacíos (Fev = 0.4)

 Para tolva de finos se considera un 20% de espacios vacíos (Fev = 0.2)

NOTA.- El factor de espacios vacíos (Fev) debe calcularse, por qué el valor varía de
acuerdo a las características del mineral. Los valores de Fev = 0,40 y 0,20 corresponden a
aproximaciones para la tolva de gruesos y finos respectivamente.
Cada uno de estos problemas puede eliminarse en gran medida diseñando las tolvas
adecuadamente.

Las tolvas son de dos diseños básicos:

La tolva de flujo masivo.
La tolva de flujo de embudo.
La tolva de flujo expandido.

Todas las operaciones de procesamiento de minerales requieren y utilizan tolvas. Estas

pueden ser muy grandes, como las tolvas de mineral grueso o las de mineral fino que se
encuentran generalmente antes de un circuito de trituración o de molienda o bien, puede
ser bastante pequeño, como las que se usan para almacenar reactivos (cal) a para
concentrados secos. Una de las ventajas de las tolvas es que ayuda a proporcionar un flujo
uniforme de mineral a los molinos, aporta un medio de mezclado para proporcionar una Iey
de alimentación uniforme a la planta, de manera que el molino puede trabajar en forma
continua.
Todas las tolvas de almacenamiento tienen taludes inclinados, el ángulo de estos taludes
es una propiedad de los sólidos a granel que se conoce coma el ángulo de reposo.
Los problemas que se encuentran en su operación son numerosos, como lo que indican
sus paredes deformadas por los golpes, o por haber sido inyectado chorros de aire
comprimido o que aún se han atacado con explosivos para restablecer el flujo de mineral.

Si bien se ha logrado adelantos importantes en el diseño y la operación de las tolvas como

son los vibradores.

Partes de una tolva:

 Una sección convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como
boquilla (la cual puede ser cónica o de forma de cuña).
 Una sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha.

Problemas principales que ofrecen las tolvas y boquillas:

a) Encampanamiento o arqueo. Se interrumpe el flujo de mineral por el puenteo de los
materiales sobre la abertura de la boquilla. Fig. a.
b) Formación de tubo. el flujo de mineral queda limitado a un canal vertical que se
forma arriba de la abertura de descarga, la formación de tubo reduce
substancialmente de capacidad efectiva de la tolva. fig b.
c) Segregación de partículas. cuando se carga una tolva las partículas más gruesas
tienden a moverse hacia el exterior de la tolva, dando lugar a grandes vacíos en la
descarga de la misma. Fig. c.
DISEÑO TOLVA DE GRUESOS

a= Ancho de la tolva

b = Largo de la tolva es 4 veces que el ancho

b = 4a

h = altura de la parte truncada

H = Altura total

β = ángulo de inclinación de la parte truncada. Es β = α + 15° del ángulo de reposo

𝑉𝑡 = 𝑉𝑢 + 𝑉𝑖 … … … … … … . 1
𝑉𝑡 = 𝑎 𝑥 𝑏 𝑥 𝐻 … … … … … … … … . . 2
ℎ
𝑉𝑖 = 𝑎 𝑥 𝑏 𝑥
2
ℎ = 𝑎𝑡𝑔𝛽
𝑎 𝑡𝑔𝛽
𝑉𝑖 = 𝑎 𝑥 𝑏 𝑥
2
1
𝑉𝑖 = 𝑎 𝑥 𝑏 𝑥 𝑡𝑔𝛽 … … … … … … … … … . 3
2
Despejando de (1) el valor de Vu

𝑉𝑢 = 𝑉𝑡 − 𝑉𝑖 … … … … … … 4

Remplazando en (4), (2) y (3)

1 2
𝑉𝑢 = 𝑎 𝑥 𝑏 𝑥 𝐻 − (𝑎 𝑥 𝑏 𝑥 𝑡𝑔 𝛽) … … … … … … … . 5
2
Por estabilidad

Vi es 20% del volumen total

𝑉𝑖 = 0.2 𝑥 𝑉𝑡 … … … … … … 6
Remplazando en ecuación (6)

𝑉𝑡 = 𝑎 𝑥 𝑏 𝑥 𝐻
 𝑡𝑔𝛽
𝑉𝑖 = 𝑎2 𝑥 𝑏 𝑥
2
𝑡𝑔𝛽
𝑎2 𝑥 𝑏 𝑥 = 0.2(𝑎 𝑥 𝑏 𝑥 𝐻)
2
𝑎 𝑥 𝑡𝑔𝛽
𝐻=
0.4
Por formula se sabe:

𝑏 = 4 𝑎 … … … … … … … … . .7
Con (7) y (6) en (5)
1 2
𝑉𝑢 = 𝑎 𝑥 𝑏 𝑥 𝐻 − (𝑎 𝑥 𝑏 𝑥 𝑡𝑔 𝛽)
2
𝑎𝑥𝑡𝑔𝛽 1
𝑉𝑢 = 𝑎 𝑥 4𝑎 𝑥 − 4𝑎 𝑥 𝑡𝑔𝛽
0.4 2

𝑉𝑢 = 𝑎3 𝑥 𝑡𝑔𝛽 (10 − 2)

𝑉𝑢 = 8 𝑥 𝑎3 𝑥 𝑡𝑔𝛽
Diseñar una tolva de grueso de forma paralelepípedo con fondo truncado para 350 TM, siendo su
ángulo de reposo 37°, densidad del mineral 3.2 TM/m3. ¿Determinar las dimensiones de la tolva?

Solución
350 𝑇𝑀
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = = 109.374 𝑚3
3.2 𝑇𝑀⁄𝑚3

𝑉𝑢 = 109.375 𝑚3
Remplazando en ecuación:

β = 37° + 15° = 52°

𝑉𝑢 = 8 𝑥 𝑎3 𝑥 𝑡𝑔𝛽

109.375 = 8 𝑥 𝑎3 𝑥 𝑡𝑔 52°

3 109.375
𝑎=√ = 2.20 𝑚
8 𝑥 (1.28)

Remplazando a = 2.20

𝑏 = 4 𝑥𝑎
𝑏 = 4 𝑥 2.20 = 8.80 𝑚
Hallando la h

ℎ = 𝑎𝑡𝑔𝛽
ℎ = 2.20 𝑥 𝑡𝑔 52°
 ℎ = 2.816 𝑚
Hallando la altura total. (H)
𝑎 𝑥 𝑡𝑔𝛽
𝐻=
0.4
2.20 𝑥 𝑡𝑔 52°
𝐻=
0.4
𝐻 = 7.04 𝑚
Ejemplo: Calcular la capacidad de la tolva de gruesos de la figura, el peso específico del
mineral es de 2.6 gr/cc con un porcentaje de humedad de 5%.

Solución:
𝑉 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝑉 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑒𝑝𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜 + 𝑉 𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒
1
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝑎 𝑥 𝑏 𝑥 𝑐 + [ℎ (𝐴1 + 𝐴2 + √𝐴1 𝑥 𝐴2 )]
3
Donde A1 y A2 son áreas de mayor y menor de las bases del tronco de pirámide:
A1 = a x b = 4.5 x 5.7 A1 = 25.65 m2.
A2 = d x c = 0.4 x 0.4 A2 = 0.16 m2.
1
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 4.5 𝑥 5.7 𝑥 7.0 + [1.9 (25.65 + 0.16 + √25.65 𝑥 0.16)]
3
V tolva =179.55 m3 + 17.63 m3 V tolva =197.18 m3
Como se trata de una tolva de gruesos consideramos por lo tanto 40% de espacios vacíos.
ρc = (1 – FEV) ρc = (1 – 0.40)(2.6) ρc = 1.56 TM/m3.
Luego:
T = V tolva x ρc T = 197.18 m3 (1.56 TM/m3) T = 307.50 TM húmedo.
100−5
Si se quiere en seco 𝑇 = 307.50 ( 100
) T = 292.13 secas
TOLVAS DE FINOS
Generalmente son cilíndricas con la parte inferior cónica o semiesférica para evitar
obstrucciones del mineral y están ubicadas entre las plantas de chancado y molienda.
Recepcionan el producto pasante de la zaranda que cierra un circuito de chancado
secundario o terciario, cuentan con un acceso de emergencia por una escalerilla con la
debida protección de seguridad.
Ejemplos: tolva cilíndrica cónica, tolva con fondo piramidal

Un mineral con 6% de humedad y de peso específico igual a 2.85 TM/m3 es depositado en

una tolva que tiene la forma y las dimensiones especificadas en la figura. Calcular la
capacidad de la tolva de Finos en toneladas métricas húmedas.

Solución:
En la figura se pueden apreciar las líneas imaginarias que dividen a la tolva en dos partes
formada por un paralelepípedo en la parte superior y por la mitad de un paralelepípedo en
la parte inferior.

Luego:
V tolva = V paralelepípedo superior + 1/2 V paralelepípedo inferior
V tolva = 4.5 x 6.0 x 1.0 + ½ (4.0 x 4.5 x 6.0)
V tolva = 27 m3 + 54 m3
V tolva = 81 m3.

Como se trata de una tolva de finos, consideramos un 20% de espacios vacíos:

ρc = (1 – FEV) ρc = (1 – 0.20)(2.85 TM/m3) ρc = 2.28 TM/m3.
Luego:
T = V tolva x ρc T = 81.18 m3 (2.28 TM/m3) T = 184.68 TM húmedo.
100−6
Si se trata en seco 𝑇 = 184.68 ( 100
) T = 173.60 secas

DISEÑO DE UNA TOLVA DE FINOS

Se requiere una tolva de finos de las siguientes características:
 Forma: cilíndrica con base en forma de cono truncado
 Capacidad 500 TM
 Densidad del mineral: 2.4 TM/m3
 Altura del cilindro 4.0 m

1. Calculo de la altura de la base cónica

 Diámetro superior de la base: 7.0 m.
 Diámetro inferior de la base: 0.5 m
 Angulo de rodamiento del mineral (ángulo de reposo): 49° 30'

Se aplica la siguiente formula

h1 = (R - r) tg 49°30' h1 = 3.80 m.

2. Calculo del lado inclinado de la base

3.50 − 0.25
𝑐= ( )
cos 49𝑜 30′
c = 5.0 m
3. Calculo del volumen total
V total = Π x R2 x h + 1/3 Π x h1 (R2 + r2 + R.r )
1
𝑉 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3.1416 𝑥 3.52 𝑥 4 + (3.1416 𝑥 3.80) (3.502 + 0.252 + 3.5 𝑥 0.25)
3
V total = 153.94 m3 + 52.48 m3
V total = 206.42 m3.

4. Como es una tolva de finos consideramos 20% de espacio vacíos.

Ic = (1 - FEV) dc
Ic = (1 – 0.20) 2.4
Ic = 1.92 TM/m3.
V Total = 206.42 m3 x 1.92 TM/m3

V total = 396.33 TM
Ejemplo:
Diseñar una tolva para almacenar 2000 ton de un material de calcopirita cuyo ángulo de
reposo es 30°, el espacio inútil debe ser el 15% del volumen total. Se pregunta diseñar las
dimensiones básicas de la tolva suponiendo que sea cilíndrica. Densidad del material 2,5
ton/m3.
Solución:
β = α +15°
β = 30° +15° = 45°
2000 𝑡𝑜𝑛 3
𝑉𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 𝑡𝑜𝑛 = 800𝑚
2.5 3
𝑚
𝑉𝑖
= 0.15
𝑉𝑡
𝑉𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 0.85𝑉𝑡
𝑉𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑉𝑡 =
0.85
800𝑚3
𝑉𝑡 = = 941𝑚3
0.85

De la relación:
𝑉𝑖 1 𝐷
= 𝑡𝑔𝛽 ( )
𝑉𝑡 3 𝐻

1 𝐷 ………………. 1
0.15 = 𝑡𝑎𝑔 45° ( )
3 𝐻
𝜋𝐷 2 𝑥 𝐻 ………………. 2
𝑉𝑡 =
4
De 2 en 1:
0.45𝐻 = 𝐷
𝜋𝐷 2 𝑥 𝐻
𝑉𝑡 =
4
𝑉𝑡 𝑥 4 = 𝜋𝐷 2 𝐻
945 𝑥 4 = 𝜋𝐷 2 𝐻
𝐷 2 𝐻 = 1198
1198 = (0.45 𝐻)2 𝑥𝐻
1198 = 0.2025𝐻3

H = 18.10 m
D = 8.14 m

Ejercicios
1. Diseñar una tolva para almacenar 125 Ton. Cortas de un material de densidad de 125
lbs/pie3, cuyo ángulo de reposos es 45°, siendo el espacio útil de 80%. Suponiendo que
la tolva tenga una superficie cuadrada.

2. A las 8:30 a.m. se para el circuito de chancado para hacer el mantenimiento del apron
feeder; a esa hora la tolva de finos tiene 43 TMS de mineral.
La capacidad de la planta y el circuito de chancado es 250 TMS/día y 32 TMS/h
respectivamente.
Calcular:
La hora en que se termina el mineral de la tolva de finos
La hora que debe iniciarse el chancado para que la planta no deje de procesar.

3. Un operador toma muestras de las tres tolvas de una planta concentradora para conocer
la densidad aparente “ρa” y el % de espacios vacíos del mineral. ¿Cuál es el resultado
de las pruebas si la G.E. del mineral es 3.2?
Usar los datos del siguiente cuadro.
Tolva Peso de Volumen
Muestra del Nivel
Gruesos 291.2 Kg 182 Lt.
Intermedia 91.2 Kg 48 Lt.
Finos 35.7 Kg 17 Lt
Hallar la G.E. de un mineral de cuarzo con los siguientes datos:
Muestra seca = 2.6597 g
Peso de Agua = 51.5685 g
Agua con muestra = 53.2651 g
El ensayo se hizo con agua destilada y una fiola de 50 ml de volumen.
 ALIMENTADOR VIBRATORIO
El alimentador es una especie de equipamiento de alimentación de dirección lineal.
Presenta vibración suave, operación confiable, larga duración de servicios y conveniencia
para la alimentación. Son ampliamente usados en minería, materiales de construcción,
silicato e industrial química en las plantas de trituración y cribado. En línea de producción
de arena de mar compacta, puede enviar los materiales a la trituradora uniforme y
constantemente y al mismo tiempo, puede cribar materiales bruscamente. Puede ser usado
en áreas tales como industria metalúrgica, industria de minería de carbón, minería
selectiva, construcción, industria química y pulverización, etc.

Características y Beneficios
1. Servicio de duración estable y largo
2. Fácil de ajustar
3. Operación confiable
4. Fácil mantenimiento
5. Sin polución

Principios de operación
El alimentador vibratorio ZSW-380 x 96 consiste en una estructura vibratoria, resorte,
vibrador, dispositivo vibratorio del motor y motor. El vibrador está hecho de dos ejes
excéntricos fijos cuyos engranajes son empujados. Luego de la instalación, los dos
engranajes deberán ser empujados de acurdo con las indicaciones. Por medio de la
dirección del motor, los dos ejes excéntricos comienzan a rotar para producir una enorme
potencia lineal que forza al alimentador a vibrar. A través de la vibración, los materiales se
deslizaran en el embudo, avanzado. Cuando el material para la parte del cribado, las
pequeñas partes caen, evitando una nueva trituración, así el propósito del cribado puede
ser alcanzado.
Alimentador vibratorio grizzli
 SESIÓN IV
FAJAS TRANSPORTADORAS
El transporte y almacenaje de los materiales constituye una función importante en todas las plantas de
procesamiento de minerales. El transporte de los materiales es necesario entre los diferentes pasos de
procesamiento en una planta y con frecuencia como parte de este. También es necesario tener
suficiente capacidad de almacenamiento para variaciones, tanto antes de entrar a la planta como dentro
de ella.

El transporte de sólidos a granel procedentes de una tolva o de una pila de almacenamiento es una
operación decisiva en una planta de procesamiento.
Se emplean alimentadores para controlar y regular el régimen de extracción de los sólidos de su
almacenamiento.

Se emplean una variedad de métodos. La selección depende de varios factores, incluso de la naturaleza
y el tamaño de los sólidos, de la distancia a la que ha de moverse los mismos y del cambio de elevación
que se requiere. Los fabricantes proporcionan descripciones detalladas de sus equipos y en la literatura
se encuentran estudios profundos sobre este tema.

Las fajas transportadoras pueden diseñarse para un número casi limitado de perfiles o vías de recorrido,
incluyendo la horizontal, inclinada, en descenso, curva vertical cóncava o conexa, o cualquier
combinación de las anteriores. (Véase las figuras adjunta).

ANCHO DE FAJA TRANSPORTADORA

Está en función de la capacidad que es necesario transportar, por la granulometría del material y la velocidad
recomendada.

El ancho mínimo es de 14 pulgadas, y el sistema de carga no debe ser mayor a 2/3 del ancho de la faja, el
ancho máximo en el mercado es 60”. El siguiente es un cuadro resumen para un criterio aproximado respecto
del ancho de la faja.
ANCHO CAPACIDAD TAMAÑO DE
DE FAJA Toneladas/hora PARTÍCULA
(pulgadas) (100 pie/min) (pulgadas)
12 3 a 17 2.0
14 3 a 29 2.5
16 16 a 53 3.0
18 22 a 92 4.0
24 14 a 145 8.0
30 17 a 200 14.0
36 80 a 290 18.0
48 157 a 450 24.0
60 240 a 293 30.0
CAPACIDAD DE FAJA TRANSPORTADORA
La capacidad de una faja transportadora depende de su ancho, su velocidad, inclinación, tamaño, peso
específico y el ángulo de reposo del material a transportar. Una relación muy aproximada para determinar el
ancho necesario, está relacionada a la capacidad requerida:
V = KW2
Donde:
 V =pies 3/hora alimentados a 100 pies/minuto
 W =ancho de faja en pulgadas
 K =constante 3.14 para fajas de 14”, 4.11 para 60”
.
VELOCIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA
Depende del tamaño de las partículas, el ancho de faja y pendiente de inclinación, pero existe un criterio de
velocidad límite:
“es aquella a la cual el material está siendo transportado y es desplazados la faja por la resistencia del aire”

Las velocidades mínimas recomendables son entre 100 a 150 pies por minuto, a máxima (400 pies/minuto) no
es muy recomendable por la menor duración de los polines.

En la práctica la velocidad de faja es importante para calcular el tonelaje/hora acarreado y se estima haciendo
varias mediciones del tiempo que tarda en recorrer una distancia prefijada, o también midiendo las revoluciones
de la polea por polea por minuto.

Es un asunto importante en las secciones de molienda conocer las velocidades de faja ya que un cambio de
piñón con diferente número de dientes altera la velocidad y podría desequilibrar una operación controlada.

INCLINACIÓN DE FAJA TRANSPORTADORA

El máximo permisible varía con el tamaño de partícula, sistema de carga, velocidad, ángulo de reposo y
humedad del material. Como recomendación, la siguiente tabla es útil para estimar posibilidades de inclinación
de faja:

Pendiente Pulg/pie de
MATERIAL De grados longitud
CEMENTO 20 4-3/8
ARCILLA 23 5-5/32
CARBÓN COQUE 20 4-3/8
PIEDA CHANCADA 18 3-7/8
CONCRETO HÚMEDO 15 3-/32
GRAVAS 18 3-7/8
GRAVA TAMIZADA 15 3-7/32
MENA CHANCADA 20 4-3/8
ARENA SECA 15 3-7/32
En la práctica la inclinación de la faja debe ser por lo menos 15 grados menos que el ángulo de
reposo del material a transportar.

PESO DE FAJA
Los pedidos de stock se hacen en peso; la siguiente es una tabla práctica que puede guiarnos al respecto:

TABLA EN LIBRAS POR PIE DE LONGITUD

Y PULGADAS DE ANCHO
PLIEGUES LONA LONA
DE 28 Ozs. DE 32 Ozs.
4 0.180 0.190
5 0.201 0.214
6 0.255 0.240
7 0.247 0.266

La lona que se indica es la que va entre pliegue y pliegue.

Si se desea pedir una faja de 200 pies de largo y de 18” de ancho, asumiendo que sea de 4 pliegues, el
peso a solicitar será:
200x18x0.180 =648 libras
POTENCIA DEL MOTOR PARA UNA FAJA
Es necesario tener un criterio práctico para confirmar el tamaño del motor necesario. El más común es el
siguiente:

 PARA UNA FAJA HORIZONTAL

𝑳𝑺𝒅(𝑿 + 𝒀 + 𝟑𝟑. 𝟑 𝑻/𝑺)

𝑯𝒑 =
𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝑫

Donde:
L = Longitud en pies de polea a polea
S = Velocidad en pies/minuto
d = diámetro de polines en pulgada
D = diámetro de polea de cabeza en pulgadas
Y = peso en libras de 2 pies de faja
T = toneladas/hora de carga
X = peso de polines por pie de longitud de faja

 PARA UNA FAJA INCLINADA

La regla indica que el consumo energético es 2% de las toneladas/hora por cada 100 pies de longitud
horizontal; más 1% de las toneladas/hora por cada 10 pies de longitud vertical.
 0.02𝐿 0.01𝐻
𝐻𝑝 = ( + )𝑇
100 10
Donde:
L = longitud horizontal en pies
H = longitud vertical en pies
T = toneladas/hora de carga

A la potencia estimada se le debe agregar un 20% por pérdida de eficiencia de motor y otro 20% por
fricción.
Ejemplo 1
Si la capacidad de una planta es 900TMD, diseñar una faja horizontal que debe acarrear material de
densidad 2.8 a una distancia de 150 pies. La batería de tres polines de avance pesa 7 Kg. Y el polín de
retorno pesa 2 Kg. Se colocan intercalados cada 10 pies de longitud. El diámetro es 4”.

Calcular:
1. Ancho de la faja necesaria.
2. Dimensiones de polea de cabeza.
3. Motor requerido.

Solución:

1. ANCHO DE FAJA

V = kW2

Donde:
900 𝑇𝑀⁄𝑑í𝑎 3
𝑉= = 321.42 𝑚 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙⁄𝑑í𝑎
2.8 𝑇𝑀⁄ 3
𝑚
𝑚3 1 𝑑í𝑎 35.314 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 𝑝𝑖𝑒𝑠 3⁄
𝑉 = 321.42 𝑥 𝑥 = 472.94 ℎ𝑟
𝑑í𝑎 24 ℎ𝑟 1 𝑚3

 K = 3.5

472.94
𝑊2 = = 135.1257
3.5

𝑊 = 11.624 𝑝𝑢𝑙𝑔

Luego:
 W = 12 “

Considerando que la descarga debe ocupar 2/3 de la faja, el ancho estimado será:

12x3/2 = 18’’
2. ANCHO DE POLEA DE CABEZA Y COLA
Será 1” más ancha a cada lado que la faja. Entonces el ancho de la polea será 20” y el diámetro
similar.

3. MOTOR REQUERIDO
Aplicando los datos de la relación correspondiente para faja horizontal:
L = 150 pies
D = 20”
d = 4”
S = 100 pies/minuto
T = 900/24= 37.5 toneladas/hora

Si se asume una faja de 18” con dos pliegues y lona de 28 onzas, de la tabla se tiene 0.180/2 lb por
pie por pulgada de ancho, entonces el peso de 2 pies será:

Y = 2x18x0.180/2 = 3.24 lbs.

Si se coloca polines cada 10 pies, en 150 pies de longitud total, habrá siete bastidores de avance y
siete polines de retorno el peso total será:

Peso = 7x7x2.2 + 7x2x2.2 = 138.6

Luego el peso por pie de longitud:

X = 138.6 / 150 = 0.924 lb/pie

Luego en relación de Hp requerido:

Hp=150x100x4(0.924+3.24+33.3x37.5/100)
100000x20

Hp = 0.5

Considerando 20% más por pérdida de eficiencia de motor y otro de 20% por fricción con polines, y
por ultimo teniendo en cuenta una futura ampliación de la planta, se le asigna 100% por lo tanto:
(20 + 20 + 100)
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑊) = 0.5 𝑥 = 0.7 𝐻𝑝
100

El Hp requerido será: 1 Hp
 Ejemplo 2
Se desea acarrear una mena chancada que tiene un ángulo de reposo de 35 grados, una distancia
inclinada 250 pies, el tonelaje es 1800 TMD y la densidad aparente del mineral es 3 ton/m3.
Calcular:
1. Ancho de la faja
2. Polea de cabeza
3. Motor requerido

Solución:
1. ANCHO DE FAJA
Si el volumen V = 1800/3 = 600m3
 V(pie3/hora) = 600x35.32/24
 V = 883 pie3/hora

Si K = 3.5, el ancho es 16”, considerando que la descarga es los 2/3 del ancho real, entonces el
ancho recomendado es 16x3/2 o 24”.

2. POLEA DE CABEZA
El ancho de la polea es 1 pulgada a cada lado más que el ancho de faja, entonces el diámetro de
polea será 26”.

3. MOTOR REQUERIDO
Si el ángulo de reposo es 35 grados, la inclinación de faja será de 20° grados. Para una longitud
inclinada de 250 pies se estima la longitud horizontal y vertical por trigonometría básica:

L = 250Cos20 = 234.9 pies

H = 250Sen20 = 85.5 pies

Aplicando en la relación para la faja inclinada:

Hp = (0.02x234.9/100+0.01x85.5/10)x1800/24
Hp = 10

Considerando 20% por eficiencia de motor y 20% por rozamiento con polines, se estima un Hp
aproximado de 15.
 (20 + 20 + 100)
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑊) = 10 𝑥 = 14 𝐻𝑝
100

CALCULO DE LA CAPACIDAD DE FAJA TRANSPORTADORAS

Se calcula en base a la siguiente relación:

1′980,000 𝑥 𝑃
𝑇=
𝐿+𝐻
Donde:
T: Capacidad teórica (lbs/hr)
P: Potencia del motor (Hp)
L: Longitud total de la faja transportadora (ft)
H: Diferencia de altura entre los extremos de la faja (ft)
1'980,000: Factor de conversión de Hp-hr a ft-lb

Ejemplo:
Calcular la capacidad de la faja transportadora si su longitud total es de 48 m, la diferencia
de alturas entre sus extremos es de 4.10 m y la potencia del motor que la acciona es de 5
Hp.

Solución:
L = 48 m = 157. 49 ft
H = 4.10 m = 13.45

(1′980,000 𝑓𝑡 𝑙𝑏/𝐻𝑝 ℎ𝑟)𝑥5𝐻𝑝

𝑇= = 57.915
(157.49 + 13.45)𝑓𝑡

57,915 𝑙𝑏 𝑥 𝑇𝐶 𝑥 𝑇𝑀
𝑇= = 26.67𝑇𝑀/ℎ𝑟
ℎ𝑟 𝑥 2000 𝑙𝑏 𝑥 1.1023 𝑇𝐶

CALCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO DE UNA FAJA TRASPORTADORA

𝐻𝐶 2𝐹𝐿𝐺𝑉 (𝐹𝐿 + 𝐻)𝑇

𝐻𝑝 = + +
𝐸 75 2.7

Donde:
Hp: Potencia de accionamiento
H: Altura de descarga o diferencia de altura entre los extremos de la faja (m).
C: coeficiente de fricción de la polea motora y tensora (0.2)
E: Coeficiente de admisión (aprox. 0.85)
F: Coeficiente de fricción de los rodillos de apoyo (0.05)
L: Longitud de faja entre centros de polea (Kg/m)
G: peso muerto de la faja y polines (Kg/m)
V: Velocidad de la faja (m/seg)
T: Capacidad práctica (TM/hr)

Los valores que se asigna a C y F son aproximados, puesto que para su determinación se
requiere el uso de la tabla y diagramas. Por este motivo se empleará otra relación más
viable.
 𝑵𝒐 = 𝒌(𝑵𝟏 + 𝑵𝟐 + 𝑵𝟑 )

Donde:

No: Potencia de accionamiento de la faja (Kw)

N1: Potencia Necesaria para poner en marcha la faja vacía (Kw)
N2: Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja cargada. (Kw)
N3: Potencia gastada en elevar la carga a una altura H (Kw)
K: Factor que varía entre 1.05 y 1.1

N1 = CLV

C: Coeficiente de fricción
L: Longitud de faja entre centros de polea (m).
V: Velocidad de faja (m/seg)

El valor de C para la faja varía de la siguiente manera:

Ancho de faja Valor

mm C
600 0.020
700 0.024
800 0.028
900 0.032

N2 = 0.00015 x LT

T: Capacidad (TM/hr)

𝐻𝑇
𝑁3 =
367

H = Sen Ɵ x L
Una faja transportadora de 600 ft de longitud, entre centros de polea, se mueve a una
velocidad de 1 m/seg y transporta 317.72 TM/hr de un material cuyo peso específico es de
2.5 sobre una pendiente ascendente de 15°. Calcular los Hp necesarios para moverlo y el
Hp que debe tener el motor si el rendimiento o eficiencia del mismo es de 70%.

Solución:

L = 600 ft = 183
C = 0.032

N1 = CLV = 0.32 x 183 x 1 = 5.856 Kw

N2 = 0.00015
LT = 0.00015 x 183 x 317.72 = 8.721 Kw
H = sen Ɵ x L = sen 15° x 183 = 47.36

𝐻𝑇 317.72 𝑥 47.36
𝑁3 = = = 41 𝐾𝑤
367 367

No = 1.05 (5.856 + 8.721 + 41) = 58.35 Kw

No = 58.35 Kw x 1.34 Hp/Kw = 78.19

Pero como el rendimiento o eficiencia es 70 %

No = 78.19/0.7 = 111.7 Hp

La polea de transmisión accionada por un motor y la polea conductora de una faja

transportadora pose un diámetro de 22 pulg y trabaja a una velocidad angular de 22 rpm.
Se requiere saber cuál es la velocidad periférica de dicha faja transportadora.

Vp = π x D x rpm (m/min)

Vp: Velocidad periférica

D: diámetro en m.
Rpm: revoluciones por min.

D= 22 pulg x 2.54 cm/1 pulg x 1 m/100 cm = 0.559 m.

V = 3.1416 x 0.559 x 22
V = 38.63 m/min.

Convirtiendo 38.63 m/min a ft/seg.

V = 2.11 ft/seg.

PARA DISEÑAR UNA FAJA TRANSPORTADORA PARA UN DETERMINADO FIN, ES ESENCIAL

SABER LO SIGUIENTE:

1. CARACTERISTICAS DEL MATERIAL

*Densidad en libras por pie cubico (Tm/m).
 Tamaño y granulometría
  Abrasividad
 Condiciones físicas (es húmedo, seco, pegajoso, polvoriento, grasiento etc).
 Forma de las partículas.
 Proporciones del material en la faja.

2. CAPACIDAD NECESARIA EN TON/HORA.- es necesario saber la tasa máxima a que se

alimentara el material al transportador, y no simplemente la tasa media o el tonelaje total por día.

3. LA CONFIGURACION DEL TRANSPORTADOR, de manera que puedan determinarse los centros

horizontal y vertical de la polea motriz y la polea de retorno.

4. TIPO DE ENERGIA DISPONIBLE, es casi siempre eléctrica.

*Disponibilidad de energía, HP (4000, 6 2300 voltios)
 Interrupciones.

5. CONDICIONES CLIMATICAS, incluyendo gama de temperaturas, lluvia, nieve, velocidades, y

dirección del viento, y cualquier condición infrecuente que afecte al funcionamiento de la
maquinaria.

6. OTRAS CONDICIONES.
 Horas de operación, días, años.
 Ancho de las fajas, 12,14,16,18,20,24,30,36,42,48;54.60,66,72.
 Forma de polines.
 Espacio entre polines
 Tipo de motor.
 Poleas. (de cabeza., de cola).
 Selección de piloblocks.
 Frenos Cuchillas de limpieza.
 Estructura de la faja transportadora.

Para fajas de más de 150 m de largo, fajas en declive, líneas de fajas irregulares y anchuras mayores,
la fórmula del CEMA (Conveyor Equipment Manufacturers Association) se acepta ampliamente.

ACCESORIOS.- Al aplicar la formula CEMA para la potencia necesaria para una tensión de la faja
efectiva, Te, hay que tener en cuenta los puntos siguientes: tensión de la faja para cubrir la fricción de
la polea por poleas no impulsoras, incluyendo cualquier polea de brazo mecánico, tensión de la faja
para brazos mecánicos impulsados por la faja, incluyendo cierres de vertedera, si los hay, tensión de
los "trippers"; tensión de la faja para cubrir la fricción de los conductos, tensión de la faja para cubrir la
aceleración del material, tensión de la faja para cubrir cualquier tipo de aparato de Limpieza de la faja
transportadora (o polea).
Solo una vez que se conocen estos datos puede diseñarse la faja transportadora.

En el grafico siguiente

Determine
Tensión efectiva (Te).
Tensión (T1)
Tensión (T2)
Tensión en polea de cola (Tt)
Faja y Fuerza de motor requeridos

Para este caso solo 2 accesorios son considerados

 Fricción de polea pero no de la polea de cabeza.
 Fricción en el chute de alimentación a la faja.

Otros materiales y accesorios son omitidos en este ejemplo

La descarga es realizada libremente por la polea de cabeza.

Especificaciones de la faja transportadora

Wb = Peso de faja de para material grueso en lbs/ft.
L = 2400 ft
V = 500 fpm
H=0
Capacidad (Q) = 3400 TPH

Si = 3 ft (espacio entre polines)

Tensión de Curvatura (sag) = 3%
Ancho de la faja = 48".
Temperatura de ambiente = 60°F
Material a transportar mineral de pirita a 150 lbs/ft 3
Descarga de la chancadora primaria contiene 15" de tamaño máximo de partícula.
La polea de cabeza esta forrada con jebe, el arco de contacto es 220°.
Los polines guía son en V con ángulo de 20°, 6" diámetro y 1 1/4" de eje.
Los polines de retorno son forrados con jebe de 6" diámetro, 3/4" de eje, espacio entre polines 10 ft.
De la tabla 7.1 para ángulo de contacto de 220°.
Cw = 0.35
(33.3)(𝑄)
𝑊𝑚 =
𝑉
(33.3)(3400𝑇𝑃𝐻)
𝑊𝑚 =
500 𝑓𝑝𝑚
𝑊𝑚 = 226.4 𝑙𝑏/𝑓𝑡
De la figura 8.1 para 60°F Kt = 1

Para hallar la tensión efectiva

Te = L(Kt(Kx + KyWb + 0.015Wb)) + Ky . L . Wm + H . Wm + Accesorios.

Para encontrar Kx ,Ky es necesario hallar.

Wb de Ia tabla 8.10 para material grueso.

Wb = 16.6 lbs/ft3

(Wb + Wm) = 16.6 + 226.4 = 243 lbs/ft

Para hallar Kx usamos tabla 8.1 para Si = 3

y (Wb + Wm) = 243 usar 250 por estar más cerca y polín de 6" diámetro, 1 ¼ de eje.

Kx = 0.8800

Para hallar Ky usamos tabla 8.2 para L = 2400 ft

Grado de inclinación 0°.
Peso (Wb + Wm) = 243
Ky = 0.021

Tensión máxima para 3%

To = (4.2) (Si) (Wb + Wm)
To =4.2 x 3 x 243
To = 3.062 lbs.
Determinar accesorios
Asumir 10 pie de largo el chute de carga en la cola de la faja.
Hallar la tensión de fricción entre el chute y la faja.
T = (2) (Cs) (Lb) (hs)2

T = Tensión de la faja en las 2 cuchillas paralelas.

Cs = Factor de fricción tabla 8.7 para mineral de pirita.
Cs = 0.2760

Lb = longitud del chute = 10 ft.

h = ((0.1) (48)2 altura del mineral.
h = (4.8)2

T= (2) (0.2760) (10)(4.8)2

T = 127 lbs.

Reemplazando valores en la formula

Te = 2400((1) (0.880) + (0.021) (16.6) + (0.015) (16.6)) + (0.021) (2400) (226.4) + 0 + tensión de accesorios.
Te = 2400(0.880 + 0.3486 + 0.249) + 11410.56 + 0 + 127
Te = 15083.8 = 15084 lbs.
Te (Tensión efectiva) = 15084 lbs.

T2 = (Cw) (Te)
T2 = (0.35) (15084)
T2 = 5280 lbs.

T1 = Te + T2 = 15084 + 5280
T1 = 20364 lbs.
Tensión en la polea de cola:
Tt = T2 + (0.015) (L) (Kt) (Wb)
Tt = 5280 + (0.015) (2400) (1) (16.6)
Tt = 5878 lbs.

Respuestas
 Te = 15084 lbs
T2 = 5280 lbs
T1 = 20364 lbs
Tt = 5878 lbs

Fuerza de motor
(𝑇𝑒 )(𝑉)
𝐻𝑝 =
33000
(15084)(500)
𝐻𝑝 =
33000

Hp = 228.5 = 230 HP.

Algunas fórmulas adicionales para los cálculos de fajas transportadoras
1.- Sag (Tensión To) curvatura de faja en la polea de cabeza

Para 3% s.ag To = 4.2 Si (Wb +Wm)

Para 2% sag To = 6.25 Si (Wb + Wm)
Para 1 ½ % sag To = 8.4 Si (Wb +WM)
2.- Slope Tensión, Tb (Tensión de inclinación)

Tb = H x Wb Wb = peso de la raja lb/ft

H = elevación en ft

3.- Tensión de fricción de retorno (Tf)

Tf = 0.015 x L x Wb x Kt
L = Longitud entre polea a polea
Kt = factor de temperatura sobre 32°F
Kt = 1

4.- Cw = Factor de envoltura (coeficiente de fricción entre polea y la faja) sigue el ángulo de contacto de la faja
con la polea de cabeza.
 𝑇2 1
𝑇𝑒 = = 𝑜
𝑇𝑒 𝑒 −1

T1 = Tensión apretado en la polea de cabeza Ibs

T2 = Tensión suave en la polea de cabeza lbs
e = base de logaritmo neperiano (2.718)
Te = Tensión efectiva, lbs

ʘ = Angulo de envoltura de la faja alrededor de la polea en radianes (1°= 0.0174 radianes)

5.- Factor Kx = factor de resistencia entre la faja (vacía) y los polines (lbs/ ft).

6.- Factor Ky = factor de resistencia (fricción) entre la faja y los polines cuando la faja está cargada.

7.- Para hallar Tensión de fricción de retorno

Tf = 0.015 x L x Wb x Kt

8.- Para hallar la Tensión de fricción de la polea de cola

Tt = T2 + Tf - Tb

9.- Para hallar la Tensión de la faja en cualquier punto de la faja transportadora.

Tcx = Hx (Wb + Wm)
 SESIÓN V
DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADO
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida que
varía el tamaño de las partículas. Virtualmente, en todas las maquinas las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresión o impacto. Los productos en cada caso son similares
y la diferencia entre las maquinas está asociada principalmente con los aspectos
mecánicos de aplicación de la fuerza a los varios tamaños de partículas.

Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta, aunque la
energía por unidad de masa es pequeña.

Los tipos, tamaños y número de trituradoras empleados en un sistema completo de

reducción varían con factores tales como: el volumen de mineral que debe ser procesado,
tamaño de la mina, tamaño máximo de todo, uno dureza del mineral y de su roca soporte
y tamaño requerido para el proceso final.

En muchas plantas de trituración algunas veces es incluida una etapa de lavado, la cual
frecuentemente es necesaria para menas pegajosas que contienen arcilla, las cuales
pueden conducir a problemas en la trituración y cribado.

CHANCADO O TRITURACION
El chancado o trituración es una operación metalúrgica unitaria que constituye la primera
etapa de preparación mecánica en el proceso de conminución de minerales, cuya función
es la reducción de grandes trozos de roca como de 1,5m a fragmentos pequeños del orden
de 6,35 mm a 9,5 mm y empezar con la liberación de los minerales valiosos de la ganga,
utilizando fuerzas de compresión. Es una operación en seco.

Esta operación se lleva a cabo en máquinas robustas y pesadas denominadas

chancadoras o trituradoras que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen
grandes presiones a bajas velocidades. La energía que se gasta en la trituración es
convertida en gran parte en sonido y calor, por lo que se acepta generalmente que la
eficiencia de chancado es muy baja.

ETAPAS DE CHANCADO
El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Generalmente es una
operación en seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas y en algunos casos existe
hasta cuatro etapas.
Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo con el tamaño del mineral
tratado, con algunas subdivisiones en cada una según la manera en que se aplica la fuerza.
Así tenemos:

1. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con trozos
máximos de hasta 1.5 m (60") y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6
a 8 pulg.). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.
2. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria previa
clasificación en un cedazo el grueso lo reduce a su vez a un producto de 5 pulg a (2 a
3 pulg).
3. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria también
previa clasificación en un cedazo el grueso lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5
cm (3/8 a 1/2 pulg.) que normalmente va-a una etapa de molienda.

Sin embargo, estas etapas deben ser determinadas por un número entero, el radio o razón
de reducción Rr = F80 / P80 el cual puede variar en diferentes circunstancias de operación,
pero normalmente es aproximadamente de 2 a 3 para chancadoras de mandíbula y de 3 a
4 para chancadoras giratorias y de cono. Un programa de reducción de tamaño en
chancado es el que se muestra en la tabla 3.1.

Estos datos son sólo referenciales, puesto que para una Planta Concentradora en particular
se determina en función de las características de dureza, humedad del mineral tratado y
capacidad de tratamiento, principalmente cuando el mineral proviene de explotación
subterránea.

 CHANCADO PRIMARIO.
En esta operación se fragmenta el mineral de mina en la gran minería a cielo de 1,5 m
a 228,6 mm y en minería subterránea de 254 mm a 304,8 mm a tamaños menores de
 10 a 15 mm, esto es con radio de reducción en minería a cielo abierto de 6 a 8 y en
minería subterránea de 2 a 2,5.

Esta operación se efectúa en chancadoras de mandíbula generalmente en la pequeña

minería y mediana minería, y en trituradoras giratorias en la gran minería.
Generalmente operan en circuito abierto.

 TRITURADORAS DE MANDIBULA O QUIJADA

Este tipo de máquinas producen la fragmentación del mineral por compresión y los
elementos molturadores no se juntan y que están constituidos por dos mandíbulas con
muelas una fija y la otra móvil, situadas en forma divergente formando un ángulo de
aproximadamente 26°; tal como se muestra en el esquema de la figura 3.8 y 3.9.

La mandíbula móvil se aleja a una velocidad que depende del tamaño de la máquina,
acercándose a la mandíbula fija, fracturando el mineral contenido entre ellas, luego la
mandíbula móvil se aleja de la fija, permitiendo el avance del material triturado hacia
la zona inferior que es más estrecha, repitiendo este hecho o ciclo hasta que el mineral
abandona la máquina por la abertura de descarga.

Las chancadoras de mandíbula se clasifican por el método de apoyar la quijada móvil.

Esto es:
o Chancadora Blake, en la que la quijada móvil está apoyada en la parte superior y
de ese modo tiene un área recibidora fija y una abertura de descarga variable.
o Chancadora Dodge, en la que la quijada móvil está apoyada en la base, dándole
un área de alimentación variable, pero el área de entrega fija. Se utiliza sólo en
laboratorios.
o Chancadora universal, en la que la quijada móvil está apoyada en una posición
intermedia y así tiene un área recibidora y de entrega variable.
o Chancadora Blake de doble articulación (Toggle), donde el movimiento
oscilatorio de la quijada móvil es efectuado por el movimiento vertical del pitman
hacia arriba y hacia abajo ocasionado por la excéntrica.

La trituradora Blake fue patentada por W. E. Blake en 1858 y en la mayor parte de

la chancadoras de quijada utilizadas hoy en día se encuentran con solamente
algunas variaciones de detalles de la forma básica.
PROPÓSITO DEL CHANCADO
En toda Planta Concentradora los propósitos principales que tiene la etapa de chancado
son:
• Facilidad para el transporte de la mena.
• Producción de partículas con tamaños y formas requeridas.
• Liberación de un mineral específico como una etapa en la separación de valores de la
mena.
• Preparación de la mena para el ataque químico.
• Preparación de la mena a una granulometría conveniente para el procesamiento
gravimétrico.
• Grandes capacidades por máquina.
• Bajo consumo de energía.
• Bajo costo de mantenimiento.
• Alta continuidad en la operación.

CHANCADO O TRITURACION SECUNDARIA.

El chancado secundario constituye la segunda etapa de la conminución de minerales que
comprende a la reducción de tamaños de una alimentación proveniente de la descarga de
la chancadora primaria hasta productos que alimentarán las etapas de molienda, en
algunos casos y en otros al chancado terciario. El tamaño de reducción de -9” ó -6” a 2” ó
¾” representa un radio de reducción de 4 a 6. Esta operación se efectúa en chancadoras
cónicas tipo Symons estándar o hidrocónicas.

 CHANCADORA DE CONO ESTANDAR. (STANDARD CONE CRUSHER)

La chancadora de cono estándar es una trituradora giratoria modificada, donde el cono
está soportado sobre un cojinete curvado por abajo de la cabeza o cono. En estas
chancadoras, la trituración también ocurre por compresión, pero el cono viaja cerca de
cinco veces más rápido que el cono de una giratoria. Del mismo modo, la amplitud de
oscilación del cono puede llegar a sobrepasar 4 veces el valor de la abertura de
descarga en posición cerrada. Estos dos aspectos generan un mecanismo de
trituración original, en el que el mineral luego de ser comprimido y triturado no cae
directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono, según la siguiente
secuencia:

1. Luego de una compresión, el cono se separa hacia abajo con una aceleración
mayor que la aceleración de la gravedad. En este momento, el mineral comprimido
entre el cóncave y el cono pueden caer libremente.
 2. En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el material, el
cual se desliza a lo largo de su pared.
3. En la tercera fase se mueve aceleradamente hacia arriba y proyecta el mineral hacia
el cóncave.
4. Se inicia una nueva fase de compresión entre el cono y el cóncave

Figura 3.18. Esquema de las etapas molturantes de una chancadora cónica.

Las trituradoras cónicas se especifican por la dimensión del diámetro de su cono y varía
de 559 mm hasta 3.1 m.
La abertura de alimentación en estas chancadoras puede ser variada de acuerdo al tamaño
del alimento, modificando la cámara de trituración, siendo más amplia para alimento grueso
y menos para alimento fino. Tal como se muestra en la figura 3.19. En la práctica, se
recomienda que la abertura de alimentación sea cuando menos 3 veces mayor que la
abertura de descarga en posición abierta de la chancadora que se encuentra en la etapa
de chancado inmediata anterior.

Figura 3.19. Tipos de cavidades triturantes de las chancadoras de cono

• La abertura de la boca de descarga depende del radio de reducción de la chancadora,
el cual oscila entre 4 y 8, si fuera mayor, se debe incluir otra etapa de chancado.
• La capacidad de las chancadoras cónicas depende de si trabaja en circuito abierto o
en circuito cerrado.

CIRCUITOS DE CHANCADO
En una Planta Concentradora, la sección de chancado debe estar necesariamente
constituida por dos o más etapas de reducción de la mena, en forma adecuada acorde a
los costos de energía y de operación, que resultan de una selección adecuada de las
máquinas, operación correcta en concordancia con las condiciones de chancado y
planeamiento apropiado de mantenimiento.

Como se decía anteriormente, el número de etapas de chancado está limitada a un número:

El radio de reducción R80. Se define como la relación de la abertura de malla teórica, que
podría pasar el 80% de la alimentación y del producto de una máquina de chancado o
molienda. Esto implica tomar una muestra tanto del alimento como del producto de la
chancadora y luego someterlo a análisis granulométrico.

El gráfico de la figura 3.30, indica los puntos de muestreo de donde se deben tomar las
muestras para mediante el análisis granulométrico nos permita determinar los valores del
F80 y del P80 para la evaluación del R80 de una máquina de chancado.

Esta operación se realiza en cada una de la etapas de circuito de chancado, que además
de lo anterior nos permite evaluar el rendimiento operacional de cada máquina.
Del gráfico se obtienen los valores de P80 y F80 en micrones, luego se puede calcular el
radio de reducción al 80% de la siguiente expresión:
𝐹80
𝑅= … … … … … . . 3.25
𝑃80

A manera de ejemplo; para el tratamiento de una mena de mina de tajo abierto, donde el
tamaño máximo es de 1524 mm y se requiere reducir a 12,7 mm, el R80 total de chancado
será:
1524
𝑅= = 𝟏𝟐𝟎
12.7
Este grado de reducción debe ser conseguido gradualmente en varias etapas:

Si tomamos:
R1 para Ch. Primario = 6
R2 para Ch. Secundario = 8
Tendríamos:
R80 = R1 x R2 = 6 x 8 = 48
Este valor no alcanza a 120

Ahora, si tomamos:
R1 = Ch. Primario = 6
R2 = Ch. Secundario = 5
R3 = Ch. Terciario = 4
Tendremos:
R80 = R1 x R2 x R3 = 6 x 5 x 4 = 120

Este es un valor más razonable puesto que tendríamos lo siguiente:

Chancado primario:
F80 = 1524 mm (60”)
P80 = 254 mm (10”)
R 80 = 6
Chancado secundario:
F80 = 254 mm (10”).
P80 = 50,8 mm (2”)
R80 = 5
Chancado terciario:
F80 = 50,8 (2”)
P80 = 12,7 mm (1/2”)
R80 = 4

Del mismo modo, para un mineral muy duro con un Wi = 22, cuyo tamaño es de 254 mm a
3.175mm, (10” a 1/8”).
254
𝑅80 = = 80
3.175
Tomemos:
R80 = R1 x R2 xR3 x R4 = 2,5 x 2,0 x 2,67 x 6 = 80,1

• Chancado primario:
F80 = 254 mm (10”)
P80 = 101,6 mm (4”)
R80 = 2,5
• Chancado secundario:
F80 = 101,6 mm (4”)
P80 = 50,8 mm (2”)
R80 = 2
• Chancado terciario:
F80 = 50,8 mm (2”)
P80 = 19,05 mm (3/4”)
R80 = 2,67
• Chancado cuaternario:
F80 = 19,05 mm (3/4”)
P80 = 3,175 mm (1/8”)
R80 = 6
Como podemos ver, esto nos da la idea de cómo podemos determinar el número de etapas,
lo cual es básico para el dimensionamiento y selección de la chancadora más adecuada.
Sin embargo, la tecnología moderna permite eliminar las tres últimas etapas y ser
reemplazadas por un molino autógeno o semi-autógeno.

En el circuito de chancado convencional, generalmente se suele instalar en circuito cerrado

con una criba o zaranda vibratoria. A continuación se muestran algunos diagramas de flujo
más comunes en cualquier sección de chancado (figura. 3.31 y 3.32).

Fig. 3.31 Circuito abierto de chancado en 3 etapas

 Fig. 3.32 Circuito de chancado con tres etapas y con circuito cerrado en la tercera etapa

Problema 1.
En una Planta Concentradora en su sección de chancado primario se tiene una chancadora
de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentación de 65 t/h. Al efectuarse el
análisis granulométrico de alimento y producto se obtuvo un F80 = 337 440 μm y P80 = 152
400 μm. El mineral tiene un índice de trabajo promedio de Wi = 13,75 Kw-h/t.
Calcular:
1. Potencia consumida por la máquina.
2. Índice de reducción, R80.
3. Tonelaje máximo a tratar.
4. Rendimiento del motor.
SOLUCION. Sea el diagrama
a) Cálculo de la potencia consumida
Datos:
Wi = 13.75 Kw-h/t
F = alimento = TR = 65 t/h
Utilizando la fórmula de Bond, tenemos:
1 1 𝐾𝑤 − ℎ
𝑊 = 11 𝑥 13.75 [ − ] = 0.127
√152400 √337440 𝑡
𝐾𝑤 − ℎ
𝑊 = 0.127
𝑡
Luego la potencia consumida es:
𝑃𝐶 = 𝑊 𝑥 𝑇𝑅
𝐾𝑤 − ℎ 𝑡
𝑃𝐶 = 0.127 𝑥 65 = 8.255 𝐾𝑤
𝑡 ℎ
𝑷𝑪 = 𝟖. 𝟐𝟓𝟓 𝑲𝒘
b) Cálculo del índice de reducción
Está dado por:
𝐹80 337440
𝑅80 = = = 2.21
𝑃80 152400
c) Cálculo del tonelaje máximo a tratar
La potencia del motor en Kw es:
𝐾𝑤
𝑃𝑚 = 0.7457
𝐻𝑃
𝐾𝑤
𝑃𝑚 = 0.7457 𝑥 75 𝐻𝑃 = 55.93 𝐾𝑤
𝐻𝑃
Entonces, el tonelaje máximo a tratar será:
55.93 𝐾𝑤
𝑇𝑚á𝑥 = = 440.15 𝑡⁄ℎ
𝐾𝑤 − ℎ
0.127
𝑡
𝑡
𝑇𝑚á𝑥 = 440.15
ℎ
d) Calculo del rendimiento del motor
8.255
𝑅𝑚 = 𝑥 100 = 14.76 %
55.93
𝑅𝑚 = 14.76%
Problema 2
Calcular la energía consumida para triturar 600 tc de mineral de Pb-Zn por día, si el motor
de la chancadora trabaja bajo las siguientes condiciones:
Voltaje: 440 voltios.
Amperaje: 228 Am
Cosϕ: 0.8
Nota: Estos datos están en la placa del motor, pero no son útiles para cálculos reales, en
consecuencia estos deben ser medidos con un multitester de alicate en cada cable (3,
trifásico). Como es el caso de este problema son datos de Planta u operativos.
SOLUCIÓN.
En este caso, para determinar el consumo de energía utilizamos las siguientes
expresiones:
√3 𝑥 𝑉 𝑥 𝐼 𝑥 cos ∅
𝑃=
1000
𝑃
𝑊=
𝑇
Reemplazando datos tenemos:
√3 𝑥 440 𝑥 228 𝑥 0.8
𝑃= = 139.007 𝐾𝑤
1000
𝑃 = 139.007 𝐾𝑤
139.007 𝐾𝑤 𝐾𝑤 − ℎ
𝑊= 𝑡𝑐 = 5.560
25 𝑡𝑐
ℎ
𝐾𝑤 − ℎ
𝑊 = 5.560
𝑡𝑐

DIMENSIONAMIENTO DE LA CHANCADORA PRIMARIA: DE QUIJADAS

Los parámetros principales del diseño de una trituradora primaria son:
 Capacidad de la chancadora
 Energía requerida para la trituración (Hp motor)
 Costo de la trituradora.

Capacidad de la planta = 500 TMD

Tonelaje de alimentación: 31.25 TM/Hr = 34.447 Tc/hr
Tamaño del mineral (80% passing)
 En el alimento (F80) = 9 pulg. 228,600 micrones
 En el producto (P80) = 3.5 pulg. = 88,900 micrones

A. Calculo de la energía (W) para triturar el mineral

Aplicando la fórmula de F Bond en función de la razón de reducción.

100 √𝑅 − 1
𝑊 = 𝑊𝑖 (√ 𝑥 )
𝑃80 √𝑅
9"
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = 2.57
3.5"

Wi = 17 Kw hr/Tc (índice de trabajo hallado en laboratorio)

 Reemplazando en la fórmula de Bond:
Tenemos:

100 √2.57 − 1
𝑊 = 17 (√ 𝑥 )
88900 √2.57

𝐾𝑤 − ℎ
𝑊 = 0.2145
𝑡𝑐

B. Calculo de la potencia requerida para triturar el mineral

Donde:
𝐻𝑝
𝑄 = 𝑊 𝑥 𝐴 𝑥 1.341
𝐾𝑤
A = 34.447 Tc/Hr.
Q = Potencia requerida en Hp
W = 0.2145 Kw/Hr.
Reemplazando valores se tiene:
Q = 9.908 Hp

C. Calculo de potencia requerida en el motor de la chancadora primaria.

A los Hp encontrados, se le asigna un 10% por perdidas en la transmisión del
movimiento del motor a la chancadora, luego se le asigna un 20% mas como medida
de seguridad y por ultimo teniendo en cuenta una futura ampliación de la planta, se le
asigna un 200%, por lo tanto:
10 + 20 + 200
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 9.907 𝑥 ( ) = 22.786 𝐻𝑝
100

La chancadora primaria necesitará un motor de 25 HP y por información de

diversos catálogos, se ha llegado a la conclusión.

Que para triturar un mineral hasta 3.5", como máximo, teniendo una alimentación de
34.447, Tc/hr y ser accionado por un motor de 25 HP, se necesita una chancadora de
12" x 36".

Considerando que la trituradora no trabaja las 24 horas del día se puede asumir para
el diseño, un promedio de 18 horas de trabajo durante el día.
DIMENSIONAMIENTO DE LA CHANCADORA SECUNDARIA: CONICA SYMONS
El triturador de cono es utilizado como secundario, terciario y cuaternario en aplicaciones
de roca dura. El triturador de cono fue inventado por Edgar B. Symons a mediados de 1920.

Datos:
Alimento: A = 34.447 tc/h
Tamaño de mineral en el alimento (F80) = 3.5" = 88,900 micrones
Tamaño de mineral en el producto (P80) = 1.5"= 38,100 micrones

A) Calculo de la energía (W) para triturar el mineral

Aplicando la fórmula de F. Bond.

100 √𝑅 − 1
𝑊 = 𝑊𝑖 (√ 𝑥 )
𝑃80 √𝑅
 100 √2.33 − 1
𝑊 = 17 (√ 𝑥 )
38100 √2.33

W = 0.3004 Kw- hr/Tc

B) Calculo de la potencia requerida para triturar el mineral.

𝐻𝑝
𝑄 = 𝑊 𝑥 𝐴 𝑥 1.341
𝐾𝑤
Q = 0.3004 x 34.447 x 1.341
Q = 13.876 Hp

C) Calculo de la potencia requerida en el motor de la chancadora secundaria.

A la potencia requerida para triturar el mineral se le asigna el 10 % por perdidas que
hay en la transmisión del movimiento del motor a la chancadora, un 20% como
medida de seguridad, y para una futura ampliación, se le da un 200%, por lo tanto
necesitamos un motor de:
10 + 20 + 200
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 13.876 𝑥 ( ) = 31.91 𝐻𝑝
100

Con estos datos, en los catálogos correspondientes se determinan el tipo de

chancadora que necesitamos, con motor de 30 - 40 HP y de una capacidad de 34.447
Tn/h y la correspondiente a dichas características es una chancadora de 3'.
DISEÑO DE LA CHANCADORA TERCIARIA, SHORT HEAD (SYMONS)
Recibe el oversize de la zaranda vibratoria, según el análisis granulométrico, esta será el
75 % del alimento a la, zaranda y en el mineral grueso, el que pasa a la chancadora o sea:

34.447 Tc/h -----------------------100%

X --------------------------------75%
X = 25.835 Tc /h
Datos para el cálculo:
 Alimento (F80) = 1.5" = 38,100 micrones
 Producto (P80) = 3/5" = 9525 micrones
38100
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = =4
9525
A. Calculo de la energía (W) para triturar el mineral

100 √4 − 1
𝑊 = 17 (√ 𝑥 )
9525 √4

W = 0.87125 Kw h/Tc
B. Calculo de la potencia requerida para triturar el mineral
𝐻𝑝
𝑄 = 𝑊 𝑥 𝐴 𝑥 1.341
𝐾𝑤
Q = 0.87125 x 25.835 x 1.341
Q = 30.18 Hp
C. Calculo de la potencia requerida por el motor de la chancadora.
Aplicando el gasto por transmisión del movimiento 10%, 20% por seguridad y el 100%
previniendo una futura ampliación, tenemos:

Q total = 30.18 x 2.30

Q total = 69.40 HP

Por catálogos, se determina la necesidad de usar una chancadora o trituradora tipo

Symons de cabeza corta, de 4' de diámetro, con un motor de 75 HP.
 UNIDAD II

Sesión VI: Dimensionamiento de Zarandas Vibratorias

Sesión VII: Dimensionamiento de Hidrociclon
Sesión VIII: Selección de Bomba
 SESION VI
DISEÑO DE CEDAZOS VIBRATORIOS DE CLASIFICACION
El dimensionamiento general de la maquina está dado por parámetros, tablas y fórmulas que
son de mucha utilidad tanto en el caso de diseñar la maquina como en el de seleccionar una
máquina, puesto que los parámetros que obtendremos son válidos en todo los casos. Sin
embargo, no llevaremos a cabo el diseño y cálculo de la ingeniería en detalle puesto que estos
cálculos son normalmente realizados con los métodos convencionales de cálculo de elementos
de máquinas, y además también entre a tallar mucho la experiencia adquirida.

Requerimientos y datos:
a) Características del material a ser tamizado:
 Densidad: variable entre 0.3 TM/m3 a 0.78 Tm/m3
 Tamaño máxima de alimentación
 Forma de las partículas: forma con tendencia a cilíndrica.
 Humedad superficial: promedio 6%
 Procedencia de cuerpos extraños: aproximadamente 0.02%
 Temperatura: 25.30°C

b) Capacidad: Esta se selecciona directamente del dato obtenido del tratamiento de

procesamiento de la planta, puesto que la zaranda va a ser insertada en línea dentro del
circuito
c) Fases de separación: se denomina por el número de fases.
d) Eficiencia deseada: Por tratarse de una zaranda de clasificación final, eficiencia ± 92%
e) Tipo de servicio: clasificación final
f) Existencia de limitaciones físicas: Existen limitaciones de espacio y peso, puesto que la
ubicación de la mayoría de los casos es en zonas elevadas.

Dimensionamiento
Se recomienda realizar el cálculo de las dimensiones críticas de la zaranda, haciendo uso de
las formulas normalizadas para tal fin y de gráficos y tablas.
La determinación del tamaño de la zaranda está en función del área de screening y de la longitud
de la criba.
La longitud de la criba, a su vez está calculada para lograr dimensionar el espesor de zarandeo
y conseguir una máxima transferencia, haciendo que cada partícula tenga varias oportunidades
de entrar en los agujeros de la malla.

El tamizado constituye una operación unitaria esencial en los procesos de concentración de

minerales, especialmente durante la trituración, donde actúa como etapa controlante en la
eliminación de material menor a cierta dimensión que no requiere de reducción adicional y se
encuentra preparado en tamaño para una etapa siguiente.

CALCULO DE CAPACIDADES Y DIMENSIONAMIENTO

Debido a los múltiples factores o variables, la capacidad y eficiencia en un cedazo es modificada
enormemente, y la determinación teórica de relaciones se hace muy difícil.
La mejor manera de obtener la capacidad y eficiencia de un cedazo para un material y
condiciones definidas, es la del fabricante respectivo, estando per supuesto sujeto a algunas
modificaciones que la práctica lo pide.

1. Formula de Stephens - Adamson.

Stephens -Adamson publicaron en su boletín " The Vibrator Screen" una relación corta para
la capacidad aproximada de un "cedazo vibratorio "impulsado por excéntrica.
𝑨𝒙𝑺𝒙𝑸
𝑪=
𝑩
Donde:
C = Capacidad del cedazo (Tcs/hr).
A = Área del cedazo (ft2 ).
S = Peso específico del material (lbs/ft3)
Q = Dimensión de la abertura del tamiz, si es malla rectangular se toma el ancho (pulgadas).
B = Factor que depende de la malla así:
B = 20 para mallas de abertura cuadrada
B = 13 para mallas de abertura rectangular.

2. Método del Flujo Continuo (Trough- Flow Method ).

SMITH, ha determinado una relación que da la capacidad aproximada para "cedazos
vibratorios "que opera por medio de excéntrica y para cualquier marca y por mallas
cuadradas.

𝑪=𝑼+𝑶
𝑈 = 𝑆 (𝐴, 𝐵, 𝐶, 𝐷, 𝐸, 𝐹, )
Donde
C = Capacidad total del cedazo o peso total alimentado (tcs/hr):
U = Peso total del undersize o capacidad de un cedazo en base al Material que pasa a
través del tamiz (tcs/hr).
 S = Área total del cedazo ft2).
O = Peso total del oversize (tcs/ hr).
A, B, C, D, E, F, = Factores.

Factor A.- Representa el factor adecuado según "el tamaño de la abertura del Tamiz" y
"Tipo de Material", este factor es obtenido con una eficiencia de 95% y con un 25% de
oversize en el feed.

Factor B.- Representa el factor conveniente según " el porcentaje de oversize" en el feed,
es decir, con respecto a la carga total alimentada at cedazo.

Factor C.- Representa el factor según " el porciento de eficiencia deseada", se considera
en las tablas entre 60 y 98%, porque una eficiencia de 100% sería muy Ideal por ser muy
difícil de obtener una separación perfecta y económica. Generalmente para productos
acabados, un 90% de eficiencia es el límite máxima practicable, y un 94% es muy
satisfactorio, de 60 a 75% es generalmente aceptable para fines preliminares.

Factor D.- Representa el factor adecuado para "el porciento de material que pasa por un
tamiz de abertura Igual a la mitad de la abertura del tamiz a usarse", por ejemplo si el tamiz
a usarse es de 1", el porcentaje de material con respecto al total que pasa por un cedazo
de 1/2" de abertura dará el factor D.

Factor E.- Representa el factor de humedad con respecto al " tamaño de abertura del tamiz
o sea cuando es " Wet Screening" ya sea que el material se alimenta con agua o esta es
rociada sobre el tamiz.

Este factor está basado con el uso de por lo menos de 5 a 10 GPM de agua por yarda
cubica y por hora de material, si es dry screening, E = 1

Factor F.- Representa el factor adecuado teniendo en cuenta al número de plataformas a

que se refiere, es decir si el cedazo es múltiple.

PROBLEMAS DE APLICACION
Determinar la capacidad de un cedazo vibratorio de 5' x 10' si la abertura del tamiz es cuadrada
y de 1" de abertura, el material es grava cuyo peso específico es 100 lbs/pie cubico.

𝐴𝑥𝑆𝑥𝑄
𝐶=
𝐵

(5′ 𝑥 10′ ) (100) (1)

𝐶=
20

𝐶 = 250 𝑇𝑃𝐻
Determinar el área de un cedazo vibratorio para operar bajo las siguientes condiciones:

1. El material a ser tamizado es piedra chancada.

2. La malla a usarse es de 1-1/4" (malta cuadrada).
3. La capacidad deseada es 60 tph.
4. Hay 25% en peso de material mayor de 1-1/4".
5. La eficiencia deseada es 92%.
6. El 20% en peso de piedra pasa par un tamiz de abertura igual a la mitad de 1 %" (o sea
5/8").
7. El tamizado será en seco.
8. Se usara cedazo de 1 plataforma.
Solución

De la tabla correspondiente obtenemos los factores deseados.

A = 2.40
B = 0.995
C = 1.05
D = 0.70
E = 1.00
F = 1.00
S = ¿?
C = 60 tph.
O = 0.25 x 60 = 15 tph
U = 60 – 15 = 45 tph

Luego:
45
𝑆=
𝐴𝑥𝐵𝑥𝐶𝑥𝐷𝑥𝐸𝑥𝐹
45
𝑆= = 25.64 𝑓𝑡 2
2.40 𝑥 0.995 𝑥 1.05 𝑥 0.70 𝑥 1.0 𝑥 1.0
𝑆 = 25.64𝑓𝑡 2 (𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥. 4′ 𝑥 6′ )

Luego el tamaño del cedazo será: 3' x 8' o 4' x 8'

Determinar el tamaño de un cedazo vibratorio de doble plataforma bajo las siguientes

condiciones

1. El material a ser tamizado es piedra triturada

2. La capacidad deseada es 80 TPH (producto tamizado).
3. La tela del tamiz superior tiene una abertura cuadrada de 1".
4. La malla del fondo (2° plataforma) es de 1/4" malla cuadrada).
5. El 20% en peso de 80 TPH es mayor que 1".
6. La eficiencia deseada es de 96%.
7. El 40% en peso del material alimentado es menor que un medio del tamaño de la abertura
del tamiz superior de 1".
8. Hay 15% del material alimentado menos que ¼” y de este material (o sea <1 /4" el 10% es
menos que un medio del tamaño de la abertura de ¼” (el 10% pasara por un tamiz de 1/8").
9. El oversize del tamiz superior de 1" es re triturado a menos de 1" para retornar al cedazo.

Solución

El problema de este tipo se resuelve generalmente por separado, es decir, se calcula primero
para el superior y después para el del fondo, refiriéndose a este caso, tenemos:

Para el tamiz superior

Como el oversize (mayor 1") es retriturado y regresa at cedazo para pasar en total por el tamiz
superior, o sea pasaran los 80 tph.

LUEGO:
U = 80 tph. Porque todo será undersize y obteniendo los factores de la tabla tendremos.
𝑈
𝑆=
𝐴𝑥𝐵𝑥𝐶𝑥𝐷𝑥𝐸𝑥𝐹
80
𝑆= = 39.33𝑓𝑡 2
2.12 𝑥 1.01 𝑥 0.95 𝑥 1.00 𝑥 1.00 𝑥 1.00

𝑆 = 39.33𝑓𝑡 3 (𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥. 4′ 𝑥 10′ ) ó (5′ 𝑥 8′ )

Luego el tamaño o del cedazo, será 4' x 10'

Para el tamiz Inferior o del Fondo.

Como el 15% del total de material (de 80 TPH) debe pasar a través del 2° tamiz de ¼”
el peso del oversize para este tamiz será el 85%, o sea:

0 = 0.85 x 80 = 68 TPH.
U = 0.15 x 80 = 12 TPH.
Los valores de los factores encontrados en las tablas y reemplazados en la formula,
obtendremos:
 𝑈
𝑆=
𝐴𝑥𝐵𝑥𝐶𝑥𝐷𝑥𝐸𝑥𝐹
12
𝑆=
0.88 𝑥 0.64 𝑥 0.95 𝑥 0.55 𝑥 1.00 𝑥 0.90
𝑆 = 45.31 𝑓𝑡 2 (𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥. 4′ 𝑥 12′ )
Luego el tamaño del cedazo, será 4'x 12'

Generalmente, para cálculos de este Índole se toma el tamaño del cedazo según el
obtenido para el tamiz del fondo, luego para este caso será de 4' x 12' el cedazo a
elegirse y no de 4' x 10'.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

CALCULO DE LA EFICIENCIA DE TRABAJO DE CRIBAS O ZARANDAS.

Es necesario efectuar la evaluación de estos equipos para saber en qué medida se está
efectuando la clasificación granulométrica del mineral, con que eficiencia y cuáles son
los tonelajes de rechazo y tamizado. De igual forma nos permita determinar si la zaranda
es apropiada para el tonelaje de mineral tratado.

Donde:
F = tonelaje de mineral fresco
T = tonelaje de mineral tamizado.
R = tonelaje de mineral rechazado.
d = abertura de malla de la criba
f = % de partículas finas inferiores que " d " en la alimentación.
t = % de partículas finas inferiores que " d " en el tamizado.
r = % de partículas finas inferiores que " d” en el rechazo.

La relación deducida pare el cálculo, de la eficiencia de una zaranda expresa la relación

entre el peso del material cernido, por un cedazo dado y el peso total que realmente
existe de material, que debió haber pasado por el cedazo en la carga alimentada.

EJEMPLO: Calcular la Eficiencia de una criba, cuya malla tiene una abertura de 1" - el
análisis granulométrico de la alimentación, tamizado y rechazo arroja los siguientes
resultados:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

ANALISIS GRANULOMETRICO
ALIMENTO RECHAZO TAMIZADO
Malla % Peso Acum (-) % Peso Acum (-) % Peso Acum (-)
2 ½” -- 100 11.1 100.0 -- --
2” 5.1 94.9 21.4 88.9
1 ½” 12.6 82.3 37.3 67.5 -- --
1” 27.3 55.0 19.8 30.2 -- 100
¾” 25.8 29.2 7.3 10.4 28.5 71.5
½” 16.4 12.8 3.1 3.1 21.6 49.9
- ½” 12.8 0.0 0.0 49.9 0.0

La abertura de la malla es 1”, se extraen los siguientes resultados

f = 55.0 r = 30.2 t = 100 F = 200 kgrs
Remplazando en la fórmula:

(55 − 30.2)𝑥 100

𝐸= 𝑥 100 = 64.60 %
(100 − 30.2)𝑥 55

De la fórmula:
𝑇𝑡 𝑥 100
𝐸=
𝐹𝑓
𝐸𝐹𝑓
𝐸=
100 𝑡

64.60 𝑥 200 𝑥 55
𝑇= = 71.06 𝑘𝑔
100 𝑥 100

R = F - T = 200 - 71.06
R = 128.94 kgrs

CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS DE CHANCADO

Cuando se requiere incrementar la eficiencia y capacidad de las maquinas trituradoras
empleadas en el chancado de minerales, se instalan zarandas, las que clasifican el mineral
de una granulometría inferior a las aberturas de las mallas del cedazo.

También se utilizan para clasificar el mineral triturado de tal manera que aquellos que no
hayan sido triturados hasta la granulometría deseada serán retornados a la trituradora para
una trituración adicional estableciéndose un circuito cerrado veremos el método de cálculo
valiéndonos del siguiente ejemplo:

Ejemplo
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

En el siguiente circuito de chancado se tratan 600 TM/día. Calcular:

La relación, porcentaje y tonelajes de carga circulante.
La eficiencia de la zaranda.
Se adjunta los resultados del análisis granulométrico efectuado en los diferentes puntos
del circuito.
Punto 1 Punto 2 Punto 3 Punto 4
Malla % peso Acum (-) % peso Acum (-) % peso Acum (-) % peso Acum (-)
100.0 -- 100.0
2" 7.0 93.0 8.0 92.0
1 1/2" 21.0 72.0 24.0 68.0
1" 21.0 51.0 27.0 41.0 100.0 --
3/4" 16.0 35.0 19.0 22.0 32.0 68.0 -- 100.0
1/2" 13.0 22.0 10.0 12.0 28.0 40.0 35.0 65.0
1/4" 11.0 11.0 7.5 4.5 24.0 16.0 37.0 28.0
1/8" 7.0 4.0 2.0 2.5 10.0 6.0 23.0 5.0
-1/8" 4.0 0.0 2.5 0.0 6.0 0.0 5.0 0.0
Total 100.0 100.0 100.0

En el diagrama de la sección de chancado tenemos:

F = Tonelaje de alimentación fresca

R = Tonelaje de rechazo o retorno S = Tonelaje de mineral chancado
T = Tonelaje de mineral tamizado – ¾”
d = Abertura de la malla de la zaranda (3/4”)
f = % acum.(-) de partículas más finas que "d" en F
r = % acum.(-) de partículas más finas que "d" en R
t = % acum.(-) de partículas más finas que "d" en S
s = % acum.(-) de partículas más finas que "d" en S

Solución:
Aplicando el balance de materia en la zaranda:
𝐹+𝑆 =𝑅+𝑇
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

𝐹𝑓 + 𝑆𝑠 = 𝑅𝑟 + 𝑇𝑡 𝑝𝑒𝑟𝑜 𝑅=𝑆𝑦𝐹 =𝑇
Luego:
𝐹𝑓 + 𝑅𝑠 = 𝑅𝑟 + 𝐹𝑡
𝐹𝑓 + 𝐹𝑡 = 𝑅𝑟 + 𝑅𝑠
𝐹(𝑓 − 𝑡) = 𝑅(𝑟 − 𝑠)
𝑅 (𝑓 − 𝑡)
=
𝐹 (𝑟 − 𝑠)
Por definición.
Relación de carga circulante:
𝑅
𝐶𝐶 =
𝐹
Porcentaje de carga circulante:
𝑅
%𝐶𝐶 = 𝑥 100
𝐹
Tonelaje de carga circulante:
𝑅=𝐶𝑥𝐹
Luego entonces:
𝑅 (𝑓 − 𝑠)
𝐶= = ……………….. 1
𝐹 (𝑟 − 𝑠)
𝑅 (𝑓 − 𝑡)
%𝐶𝑐 = 𝑥 100 = 𝑥 100 … … … … … … 2
𝐹 (𝑟 − 𝑠)
(𝑓 − 𝑡)
𝑅=𝐶𝑥𝐹 = 𝑥 𝐹……………….3
(𝑟 − 𝑠)
Remplazando los datos obtenidos en el análisis granulométrico se tiene:
f = 35% s= 68%
r = 22% t = 100%
35 − 100
𝐶= = 1.413 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑚á𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎
22 − 68
(𝑓 − 𝑡)
𝑅= 𝑥𝐹
(𝑟 − 𝑠)
𝑅 = 1.413 𝑥 600 = 847.8 𝑇𝑀⁄𝑑í𝑎
847.8
% 𝐶𝑐 = 𝑥 100 = 141.3%
600
Nota: Mayor a 200 el chancado no está trabajando bien, se tiene que cerrar el bowl liner.
Tener cuidado con el Wi.

Calculo de F1 = F + S
F1 = 600 + 847.8 = 1447.8 TM/día
La cantidad de material inferior a la malla 3/4", en los puntos (1) y (3) son:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Punto (1): 600 x 0.35 = 210.0 TM/día

Punto (3): 847.8 x 0.68 = 576.5 TM/día
786.5 TM/día
786.5
𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓1 = 𝑥 100 = 54.32 % 𝑎𝑑𝑒𝑚á𝑠 𝑟 = 22%
1447.8
(𝑓1 − 𝑟)𝑥 100
𝐸𝑓 = 𝑥 100
(100 − 𝑟)𝑓1
(𝑓1 − 𝑟)
𝐸𝑓 = 𝑥 100
(𝑡 − 𝑟)
(54.32 − 22) 𝑥 100
𝐸𝑓 = 𝑥 100
(100 − 22)𝑥 54.32
𝑬𝒇 = 𝟕𝟔. 𝟐𝟖% (𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑑𝑎𝑧𝑜)
Se puede verificar aplicando la relación ya deducida para su cálculo:
𝐸 𝑥 𝐹 𝑥 𝑓1
𝑇=
100 𝑥 𝑡
76.28 𝑥 1447.8 𝑥 54.33
𝑇=
100 𝑥 100
𝑻 = 𝟔𝟎𝟎 𝑻𝑴/𝒅í𝒂
1. El Circuito de trituración terciaria de una concentradora polimetálica, que trata 9600
TCSPD, opera de acuerdo al esquema mostrado en la figura siguiente:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Análisis granulométrico de los productos de la chancadora short head Symons

Symons short head Cedazo 6' x 16'
Mallas Alimento Alimento Descarga Oversize Undersize
Cedazo
+2" 0.9 1.5 0.0 1.5 0.0
-2" + 1 1/2" 5.6 9.3 0.0 9.3 0.0
-1 1/2" + 1" 12.6 20.8 5.0 20.8 0.0
-1" + 5/8" 32.2 49.2 32.4 49.2 6.5
-5/8" + 1/2" 11.9 13.4 18.4 13.4 9.8
-1/2" + 3/8" 11.4 4.8 16.7 4.8 21.5
-3/8" + 3 M 6.0 0.3 7.7 0.3 14.6
-3 M + 6M 7.5 0.2 8.5 0.2 18.6
- 6M + 10 M 3.3 0.1 3.5 0.1 8.2
- 10 M 8.6 0.4 7.7 0.4 20.8
Total 100 100 100 100 100

Datos Energéticos de Operación:

Trituradora Short Head Symons
Potencia Instalada 300 HP
Intensidad de corriente 50 Amperios
Tensión: 2300 voltios
Factor de potencia 0.8
Calcular:
a) Graficar las curvas Gaudin Schumann para los productos de la trituradora y los
productos del cedazo vibratorio.
b) El radio de reducción.
c) El consumo de energía, work index
d) La eficiencia de Trituración y Clasificación
e) El balance de materiales, del circuito cerrado o La capacidad máxima de la Trituradora.
SOLUCIÓN:
a) Análisis granulométrico de los productos de la chancadora
Tamaño de Alimento a la trituradora Descarga de trituradora
partícula
Malla Micrones % Peso Acu (+) Acu (- ) % Peso Acu (+) Acu (- )
+2" 50600 1.5 1.5 98.5 0.0 0.0 100.0
1 1/2" 38100 9.3 10.8 89.2 0.0 0.0 100.0
1" 25400 20.8 31.6 68.4 5.0 5.0 95.0
5/8" 16000 49.2 80.8 19.2 32.5 37.5 62.5
1/2" 12700 13.4 94.2 5.8 18.4 55.9 44.1
3/8" 9510 4.8 99.0 1.0 16.7 72.6 27.4
3M 6730 0.3 99.3 0.7 7.7 80.3 19.7
6M 3360 0.2 99.5 0.5 8.5 88.8 11.2
10 M 1680 0.1 99.6 0.4 3.5 92.3 7.7
-10 M < 1680 0.4 100.0 0.0 7.7 100.0 0.0
Total 100.0 100.0
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Análisis granulométrico de los productos del cedazo vibratorio 6' x 16'

b) De los graficos de Gaudin Schuman obtenemos los datos F80 y P80 para hallar el
radio de reducción.
𝐹80 = 28913 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑃80 = 20446 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
28913
𝑅𝑟 = = 1.41
20446

c) El consumo de energía (W = potencia)

𝑊 = √3 𝑥 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠 𝑥 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑗𝑒 𝑥 𝐶𝑜𝑠∅
𝑊 = 1.732 𝑥 2.3 𝑥 50 𝑥 𝐶𝑜𝑠 0.81
1.341 𝐻𝑝
𝑊 = 159.35 𝐾𝑤 𝑥 = 213.69 𝐻𝑝
1 𝐾𝑤
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Requerimiento de Energía
159.35 𝐾𝑤
𝑊=
600 𝐾𝑤 − 𝐻𝑟⁄𝑇𝑐
𝐾𝑤 − 𝐻𝑟
𝑊 = 0.27
𝑇𝑐
Cálculo del índice de trabajo (Wi)
10 10
𝑊 = 𝑊𝑖 ( − )
√𝑃80 √𝐹80
10 10
0.27 = 𝑊𝑖 ( − )
√20446 √28913
𝐾𝑤 − 𝐻𝑟
𝑊𝑖 = 26.56
𝑇𝑐
d) Capacidad Máxima de chancadora Short head Symons
𝐾𝑤
0.740 𝐻𝑝 𝑥 300 𝐻𝑝
𝑇𝑚á𝑥 =
0.27 𝐾𝑤 − 𝐻𝑟⁄𝑇𝑐
𝑇𝑐
𝑇𝑚á𝑥 = 822.22
𝐻𝑟
Eficiencia de Chancadora Symons
600 𝑇𝑐𝑠⁄𝐻𝑟
𝐸𝑓 = 𝑥 100 = 72.97%
822.22 𝑇𝑐𝑠⁄𝐻𝑟
Para hallar la eficiencia del cedazo vibratorio, de la tabla de análisis granulométrico de
los productos del cedazo obtenemos los datos siguientes:
f = 80.9 r = 68.4 t = 100 F=1000 Tcs/Hr

Aplicando la fórmula:
(𝑓 − 𝑟)𝑡
𝐸𝑓 = 𝑥100
(𝑡 − 𝑟)
(80.9 − 68.4)
𝐸𝑓 = 𝑥 100
(100 − 68.4)
𝐸𝑓 = 39.55%

e) El Balance de Materiales del circuito cerrado de chancado

El balance de materiales, consiste básicamente en determinar los pesos y/o
porcentajes en peso de cada uno de los componentes de materiales del circuito. Como
se trata de hallar la carga circulante del circuito cerrado, determinamos el radio de
distribución para lo cual aplicamos la formula siguiente:
𝑢−𝑓
𝐾=
𝑓−𝑜
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

0−0
𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 2" = = 1.5
0.9 − 1.5
0 − 5.6
𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 1 1/2" = = 1.51
05.6 − 19.3
0 − 12.6
𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 1" = = 1.54
12.6 − 8.2
Como el valor del coeficiente K, es prácticamente constante se asume K = 1.50 Por lo
tanto:
𝑈
=𝐾 𝑈=𝑂𝑥𝐾
𝑂
𝑇𝑐𝑠
𝑈 = 400 𝑥 1.50 = 600 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐻𝑟
𝐹 =𝑈+𝑂
Alimento al cedazo:
𝑇𝑐𝑠
𝐹 = 600 + 400 = 1000
𝐻𝑟
𝐸 𝑥 𝐹 𝑥𝑓
𝑇=
100 𝑡
48.9 𝑥 1000 𝑥 80.9 𝑇𝑐𝑠
𝑇= = 400
100 𝑥 100 ℎ𝑟
Cc = 600 Tcs/Hr
600
% 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑥 100 = 150%
400
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Sesión VII
DIMENSIONAMIENTO DE CICLONES

Se denomina clasificación a la operación de separación de los componentes de una

mezcla de partículas en dos o más fracciones de acuerdo a su tamaño, siendo cada grupo
obtenido más uniforme en esta propiedad que la mezcla original en lo que respecta a
tamaño. Generalmente la clasificación es afectada por otras variables del material o del
medio ambiente. Durante el harneado o zarandeado, el material es sometido a la acción
de una serie de mallas por la cuales pasan las partículas pequeñas y quedan retenidas
las mayores. En esta separación, por cierto, también influye la forma de las partículas.
En la clasificación de una suspensión, el mecanismo que se utiliza para separar las
partículas según su tamaño es la sedimentación en este caso también influye la forma de
las partículas, las densidades del sólido y fluido así como la concentración y viscosidad
de la suspensión.

La clasificación es en algunos casos una operación primordial, especialmente cuando el

producto tiene especificaciones estrictas de tamaño. En otros casos, ella es una
operación auxiliar de la molienda, y es aquí donde se encuentra su aplicación más
importante en la industria minero - metalúrgica. Se habla de operación de molienda en
circuito cerrado donde los objetivos de la clasificación son hacer más eficientes la
molienda y asegurar que el producto de la operación está bajo un determinado tamaño,
re circulando al molino las partículas mayores.

CLASIFICACION CON HIDROCICLONES

El hidrociclon es el tipo de clasificador más ampliamente utilizado en circuitos
industriales de molienda de minerales.
La complejidad de los mecanismos básicos de la clasificación, que se dan en el interior
de un hidrociclon; y la gran diversidad de material que afectan su comportamiento, ha
impedido a la fecha una formulación de modelos fenomenológicos de utilidad práctica
debiendo limitarse estos a conjuntos de correlaciones empíricas generalizables, las
mismas que han sido aceptadas.

EFICIENCIA DE CLASIFICACION
El comportamiento de un hidrociclon queda totalmente caracterizado por la curva de
eficiencia de clasificación (E, donde i = I n), definida para cada tamaño de partícula
como la fracción de los sólidos de ese tamaño en la alimentación que se recupera en la
descarga. De esta manera se espera que la eficiencia de clasificación así definida,
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

alcance sus más altos valores (cercanos e inferiores a 1), para las partículas más gruesas
en la alimentación y contrariamente, que dichos valores sean mínimos para las partículas
finas de tamaño inferior al tamaño de corte deseado.

MODELOS EMPIRICOS DE CLASIFICACION

Hasta ahora el desarrollo en el área del modelamiento matemático de la clasificación con
hidrociclones ha provenido fundamentalmente de dos grupos de investigadores
encabezado por Lynch y Plitt. Este último incluyo en el análisis los resultados de las 123
experiencias realizadas por el primer grupo llegando así a un total de 297 pruebas. Por
esta razón se considera que el modelo de Plitt, además de incluir un mayor número de
variables de diseño, resulta más apropiado para la simulación de la operación de
hidrociclones con fines de optimización. Por su parte el Centro de Investigación Minero
Metalúrgica (CIMM) desarrollo un total de 77 ensayos de clasificación con ciclones de 6",
10", 15", 20", de diámetro, en base a cuyos resultados formuló un nuevo modelo empírico
de clasificación muy similar en su forma al propuesto por Plitt.

MODELO MATEMATICO DE PLITT EN LA OPERACION DE HIDROCICLONES

L.R. PLITT, desarrollo un modelo matemático de estructura similar al modelo de Lynch y
Rao pero con algunas diferencias importantes. Este modelo permite predecir en forma
razonable condiciones de operación para un amplio rango de diámetros de ciclones
industriales.
Fue determinado en base a trabajo experimental de Plitt, al cual se añadió los datos
obtenidos por Lynch y Rao. El conjunto fue correlacionado mediante técnicas de
regresión múltiple.
𝟑𝟓𝑫𝒄𝟎.𝟒𝟔 𝒙 𝑫𝒊𝟎.𝟔𝟎 𝒙 𝑫𝒐𝟏.𝟐𝟏 𝐞𝐱𝐩(𝟎. 𝟎𝟔𝟑 ∅)
𝑻𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 𝑫𝟓𝟎 =
𝑫𝒖𝟎.𝟕𝟏 𝒙 𝒉𝟎.𝟑𝟖 𝒙 𝑸𝟎.𝟒𝟓 𝒙 (𝝆𝑺 − 𝝆𝑳 )𝟎.𝟓𝟎
Donde:
D50 = Valor del d50 en micrones
Dc = Diámetro interno del hidrociclon
Di = Diámetro interno de la abertura de alimentación al hidrociclon o bien (4Ai/ii)0.8 para
entradas no circulares (pulg.).
Ai = Área de la sección transversal de entrada al ciclón (pulg).
Do = Diámetro interno de la abertura del vortex (pulg)

Ø = % volumétrico de sólidos eh la pulpa alimentada al ciclón (%)

Du = Diámetro interno de la abertura del ápex (pulg.)

h = Distancia entre la parte inferior del vortex y la parte inferior del ápex (pulg)
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Q = Flujo volumétrico de la pulpa alimentado al ciclón (pie3/min).

ρL = Densidad del sólido (gr/cc
ρs= Densidad del líquido (gr/cc).

DIMENSIONAMIENTO DE HIDROCICLONES
Ejemplo práctico 6.3.1
Se tomaron muestras del alimento, rebose y descarga de un hidrociclón, que al ser
analizadas granulométricamente dieron los siguientes resultados:
Tabla 6.2
Fracción x(micras) fF(x) fR(x) fD(x) D/R
+ 65 m 210 11.9 -- 18.0 1.951
+ 100 m 150 12.2 0.1 17.7 2.200
+ 150 m 105 18.0 2.1 25.9 2.013
+ 200 m 74 15.9 12.0 18.1 1.773
+ 270 m 53 11.5 17.2 8.1 1.676
+ 400 m 37 8.5 16.9 4.4 2.049
- 400 m - 37 22.0 51.7 7.8 2.092
100.0 100.0 100.0 1.965

El hidrociclón del ejemplo práctico de la sección 6.3.1, trabaja en circuito cerrado con un
molino, que es alimentado a razón de 21.04 TMH, bajo las siguientes consideraciones.

De operación:
Ge = 2.8 gr/cc
d50 =79.3μ
m = 2.644
Ø = 26.32%
P = 0.2296
R = 21.04 th (muestreado)
D/F = 2.06 (calculado, ver 6.3.1)
D = 43.29 th (calculado)
F = 64.33 th (calculado)
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Q = 46.62 pies3/min (calculado)

Q = 79.20 m3/h
SF =50.0%
SD = 74.6%
SR = 29.8%

Del ciclón:
Dc = 15"
Di = 4.22"
Do =6"
Du = 3.5"
h = 54"
P = 8 psi
Mediante pruebas de laboratorio, se determinó que una granulometría más gruesa en la
alimentación a flotación (rebose del hidrociclon), incrementaría sustancialmente la
recuperación aunque disminuiría el grado del concentrado, obteniéndose sin embargo un
saldo económico favorable.
Con el modelo de Lynch-Rao, se tratara de estimar la granulometría del rebose del
clasificador (alimento a flotación), si se reduce el ápex a 3" y se aumenta el porcentaje de
sólidos del alimento a 55%. Ambos cambios tienden a la obtención de un rebose más
grueso (mayor d50).
Si bien los modelos matemáticos estudiados permiten dimensionar hidrociclones,
existen para este fin procedimientos específicos desarrollados por fabricantes. El más
conocido de ellos, es el de Krebs Engineers (Referencia 2) que puede ser aplicado para
ciclones con entrada en involuta y con características geométricas similares a las descritas
en la sección 6.4.
En este método se consideran condiciones básicas las siguientes:
- líquido alimentado al ciclón: agua a 20° C
- sólidos alimentados al ciclón: esferas de 2.65 de gravedad específica
- Porcentaje volumétrico de sólidos en la alimentación: menor al 1%
- Caída de presión: 10 psi
Bajo estas condiciones un ciclón de diámetro Dc (en pulgadas) podrá obtener valores de
d50c (micrones) dados por la siguiente relación:

𝒅𝟓𝟎𝒄 (𝑩𝑨𝑺𝑬) = 𝟏. 𝟕 𝑫𝒄 𝟎.𝟔𝟔 (6.30)

Para condiciones de operación diferentes a las básicas, será necesario corregir el d50c
(BASE) mediante tres factores:

𝒅𝟓𝟎𝒄 (𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨𝑪𝑰Ó𝑵) = 𝑫𝟓𝟎𝑪 (𝑩𝑨𝑺𝑬)𝑪𝟏 𝒙 𝑪𝟐 𝒙 𝑪𝟑

𝒅𝟓𝟎𝒄 (𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨𝑪𝑰Ó𝑵) = 𝟏. 𝟕 𝑫𝑪 𝟎.𝟔𝟔 𝑫𝑪 𝑪𝟏 𝒙 𝑪𝟐 𝒙 𝑪𝟑 (6.31)

El d50c (operación) se refiere al corte al cual deberá trabajar el ciclón en la operación
industrial; este dato no siempre puede ser obtenido para fines de dimensionamiento.
En cambio es habitual conocer determinada especificación de granulometría del rebose del
hidrociclón. Por ejemplo, si se trata de un circuito cerrado de molienda cuyo producto
pasara a flotación, este producto (rebose del clasificador) podrá ser especificado por los
requerimientos granulométricos en la flotación, así 60% -200 mallas, 95% -150 mallas, etc.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Arterburn (Referencia 3) propone la siguiente tabla para relacionar la distribución de

tamaños del rebose con el d50c del ciclón.

Tabla 6.4 Relaciones entre la granulometría del rebose y el d50c del ciclón

Ejemplo (Referencia 3):

Rebose a obtener 80% -149 micrones (malla 100), factor q (a 80%) = 1.25

d50c (operación) = 1.25 x 1.49 = 186 micrones.

Se generalizará este procedimiento con la siguiente expresión:

d50 (OPERACION) = q x ds

Donde:

ds es la especificación granulométrica del rebose del clasificador que se tiene como dato.

La ecuación 6.31 quedaría:

q x ds = 1.7 Dc 0.66 C1 x C2 xC3 (6.32)

Los factores de corrección se utilizan pare llevar las condiciones básicas a condiciones
industriales.

1) C1 es un factor que considera el porcentaje de sólidos en volumen alimentado al

hidrociclón e implícitamente la viscosidad de la pulpa. Tiene la siguiente expresión
(Referencia 3):
−1.43
0.53 − ∅⁄100
𝐶1 = [ ] (6.33)
0.53

Donde Ø es el porcentaje volumétrico de sólidos. Mular - Referencia 4) utilizando los

datos gráficos proporcionados por la Krebs indica que C1 puede calcularse con la
siguiente relación:

C1 = exp (-0.301 + 0.0945 - 0.00356Ø2 + 0.0000684Ø3) (6.34)

 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Para los ejemplos que se citan en este libro, se utilizará exclusivamente la fórmula 6.33.

2) EI factor C2 considera la corrección debida a la caída de presión a través del ciclón medida
entre la alimentación y el rebose.

C2 = 5.9 P-0.28 (p en psi) (6.35)

Los valores de P (psi) que se encuentran en el rango de 5 a 10 psi se consideran

adecuados por que requieren menores consumos energéticos y también originan un menor
desgaste del ciclón y accesorios.

3) C3 es el factor de corrección debido a la gravedad específica de los sólidos alimentados.

Como se indicó en las condiciones básicas, la gravedad específica de los sólidos es de
2.65 gr/cc. para cualquier otra condición se deberá usar:

1.65 0.5 (6.36)

𝐶3 = ( )
𝜌𝑠 − 𝜌𝐿
Reemplazando los factores de corrección en la fórmula 6.32 se obtiene:

5.2 𝐷𝑐 0.66
𝑑50𝑐 . 𝑞 𝑥 𝑑𝑠 = 1.43 (6.37)
(0.53 − ∅⁄100) . 𝑝0.28 (𝜌𝑠 − 1)0.5

Esta fórmula permite dimensionar el ciclón, si se conocen los valores de ds, Ø, ρs y P.

Para determinar el número de ciclones necesarios en la operación, se deberá utilizar la

relación: (referencia 4)

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 (𝐺𝑃𝑀) (6.38)

𝑁=
0.7 √𝑃 𝑥 𝐷𝑐 2

Donde:

N es el número de ciclones requerido,

P, la caída de presión, y
Dc el diámetro del ciclón seleccionado.

El caudal que podrá recibir cada ciclón viene dado par (Q en galón/minuto)

𝑄 = 0.7 √𝑃 𝑥 𝐷𝑐 2

Ahora, se aplicará el método para dimensionar el o los hidrociclones que deberían

instalarse para el ejemplo que se desarrolla en la sección 7.4.2. Los datos con que se cuentan
son:

Tonelaje de alimento al molino : 30 tcsph

Humedad del mineral : 4%

% sólidos de alimento a flotación

(Rebose del ciclón) : 35.0%
Densidad del mineral (Ge) : 3 gr/cc
Rebose del clasificador : 80% -105μ (m 150) y 100% -210µ (m 65)
% sólidos en la molienda : 70%
Carga circulante : 250%
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Figura 6.18 Balance de materiales del circuito molienda-clasificación analizado

Como primer paso será necesario establecer el balance de material y agua en el circuito.
Los resultados se indican en la figura 6.18 y fueron calculados en base a los datos
detallados.

Para dimensionar el ciclón se asumirá los siguientes parámetros:

P = 7 psi (valor habitual en circuitos cerrados de molienda).

ds =105μ (80% -150m)
q = 1.25 (Tabla 6.4)

Aplicando la fórmula 6.37

1
𝜌
∅= 𝑥 100
1 𝜌𝐿
𝜌 + 𝜌𝑆

Donde:
Ø: porcentaje volumétrico del sólido
ρs, ρL : Peso específico del mineral y del líquido (agua) respectivamente (gr/cc)
ρ: densidad de pulpa de alimentación.

1
∅= 3 𝑥 100 = 28,9 %
1 0.45
+
3 0.55

5.2 𝐷𝑐 0.66
105 𝑥 1.25 =
(0.53 − 0.289)1.43 (7)0.28 (2)0.5

𝐷𝑐 = 24"

Este resultado indica que bastará ciclones de 24" para lograr un rebose de 88% -105μ.

De otro lado, también se requiere que él, alimento a la flotación (rebose del hidrociclón) sea
de 100% -210μ (m 65). Obtener esta granulometría es poco factible técnicamente. Utilizando
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la tabla 6.4, se tomara que el 98.8% pasará la malla 65.

Se calculará ahora el diámetro del ciclón (Dc) necesario para realizar esta separación:

ds = 210μ, q = 0.54

Aplicando nuevamente 6.37

5.2 𝐷𝑐 0.66
210 𝑥 0.54 =
(0.53 − 0.289)1.43 (7)0.28 (2)0.5
𝐷𝑐 = 20"
Una consideración adicional para seleccionar el ciclón es la del caudal (Q) alimentado:
105 105 0.45 𝑝𝑖𝑒𝑠 3⁄
𝑄= ( + 𝑥 ) 𝑥 0.534 = 64.6 𝑚𝑖𝑛
3.0 0.55 1.00

𝑄 = 472.68 𝐺𝑃𝑀

Aplicando ahora la fórmula 6.39

472.68 = 0.7 √7 𝐷𝑐 2

𝐷𝑐 = 16"

Que será el diámetro necesario para procesar el caudal calculado.

Considerando estos tres resultados, se selecciona ciclones de 18" ya que con ellos se podrá
obtener granulometrías cercanas al 100% de -210 micrones y también 80% -105 micrones
(recordar que a menor diámetro del ciclón se obtendrá granulométricas más finas en el
rebose). También se he considerado una sobredimensión adecuada, ya que el caudal que
podrá recibir el ciclón será:

𝑄 = 0.7 √7 (18)2 = 600 𝐺𝑃𝑀

Aplicando 6.10 se podrá determinar el diámetro del ápex (Du) necesario para el ciclón:
𝟏𝟔. 𝟒𝟑
𝑫𝒖 = 𝟒. 𝟏𝟔 − + 𝟏. 𝟏𝟎 𝐥𝐧 𝑫
𝟏𝟎𝟎 𝝆
𝟐. 𝟔𝟓 + 𝑺 − 𝝆
𝑫

16.43 75
𝐷𝑢 = 4.16 − + 1.10 𝑙𝑛
100 (3) 3
2.65 + 71.3 − 3

𝐷𝑢 = 3.5"

Los resultados obtenidos en este ejemplo son una aproximación a los resultados que podrá
obtenerse en operaciones industriales. Las condiciones óptimas se obtendrán modificando
las variables operativas y realizando simulaciones mediante los modelos que se estudiaron
previamente.

Ejemplos:
Determinar al diámetro de un ciclón que clasificara los relaves de una planta de flotación,
de modo que el underflow puede ser usado para relleno hidráulico. Se ha estimado que
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el d50 del ciclón deberá ser 100 micrones, la planta procesa 300 TCSPD de un mineral de
cobre; obteniendo un radio de concentración de 10.

Para determinar el diámetro considere los siguientes datos adicionales:

 Porcentaje de sólidos del relave 20%
 Densidad de sólidos en el relave 2.8 gr/cc
 Los ciclones comerciales tienen las siguientes características:
Do = 0.4 Dc, h = 2.5 Dc, Du = 0.08 Dc, Di = 0.1 Dc

Solución:
Usamos el modelo de Plitt y reemplazamos los datos del problema:
35𝐷𝑐 0.46 𝑥(0.4𝐷𝑐)1.21 𝑥 (0.1𝐷𝑐)0.6 𝑥 𝑒𝑥𝑝(0.063∅)
100 = … … … .. (1)
(0.08)0.71 𝑥(2.5𝐷𝑐)0.38 𝑥 𝑄 0.45 𝑥(2.8 − 1)0.5
Calculo del caudal alimentado al ciclon (Q)
300 𝑇𝐶𝐻
1 𝑐𝑐 𝑇𝑐 1 𝑐𝑐
𝑉 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = 24 ℎ 𝑥 = 4.46 𝑥
2.8 1 𝑔𝑟 ℎ 1 𝑔𝑟
300 𝑇𝑐 0.8 1 𝑐𝑐 𝑇𝑐 1 𝑐𝑐
𝑉𝐻2 𝑂 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑣𝑒 = 𝑥 𝑥 = 50 𝑥
24 ℎ 0.2 1 𝑔𝑟 ℎ 1 𝑔𝑟
𝑇𝑐 1 𝑐𝑐 𝑇𝑐 1 𝑐𝑐
𝑄 = (4.46 + 50) 𝑥 = 54.46 𝑥
ℎ 1 𝑔𝑟 ℎ 1 𝑔𝑟
𝑇𝑐 𝑓𝑡 3 𝒇𝒕𝟑
𝑄 = 54.46 𝑥 0.534 = 𝟐𝟗
ℎ 𝑚𝑖𝑛 𝒎𝒊𝒏
𝑓𝑡 3⁄
𝑄 = 29 𝑚𝑖𝑛
Calculo del ∅
𝑇𝑐 1𝑐𝑐
4.46 𝑥
ℎ 1 𝑔𝑟
∅= 𝑥100
𝑇𝑐 1 𝑐𝑐
(4.46 + 50 ) 𝑥
ℎ 1𝑔𝑟
∅ = 𝟖. 𝟐
Reemplazando los valores de Q y ∅ en 1 obtenemos:
𝑫𝒄 = 𝟏𝟕. 𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈
2.- En el circuito mostrado calcule lo siguiente:
a) El tonelaje que proceso el molino, si el alimento fresco contiene 9% de
humedad.
b) El caudal de pulpa alimentado al ciclón en GPM, si se agrega 77.11 GPM a la
descarga del molino. El mineral tiene una gravedad especifica de 2.8
c) Determine el diámetro del ciclón considerando lo siguiente. El d 50 deberá ser
igual al X80 del rebose del ciclón. Considerar que:
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Do = 0.4 Dc, Di = 0.1 Do, Du = 0.08 Dc, h = 2.5 Dc

Solución:
a) Alimento fresco al Molino (F)
F = 55 tcsph x 0.91 = 50.0 tcsph
U/O = 103.4 % U = 1.034 x 50 = 51.7 tcsph
b) Para el cálculo del caudal de pulpa alimentado al ciclón haremos previamente
los siguientes cálculos:
101.7
1° = = 36.3 𝐺𝑃𝑀
2.8
0.3
2° 𝐻2 𝑂 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 101.7 𝑥 = 43.6 𝐺𝑃𝑀
0.7 (70% 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠)
3° VH2O que se añade al molino = 77.11 GPM

El caudal de pulpa estaría dado por la suma de los valores obtenidos

Q = 36.3 + 43.6 + 77.11 = 157.01 GPM ~ 20.98 pies3/min

c) Para el cálculo del diámetro del ciclón usaremos el modelo de Plitt para
hidrociclones:
𝟑𝟓𝑫𝒄𝟎.𝟒𝟔 𝒙 𝑫𝒊𝟎.𝟔𝟎 𝒙 𝑫𝒐𝟏.𝟐𝟏 𝐞𝐱𝐩(𝟎. 𝟎𝟔𝟑 ∅)
𝑫𝟓𝟎 =
𝑫𝒖𝟎.𝟕𝟏 𝒙 𝒉𝟎.𝟑𝟖 𝒙 𝑸𝟎.𝟒𝟓 𝒙 (𝝆𝑺 − 𝝆𝑳 )𝟎.𝟓𝟎
Según el enunciado el d50 = X80 = 80 µ reemplazando datos en la formula,
tenemos:
35𝐷𝑐 0.46 𝑥 (0.4𝐷𝑐)1.21 𝑥 (0.1𝐷𝑐)0.60 𝑒𝑥𝑝(0.063 𝑥 23.12) ..1
𝐷50 =
(0.08𝐷𝑐)0.71 𝑥 (2.4𝐷𝑐)0.38 𝑥 (20.98)0.45 𝑥 (2.8 − 1)0.50
Diámetro del ciclón = Dc

Calculo de Ø (Ø es el % volumétrico de sólidos alimentados al ciclón)

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𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜

∅= 𝑥 100
𝑉𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 + 𝑉 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
36.3 𝐺𝑃𝑀
∅= 𝑥100
36.3 + 43.6 + 77.11 𝐺𝑃𝑀
Ø = 23.12

Reemplazando este valor en (1)

Dc = 5.52 pulg ~ 6" (Se selecciona un hidrociclon de 6 pulg)

Fig. 3: Efecto del Sifón en el overflow (a) y métodos de evitarlo (b, c )

Eficiencia Del Ciclon

El método más común de representar la eficiencia de un ciclón es por la Curva de
partición o Curva Tromp.
D50: Es el tamaño de las partículas que tendrían la misma posibilidad de ir a la fracción
gruesa (descarga) o a la fina (rebose).
D50: Es el punto donde se separa la fracción gruesa de la fracción fina

Una forma de determinar el comportamiento ideal como opera un clasificador, es

mediante la determinación de una curva de partición llamada también Curva de Tromp
en honor a su inventor el alemán K. F. Tromp, que resulta de graficar el tamaño promedio
de un rango de tamaño de partículas en micrones (µ) Vs el porcentaje en peso de
partículas.

Observaciones En La Curva Tromp

La simple observación de la curva Tromp puede indicamos además de la calidad del
muestreo de si la operación fue normal.
Una buena eficiencia nos indica que muy pocos gruesos se van al rebose o que los finos
se reportan en mínima cantidad a Las arenas.
Una buena eficiencia nos indicara que el rebose ha sido contaminado con partículas
gruesas.
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Fig 4. Diagrama Cerrado del Circuito de Molienda

Fig. 5: Curva Tromp Ideal de Perfecta Clasificación

Fig. 6: Curva Tromp Mostrando una Baja Eficiencia de Clasificación

Fig. 7: Curva Tromp Mostrando Buena Eficiencia de Clasificación

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Influencia Del D50 en la capacidad de un circuito de molienda

El procesamiento de minerales establece que las sustancias minerales se requieren en su
estado libre para ser concentrados. Desde un punto de vista económico no se pueden aplicar
procesos de extracción y refinación muy caros a pequeñas cantidades de metales tales
como, el cobre, plomo, zinc y níquel, tal como se encuentra en la corteza terrestre; por lo que
se hace necesario obtenerlos en forma de mineral.

Clasificación de Partículas
Se denomina clasificación a la separación de un conjunto de partículas de tamaños
heterogéneos en dos porciones, cada uno con partículas de granulometría con tendencia a
la homogeneidad, la clasificación se realiza por diferencia de tamaños y por gravedad
especifica que originan diferentes velocidades de sedimentación entre las partículas de un
fluido (agua o aire).

Cuando sobre ellas actúan campos de fuerzas como el gravitatorio u otros las operaciones
de clasificación se efectúan en diferentes tipos de aparatos tales como: los clasificadores
helicoidales, los de rastrillos, los ciclones etc.

Tamaño de Corte (D50)

Teniendo en cuenta que el d50 llamado "tamaño de corte de un clasificador" es un parámetro
de importancia en el procesamiento de minerales, ya que sus aplicaciones son diversas,
porque sirve para:
- Diseñar hidrociclones
- Optimizar su funcionamiento
- Simular las operaciones de clasificación
- Corregir el corto circuito (bypass) en los clasificadores, entre otros usos.

Todo con la finalidad de operar con una buena alimentación en el circuito de flotación con
partículas valiosas ya liberadas sin muchos finos, en otras palabras, partículas mineralizadas
de tamaño adecuado para su máxima recuperación de estas.
Es el valor del tamaño de partículas que tienen la misma posibilidad de ir a la fracción gruesa
(underflow) o a la fracción fina (overflow), en otras palabras., es el tamaño de corte del
clasificador.

Curva de Partición de un clasificador

En forma ideal, un clasificador deberá separar de una mezcla original de partículas, dos
porciones una de partículas gruesas de tamaño mayor a un cierto valor-llamado d50 y otra de
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partículas menores al d50 (finos), pero en la práctica no ocurre así, sucediendo que partículas
menor al d50 pasan a la fracción gruesa y viceversa. Una forma de determinar cuan alejado
del comportamiento ideal opera un clasificador es mediante la determinación de sus curvas
de partición al graficar el tamaño promedio de un rango de tamaños de partículas x versus el
porcentaje pasante de partículas en ese rango de tamaños alimentadas al clasificador.

Determinación Del D50

Diferentes tipos de cálculos para determinar en planta el d50 simple:
- Gráficamente en papel semi logarítmico
- El d50 calculado matemáticamente
- El d50 corregido en función del efecto del corto circuito.

También se tiene el método para calcular el d50 relacionado con la carga circulante que es
un método simple para el cálculo del d50 conociendo la carga circulante y el análisis
granulométrico de la alimentación al clasificador, es un método gráfico. Además se
establecen los criterios para interpretar la distribución de las partículas de tamaño de corte,
tales como las siguientes suposiciones, si tenemos en el alimento partículas de tamaño
iguales a la del d50 la mayor parte de estas se van en las arenas, podríamos decir entonces
que el d50 del clasificador es ideal.

También se debe considerar la pregunta ¿Qué tipo de clasificador es el más eficiente: los
clasificadores mecánicos o los hidráulicos? Siempre, se ha manifestado que para planta de
gran capacidad son más eficientes los ciclones y para plantas pequeñas los mecánicos

Para determinar el d50 de un clasificador, ya sea mecánico o hidráulico, durante el

funcionamiento de una planta, hay varios métodos o formas para determinarlos.

Determinación del D50 Simple

Viene a ser el d50 hallado gráficamente ya sea en un papel semi logarítmico ó logarítmico que
resulta de cortar la curva de partición del clasificador hallado gráficamente en 50% Eu y Eo;
luego, el punto donde corte a esta será el d50 simple en micrones, entonces, es necesario
aclarar que para determinarlo es necesario hallar la curva de partición gráficamente.

Calculo del D50 Corregido

Viene a ser el d50 obtenido al corregir la curva de partición simple y por ende los porcentajes
de partición simple por efecto del bypass del clasificador.
Los porcentajes de partición simple se corrigen a partir de la siguiente formula:
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𝐸𝑢 − 𝐵𝑝
% 𝐸𝑢𝑐 = 𝑥 100
1 − 𝐵𝑝
Donde:
% Euc = Porcentaje de partición corregida de las arenas del clasificador
Eu = Fracción de partición simple de las arenas del clasificador
Bp = By -- pass del clasificador que se obtiene de
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐵𝑝 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟

Se corrige la curva de partición para conocer el d50 corregido y para conocer cuánto se puede
incrementar la eficiencia del clasificador, corrigiendo o eliminando en lo mínimo posible el
bypass.

Entendemos por bypass o corto circuito de un clasificador al proceso donde las partículas
finas ya liberadas son arrastradas por acción mecánica del solido en las arenas del
clasificador, y las partículas gruesas que son arrastradas al rebose por acción del agua.
Todo lo dicho entonces indica que para eliminar este corto circuito es necesario mantener la
mayor cantidad de sólidos en las arenas del clasificador y la mayor cantidad de agua en el
rebose del clasificador, ya que al regresar nuevamente partículas finas a la molienda
consume energía inútilmente y limita el tonelaje del procesamiento del mineral, y por otro
lado, si partículas gruesas no liberadas se van a la etapa de flotación implicara una baja
recuperación de las partículas valiosas redundando todo esto en la rentabilidad económica
de la empresa

En ciertas plantas concentradoras, los hidrociclones son colocados inclinados y hasta

horizontales con la finalidad de eliminar el bypass y aumentar la eficiencia del clasificador.

El d50 corregido nos sirve para comparar en cuanto se podría incrementar la eficiencia del
clasificador al corregir el bypass, como se obtiene esto, primero hallamos la eficiencia con el
d50 simple, como parámetro inicial, luego lo comparamos con el d50 corregido, también nos
sirve como dato para utilizar los modelos matemáticos de Linch - Rao y Plitt, entre otros usos,
con la finalidad de optimizar los parámetros del trabajo de un hidrociclón.

Curva Tromp Tamaño de Corte en un Hidrociclon

𝒇𝑫 (𝑿). 𝑫
𝑬𝑫 (𝑿) = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝒇𝑭 (𝑿). 𝑭
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𝒇𝑹 (𝑿). 𝑹
𝑬𝑹 (𝑿) = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝒇𝑭 (𝑿). 𝑭
𝑬𝑫 (𝑿)
− 𝑷
𝑬𝑫 (𝑿)𝒄 = 𝟏𝟎𝟎 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝟏−𝑷
Donde:
ED(X) = Eficiencia de la descarga
ER(X) = Eficiencia del rebose
ED(X)c = Eficiencia de la descarga corregida
fF(X), fR(X), fD(X) = Porcentaje en peso retenido en el alimento, rebose y descarga
respectivamente.
P = corto circuito
𝐻2 𝑂𝐷
𝑃=
𝐻2 𝑂𝐹

100 − 𝑋𝐷
𝑥𝐷
𝑋𝐷
𝑃=
100 − 𝑋𝐹
𝑋𝐹 𝑥𝐹

𝐻2 𝑂𝑅
𝑃 =1−
𝐻2 𝑂𝐹
Donde:
H2OF, H2OR, H2OD = Agua en el alimento, rebose y descarga
XF, XR, XD = Porcentaje de sólidos en el alimento, rebose y descarga
F, R, D = Tonelaje de sólidos en el alimento, rebose y descarga TM/hr.
100 − 𝑋𝐹
𝐻2 𝑂𝐹 = 𝐹 [ ]
𝑋𝐹
100 − 𝑋𝑅
𝐻2 𝑂𝑅 = 𝑅 [ ]
𝑋𝑅
100 − 𝑋𝐷
𝐻2 𝑂𝐷 = 𝐷 [ ]
𝑋𝐷
Además:
𝐷 𝐹𝑅 (𝑋) − 𝐹𝐹 (𝑋)
=
𝐹 𝐹𝑅 (𝑋) − 𝐹𝐷 (𝑋)
𝐷
𝑅 =1−
𝐹
Donde:
FF(X), FR(X), FD(X) = Porcentaje passing del alimento, rebose y descarga.

81(𝐷𝑜 𝐷𝑖 )0.68 1.73

𝑑50 = √
𝑄 0.53 𝑑−𝑝
Donde:
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Do = Diámetro del vortex finder, pulg.

Di = Diámetro de la boquilla de alimentación, pulg.
Q = Caudal (GPM)
d = Densidad de los sólidos
ρ = Densidad del fluido
d50 = tamaño de corte (micrones)

Nota: La ecuación anterior está restringida para pulpas con hasta 20% de sólidos en peso, y
un volumen de hundidos en la boquilla del ápex de hasta el 15% del flujo total.

EJEMPLO: Dado el siguiente análisis de malla determinar el tamaño de corte (d50) y el

tamaño de corte corregido (d50c). El porcentaje de sólidos en el alimento, descarga, y rebose
es 55%, 65%, 35% respectivamente.
Análisis Granulométrico
Malla Alimento Rebose Underflow
20 0.1 0.00 0.2
28 1.0 0.00 1.4
35 4.6 0.5 6.2
48 12.1 2.7 16.3
65 18.9 5.6 23.7
100 28.6 14.6 32.9
150 8.2 8.00 8.2
200 5.0 7.3 3.8
270 3.0 6.5 1.7
-270 18.5 54.8 5.6

Solución: con los datos del análisis granulométrico realizamos el cuadro 1

Malla Alimento Rebose Descarga D/F
FR(X) GF(X) FF(X) FR(X) GR(X) FR(X) FD(X) GD(X) FD(X)
20 0.1 0.10 99.9 0.00 0.00 100 0.2 0.20 99.8 0.5000
28 1.0 1.10 98.9 0.00 0.00 100 1.4 1.60 98.4 0.6875
35 4.6 5.10 94.3 0.5 0.50 99.5 6.2 7.80 92.2 0.7123
48 12.1 17.80 82.2 2.7 3.20 96.8 16.3 24.1 75.9 0.6986
65 18.9 36.70 63.3 5.6 8.80 91.2 23.7 47.8 52.2 0.7154
100 28.6 65.30 34.7 14.6 23.4 76.6 32.9 80.7 19.3 0.7312
150 8.2 73.50 26.5 8.00 31.4 68.6 8.2 88.9 11.1 0.7322
200 5.0 78.50 21.5 7.3 38.7 61.3 3.8 92.7 7.30 0.7370
270 3.0 81.50 18.5 6.5 42.2 54.8 1.7 94.4 5.60 0.7378
-270 18.5 100.0 0.00 54.8 100.0 0.00 5.6 100.0 0.00
Calculo del D/F
𝐷 𝐹𝑅 − 𝐹𝐹
=
𝐹 𝐹𝑅 − 𝐹𝐷
100 − 99.9
# 20 = = 0.500
100 − 99.8
100 − 98.9
# 28 = = 0.68750
100 − 98.4
99.5 − 94.30
# 35 = = 0.7123
99.5 − 92.2
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76.60 − 34.70
# 48 = = 0.7312
76.60 − 19.30
91.20 − 63.30
# 65 = = 0.7154
91.20 − 52.20
76.60 − 34.70
# 100 = = 0.7312
76.60 − 19.30

68.60 − 26.50
# 150 = = 0.7322
68.60 − 11.10

61.30 − 21.50
# 200 = = 0.7370
61.30 − 7.30

54.80 − 18.50
# 270 = = 0.7378
54.80 − 5.60

6.252
𝐸= = 0.6947
9
𝐷
= 0.6947
𝐹
𝑅 𝐷
=1−
𝐹 𝐹
𝑅
= 1 − 0.6947 = 𝟎. 𝟑𝟎𝟓𝟑
𝐹

Calculo del corto circuito: P

%S alimento = 55%
%S descarga = 65%
%S rebose = 35%
𝟏𝟎𝟎 − 𝑿𝑫
𝑿𝑫 𝑫
𝑷= 𝒙
𝟏𝟎𝟎 − 𝑿𝑭 𝑭
𝑿𝑭
100 − 65
𝑃= 65 𝑥 0.6947
100 − 55
55
P = 0.4572

Luego calculamos los datos base para el cálculo de las eficiencias, los cuales se muestran
en el cuadro N°2 conjuntamente con las eficiencias de descarga y rebose (ED (x) y ER (x))
además de la eficiencia de descarga corregida (ED (x)c).
Cuadro N° 2
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Malla Abertura Datos base para Eficiencia Eficiencia %

µ fR(x) R/F FD(x) R/F FF(x) CAL ER (X) ED (X) P ED(X)c
20 833 0.00 0.1389 0.1389 0.00 100 100
28 700 0.00 0.9726 0.9726 0.00 100 100
35 495 0.1527 4.3071 4.4598 3.42 96.58 93.70
48 351 0.8243 11.3236 12.1479 6.79 93.21 87.49
65 247 1.7097 16.4644 18.1741 9.41 90.59 0.4572 82.66
100 175 4.4574 22.8556 27.3130 16.32 83.68 69.93
150 124 2.4424 5.6965 8.1389 30.01 69.99 44.71
200 88 2.2287 2.6399 4.8686 45.78 54.22 15.66
270 62 1.9845 1.1810 3.1655 62.69 37.31
-270 47

Los datos base para el cálculo de las eficiencias se obtienen de la siguiente manera:
𝑅
𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑓𝑅 (𝑋) ( )
𝐹

# 35 = 0.5(0.3053) = 0.1527

# 48 = 2.7(0.3053) = 0.8243

# 65 = 5.60(0.3053) = 1.7097

# 100 = 14.60(0.3053) = 4.4574

# 150 = 8.0(0.3053) = 2.4424

# 200 = 7.30(0.3053) = 2.2287

𝐷
𝐸𝐷 (𝑋) = 𝑓𝐷 (𝑋) ( )
𝐹

# 20 = 0.20(0.6947) = 0.1389

# 28 = 1.40(0.6947) = 0.9726

# 35 = 6.20(0.6947) = 4.3071

# 48 = 16.30(0.6947) = 11.3236

# 65 = 23.70(0.6947) = 16.4644

# 100 = 32.90(0.6947) = 22.8556

# 150 = 8.20(0.6947) = 5.6965

# 270 = 1.70(0.6947) = 1.1810

Las eficiencias ER(x), ED(x) y ED(x) se calculan de la siguiente manera:

𝑓𝑅 (𝑋). 𝑅
𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100
𝐹𝐹 (𝑥). 𝐹
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

𝑅
𝑓𝑅 (𝑋) (𝐹 )
𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100
𝑓𝐹 (𝑋)
𝐷
𝑓𝐷 (𝑋) ( 𝐹 )
𝐸𝐷 (𝑋) = 𝑥 100
𝑓𝐹 (𝑋)
0.1527
# 35 𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100 = 3.42%
4.4598
0.8243
# 48 𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100 = 6.79%
12.1479
1.7097
# 65 𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100 = 9.41%
18.1741
4.4574
# 100 𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100 = 16.32%
27.3130
2.4424
# 150 𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100 = 30.01%
8.1389
2.2287
# 200 𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100 = 45.78%
4.8686
1.9845
# 270 𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100 = 62.69%
3.1655

4.3071
# 35 𝐸𝐷 (𝑋) = 𝑥 100 = 96.58%
4.4598
11.3236
# 48 𝐸𝐷 (𝑋) = 𝑥 100 = 93.21%
12.1479
16.4644
# 65 𝐸𝐷 (𝑋) = 𝑥 100 = 96.59%
18.1741
22.8556
# 100 𝐸𝐷 (𝑋) = 𝑥 100 = 83.68%
27.3130
5.6965
# 150 𝐸𝐷 (𝑋) = 𝑥 100 = 69.99%
8.1389
2.6399
# 200 𝐸𝐷 (𝑋) = 𝑥 100 = 54.22%
4.8686
1.1810
# 270 𝐸𝐷 (𝑋) = 𝑥 100 = 37.31%
3.1655
𝐸𝐷 (𝑋)
−𝑃
𝐸𝐷 (𝑋) = 100 𝑥 100
1−𝑃

96.50
− 0.4572
# 35 𝐸𝐷 (𝑋) = 100 𝑥 100 = 93.70 %
1 − 0.4572
93.21
− 0.4572
# 48 𝐸𝐷 (𝑋) = 100 𝑥 100 = 87.49 %
1 − 0.4572
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

90.59
− 0.4572
# 65 𝐸𝐷 (𝑋) = 100 𝑥 100 = 82.66 %
1 − 0.4572
83.68
− 0.4572
# 100 𝐸𝐷 (𝑋) = 100 𝑥 100 = 69.93 %
1 − 0.4572
69.99
− 0.4572
# 150 𝐸𝐷 (𝑋) = 100 𝑥 100 = 44.71 %
1 − 0.4572
54.22
− 0.4572
# 200 𝐸𝐷 (𝑋) = 100 𝑥 100 = 15.66 %
1 − 0.4572

Los valores de fR (x) (R/ F), fD(x), ER (x), ED (x), versus la abertura de mallas (x) con lo cual
obtenemos el d50, d50c, (figura N° 1).

De la figura N°1 tenemos que d50 = 80 micrones, d50c = 135 micrones.

NOTA.- En lugar de utilizar x (abertura de malla), se puede utilizar de donde:

𝑑 = √𝑋𝑖 𝑥 𝑋𝑠
Donde:
Xi = tamaño inferior,
Xs = tamaño superior

Ejemplo: Para -20 #, +28 #,

𝑑 = √833 𝑥 589 = 700 micrones
De igual manera se puede hallar para cada rango de tamaños de mallas.
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Ejemplo: Calculo del D50

Un hidrociclon de las siguientes dimensiones: inlet = 3.5", vortex finder = 4.5", ápex = 3", se
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

emplea para clasificar sólidos contenidos en una pulpa de densidad 1.107 con densidad de
sólidos 2.8, el tonelaje es 400 TMS/ día. Calcular el tamaño de corte (d50).

Datos:
Di = 3.5”
Do = 4.5”
Du = 3”
d = 1.107 gr/cc
Gr. esp =2.8
F = 400 TMS/D
Sabemos que:

81(𝐷𝑜 𝐷𝑖 )0.68 1.73

𝐷50 = 0.53
√
𝑄 𝐺𝑟. 𝑒𝑠𝑝 − 𝜌

Calculamos el % de sólidos en el alimento (XF)

100 (𝑑 − 1)
𝑋𝐹 =
1
𝐷 (1 − )
𝐺𝑟. 𝑒𝑠𝑝
100(1.107 − 1)
𝑋𝐹 = = 15%
1
1.107 (1 − )
2.8
Si él % sólidos es 15% y el % de agua es 85% (en la pulpa alimentada)
15% ---------- 400 TMS/D
85% ---------- TM/día de H2O
H2O = 2266.67 TM/día
Luego:
Masa (TM/día) ---------- densidad TM/m3 = volumen (m3/día)
P Sólidos 400/2.8 = 142.86
U
L Liquido 2266.67/1 = 2266.67
P 2666.67/1.107 = 2409.53 m3/día
A

𝑚3 1 𝑑í𝑎
𝑄 = 2409.53 𝑥 𝑥 4.4029 𝑔𝑝𝑚 = 442 𝐺𝑃𝑀
𝑑í𝑎 24 ℎ𝑟
Luego hallamos el d50

81(4.5 𝑥 3.5)0.68 1.73

𝐷50 = 0.53
√
442 2.8 − 1

d50 = 20.51 micrones

Calculo para hallar la Curva Corregida
Dado el siguiente análisis granulométrico determinar el tamaño de corte d50 y el tamaño de
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

corte corregido d50c. En el diagrama se muestra el balance en el circuito del hidrociclon.

ANALISIS GRANULOMETRICO
Malla Alimento Rebose Underflow
% Peso % Peso % Peso
35 0.20
48 0.40 0.10 0.60
65 1.40 0.50 2.70
100 4.90 2.00 9.60
150 14.20 5.90 27.20
200 20.50 11.70 32.80
270 12.20 10.80 13.00
400 12.80 16.90 7.40
-400 33.60 52.10 6.50

Solución: Con los datos del análisis granulométrico realizamos el siguiente cuadro:
Malla Alimento Rebose Descarga
% pes. Acu(+) Acu(-) % pes. Acu(+) Acu(-) % pes. Acu(+) Acu(-)
35 0.20 0.20 99.8
48 0.40 0.40 99.6 0.10 0.10 99.9 0.60 0.80 99.2
65 1.40 1.80 98.2 0.50 0.60 99.4 2.70 3.50 99.5
100 4.90 6.70 93.3 2.00 2.60 97.4 9.60 13.1 86.9
150 14.20 20.9 79.1 5.90 8.50 91.5 27.20 40.3 59.7
200 20.50 41.4 58.6 11.70 20.2 79.8 32.80 73.1 26.9
270 12.20 53.6 46.4 10.80 31.0 69.0 13.00 86.1 13.9
400 12.80 64.4 33.6 16.90 47.9 52.1 7.40 93.5 6.5
-400 33.60 100.0 00.0 52.10 100.0 0.00 6.50 100.0 0.0

Eficiencias
Malla Aber. Proc. Gruesos Finos Eu(c) d/50 c
Geo.
35 495 6.9
48 351 80.00 20.00 78.9 4.9
65 247 78.60 21.40 77.4 3.4
100 175 76.60 23.40 75.3 2.4
150 125 75.90 24.10 74.6 1.7
200 88 65.70 34.30 63.8 1.2
270 63 45.10 54.90 42.0 0.9
400 45 23.00 77.00 18.7 0.6
-400 19 7.80 92.20 2.6 0.3
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

1. Se calcula agua en U/F, O/F y Feed

a) Agua en el U/F
0.8291 (ton pulpa) = 247.52
Ton pulpa = 247.52
0.8291
Tons de pulpa = 298.54
H2O = 298.54 – 247.52
H2O = 51.02
U/F H2O = 51.02

b) Agua en el O/ F
0.2864 (tons pulps) = 364
(tons pulps) = 364
0.2864

(tons pulps) = 1270.95

H2O = 1270.95 - 364
H2O = 906.50
O/F H2O Tons = 906.50

c) Agua en el FEED
0.3899 (tons pulpa) = 611.52
(tons pulps) = 611.52
0.3899

(tons pulpa) = 1568.40

H2O = 1568.40 - 611.52
H2O = 956.88
FEED H2O Tons = 956.88
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

2. Calculo de R
𝑈
𝐻2 𝑂 𝑒𝑛 𝐹
𝑅= 𝑥 100
𝐻2 𝑂 𝑒𝑛 𝐹𝐸𝐸𝐷
51.02
𝑅= 𝑥 100 = 𝟓. 𝟑𝟑
956.88

3. Calculo de la eficiencia corregida

𝐸𝑢(𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) − 𝑅
𝐸𝑢𝑐 = 𝑥 100
100 − 𝑅
80.0 − 5.33
# 48 𝐸𝑢 (𝑐) = 𝑥 100 = 78.90
100 − 5.33
78.6 − 5.33
# 65 𝐸𝑢 (𝑐) = 𝑥 100 = 77.40
100 − 5.33

76.6 − 5.33
# 100 𝐸𝑢 (𝑐) = 𝑥 100 = 75.30
100 − 5.33
75.90 − 5.33
# 150 𝐸𝑢 (𝑐) = 𝑥 100 = 74.60
100 − 5.33

65.70 − 5.33
# 200 𝐸𝑢 (𝑐) = 𝑥 100 = 63.80
100 − 5.33

45.10 − 5.33
# 270 𝐸𝑢 (𝑐) = 𝑥 100 = 42.00
100 − 5.33
23.00 − 5.33
# 400 𝐸𝑢 (𝑐) = 𝑥 100 = 18.70
100 − 5.33
7.80 − 5.33
# − 400 𝐸𝑢 (𝑐) = 𝑥 100 = 2.70
100 − 5.33

4. Calculo de la eficiencia reducida

Son los nuevos valores de Eu (c) que se grafica vs la razón de tamaños d/d50(c).
Malla P. Geom. d/d50c d/d50c Eu(c)
35 495 495/72 6.90 0.00
48 351 351/72 4.90 78.90
65 247 247/72 3.40 77.40
100 175 175/72 2.40 75.30
150 125 125/72 1.70 74.60
200 88 88/72 1.20 63.80
270 63 63/72 0.90 42.00
400 45 45/72 0.60 18.70
-400 19 19/72 0.30 2.60
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Calculo de la Eficiencia de Clasificación como porcentaje

Formulas A Utilizar
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝐷50 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑠𝑒
𝑛1 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝐷50 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐹𝑅 (𝑑50 ). 𝑅
𝑛1 =
𝐹𝐹 (𝑑50 ). 𝐹
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝐷50 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑛2 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝐷50 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐺𝐷 (𝑑50 ). 𝐷
𝑛2 =
𝐺𝐹 (𝑑50 ). 𝐹
100 − 𝐹𝐷 (𝑑50 ). 𝐷
𝑛2 =
100 − 𝐹𝐹 (𝑑50 ). 𝐹
Donde:
n1 = Eficiencia de clasificación para partículas menores al d50.
n2 = Eficiencia de clasificación para partículas mayores al d50.
F = Tonelaje de sólido en el alimento, TM/hr.
R = tonelaje de solido en el rebose, TM/hr.
D = Tonelaje de solido en la descarga, TM/hr.

FF(d50), FD(d50), FR(d50). Estos valores de determinan de la intercepción del d50 en las curvas
de Gaudin – Shumann para el alimento, descarga y rebose respectivamente del hidrociclon.
𝑛 = 𝑛1 𝑥 𝑛2 𝑥 100
n = eficiencia de clasificación
ED(X) = Eficiencia en la descarga
ER(X) = Eficiencia del rebose
fF(X) = Porcentaje en peso retenido en el alimento
fR(X) = Porcentaje en peso retenido en el rebose
fD(X) = Porcentaje en peso retenido en la descarga
Además:
𝐷 𝐹𝑅 (𝑋) − 𝐹𝐹 (𝑋)
=
𝐹 𝐹𝑅 (𝑋) − 𝐹𝐷 (𝑋)
𝑅 𝐷
=1−
𝐹 𝐹
Donde:
FF(X) = Porcentaje passing en el alimento
FR(X) = Porcentaje passing en el rebose
FD(X) = Porcentaje passing en la descarga
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Ejemplo: Calcular la eficiencia de clasificación para el análisis granulométrico realizado de

los productos de un hidrociclon.
Malla Alimento Rebose Underflow
14 7.25 0.00 11.20
20 6.29 0.77 9.09
28 8.68 4.08 11.21
48 12.17 7.77 14.59
65 13.33 8.74 15.86
100 12.58 13.98 11.84
150 12.23 15.92 10.25
200 7.38 11.46 5.18
-200 20.09 37.28 10.78
Total 100.00 100.00 100.00

Solución: cuadro N° 1
Malla ALIMENTO REBOSE UNDERFLOW D/F
fF(x) GD(x) FF(x) FR(x) GR(x) FR(x) FD(x) GD(x) FD(x)
14 7.25 7.25 92.75 0.00 0.00 100.00 11.20 11.20 88.80 1.0445
20 6.29 13.54 86.46 0.77 0.77 99.23 9.09 20.29 79.71 0.6542
28 8.68 22.22 77.78 4.08 4.85 95.15 11.21 31.50 68.50 0.6518
48 12.17 34.39 65.61 7.77 12.62 87.38 14.59 46.09 53.91 0.6504
65 13.33 47.72 52.28 8.74 21.36 78.64 15.86 61.95 38.05 0.6494
100 12.58 60.30 39.70 13.98 35.34 64.44 11.84 73.79 26.21 0.6471
150 12.23 72.553 27.47 15.92 51.26 48.74 10.25 84.04 15.96 0.6489
200 7.38 79.91 20.09 11.46 62.72 37.28 5.18 89.22 10.78 0.6487
-200 20.09 100.00 00.00 37.28 100.00 00.00 10.78 100.00 00.00

𝐷 𝐹𝑅 (𝑋) − 𝐹𝐹 (𝑋)
=
𝐹 𝐹𝑅 (𝑋) − 𝐹𝐷 (𝑋)
0.0 − 92.75
# 14 = = 1.0645 𝑟𝑒𝑦𝑒𝑐𝑡
0.0 − 88.80
99.23 − 86.46
# 20 = = 0.6542
99.23 − 79.71
95.15 − 77.78
# 28 = = 0.6518
95.15 − 68.50
87.38 − 65.61
# 48 = = 0.6504
87.38 − 53.91
78.64 − 52.28
# 65 = = 0.6494
78.64 − 38.05
64.44 − 39.70
# 100 = = 0.6571
64.44 − 26.21
48.74 − 27.47
# 150 = = 0.6489
48.74 − 15.96
37.28 − 20.09
# 200 = = 0.6487
37.28 − 10.78
Total = 4.5505/7 = 0.6500
𝐷
= 0.6500
𝐹
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

𝑅 𝐷
=1−
𝐹 𝐹
𝑅
= 1 − 0.6500
𝐹
𝑅
= 0.3500
𝐹
El cuadro N° 2 muestra los datos base para el cálculo de eficiencia y los valores de las
eficiencias en el rebose y descarga.
Cuadro N° 2
Malla Abertura Datos Base para cálculo de Eficiencia Eficiencias
(µ) FR(x) R/F FD(x) D/F FF(x) cal ER (x) ED (x)
14 1165 0.0000 7.2800 7.2800 -- --
20 986 0.2695 5.9085 6.1780 4.36 95.64
28 700 1.4280 7.2865 8.7145 16.39 83.61
48 417 2.7195 9.4835 12.2030 22.29 77.71
65 247 3.0590 10.3090 13.3590 22.89 77.11
100 175 4.8930 7.6960 12.5890 38.87 61.13
150 124 5.5720 6.6625 12.2345 45.54 54.46
200 88 4.0110 3.3670 7.3780 54.36 45.64
-200 -53

Ejemplo del cálculo de los datos base para calcular eficiencia del cuadro N° 2 para todas las
mallas.
𝐷 𝑅
= 𝑓𝑅 (𝑋) 𝑥
𝐹 𝐹
# 20 = 0.77(0.3500) = 0.2695
# 48 = 4.08(0.3500) = 1.4280
# 65 = 8.74(0.3500) = 3.0590
# 100 = 13.98(0.3500) = 4.8930
# 150 = 15.92(0.3500) = 5.5720
# 200 = 11.46(0.3500) = 4.0110

𝐷 𝐷
= 𝐹𝐷 (𝑋) 𝑥
𝐹 𝐹
# 20 = 9.09(0.6500) = 5.9085
# 28 = 11.21(0.6500) = 7.2865
# 48 = 14.59(0.6500) = 9.4835
# 65 = 15.86(0.6500) = 10.3090
# 100 = 11.84(0.6500) = 7.6960
# 150 = 10.25(0.6500) = 3.3670
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Ejemplo del cálculo de las eficiencias ER(x) y ED(x) para todas las mallas
𝑓𝑅 (𝑋). 𝑅
𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100
𝐹𝐹 (𝑋). 𝐹
𝑅
𝑓𝑅 (𝑋) (𝐹 )
𝐸𝑅 (𝑋) = 𝑥 100
𝐹𝐹 (𝑋)

0.2695
# 20 = 𝑥 100 = 4.36
6.1780
1.428
# 28 = 𝑥 100 = 16.39
8.7145
2.7195
# 48 = 𝑥 100 = 22.29
12.2030
3.0590
# 65 = 𝑥 100 = 22.89
13.3590
4.8930
# 100 = 𝑥 100 = 38.87
12.5890
5.5720
# 150 = 𝑥 100 = 45.54
12.2345
4.0110
# 200 = 𝑥 100 = 54.36
7.3780

Luego graficamos ED(x) y ER(x) versus abertura de mallas (x) en micrones para obtener
gráficamente el d50 (Fig N° 1)

De la figura N° 1 tenemos que el d50 = 105 micrones

Graficamos en papel log –log el porcentaje passing vs la abertura de mallas (µ) para el
alimento, rebose y descarga (curvas Gaudin – Schumann y obtenemos los valores de FF(d50),
FD(d50), y FR(d50), respectivamente con los cuales podemos calcular los factores n1 y n2
𝐹𝑅 (𝑑50 ). 𝑅
𝑛1 =
𝐹𝐹 (𝑑50 ). 𝐹
46
𝑛1 = (0.3500) = 0.5963
27
100 − 𝐹𝐷 (𝑑50 ). 𝐷
𝑛2 =
100 − 𝐹𝐹 (𝑑50 ). 𝐹
100 − 16
𝑛2 = (0.6500) = 0.7479
100 − 27
𝑛 = 𝑛1 𝑥 𝑛2 𝑥 100
𝑛 = 0.5963 𝑥0.7479 𝑥 100
n = 44.59%
Nota: Para calcular FF(d50), FR(d50) y FD(d50) se utiliza el valor del d50 y no del d50c, debido a
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

que el d50c no considera al corto circuito, y el corto circuito (considerado en el d50) es un factor
de ineficiencia. Es por ello que también debe graficarse el porcentaje passig vs abertura de
malla del N° 1 directamente sin analizar por mínimos cuadrados.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Sesión VIII
SELECCIÓN BOMBAS CENTRIFUGAS PARA PULPAS

Generalmente el bombeo de pulpas de minerales se realiza empleando bombas

centrifugas que tienen sus partes en contacto con la pulpa revestidas de materiales
especiales: así se tiene, bombas metálicas y forradas en jebe (SRL).

El uso de las bombas del tipo SRL (Soft Rubber Lined), que son las más usadas, se
remonta a casi aproximadamente 50 años: tuvo su origen en el empleo de los impulsores
y difusores en las Celdas de Flotación Denver tipo Sub-A.

En el Perú, FIMA es el licenciado y fabricante exclusivo de los equipos Denver, en donde

están incluidas las Bombas Denver SRL; cabe mencionar que casi la totalidad de las
plantas concentradoras en el país emplean estas bombas para el manipuleo de sus
diferentes tipos de pulpas.

TIPOS DE BOMBAS
La selección del tipo de bombas centrifugas a emplearse debe hacerse en forma muy
cuidadosa ya que, depende de varios factores, tales como la Granulometría de los sólidos
a bombear, abrasividad, porcentaje de sólidos por volumen y otros factores que se
explicaran más adelante. Se pueden clasificar en:

a. Bombas que tienen las partes en contacto con la pulpa de un metal adecuado
resistente a la abrasión (Hard Metal End).
b. Bombas que tienen sus partes en contacto con la pulpa forrados en jebe blando (SRL)
y pueden ser de impulsor abierto y de impulsor cerrado.

El jebe usado en las Bombas Denver SRL, es un jebe especialmente fabricado para resistir
la abrasión y tiene una dureza adecuada para darle una durabilidad de 3 a 7 veces mayor
que la de cualquier metal, según el tipo de material a bombear.

PARAMETROS DE SELECCION
Los parámetros que influyen en la selección de las bombas para pulpas son las siguientes:
 Capacidad
 Cabeza de bombeo
 Dimensiones de las partículas y sus formas
 Abrasividad de los sólidos
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 Porcentaje de sólidos por volumen

 Viscosidad
 Temperatura de la pulpa y corrosividad del líquido a ser bombeados
 Cantidad de aire entrapado en la pulpa
 Cabeza neta de succión positiva (NPSH)
 Velocidad de la pulpa en la tubería
 Factor de fricción de las pulpas

Cada uno de los parámetros mencionados tiene un cierto efecto en la selección de las
bombas (metálicas o forradas en jebe).

1. Capacidad:
Para seleccionar las bombas, es necesario conocer la máxima velocidad que debe
tener la pulpa en la descarga de las bombas. Esta velocidad es fundamental para la
duración de las partes de desgaste y la correcta fluidez de la pulpa. En la tabla # 1 se
indica la máxima velocidad de descarga recomendable con el porcentaje de sólidos
por volumen para cada caso.

2. Cabeza de Bombeo:
Las bombas centrífugas para pulpas se aplican generalmente para trabajos contra
cabezas de bombeo hasta 350 pies por etapa. El factor limitante es la duración de las
partes de desgaste, que es función directa de la velocidad periférica del impulsor. Es
ampliamente conocido que el desgaste es proporcional a la relación de velocidades
elevada a la, potencia 2.5; en términos prácticos significa que a la mitad de velocidad
las partes de desgaste duran 5.7 veces más.
Como información práctica les indicamos que en la mayoría de las aplicaciones del
bombeo de pulpas, la velocidad periférica no debe exceder a los siguientes valores.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

NOTA:
Para el cálculo de la velocidad periférica en ft/min. (FPM) se emplea la siguiente formula:

Velocidad periférica = RPM x Ø x 0.262

RPM = Velocidad de la bomba
Ø = Diámetro de impulsor en pulgadas.

3. Dimensiones de las Partículas y su forma

La selección de los materiales de construcción adecuados para las bombas de pulpas
está en función de la granulometría del material tal como se puede observar en la
tabla # 3, que se muestra a continuación lo que les servirá como una guía general.
Las Bombas Denver SRL tienen mayor eficiencia y duración cuando tratan pulpas con
un tamaño de sólidos de - 1/4". Mientras más finos y redondeados sea el material se
conseguirá mayor duración de las partes de desgaste.
La experiencia ha demostrado que las Bombas Denver SRL pueden manipular pulpas
con sólidos de 3 a 5 % por peso + 3/8" (dependiendo de las formas de la partícula).
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

No obstante que en el gráfico se indica que las Bombas SRL son las adecuadas para
bombear partículas finas, existen ciertas aplicaciones que no es recomendable su uso,
tales como cuando nos encontramos con alta temperatura (industria del aluminio), alto
porcentaje de solidos (industria del cemento), con pulpas que contienen aceite
(industria del carbón) en donde las metálicas son generalmente la mejor solución.

4. Abrasividad de los Sólidos

En adición al tamaño y forma de las partículas, la dureza de los sólidos tiene un gran
efecto en la selección de los materiales adecuados. Partículas de mayor tamaño, duras
y de forma angular causan mayor desgaste en las partes del jebe que en las partes
metálicas e inversamente partículas duras de menor tamaño causan mayor desgaste
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

en las partes metálicas que en las partes del jebe. La tabla # 4 que se indica a
continuación les servirá como una guía para seleccionar los materiales adecuados.

5. Porcentaje de Sólidos por Volumen

La eficiencia de las bombas para pulpas que se muestran en las curvas de
performance está basadas en el que el fluido a bombear el agua. Como es sabido, las
pulpas no tienen las mismas características que el agua; y cada pulpa tiene sus
propias características. La velocidad de la Bomba debe ser tan baja como sea posible
para aumentar la duración a las partes del desgaste.
Para el caso de bombear hacia ciclones un sobre - velocidad decrece la vida útil de las
partes de desgaste, y hace que los cajones sumideros trabajen sin carga y el bombeo
de la pulpa sea intermitente; como es sabido los ciclones trabajan eficientemente
cuando la alimentación de la pulpa es uniforme.
Este exceso de velocidad también ocasiona la cavitación en el interior de la bomba; la
cavitación es lo más dañino en las bombas que tienen las partes en contacto de la
pulpa de jebe y que estas partes se destrozan en pocas horas.
Durante muchos años se han experimentado una diversidad de métodos para calcular
la velocidad de las bombas y la potencia requerida. Basados en varias pruebas y
trabajos de campo se ha encontrado que para los sólidos con una gravedad específica
de 2.65 con un porcentaje promedio de partículas del 50 % por peso, se usa con
buenos resultados las tablas de correcciones: granulometría % sólidos por volumen
en la tabla # 5 y así mismo se ha preparado la tabla # 6 para corregir porcentajes de
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

sólidos por volumen.

Ha continuación se presenta un ejemplo de cálculo de potencia al freno (BHP).

EJEMPLO: Una bomba Denver SRL - C 12 x 10 x 25 ha sido seleccionada para

bombear 2,800 GPM, de pulpa, con una gravedad específica de los sólidos de 3.0, una
densidad de pulpa de 1.24 y una granulometría aproximada de 50 % - 65 mesh. La
cabeza total de bombeo es de 60 ft. Cuál es la velocidad de la bomba y la potencia al
freno.
De la curva de la bomba se obtiene una eficiencia de 72 % (TDH 60 ft).
De la tabla de densidad de pulpas se tiene 12 % de sólidos por volumen
De las figuras # 5 y # 6 se tiene: CF1 = 0.94 y CF2 = 0.98

Cabeza total de bombeo corregido: 60 ÷ 0.94 ÷ 0.98 = 65.13 ft. Velocidad de la bomba
(ver curva): 580 RPM.
𝐺𝑃𝑀 𝑥 𝑇𝐷𝐻 𝑥 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑜 (𝐵𝐻𝑃) =
3,960 𝑥 𝐸𝐹𝐹 𝑥 𝐶𝐹1 𝑥 𝐶𝐹2
2,800 𝑥 60 𝑥 1.24
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑜 (𝐵𝐻𝑃) = = 79.3
3,960 𝑥 0.72 𝑥 0.94 𝑥 0.98
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

6. VISCOCIDAD
Es conocido que la eficiencia de las bombas centrífugas es afectada cuando operan
con Líquidos viscosos; su efecto se refleja en un sustancial incremento en la potencia
al freno y la reducción en la cabeza y capacidad de bombeo; por este motivo es
necesario tener en consideración algunos factores de corrección cuando se manipulan
líquidos ó pulpas que tengan una viscosidad superior de 200 SSU.

Para las pulpas que estamos considerando (producidas en las plantas

concentradoras) no es necesario considerar factores de corrección por viscosidad
salvo en casos muy especiales que se deberán tratar específicamente.

7. TEMPERATURA DE LA PULPA Y CORROSIVIDAD DEL LÍQUIDO A SER

BOMBEADO
a) Corrosión
La corrosión por sí misma es fácil de manejar ya que existen muchos materiales
que pueden manipular eficientemente los líquidos a ser bombeados. Sin embargo
es dificultoso escoger un material que efectivamente pueda cumplir con las
condiciones de corrosión y abrasión a la vez.
Como una regla general primeramente se selecciona los materiales adecuados
para la corrosión y luego a partir de esta lista se escoge el adecuado para la
abrasión. Las Bombas Denver para pulpas están disponibles en los siguientes
materiales:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

I) Bombas Denver Metálicas Ni - Hard

28 % Cromo
CD4MCU

II) Bombas Denver SRL - Jebe natural, Neoprene y Poliuretano para

los impulsores y forros de la caja.
- Acero, Acero Inoxidable 316, Alloy 20 y
Hastelloy C para la caja de frenoestapas y
componentes.
b) Temperatura
Este factor es muy importante para seleccionar el tipo de bomba y sus materiales
adecuados.
Como ejemplo para las bombas forradas en jebe natural, es recomendable que la
temperatura a bombear no exceda de los 70°C; cuando se tiene mayor temperatura
se debe seleccionar elastómeros sintéticos tales como Neopreno, Poliuretano, etc.

8. AIRE ENTRAPADO (espumas)

Cuando se bombea pulpas con aire entrapado, la eficiencia de las bombas disminuye
enormemente afectando su capacidad de bombeo (produciéndose derrames en los
cajones de las bombas); para determinar las condiciones de operación con este tipo
de pulpas es necesario considerar un factor de espumación adecuado; este factor que
se indica a continuación es el resultado de la experiencia en el manipuleo de este tipo
de pulpas.

Para determinar las condiciones de operación con este tipo de pulpas se siguen los
siguientes pasos
Supongamos que se tiene una pulpa (relave de limpieza) con las siguientes
características
Flujo : 800 GPM
TDH : 70 FT
Densidad de pulpa : 1.25
Factor Espumación : 2.0
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

a) Primero calculamos el flujo equivalente de agua. Se multiplica el flujo de pulpa por el

factor de espumación.
800 x 2 = 1,600 GPM.
b) Con este flujo y un TDH de 70', buscamos una bomba cuyo punto de operación está
cerca de la línea de mayor eficiencia (BEP). Para nuestro caso corresponde a una
bomba Denver SRL - C de 10 x 8 x 21; de la curva respectiva se tiene una velocidad
de operación de 700 RPM (punto 1).
c) Se calcula la eficiencia normal de la bomba considerando el flujo de pulpa (800GPM)
y los 70' TDH. Se obtiene una eficiencia de 60% (punto 2).
d) Se halla la cabeza de bombeo considerando el flujo de 800 GPM y la velocidad que
corresponde al punto 1. En nuestro caso es de 75'.
e) El factor de corrección de la eficiencia se obtiene dividiendo 70 entre 75. Se obtiene
un valor de 0.93.
f) La potencia al freno será

9. CABEZA NETA POSITIVA DE SUCCION (NPSH)

- Es la presión neta requerida en la brida de succión de la bomba. En vista de que
existen una infinidad de artículos dedicados a este punto no ahondaremos
explicaciones al respecto.
- En la mayoría de las aplicaciones del bombeo de pulpa, la cabeza de succión es
siempre positiva, careciendo de influencia el NPSH en el dimensionamiento de la
bomba.
- Lo que sí es bueno recordar, que se tiene dos ( 2) tipos de NPSH
a) El disponible (NPSH A): característico del sistema
b) El requerido (NPSH R): característico de la bomba.
- Para que una bomba trabaje bien, el disponible (NPSH A) debe ser mayor o igual
al requerido (NPSH R).

10. VELOCIDAD DE LA PULPA EN LA TUBERIA

- La velocidad de la pulpa debe ser lo suficientemente alta como para evitar el
asentamiento de los sólidos dentro de las tuberías y la mínima fricción posible.
- La velocidad de la pulpa depende de la gravedad específica de los sólidos, su
granulometría y porcentaje de sólidos por peso.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

- Existen muchas tablas y fórmulas empíricas que nos ayudan a solucionar el

diámetro de tubería adecuada; nosotros nos basamos en la tabla proporcionada
por Denver Equipment Company que ha sido desarrollado teniendo en cuenta
datos operativos de muchas plantas concentradoras.

11. FACTOR DE FRICCION DE PULPAS

Todas las tablas de hidráulicas nos proporcionan los factores de fricción considerando
como fluido el agua; en nuestro caso, que estamos manipulando pulpas es necesario
ajustar estos actores de la siguiente manera.
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

PROCESO DE SELECCION
De la instalación típica de la bomba, (ver gráfico) y considerando una cabeza positiva de
succión se tiene lo siguiente:
HSP - FS - hVS + hP + HTS = HD + FD + hVP (+HP) (1)
Lado Succión Bomba Lado de descarga

De donde
HTS = (HD – HSP) + (FD + FS)+ hP + (hVD + hVS) (+HP) (2)

HSP = Distancia vertical en pies desde el eje de la bomba hasta la superficie del líquido en
la caja de alimentación.
HD = Distancia vertical en pies desde el eje de Id bomba hasta el punto de descarga.
FS = Perdidas por fricción en la tubería de succión.
FD = Perdidas por fricción en la Línea de descarga.
hP = Perdidas por entrada a la bomba.
hVS = Carga de velocidad en la succión.
hVD = Carga de velocidad en la descarga.
HP = Presión en la descarga de la bomba.

Si tomamos en cuenta algunas consideraciones prácticas en la operación de la bomba; de

la ecuación (2) se tiene:

- La tubería de succión debe ser lo más corta posible; esto nos permite eliminar el
factor FS.
- Las pérdidas por carga de velocidad en la succión y en la descarga son mínimas;
esto nos permite eliminar los factores hVS y hVD.
- Así mismo despreciamos el valor hP (perdidas por entrada a bomba).

La ecuación (2) quedara de la siguiente forma:

HTS = (HD - HSP)+FD + (+ HP) (3)

El factor HP es típico cuando la bomba alimenta a un ciclón; y sus valores el siguiente

De donde:
HP = Presión de entrada al ciclón en pies.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

GD = Presión manométrica en la entrada al ciclón en p.s.i.

SGP= Densidad de la pulpa.

EJEMPLO PRACTICO DE SELECCION DE BOMBAS

DENVER - FIMA PARA PULPAS
Tenemos un sistema de molienda en circuito cerrado, en el cual queremos dimensionar la
bomba adecuada que conducirá la pulpa de la descarga del molino a un ciclón con el objeto
de efectuar la clasificación.

Los datos de operación del sistema son las siguientes:

- Tonelaje de alimentación al molino (carga fresca) : 50 TCPH
- Gravedad especifica de los sólidos : 2.8
- % Solidos por peso : 50
- Carga circulante : 350
- Cabeza vertical de succión : 7 FT
- Cabeza vertical de descarga : 33 FT
- Longitud de tubería : 50 FT
- Accesorios (Línea de descarga) : 2 codos 90° (radio largo).
- Presión de entrada al ciclón : 5 p.s.i.
- Análisis granulométrico

SOLUCION
1. Calculo de la densidad de la pulpa
Se puede realizar empleando la formula general o usando directamente la tabla
preparada por Denver:

En donde:
B = Relación de agua a solidos por peso
C = Gravedad específica de los sólidos en la pulpa
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

2. Calculo del flujo a bombear (G.P.M.)

Se puede realizar empleando formulas o directamente la tabla preparada por Denver

a) Se emplea la siguiente formula:

Considerando la carga de circulante de 350 %; se tiene un flujo total de 271.42 x

4.5 ------------------------------------ > 1,221.39 G.P.M.
b) De las tablas de Denver se tiene un factor de 5.46 G.P.M/toneladas de solidos por
hora.
5.46 x 50 x 4.5 -------------------- >1,228.5 G.P.M.
c) Consideramos un flujo de 1,225 G.P.M.

3. Calculo del % de solidos por volumen

A = % solidos por peso

S = Densidad de la pulpa
C = Gravedad especifica de los sólidos secos

4. Calculo del diámetro de tubería

Es necesario conocer la velocidad adecuada que debe tener la pulpa en el interior de
la tubería. De acuerdo a las tablas de Denver, para minerales con una gravedad
específica entre 2.5 y 3.0 se recomienda las siguientes velocidades para las pulpas sin
clasificación

De los manuales de hidráulica se obtienen los siguientes factores de fricción (tubería

sch 40) para un flujo nominal de 1,200 G.P.M.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Diámetro tubería Velocidad (Ft/seg.)

5 19.20
6 13.30
8 7.70
10 4.88

De acuerdo a la granulometría del material a bombear, la mínima velocidad requerida

será de 11.5 a 12.0 Ft/minuto, por lo que se recomienda una tubería de 6" Ø.

5. Calculo de la fricción
a) En primer término debemos calcular la longitud equivalente.
Longitud de tubería 50 Ft
2 codos de 90° 5.7 x 2 = 11.4 Ft
Longitud equivalente 61.4 Ft

b) En segundo término encontraremos el factor de fricción para un flujo nominal de

1,225 G.P.M.
De las tablas de fricción para agua se tiene:
Factor de fricción para 1,200 G.P.M. : 8.76 Ft/100 Ft
Factor de fricción para 1,300 G.P.M. : 10.2 Ft/100 Ft
8.76 + (10.2 - 8.76) 25 = 9.12 Ft/100R de tubería.
c) En tercer término debemos considerar el factor para pulpa, considerando un %
solidos por volumen de 26.3. Según las tablas de Denver de 25 a 30 % de sólidos
por volumen se tiene un factor de 1.54
d) En resumen la fricción en la tubería de descarga es

6. Calculo de la cabeza vertical neta de bombeo

La cabeza vertical neta de bombeo = HD - HSP
= 33 Ft - 7 Ft = 26 Ft.
7. Calculo de la cabeza de entrada al ciclón

8. Obtención de la cabeza total de bombeo (TDH)

HTS = (HD- HSP) + FD + (+HP)
HTS = (33 - 7) + 8.62 + 7.86 = 42.48 Ft
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

9. Seleccionar el tipo de bomba de acuerdo a su aplicación

a) De la tabla # 3 (tamaño y forma de las partículas), para la granulometría de los
sólidos a bombear se deduce que la bomba más, adecuada debe ser del tipo SRL
con impulsor cerrado.
b) De acuerdo al flujo a bombear (GPM) y la cabeza total de bombeo (TDH), las
bombas podrían ser las SRL - C 8 x 6 x 18 y SRL-C 10 x 8 x 21.
- La SRL – C de 8 x 6 trabajará en el sector de la derecha del BEP, con muy
poca reserva de capacidad para un futuro incremento de tonelaje ó carga
circulante
- La SRL – C de 10 x 8 x 21 tienen mayor reserva de capacidad por tener su
punto de operación a la izquierda y muy cercana al BEP.
c) Por lo tanto la bomba seleccionada para nuestras operaciones es la SRL-C 10 x 8
x 21.

10. Selección de la velocidad de la bomba

- Como ustedes podrán notar, en ningún momento hemos considerado la
granulometría ni la gravedad especifica de los sólidos en el cálculo de la cabeza
total de bombeo (TDH). Por este motivo es necesario tener en cuenta los siguientes
factores.
a) Factor por granulometría (ver tabla # 5)
Para un promedio del 50 % + 65 mesh y % de solidos por volumen de 26.3 % se
tiene un factor de: 0.89

b) Factor por gravedad especifica de los sólidos (ver tabla # 6)

De la tabla se deduce que este factor es aproximadamente 0.94
- La cabeza total de bombeo corregido será:
TDHc = 42.48 = 0.89 - 0.94 = 50.8 ----------------------- > 51 Ft

- Con el flujo de 1,225 G.P.M. y una TDHC de 51 encontramos la velocidad de

la bomba 600 RPM.
- Para analizar si la velocidad de la, bomba es la adecuada debemos tener en
cuenta lo siguiente:

a) Velocidad periférica (ver tabla # 2 )

Velocidad periférica = 600 x 21 x 0.262 ---------> 3,301 Ft/min
De acuerdo a la tabla la máxima velocidad permitida es de 4,500 Ft/min. (Para
impulsor cerrado).
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

b) Velocidad de descarga: (ver tabla # 1)

De las tablas de hidráulica se tiene que la velocidad de descarga es
aproximadamente 8.0 Ft/seg., velocidad a la inferior máxima permitida de
12 Ft/seg.

11. Calculo de la potencia del motor

- Debemos calcular la eficiencia tomando como base el flujo (1,225 GPM) y la cabeza
total de bombeo (sin corregir) es decir 42.48 Ft.

Eficiencia = 74
- En seguida calculamos la potencia al freno.

- Para arribar a la potencia del motor instalado debemos tener en cuenta los
siguientes factores

a) Debemos compensar la pérdida de potencia por la transmisión (resbalamiento).

Generalmente se emplea un factor entre 5 y 10 % dependiendo de la potencia del
motor. Para nuestro caso usaremos un factor de 10 % es decir multiplicaremos la
potencia al freno por 1.1
b) Cuando las bombas trabajan sobre los 2,000 metros sobre el nivel del mar, y se
estén usando motores del tipo standard, debemos considerar un factor que
depende de la altura sobre el nivel del mar y de la temperatura ambiente. Todos los
fabricantes de motores proporcionan esta tabla. Para nuestro caso si consideramos
que la bomba opere a 4,000 m.s.n.m. con una temperatura ambiente promedio de
15° c, tendremos un factor de 0.94.

En el caso de que los motores sean especiales, preparados para la altura no se

considera factor alguno.

c) Debemos considerar un factor por paradas/arranques de la bomba así como por un

posible aumento de capacidad. Este es un factor de la práctica y se considera un
15 %; es decir multiplicamos por 1.15
- La potencia a instalar será:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

- Con este valor se acude a las tablas de los fabricantes de los motores para
poder determinar el motor a instalar.
a) Si fuera motor (Nacional) usaremos uno de 48 HP
b) Si fuera de standards americanos se usara de 50 HP

- Para calcular la velocidad de los motores debemos tener en cuenta, que

siempre se debe usar el motor de máxima velocidad posible, debido a que es
de menor tamaño y de menor precio. El factor limitante es la relación de
velocidades que debe existir entre el motor y la bomba, que no debe exceder
de 3.5
Si tenemos en cuenta que las velocidades standards de los motores son: 1,800,
1,200, 900, y 750 RPM; nuestra bomba debe tener un motor con una velocidad
de 1,800 RPM (1,800 ÷ 600 = 3).
- Haciendo un resumen de todos los cálculos realizado se llega a la conclusión
que la bomba adecuada para operar en el sistema de molienda en circuito
cerrado es:
Denver SRL - C 10 x 8 x 21, con un motor de 48 HP/1,800 RPM; la bomba
operara a 600 RPM; tubería de descarga de 6" Ø.
- Como ustedes podrán haberse dado cuenta, el dimensionamiento de una
bomba no sigue reglas exactas, si no de muchos factores y parámetros
resultantes de la práctica.
- Lo importante es tener a la mano la mayor información posible que nos permita
analizar las bombas en operación (para mejorar su rendimiento) ó cambiar de
posición las bombas. Esto es muy importante, porque muchas veces no es
necesario adquirir bombas nuevas si no adaptar las existentes.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

UNIDAD IV

Sesión VI: Dimensionamiento de Molinos

Sesión VII: Dimensionamiento de Hidrociclon
Sesión III: Elección de Bomba
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Sesión XI
DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS INDUSTRIALES
El presente artículo muestra el método desarrollado por F. C. Bond, para diseñar molinos
de barras y bolas a escala industrial. Se fundamenta en la conocida " tercera teoría de
conminución" y en la correlación empírica de miles de pruebas Standard de laboratorio,
con datos en planta.

Debido a su simplicidad, es que este método continuo siendo utilizado en la industria

minera para dimensionar molinos de barras y de bolas a escala piloto, semi industrial e
industrial.

La superficie interior de los molinos de barras y bolas, expuesta a la pulpa y al medio de

molienda debe ser protegida del desgaste y corrosión mediante goma, metales
resistentes a la abrasión o una combinación de ambos. Los molinos de barras y bolas
están esencialmente diseñados para una potencia constante. De este modo es un buen
método utilizar sincronos con un factor de corrección de potencia adecuado.

Un porcentaje de 120 al 130 del par nominal se requiere para mover la carga de estos
molinos. El par nominal o de sincronismo es aproximadamente 130 a 140 % del par crítico
o máximo; para arrancar el motor en escalones, generalmente se utiliza un 150%.

Cuando un molino se arranca directamente de la línea los pares resultantes producen una
intensidad de corriente que excede al 600%, lo que supone una gran caída de voltaje al
suministrar un 130% del par de arranque al molino, el motor debe estar diseñado para
trabajar con la misma caída de voltaje. El par motor decrece con la fracción decimal del
voltaje disponible al cuadrado. La energía necesaria para elevar la carga del molino es
función inversa del tiempo de aceleración. Un tiempo mínimo de aceleración de 6 a 10
segundos o más se recomienda para evitar daños en el molino o en su fundación. El
accionamiento más simple es un motor zirconio de baja velocidad (en la gama de 150 a
250 r.p.m.), conectado al eje piñón del molino por un embrague neumático o acoplamiento
flexible.

El porcentaje de la velocidad critica, que es la velocidad a la cual las fuerzas centrifúgales

suficientemente grande como para conseguir que las partículas pequeñas queden
adheridas a los revestimientos del molino en una revolución completa, se da en la
especificación del molino. La velocidad crítica se determina por la siguiente formula:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

42.305
𝐶𝑠 = (𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠)
√𝐷
Donde:
D es el diámetro del molino medido al interior de los revestimientos, en metros y Cs es la
velocidad critica en r. p. m.

Si se pone D en pies:
76.63
𝐶𝑠 = (𝑝𝑖𝑒𝑠)
√𝐷
La velocidad periférica (Mp), que no Influye en la potencia del molino, pero que es factor
a considerar en el desgaste de los revestimientos y del medio de molienda, se puede
determinar por la siguiente formula:
𝑴𝒑 = 𝝅𝒙𝑫𝒙𝑵
Donde:
Mp = velocidad periférica (m x minuto o pies x minuto)
D = diámetro entre revestimientos (m o pies)
N = velocidad del molino en r. p. m.

Dimensionamiento de Molinos de barras.

Los molinos de barras trabajan normalmente con una carga del 35 al 40% del volumen,
pueden ir hasta un máximo del 45% de carga. Los límites del nivel da carga son: cuidar
que la abertura del testero de alimentación permita que la alimentación penetre en el
molino y cuidar que la carga de barras sea lo suficientemente baja como para que las
barras no trabajen en la abertura del testero de descarga.

Las barras deben ser lo suficientemente duras como para permanecer rectas durante su
vida, pero no tanto como para ser quebradizas y romperse en trozos gruesos.

La siguiente ecuación se utiliza para determinar la potencia de diseño en un molino de

barras:
𝑲𝒘𝒓 = 𝟏. 𝟕𝟓𝟐𝑫𝟏/𝟑 (𝟔. 𝟑 − 𝟓. 𝟒 𝑽𝒑 )𝒇𝑪𝒔
Donde:
Kwr = Kw por tonelada métrica de barras
D = Diámetro al interior de revestimientos en m.
Vp = grado de carga en % del volumen
fCs = porcentaje de la velocidad critica
Si el diámetro del molino se pone en pies, y la carga en toneladas cortas (2000 libras) la
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ecuación es:
𝑲𝒘𝒓 = 𝟏. 𝟎𝟕𝑫𝟏/𝟑 (𝟔. 𝟑 − 𝟓. 𝟒 𝑽𝒑 )𝒇𝑪𝒔 𝒆𝒏 𝒑𝒊𝒆𝒔

MOLINO DE BOLAS.
Los molinos de bolas se cargan normalmente entre el 40 al 45 % de su volumen, pero
pueden cargarse hasta el 50% o ligeramente más. Para aplicaciones concretas, los
molinos se seleccionan con una carga del 40% pero el molino y accionamiento se diseñan
para manejar mayores cargas si se requieren.

Las ecuaciones siguientes se utilizan para determinar la potencia necesaria para

molienda húmeda en un molino de descarga por rebose.
0.1
𝐾𝑤𝑏 = 4.879𝐷0.3 (3.2 − 3𝑉𝑝 ). 𝑓𝐶𝑠 . (1 − ) + 𝑆𝑠
29.10 . 𝑓𝐶𝑠
Donde:
Kwb = Kw por tonelada métrica de bolas
D = Diámetro del molino en metros al interior de los revestimientos
Vp = Fracción del volumen del molino cargado de bolas
fCs = Fracción de la velocidad critica
Ss = Factor del tamaño de bolas

Poniendo el diámetro del molino en pies y la potencia por tonelada coma (2000 libras) de
carga de bolas, la ecuación queda así:
0.1
𝐾𝑤𝑏 = 3.1𝐷 0.3 . (3.2 − 3𝑉𝑝 ). 𝑓𝐶𝑠. (1 − )
29.10 . 𝑓𝐶𝑠
Ecuaciones a emplear para el cálculo de la potencia consumida en molienda
El primer paso en la selección de molinos es determinar la potencia necesaria para la
molienda deseada. La ecuación básica a utilizar es la de Bond.
10 10
𝑊 = 𝑊𝑖 ( − )
√𝑃80 √𝐹80
Donde:
W = Kw- h por tonelada corta.
Wi = índice de trabajo
P = Tamaño del producto en micrones que pasa por el 80%.
F = Tamaño de alimentación en micrones que pasa por el 80%.
La potencia calculada se refiere eje piñón del molino, que incluye las perdidas en los
cojinetes del molino y engranaje, pero no incluye las pérdidas del motor ni cualquier otra
del accionamiento o sus componentes, por ejemplo, reductor y accionamientos.
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Factor De Corrección para Dimensionamiento Matemático de Molinos.

La metodología comprende de los siguientes pasos:

a) Determinación del Wi del material mediante la prueba Standard en laboratorio,

desarrollada por Bond para el caso específico de molino de barras.
b) El valor del Wi, así calculado, es para un molino de barras tipo descarga por rebalse,
de 8 pies de diámetro interior, moliendo en húmedo y en circuito abierto. (Valor base
del Wi )
c) En caso de que las condiciones de operación Standard establecidas por Bond, no se
cumplan, deberán incluirse los siguientes factores.
Al valor base del Wi calculado en el paso a), deberá multiplicarse por los factores de
corrección indicados (según corresponda el caso), para obtener el valor corregido de
Wi. La definición de cada uno de estos factores de corrección es la siguiente:

Existen 8 factores de eficiencia que deben aplicarse a los cálculos de la potencia de

molienda cuando se alimente con tamaños diferentes o se trabaje en diferentes
condiciones.

EF1 = molienda en seco (1.30) para las mismas condiciones de trabajo, la molienda en
seco necesita 1.3 veces más de potencia que en húmedo.

EF2 = Molino de bolas en circuito abierto, se requiere una potencia extra comparada con
el circuito de molienda cerrado, en función del grado o control requerido en el producto
acabado. Se muestran en la tabla adjunta.

EF3 = Factor de eficiencia del diámetro, utilizado cuando el diámetro interior entre
revestimiento es de 2.44 m. el factor de eficiencia del diámetro puede ser calculado a partir
de las siguientes ecuaciones:
Cuando D es en metros:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

2.44 0.2
𝐸𝐹3 = ( ) 𝐷 𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝐷
Cuando D es en pies:
8 0.2
𝐸𝐹3 = ( ) 𝐷 𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐷
EF4 = Fo (alimentación de tamaño mayor) tamaño de alimentación óptima.

Utilizando cuando la alimentación es mayor que la óptima (se aplica a barras y bolas). Sin
embargo el uso más frecuente es con una etapa simple de molienda en bolas. Este es
conjuntamente uno de los factores de eficiencia que se relaciona con el índice de trabajo,
como puede verse en la siguiente ecuación.

13 𝐹80
𝐹𝑜 = 4000√ 𝑅𝑟 =
𝑊𝑖 𝑃80

Si F80 > Fo, Entonces

(𝑊𝑖 − 7)(𝐹80 − 𝐹𝑜 )
𝑅𝑟 + 𝐹𝑜
𝐸𝐹4 =
𝑅𝑟
Molino De Barras

13
𝐹0 = 16000√
𝑊𝑖

𝑆𝑖 𝐹80 < 𝐹0 , 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠

𝐸𝐹4 = 1.00
Molino De Bolas

13
𝐹0 = 4000√
𝑊𝑖

EF5 = Factor de molienda fina - se aplica cuando el tamaño pasante por el 80% del
producto es menor de 75 micrones (200 mallas).

Si P80 < 74, entonces

𝑃80 + 10.3
𝐸𝐹5 =
1.145 (𝑃80 )
𝑆𝑖 𝑃80 > 74 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠, 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠:
𝐸𝐹5 = 1.00

EF6 = alto o bajo ratio de reducción en el molino de barras, la ecuación debe ser usada,
a menos que R1 este entremedias de Rro + 2 entonces no se usa.
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(𝑅𝑟 − 𝑅𝑟𝑜 )2
𝐸𝐹6 = 1 +
150
Donde:
5𝐿
𝑅𝑟𝑜 = 8 + 𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎
𝐷
𝐹80
𝑅𝑟 =
𝑃80
EF7 = Bajo ratio - para molinos de bolas. -La necesidad de utilizar este factor se presenta
muy a menudo y s6lo se aplica cuando el ratio es menor que 6, esto se presenta
particularmente en remolienda de concentrados y colas. La ecuación para esto es.
2(𝑅𝑟 − 1.35) + 0.26
𝐸𝐹7 =
2(𝑅𝑟 − 1.35)
EF8 = Molino de barras - Un estudio de la operaciones de molienda en barras demuestra
que su rendimiento es afectado por la atención prestada. Este factor de eficiencia no está
determinado definitivamente. Utilizar un factor de 1.4 cuando el molino trabaja en circuito
abierto y utilizar 1.2 cuando trabaja en circuito cerrado. Cuando el mineral proviene de un
circuito abierto utilizar 1.2 como coeficiente de ineficacia, si el mineral proviene de un
circuito cerrado utilizar factor = 1.

d) El valor del Work Index corregido, estará dado por la siguiente expresión:

Wi (corregido) = Wi (base). EF1. EF2.EF3.EF4.EF5.EF6.EF7

Donde:
Wi (corregido) = valor corregido del Wi (kwh /ton corta)

e) El consumo de energía en la molienda industrial, para ir desde un tamaño F80, hasta

un tamaño P80, estará dado por:
10 10
𝑊 = 𝑊𝑖 (𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜). ( − )
√𝑃80 √𝐹80
Se especificará la capacidad requerida del molino de barras industrial (TPH de sólidos
procesados) (Ton cortas/hora) para este caso.
f) Se calculara la potencia mecánica requerida para la conminación del material. Esto
es:
𝐾𝑤 − ℎ 𝑇𝑐
𝑃𝑚 = 𝑊 ( ) . 𝐶 ( ) 𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛:
𝑇𝑐 ℎ
𝐻𝑝
𝑃𝑚 (𝐻𝑝) = 1.341 ( ) . 𝑃𝑚 (𝐾𝑤)
𝐾𝑤
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La potencia mecánica así calculado incluye perdidas de eficiencia en rodamientos,

engranajes y piñón, pero no incluye perdidas de eficiencia en el motor y componentes
accesorios (tales coma reductores de velocidad, pérdidas por transmisión y otras). La
potencia mecánica así calculado es aquella requerida en el eje del piñón del molino.

g) Calcular la potencia eléctrica requerida a la entrada del motor, considerando una

eficiencia de n % es decir:
100
𝑃𝑒 (𝐻𝑝) = 𝑃𝑚 (𝐻𝑝). ( )
𝑛
h) Conociendo el valor de Pe (HP), calcular las dimensiones del molino de barras
industrial. El valor de D podría calcularse con la ecuación que sigue, una vez
especificados los valores de Pe (HP), Kr (tabla), %Vp, %Cs y proporción largo/
diámetro del molino (L/D), mediante la expresión.
1⁄
3.5
𝑃𝑒 (𝐻𝑝)
𝐷=[ 0.555 ] en pies
𝐾𝑟 (%𝑉𝑝 ) .(%𝐶𝑠 )1.505 .(𝐿⁄𝐷)

Donde:
%Vp = % del volumen interno del molino cargado con barras. Se sugiere entre 30 y 40 %.
% Cs = % de velocidad critica del molino. Se aconseja un valor comprendido entre 60 y
70 %.
Kr = Una constante de proporcionalidad cuyo valor depende del tipo de molino
Seleccionado. (Ver tabla adjunta.)

En el supuesto caso que se obtenga D > 20', la práctica aconseja utilizar más de un molino.
Suponiendo, en general, que elegimos M molinos de barras en paralelo, debemos primero
calcular la potencia eléctrica requerida por cada molino (Pe/M) y re calcular entonces el
diámetro D para cada molino mediante la ecuación anterior.

i) Una vez calculado el valor teórico de D, el largo interno del molino se inferirá de la
relación L/D Ia razón largo/diámetro previamente especificada. En caso que resulte D
= 8 pies debemos entonces re calcular el factor EF3 = (8/D)0.2 y repetir todas las etapas
anteriores, desde b) hasta i) inclusive, tantas veces como sea necesario, hasta el
algoritmo de cálculo converja. Se trata de un procedimiento de cálculo iterativo, que
deberá repetirse las veces necesarias, hasta que se obtenga una variación máxima
relativa de 1% para valores de D calculados entre iteraciones sucesivas
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

j) Una vez calculados los valores teóricos de L y D, debemos escoger desde catálogos
apropiados, aquellos valores prácticos de L y D que más se acerquen a los
especificados por el fabricante (recordando que L y D corresponden a las dimensiones
internas efectivas del molino de barras) ello implicara re calcular la potencia Pe,
utilizando los valores finalmente escogidos para L y D.

Un ejemplo de aplicación práctico, será desarrollado en clases.

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Sesión XII

MOLINO DE BARRAS Y BOLAS

REDISEÑO PARA CONVERTIR MOLINO DE BOLAS 7' X 12' A MOLINO DE BARRAS

En una planta concentradora es necesario convertir un molino de bolas a molino de barras,

con el objeto de mejorar la calidad de concentrado de Pb y la recuperación de Pb - Ag.
El Objetivo, es obtener un producto más uniforme en la descarga del molino al reducir los
porcentajes de partículas gruesas y las partículas muy finas.

DATOS
T = 64 Tcsp/hr.
F80 = 16 000 micrones (80% passing en la alimentación al molino)
P80 = 700 micrones (80% passing en la descarga del molino).
Wi = 9.385 Kw-Hr/Tc
W = Consumo de energía.
Calculo del consumo de energía.
10 10
𝑊 = 𝑊𝑖 ( − )
√𝑃80 √𝐹80
10 10
𝑊 = 9.385 ( − )
√700 16000
𝐾𝑤 − ℎ
𝑊 = 2.805
𝑇𝑐
Factores de Eficiencia:

EF1 = no se aplica
EF2 = no se aplica
EF3 = (8/7)0.2 = 1.027 (factor de tamaño del diámetro del molino).
EF4 = factor de sobre tamaño en la alimentación. Se aplica cuando el tamaño óptimo de
alimentación (Fo) es menor que el real.
13 0.5
𝐹𝑜 = 16000 ( )
𝑊𝑖
13 0.5
𝐹𝑜 = 16000 ( )
9.385
𝑭𝒐 = 𝟏𝟖𝟖𝟑𝟎
Fo = 18830 micrones > F: no se aplica
EF5 = No se aplica
EF6 = Para bajo radio de reducción, se asume 1.0 por ser alto el radio de reducción actual.
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EF7 = No se aplica
EF8 = se asume 1.0 aunque para rod mill que son alimentados por minerales chancados
en circuito abierto este factor es 1.2.

Luego la potencia consumida será

Hp = W x EF3 x 1.341 x Tn
Hp = 2.805 x 1.027 x 1.341 x 64.0 = 247
Hp = 247 valor que está muy próximo de la capacidad del motor.

Calculo del diámetro de ejes Para una carga inicial:

𝐹 0.75 𝑊𝑖 𝑥 𝑆𝑔 1/2
𝐵= ( )
160 % 𝐶𝑠 . √𝐷
B = diámetro del eje en pulgadas.
F = 80% pasante (microns)
Wi = Work index
Sg = gravedad especifica.
Cs = porcentaje de velocidad critica del molino.
D = diámetro del molino en pies.
1
1600000.75 9.385 𝑥 3.50 2
𝐵= ( )
160 74.2 √7
𝐵 = 3.64" ≅ 3.5"
Cálculo de la carga inicial de barras
𝑉𝑝 𝑥𝐷 2 𝑥 𝐿
𝑇𝑟 =
6.8
Donde:
Tr = toneladas cortas de barras
Vp = volumen inicial de carga moledora
D = diámetro del molino
L = longitud de las barras
0.4 𝑥 72 𝑥11.5 0.35 𝑥 72 𝑥 11.5
𝑇𝑟 = 𝑇𝑟 =
6.8 6.8
𝑇𝑟 = 33 𝑡𝑜𝑛 ≅ 66000 𝑙𝑏𝑠 𝑇𝑟 = 29 𝑡𝑜𝑛

Calculo del peso de cada barra:

𝑷𝒇 = 𝟐. 𝟔𝟕(𝑩)𝟐
Donde:
Pf = Peso de la barra por pie de longitud
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B = Diámetro de la barra (3”).

Pf = 2.67 (3)2
Pf = 24.03 libras/pie
Peso de cada barra = 24.03 x 11.5 = 276.3 → 280 libras

Calculo de la energía consumida con la carga inicial de barras

KWr = 1.07 (D)0.34 (6.3 – 5.4 x Vp) Cs

Donde:
KWr = Kilowatts por libra de barras
D = Diámetro dentro chaquetas del molino
Vp = % de volumen de carga moledora
Cs = % de velocidad critica
KWr = 1.07 (7)0.34 (6.3 – 5.4 x 0.4) 74.2
KWr = 6.3697 KW/libra
Potencia que consumirá el Molino
Hp = 6.3697 x 33000 x 1.341
Hp = 281.9

La potencia instalada del motor solo es de 250 HP, por lo tanto se requiere menor tonelaje
de carga moledora.
250 = 6.37 x Tr x 1.341
Tr = 29.3 t

Luego el volumen de la carga seria:

Calculo del número de barras

Calculo de la recarga de barras:

Aunque la razón de desgaste de acero es mayor en el caso de usar barras en reemplazo
de bolas, se asume que el consumo en Ib/t de acero será igual en ambos tipos de carga
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

molturante. El consumo de bolas en el molino primario es 0.42 lb/t, en una semana la

cantidad de acero de recarga será:
0.42 x 1520 x 7 = 4469 libras.

Esta cantidad se adicionara:

1915 libras (7 barras) los días martes

2553.6 libras (9 barras) los viernes de cada semana.
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Determinación De Tonelajes En Circuito De Molienda

a) Método de dilución
b) Método de mallas (% Acum. +)

a) Método de Dilución:

Donde:
F = tonelaje de mineral (inicial alimento) Tcs/24hr
X = carga circulante Tcs/24hr
D = Ratio de agua para el mineral en el punto a.
D1 = Ratio de agua para el mineral en el punto b
D2 = Ratio de agua para el mineral en el punto c.
Xa; Xb; Xc : respectivos porcentajes de las muestras en los puntos a, b, c.

Calculo basado para circuitos cerrados

Balance de agua

Ejemplo
P = 300 Tcs/ 24hr
D = 23
D1 = 5.4
D2 = 8.0
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b) Método de Dilución
Carga circulante a través de un clasificador, por gravedad específica de pulpa 8 es común
de errores en los análisis de mallas).

Da, Db, y Dc = son bs correspondientes ratios de pulpa (dilución)

Entonces: (F + X) Da = FDb + X Dc

Si F no es conocido el poroentaje de carga circulante es:

La fórmula (2c) índica además otras cosas, que la carga circulante es determinado por
la capacidad del rastrillo del clasificador y usando la misma ilustración podemos
determinar (por análisis de malla)
- La carga circulante
- La eficiencia del clasificador.

Si Da = Dc el porcentaje de carga circulante es infinito

c) Cálculos Basados en análisis de Mallas en circuito cerrado
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

De acuerdo a las figuras podemos tomar muestras en los diferentes puntos, para realizar
el análisis granulométrico, además de determinar las gravedades específicas y realizar los
cálculos como sigue:

Consideramos a, b, y c los respectivos porcentajes para cualquier tamaño o de productos

F = Tonelaje inicial de alimentación

X = Carga circulante

Tomando: F = 300 Tcs/24hrs y % peso de + 48 mallas tenemos según la ecuación (1c)

 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

En este caso es interesante debido a que ocurre un error grande en la carga circulante en
las mallas + 65 y + 100, esto a menudo puede ocurrir cuando hay imperfecciones en Ias
mallas mismas

En este caso los cálculos son basados en la suma de la malla + 65 y malls + 100 de
donde tenemos
Xa =16.3 + 10.8 = 27.1 = 0.271
Xb =20.7+15.6 = 36.3 = 0363
Xc = 19.5 + 15.3 = 34.8 = 0.348

Este caso ilustra un común error de análisis de mallas.

d) Calculo de carga circulante a través del clasificador, análisis de malla y eficiencia

Si
Xa = cualquier % de malla en la descarga del molino
Xb = el mismo % de malla en el overflow del clasificador
Xc = el mismo % de malla en underflow del clasificador
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

PROBLEMA: Si F = 100 ton/24hrs

Supongamos que deseamos obtener en el overflow del clasificador todo en la malla 65

entonces tenemos la Eficiencia:

e) CARGA CIRCULANTE CON DOBLE CLASIFICASION

 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Donde:
F = alimento de mineral (Tcs/d)
X = carga circulante primario (Tcs/d)
Y = carga circulante secundario (Tcs/d).

A, B, C, D, E = Dilución ó % o/f (-) tamaño de malla designado en el primario y secundario

clasificador.

De la figura:

TOTAL CARGA CIRCULANTE = F (X + Y)

MOLIENDA EN CIRCUITO ABIERTO

Cuando la molienda funciona en circuito abierto como se ve en la figura adjunta, con los
siguientes ni todos el tonelaje puede ser determinado.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

a) Método del tonelaje a través de la molienda

Donde:
% Sf = % de sólidos en el alimento al molino (base 1, conocido)
% Sd = % de sólidos en la descarga del molino (base 1, conocido)
% Wf = % de humedad en el alimento al molino (base 1).
% Wd = % de humedad en la descarga del molino (base 1).
Ds = peso de agua agregado en la alimentación al molino (Tc/24h)
S = peso de agua descargado en las arenas del clasificador (Tc/24)
D = peso de agua en la descarga del molino (Tc/24 hr)
X = tonelaje que trata el molino (Tcs/24hrs)
W = volumen de solución agregado a la alimentación del molino

Balance de agua en el molino

D=S+W (1)
Y
%Wd = 1 - %Sd
%Sf = 1 - %Sf

Balance de agua en la descarga del molino

(X + D)%Wd = D (2)

Donde:

Balance de agua en la arena del clasificador

Entonces la ecuación del agua en el sistema es:

 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Ejemplo:

Ponemos:
F = porcentaje de humedad en la alimentación al molino
D = porcentaje de humedad en la descarga del molino
S = volumen de solución agregado en la alimentación al molino
W = toneladas de agua descargado del clasificador con arena
W1 = toneladas de agua descargado de la molienda
F1 = % de sólidos en la alimentación al molino = 1 - F
D1 = % de sólidos en In descarga del molino = 1 – D

y
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Este es generalmente un buen método aplicable cuando el total de alimentación a la

molienda es la arena del clasificador siendo el circuito abierto.

b) Cálculo del tonelaje en un circuito abierto por el método de gravedad especifica.

Este método es bueno cuando hay considerable diferencias de gravedad específica de

todos los productos.

F = alimento de mineral Tc/24hr (conocido)

D = ratio (dilución) en el alimento al clasificador (conocido)
Do = ratio en el Overflow del clasificador (conocido)
Ds = ratio en el underfbw (arena) del clasificador (conocido)
Y = mineral en el o'flow (Tcs/24hrs)
X = mineral en el u'flow (arena) (Tcs/24hrs)
Balance de sólidos F=Y+X (1)
Balance de agua FD = Y Do + D s (2)

Ejemplo:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

c) Calculo del tonelaje en un circuito por el método de análisis Granulométrico.

Este método es bueno cuando hay amplia diferencia en el análisis granulométrico de los
diferentes productos.

F = alimento al clasificador (Tcs 24hr conocido)

X = tonelaje en el underflow del clasificador (Tcs/24hrs)
Y = tonelaje en el overflow del clasificador (Tcs/24hrs)

x f, x, a, x, s = % de peso de los productos en cualquier malla (Base 1 ó 100, conocido)

ANALISIS GRANULOMETRICO
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

d) Método de análisis de malla cuando (F) alimento No es conocido en un circuito abierto

ANALISIS GRANULOMETRICO

En este caso (F) alimento no es conocido, podemos obtener el ratio entre el tonelaje
representado por X y Y por ecuación de valores obtenidos de los productos en las
diferentes mallas
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

e) METODO DE DILUCION.- Determinación de tonelaje de un flujo de pulpa por variación

de dilución por adición de una cantidad conocida de agua o una solución.

Este es un buen método para usar cuando el tonelaje en la pulpa en un canal es

demasiado (no fácil) para medir el peso o volumen.
G s = gravedad especifica del mineral
X = tonelaje del mineral (seco) en la pulpa (Tcs/24 hr)
W = volumen medido de agua agregado (Tcs/24hr)
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

BALANCE DE AGUA
XD1 = XD + W

Ejemplo:
Gs = 2.7
W = 567 Tcs/24hr
Gp = 1.117
Gpl = 1.096
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Sesión XIV

CRITERIOS PARA SELECCIONAR UNA CELDA DE FLOTACIÓN

Idealmente las celdas de flotación podrían seleccionarse para optimizar performances

metalúrgicas al mínimo costo, tanto el costo de capital o la inversión como el costo de
operación. Complica su selección al hecho que la misma celda de flotación, se supone
diseñada para separar minerales valiosos o de menas de las más variadas características.

Algunos criterios generales son los siguientes:

La selección de la celda podría depender del tipo de flotación a ejecutarse:

Como se mencionó anteriormente las funciones críticas de la celda de flotación incluye: la
suspensión de la partícula y el transporte de la pulpa a través del circuito, la aireación de
la pulpa, generar un gran número de, choques entre las partículas y las burbujas para
facilitar un enlace selectivo, remover las espumas. Para lograr estas funciones muchas
celdas generan una zona de mezcla de muy baja turbulencia y aún mantiene una relativa
quietud en la zona inmediatamente debajo de la columna de espuma:

Para flotar partículas muy gruesas o partículas de alta densidad o ambas, a menudo Se
requieren altas densidades de pulpa para prever una baja velocidad de sedimentación de
las partículas y aliviar los problemas de arenamiento. El uso de "celdas unitarias" en los
circuitos de molienda es un ejemplo de tal aplicación.

Si las trampas del oversize de los clasificadores son las responsables de alimentar a los
circuitos de flotación desde los ciclones obstruidos, per ejemplo se preferirán las celdas
mecánicas de alto número de potencias.

Las celdas neumáticas a menudo no pueden suspender adecuadamente ni transportar las

partículas gruesas. La habilidad de elevar partículas sedimentadas después de la
obstrucción se favorece también con las celdas mecánicas de alto número de potencia.

La aireación es también críticamente importante. Bajas proporciones de aireación, son

relativamente suficientes para flotar menas de baja ley, como es el caso típico de muchas
menas sulfuradas. Muchas celdas comerciales no pueden dispersar suficiente aire para
sustentar "espumas tipo burbujas" que son típicos en la flotación de muchas menas no
sulfuradas.

Las combinaciones de rotor y estator no dispersan el aire como señalan algunos

fabricantes. Parece no dudarse que el diseño de la combinación impulsor, estator afecta el
estado de dispersión de las burbujas de aire en una celda.

El tanque
Relativamente profundo, de gran volumen, de planchas no estandarizadas; escalamiento
geométrico distorsionado; las relaciones, área/volumen y longitud del labio/volumen ambos
decrecen en el escalamiento.

Aspectos mecánicos
El mecanismo impulsor/estator en el tanque debe tener altos gradientes de corte y
desgaste. El diseño de los sin impulsor debe contemplar, una bomba externa y un jet de
descarga ubicado en el interior del tanque asegurando que no haya perdidas de energía
en las tuberías.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Alimentación
La energía potencial es menor cuando se alimenta por gravedad desde los distribuidores-
acondicionadores a los bancos de celdas. Luego se requiere energía para suspender y
dispersar las partículas y contactarlas con el aire.

Mezclado y agitación
La pulpa alimentada y el espumante son diluidos par mezcla en el tanque y por una
recirculación masiva a través de la zona del impulsor. La circulación en algunos diseños es
dirigida por largas estructuras internas. La agitación puede romper la columna de espuma.
El tiempo de residencia es del orden de minutos.

Suspensión y dispersión
Los requerimientos de agitación para la suspensión de fracciones de partículas gruesas
puede ir en detrimento de las recuperaciones y grados de los concentrados de partícula
más finas, la excesiva dispersión puede causar la contaminación del concentrado.

Aireación
Existen dos zonas, una altamente estratificada y una muy heterogénea. Las zonas de alta
concentración de aire re circulan alrededor del impulsor, y en la zona superficial del tanque
se encuentra enteramente la columna de espuma.

Contacto y agregación de las partículas y burbujas

Debe considerarse la zona del impulsor, la precipitación del gas, cuando ocurre la colisión
de las burbujas y su enlace en el cuerpo de la pulpa; el enlace en la columna de espuma.
Los agregados pueden ser destruidos per la recirculación de la pulpa a través de la zona
del impulsor y por una excesiva agitación se puede destruir la columna de espuma.

Levitación
El proceso del cuerpo de la pulpa, relativamente a baja transferencia de masa de la zona
del impulsor a la columna de espuma. Depende sobre todo del componente vertical del
flujo de aire, adicionalmente a su flotabilidad. Por otro lado la ruptura de los agregados es
una posibilidad.

Columna de espuma
La relación de la pulpa - área interfacial de la espuma/volumen del tanque, disminuye en el
escalamiento. También puede ocurrir el selectivo rechazo de la ganga atrapada y que algún
mineral regrese a la pulpa. El flujo es vertical y horizontal. La velocidad del líquido
intersticial mente es más lento. El rebose inducido por amontonamiento de deflectores o
paletas puede causar mezclas. La relación de la velocidad de flujo/longitud del labio
disminuye en el escalamiento.

Descarga de relaves
El juego de sobre vertedero a una altitud que define el nivel de la interface pulpa/espuma.

Consumo de energía
Depende del diseño del impulsor/estator de los claros de ajuste en la operación y del uso.
Puede ser tan alto que el necesario debido al exceso de deflectores del estator.

Operación
Manual o automático. La performance aun depende del operador.
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DIMENSIONAMIENTO DE LAS CELDAS DE FLOTACION

Las celdas de flotación se dimensionan tomando como base los datos de laboratorio o de
pruebas efectuadas en plantas piloto. Los tiempos de retención, logradas en las pruebas
de laboratorio, usualmente se duplican para el escalamiento de plantas de flotación
continua.

En las pruebas de laboratorio, cada porción de sólidos, tiene los mismos tiempos de
residencia, para alcanzar la oportunidad de flotar. En las celdas de flujo continuo, existe un
alargamiento de los tiempos de retención para cada unidad de sólido. Parte de la pulpa (o
de los sólidos) pasan a través de la celda más rápidamente que el promedio o que el tiempo
de residencia nominal que podría indicarse.

Esta porción de la pulpa (o de los sólidos) se dice que esta "corto circuitado". Algunas
partes también, residen más tiempo que el nominal, de aquí que la recuperación puede ser
incompleta al formarse esas fracciones. Por esta razón y porque en las celdas comerciales,
la duplicación como factor de escalamiento es razonable. Los tiempos de residencia en las
plantas piloto continuas, a menudo son casi las mismas que para las celdas comerciales o
a veces se reduce muy ligeramente.

El volumen neto de las celdas comerciales, ocupado por la pulpa, actualmente puede ser
más o menos el 50% o 60% del volumen nominal de la celda. Para cada celda en particular
debe considerarse una disminución de volumen debido a:

 Al volumen total ocupado por el rotor, estator, tubería, lengüetas, tubería de aires etc.
 Al aire entrante en la celda para ser mezclado con la pulpa (rango de 5 a 30%), una
figura típica es de 15% de volumen de aire.

El mínimo número de celdas por banco se seleccionan para minimizar el corto circuitazo
de la pulpa. Para el circuito rougher de los sulfuros, rara vez se recomienda menos de 10
celdas por banco. El rango usual, distado parcialmente por la teoría del corto circuitado
pero más por la experiencia es de 12 a 18 celdas por banco para la flotación rougher de
los sulfuros. Para los no sulfuros el rango usual es menor (4 a 10 celdas par banco).

Los circuitos cleaner pueden operarse a más bajas densidades de pulpa que los circuitos
rougher scavenger, como una forma de incrementar la selectividad. Para asegurar la
recuperación de las partículas que flotan lentamente, los tiempos de retención de la pulpa
en cada etapa del circuito cleaner, podría ser al menos igual que en los circuitos rougher
scavenger. Los finos que están completamente liberados pero que flotan lentamente
representan a menudo perdidas por desconocimiento de este aspecto de diseño.

TENDENCIAS FUTURAS EN CELDAS DE FLOTACION

En el futuro próximo no se visualiza otro crecimiento de las celdas a mayores volúmenes
probablemente por problemas hidráulicos de corte circuito y de flexibilidad operacional. En
la actualidad en muchas partes del mundo las celdas gigantes de 3000 pies cúbicos se
encuentran funcionando sin mayores problemas operacionales.

Las celdas gigantes se han afianzado para flotaciones primarias y las de menos de 1000
pies cúbicos para flotaciones scavenger o flotaciones de limpieza. Por lo tanto en etapas
de flotaciones primarias no se vislumbra competencia entre las celdas gigantes y las celdas
columna, no así en las flotaciones de limpieza donde las celdas columna tienen ventajas.

La instrumentación de las celdas seguirá su desarrollo pudiendo llegarse a controlar en

línea el total de la operación de las celdas de flotación. A través del análisis de línea de
leyes de alimentación, concentrados y relaves de la celda.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACION

Las celdas de flotación se agrupan en un circuito. Es difícil dar una visión panorámica de
los circuitos, por cada circuito industrial representa una solución económica para un mineral
particular durante un periodo de explotación de un yacimiento. Según algunos autores se
debe distinguir lo siguiente:

 Los circuitos simples, que corresponden a un modo de operación que necesita

solamente de la flotación para lograr la separación de los minerales valiosos de los no
valiosos.
 Los circuitos complejos correspondientes a otras formas de operación que necesita la
flotación y otros procedimientos diferentes de los de flotación, tales como la
remolienda, el deslamado, la tostación, el calentamiento de la pulpa, la lixiviación, la
precipitación.
 Como bien lo señala Dorenfeld, los datos de laboratorio forman la base para el diseño
de los circuitos de flotación. Estos datos obtenidos en pruebas de laboratorio con
muestras del mineral, puede mostrar las condiciones óptima para la concentración del
mineral y los efectos de los cambios en las variables de los procesos.

Las variables más importantes comúnmente en la práctica de la flotación de minerales son

las siguientes:

- Grado de liberación
- Adición de reactivos.
- Densidad de pulpa.
- Tiempo de flotación.
- Temperatura de la pulpa.
- Tipo de circuito.
- Agua.
- Uniformidad del mineral.
- Datos de sedimentación y filtrado.
- Corrosión y erosión
- Mineralogía.

Las pruebas de flotación a nivel de laboratorio pueden ser seguidas por pruebas continuas
en plantas piloto por una de las siguientes razones:
1) para proporcionar datos de operación continúa para el diseño,
2) para preparar muestras d mayor tamaño del concentrado para ofrecerlo al mercado.
3) Para comparar costos con métodos alternativos.
4) Para comparar performances de equipo.
5) Para demostrar la factibilidad del proceso a los inversionistas.

REMOLIENDA

Cuando los minerales estén íntimamente asociados puede ser necesaria una molienda
extremadamente fina del mineral. Esto sin embargo es muy costoso y potencialmente
puede ocasionar perdidas el tratamiento. Frecuentemente sin embargo una baja ley de los
concentrados rougher o scavenger de lograr por la presencia de minerales
económicamente importantes así como ganga de tamaño relativamente grueso. Este
concentrado puede luego ser remolido para que los minerales se encuentren
sustancialmente libres y la pulpa remolida puede ser tratada de una manera convencional.

Los detalles de la remolienda dependen enteramente de las características del mineral.

Generalmente cuando el concentrado rougher es medio necesariamente se requiere de
remolienda.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

METODO DE DOS CARGAS CIRCULANTES Y REMOLIENDA

En este caso la carga circulante puede ser determinada como sigue:

T = tonelaje de alimento del mineral (peso)

X = carga circulante del circuito del circuito de flotación.
Y = carga circulante del circuito de molienda.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

DISEÑO DE LAS CELDAS DE FLOTACION

Se ha toma en cuenta aquellas que tienen amplia aplicación en la industria, como es el caso de
las celdas, Agitair, Galigher, Wenco, Outokumpu, etc, sobre todo por su gran capacidad, apto para
el terreno donde se ubicara la planta, también las celdas Denver Sub - A, que son eficientes para
la limpieza, estos han sido escogidos teniendo en cuenta los siguientes factores:

 Producen una aireación pareja y perfecta, debido a su estabilidad y fácil control del volumen
 Tratan fácilmente productos gruesos y no se arenan o atascan con trozos de madera.
 Tratan mayor tonelaje y ocupan menos espacio en la planta.
 Requiere menos instalaciones complementarias y por tanto son de fácil mantenimiento y
operación.
 Flotan más lentamente, produciendo concentrados aceptables y con buenas
recuperaciones.
 Las celdas de limpieza desarrollan una excelente flotación selectiva dando productos de
alta ley.
 Las celdas Denver Sub. - A descartan el uso de comprensoras alimentándose por sí solas.

Para el diseño de las celdas de flotación "se ha tenido en cuenta el flujo volumétrico y el volumen
requerido, así como los tiempos de flotación obtenidos en el laboratorio metalúrgico.

1.- CALCULO DEL FLUJO VOLUMETRICO EN EL ALIMENTO AL CIRCUITO

𝑻𝑴⁄ 𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 𝑯
𝑯 𝒇𝒕𝟑
𝑭= 𝒙 𝟑𝟓. 𝟑𝟏 ⁄ 𝟑 𝒙
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑻𝑴/𝑯 𝒎 𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏

44.100 𝑇𝑀⁄𝐻 𝑓𝑡 3⁄ 𝐻
𝐹= 𝑥 35.31 3𝑥
1.280 𝑇𝑀⁄𝑚3 𝑚 60 𝑚𝑖𝑛

𝑓𝑡 3⁄
𝐹 = 20. 30
𝑚3

2.- CALCULO DEL VOLUMEN REQUERIDO (Vr)

𝐹 𝑓𝑡 3 ⁄𝑚3
𝑉𝑟 = 𝑥 𝑇 𝑚𝑖𝑛
0.75

T= tiempo de flotación = 16 min (Laboratorio)

0.75 = fracción de volumen que ocupa la pulpa en una celda

 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

20.30 𝑓𝑡 3 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑟 = 𝑥 16 min = 433.06 𝑓𝑡 3
0.75

Se considera un 50% más por seguridad y un posible incremento del tonelaje en el alimento.

𝑉𝑟 = 433.06 𝑥 1.5 = 649.60 𝑓𝑡 3

3.- CALCULO DEL NUMERO DE CELDAS

𝑉𝑟
𝑁° 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 =
𝑉 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎

Donde:

Vcelda = volumen de la celda = 40 ft3 (Celda Agitair 48)

649.60 𝑓𝑡 3
𝑁° 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 =
40 𝑓𝑡 3 ⁄𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎

𝑁° 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = 16 𝐶𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠

Por lo tanto se requiere 16 celdas con motores de 15 HP

Un mineral contiene 6.5% de esfalerita (ZnS) que se desea concentrar en una planta de 1000 TM/día
de capacidad, tal como se aprecia en la fig. Siguiente:

Los resultados de laboratorio indican que las relaciones de líquido sólido y tiempo de flotación son
los siguientes:
Flotación Rougher: L/S = 2:1
Tiempo de flotación: 10 min.
Flotacion scavenger: L/S= 4:1
Tiempo de flotación: 8 min.
Capacidad de celda: 1.8 m3 para ambas etapas
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Producto ZnS %Peso CaCO3 %Peso Densidad

a. Alimentación 6.5 93.5 ZnS = 4.1 gr/cm3
b. Concentrado Rougher 58.0 42.0 CaCO3 = 2.7 gr/cc
c. Cola de Rougher 1.5 98.5
d. Concentrado Scavenger 9.6 90.4
e. Colas finales 0.5 99.5

Preguntas
1. Calculo de la densidad de sólidos
2. Calculo de pesos de los productos por balance de materia
3. Calculo del volumen de pulpa
4. Calculo del N° de celdas en Rugher y Scavenger
5. Calculo de la potencia total de los motores, sabiendo que cada celda requiere 3.5 Hp.
SOLUCION.
1. Densidad de sólidos en la alimentación:
Base del cálculo 100 gr del mineral.
𝑃
𝑉=
𝜌
6.5
𝑍𝑛𝑆 = = 1.585 𝑐𝑐
4.1
93.5
𝐶𝑎𝐶𝑂3 = = 34.629 𝑐𝑐
2.7
E = 1.585 + 34.629 = 36.214 cc
Densidad media:
100 𝑔𝑟
𝑇𝐶 = 36.214
= 2.761 𝑐𝑐 ……………………….2.761 kgr/m3

b) Densidad de sólidos concentrado Rougher

58.0
𝑍𝑛𝑆 = = 14.146 𝑐𝑐
4.1
42
𝐶𝑎𝐶𝑂3 = = 15.555 𝑐𝑐
2.7
E = 14.146 + 15.555 = 29.701 cc
Densidad media:
100 𝑔𝑟
𝑇𝐶 = 29.701
= 3.367 𝑐𝑐 ……………………….3. 367 kgr/m3

c) Densidad de las colas Rougher

1.5
𝑍𝑛𝑆 = = 0.366 𝑐𝑐
4.1
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

98.5
𝐶𝑎𝐶𝑂3 = = 36.481 𝑐𝑐
2.7
E = 0.366 + 36.481 = 36.847 cc
Densidad media:
100 𝑔𝑟
𝑇𝐶 = 36.847
= 2.714 𝑐𝑐 ……………………….2. 714 kgr/m3

d) Densidad del concentrado Scavenger

9.6
𝑍𝑛𝑆 = = 2.341 𝑐𝑐
4.1
90.4
𝐶𝑎𝐶𝑂3 = = 33.481 𝑐𝑐
2.7
E = 2.341 + 33.481 = 35.822 cc
Densidad media:
100 𝑔𝑟
𝑇𝐶 = 35.822
= 2.792 𝑐𝑐 ……………………….2. 792 kgr/m3

e) Densidad de sólidos de las colas finales

0.5
𝑍𝑛𝑆 = = 0.122 𝑐𝑐
4.1
99.5
𝐶𝑎𝐶𝑂3 = = 36.852 𝑐𝑐
2.7
E = 0.122 + 36.852 = 36.974 cc
Densidad media:
100 𝑔𝑟
𝑇𝐶 = 36.974
= 2.705 𝑐𝑐 ……………………….2. 705 kgr/m3

2. Calculo de los pesos de los productos mediante Balance de Materia.

Base 100 Kgr de alimentación
a = b + e = 100 ………………….. 1
b = 100 – e ………………………. 2

Balance global para ZnS

0.065 x 100 = (100 – e) 0.58 + 0.005e

ZnS en alimentación = ZnS en concentrado Rougher + ZnS en la cola final

6.5 = 58 – 0.58e + 0.005e
6.5 = 58 – 0.57e
0.575e = 58 – 6.5
e = 89.565 Kgr.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Relave final: 89.565 Kgr 100 Kgr.

Entonces para:
1000 TM/día --------------- 895.65 TM/día concentrado
Rougher b = 100 – 89.565 = 10.435 Kgr
1000 TM/día ------------- 104.435 TM/día
Σ Total = 1000.00 TM/día

Balance para ZnS en el circuito Scavenger = ZnS en conc. Scv + ZnS en cola
0.015(d + 89.565) = 0.096(d) + 0.005(89.565)
d = 11.050 Kgr.
Concentrado scv: d = 11.050 Kgr en 100 kg
1000 TM/día ---------- 110.50 TM/día
Alimentación Scv: c=d+e
c = 110.50 + 895.650
c = 1006.2 TM/día

Determinar la capacidad de un circuito de flotación que consta de 30 celdas Denver Sub-A N° 30 de

56”x56”, cuyo volumen nominal es de 100 ft3/celda (2.832m3); si se trata un mineral cuyo pe = 4.0
el tiempo de flotación es de 20 min, el %S en la pulpa es de 30% en peso y su densidad es de 1,300
kgr/lt.
SOLUCION.
Calculo de la capacidad en m3/día (Vc)
𝟏𝟒𝟒𝟎 𝒙 𝒏 𝒙 𝑽𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂 𝒙 𝒌
𝑽𝒄 =
𝒕
1440 𝑥 30 𝑥 2.832 𝑥 0.70 𝑚3
𝑉𝑐 = = 4282
20 𝑑í𝑎
Calculo de la capacidad en TMSPD de mineral
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 = 𝒑𝒆 𝒙 𝑽
𝑇𝑀 𝑚3 𝑇𝑀
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1.3 ( 3
) 𝑥 (4282 ) = 5566
𝑚 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
𝑇𝑀 𝑇𝑀𝑆
𝑇𝑀𝑆𝑃𝐷 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 5566.6 𝑥 0.30 = 1669.98 ≈ 1670
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
T = 540 TMS
ρ = 1270 kgr/lt
%S = 30%
Calculo de la capacidad en m3/día (Vc)
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

1440 𝑥 3 𝑥 9.905 𝑥 0.70 𝑇𝑀

𝑉𝑐 = = 1610.36
18.60 𝑑í𝑎
1440 𝑥 26 𝑥 0.6792 𝑥 0.70 𝑇𝑀
𝑉𝑐 = = 1610.90
11.05 𝑑í𝑎
Calculo de la capacidad de TMSPD de mineral
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝜌𝑒 𝑥 𝑉
𝑇𝑀 𝑚3 𝑇𝑀
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = (1.27 3 ) 𝑥 (1610.6 = 2045.5
𝑚 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
𝑇𝑀 𝑇𝑀
𝑇𝑀𝑆𝑃𝐷 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 2045.5 𝑥 0.30 = 613.6
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝑇𝑛 𝑃𝑟𝑎𝑐𝑡.
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐹𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑥 100
𝑇𝑛 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜
540
𝐸𝑓𝑖𝑐. 𝐶𝑎𝑝. 𝐹𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑥 100
613.6
𝐸𝑓𝑖𝑐. 𝐶𝑎𝑝. 𝐹𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 88 %

Determinar el tiempo de flotación de una planta concentradora cuyo circuito de flotación consta
de 24 celdas Denver Sub – A N° 21 (38”x38”) cuyo volumen es de 40 ft3/celda. La planta pasa 800
TMS/día de un mineral cuyo peso específico es de 3.0 y el %S en la pulpa es de 25%.
Se emplea la siguiente relación:
𝒏 𝒙 𝟏𝟒𝟒𝟎 𝒙 𝑽𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂 𝒙 𝒌
𝒕=
𝑽𝒄
𝒏 𝒙 𝑽𝒌 𝒙 𝒌
𝒕= = 𝒎𝒊𝒏.
𝑽𝒎
 Calculo del volumen de pulpa alimentado (Vc)
(𝟏𝟎𝟎 − %𝑺)
𝑹𝒑 =
%𝑺
(100 − 25)
𝑅𝑝 = = 3.0
25
TMPD H2O = Rp x ρs
TMPD H2O = 3 x 800 = 2400 TMPD
2400 𝑇𝑀
𝑉𝐻2 𝑂 = 𝑇𝑀 ------------------------------------------------ 2400.00 m3/día
𝑚3
𝑇𝑀
800
𝑑í𝑎
𝑉𝑠𝑜𝑙 = 𝑇𝑀 ----------------------------------------------------- 266.67 m3/día
3 3
𝑚
Vc = 2666.67 m3/día
Volumen de celda: (de catálogo)
Vcelda = 40 ft3 = 1.333 m3
 Calculo del tiempo de flotación:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

𝒏 𝒙 𝟏𝟒𝟒𝟎 𝒙 𝑽𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂 𝒙 𝒌
𝒕=
𝑽𝒄
𝑚𝑖𝑛 𝑚3
40 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑥 1440 𝑥 1.133 𝑥 0.70
𝑡= 𝑑í𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 17.13 𝑚𝑖𝑛.
𝑚 3
2666.67
𝑑í𝑎

Determinar el tiempo de flotación de una planta concentradora cuyo circuito de flotación consta
de: 71 celdas Denver Sub – A N° 18-Sp (32”x32”) cuyo volumen 24 ft3/celda, 26 celdas Denver Sub
– A N° 18-Sp (32”x32”) cuyo volumen es de 24 ft3/celda y 3 celdas Ws -240 cuyo volumen es 350
ft3/celda. La planta pasa 540 TMS/día de un mineral cuyo peso específico es de 3.2 y el %S en la
pulpa es de 30%.
Se emplea la siguiente relación:
TMS = 540
% S = 30%
Ge = 3.2
N° celdas: Ws-240 = 350ft3 = 350 ft3/celda
3 celdas Ws-240 = Volumen por celda = 350 ft3
N° 26 celdas Denver Sp – 18 (32” x 32”): V = 24 ft3/celda
Calculo del volumen alimentado: Vc
100 − 30
𝑅𝑝 = = 2.3
30
𝑇𝑀𝑃𝐷 𝐻2 𝑂 = 𝑅𝑝 𝑥 𝜌𝑠
𝑇𝑀𝑃𝐷 𝐻2 𝑂 = 2.3 𝑥 540 = 1242.00 𝑇𝑀𝑃𝐷
1242 𝑇𝑀
𝑉𝐻2 𝑂 = 𝑇𝑀 ----------------------------------------- 1242.00 m3/día
𝑚3
𝑇𝑀
540
𝑑í𝑎
𝑉𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑇𝑀 ----------------------------------------- 168.75 m3/día
3.2 3
𝑚
Vc = 1610.75 m3/día

Calculo del volumen: ft3 = 0.0283 m3

V celda Ws – 240 = 350 ft3 = 9.905 m3
V celda 18 – Sp (32”x 32”) = 24 ft3 = 0.6792 m3
 Calculo del tiempo para 71 celdas
𝑚𝑖𝑛 𝑚3
71 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑥 1440 𝑥 0.6792 𝑥 0.70
𝑡= 𝑑í𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 30.18 𝑚𝑖𝑛.
𝑚 3
1610.75
𝑑í𝑎
 Calculo el tiempo para celdas Ws – 240
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

𝑚𝑖𝑛 𝑚3
3 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑥 1440 𝑥 9.905 𝑥 0.70
𝑡= 𝑑í𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 18.60 𝑚𝑖𝑛.
𝑚3
1610.75
𝑑í𝑎
 Calculo del tiempo para celdas Sp – 18
𝑚𝑖𝑛 𝑚3
26 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑥 1440 𝑥 0.6792 𝑥 0.70
𝑡= 𝑑í𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 11.05 𝑚𝑖𝑛.
𝑚3
1610.75
𝑑í𝑎
Tiempo de flotación de las celdas = 29.11 min.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

SESIÓN XV
TIPO DE CELDAS FLOTACIÓN

MÁQUINAS DE FLOTACIÓN.
Desde que se descubrió y desarrolló la flotación como un proceso de concentración, se
han utilizado muchos diseños de máquinas de flotación. Se puede definir como el equipo
utilizado para efectuar el proceso de flotación consistente de tanques de sección
rectangular o cilíndrica, dispuestas en bancos de un cierto número de celdas. El objetivo
es asegurar un flujo de pulpa homogéneo a través de ellas y que las partículas estén
sometidas a un tiempo uniforme de tratamiento. Todas ellas pueden considerarse o
clasificarse según su modo de agitar o airear la pulpa, en dos categorías:

• Máquinas de flotación mecánica o convencional.

• Máquinas de flotación neumática-celda columna.

MÁQUINAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS O CONVENCIONALES.

Este tipo de celdas han sido y son en la actualidad las de mayor uso en las Plantas
Concentradoras del mundo y del país. Se caracterizan por tener un agitador mecánico
formado por un eje vertical unido a un impulsor de diseño especial y un difusor, que
mantienen la pulpa en suspensión y dispersa el aire dentro de ella. Según el método o
forma de aireación, este grupo de celdas se pueden subdividir en:

• Celdas sub-aireadas o auto-aireadas.

• Celdas de aireación forzada

En las celdas auto-aireadas, el mecanismo de agitación (dispersor-difusor) sirve también

para aspirar y dispersar el aire en la pulpa, el cual es necesario para la flotación. Por lo
tanto, para medir o controlar el volumen necesario de aire, estas celdas poseen una válvula
reguladora de acción manual o automática.

En las celdas de aireación forzada, para suministrarles el volumen de aire necesario para
la flotación, necesitan de un equipo adicional denominado Soplador (Blower), el cual insufla
el aire generalmente a 1 atmósfera de presión. También poseen un mecanismo de
regulación del volumen de aire. En las celdas mecánicas, al entrar en operación, en su
volumen interior, se encuentran tres zonas bastante bien definidas. Estas zonas son:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Zona de mezcla, localizada en el entorno del mecanismo de agitación (A), donde el aire
se dispersa en pequeñas burbujas debido a la alta turbulencia que aquí se produce y toman
contacto con las partículas de mineral ya hidrofobizado.

Zona de separación, de movimiento hidrodinámico poco turbulento (B), en donde las

burbujas se agrupan unas con otras y drenan partículas indeseables que pudieran haber
sido atrapadas o arrastradas.

Zona de espuma o concentración, que es bastante tranquila en relación a las dos

primeras C, donde se forma un lecho o colchón de espumas de altura variable y que
contienen el mineral valioso en la ley o grado requerible, según el circuito de flotación, por
lo tanto, es removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo.

A este tipo pertenecen las celdas:

1). Agitair-Galigher.
2). Outokumpu.
3). Denver.
4). Wenco.
5). WS-Morococha, que pueden operar individualmente o en bancos de flujo abierto, o
divididos en varios compartimientos.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Las funciones que cumplen las celdas de flotación son:

1. Mantener en suspensión al interior de la pulpa todas las partículas minerales,

incluyéndolas más grandes y pesadas, evitando la segregación de los sólidos por
tamaños o densidad.
2. Proporcionar una buena dispersión de aire en burbujas pequeñas al interior de la
pulpa.
3. Permitir que todas las partículas de mineral valioso que ingresan a la celda tengan la
misma probabilidad de ser flotadas.
4. Permiten el buen control de la altura de pulpa, la altura del lecho de espumas, aireación
y grado de agitación.
5. Promover las colisiones entre partículas minerales hidrofobizadas y las burbujas de
aire, de modo que el conjunto mineral-burbuja tenga baja densidad y pueda elevarse
desde la pulpa hasta la zona de espumas o concentración.
6. Mantener condiciones de poco movimiento en la zona inmediata debajo de la zona de
espuma, para minimizar el ingreso de pulpa en las espumas, evitando que la zona de
espumas se rompa por la turbulencia generada.
7. Procurar el transporte eficaz de la pulpa de alimentación a la celda y permitir una
adecuada evacuación de los relaves y concentrados

Los principales factores que se consideran para la evaluación de la eficiencia de una

máquina de flotación son:
 Capacidad o alimento en m3 /h o t/h por unidad de volumen
 Consumo de energía
 Rendimiento metalúrgico representado por la ley o grado y/o la recuperación.
 Flujo específico de aire para controlar el nivel y la calidad de la espuma.
 Dispersión de burbujas
 Consumo de reactivos

Mantenimiento y disponibilidad de repuestos. En la selección y diseño de las celdas de

flotación influyen principalmente las siguientes variables:
1. La molienda.
2. Los reactivos de flotación
3. El tiempo de flotación.
4. El porcentaje de sólidos
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

En el Perú las celdas mecánicas más utilizadas son: Agitair-Galigher, Denver, Morococha,
Wenco y Outokumpu, hoy hay nuevas versiones, producto de la fusión de las compañías
fabricantes.

1. Las celdas AGITAIR-GALIGHER trabajan con aire a presión (1-2psi) insuflado por el
mecanismo del impulsor y que puede ser regulado de acuerdo a las necesidades de
operación o funcionamiento de la celda. El diseño de su estabilizador evita lugares
muertos en la zona de agitación previniendo la acumulación de arenas. La velocidad
del impulsor puede ser regulada entre 800 y 1200 RPM, dependiendo de la etapa de
operación. Son ideales en las etapas de desbaste (Rougher) y de recuperación
(Scavenger). En la tabla 4.1 se puede apreciar algunas características importantes de
sus modelos.

2. Las máquinas de flotación DENVER pueden ser bancos de flujo abierto o dividido por
celdas individuales. De estas últimas las sub A son ampliamente usadas
principalmente por su versatilidad para modificar circuitos, debido a las características
de su impulsor que al actuar como succionador no solo produce una auto-aireación
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

sino que evita el uso de bombas para el manipuleo de concentrados y relaves. Es por
ello que estas celdas se utilizan en las etapas de limpieza o separaciones diferenciales.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

3. MÁQUINAS DE FLOTACIÓN WS-MOROCOCHA (PERUANAS).

Las máquinas de flotación WS-Morococha (Peruanas), son celdas tipo tanque, cuyas
características son:
 Gran volumen y capacidad por cada unidad
 Operación independiente en cada maquina

Mínima superficie de construcción y no necesitan cimentación especial.

Esencialmente se trata de máquinas de flotación cilíndricas con una relación altura-
diámetro mayor a la unidad (H/D > 1).
 La pulpa es alimentada sobre un disco, el cuál dispersa tanto la pulpa como las
burbujas de aire succionadas por acción del impulsor, originando la mineralización
de estas burbujas
 El relave es descargado por un tubo que forma un codo de 90°

Estas máquinas tienen buen rendimiento metalúrgico, pero alto consumo energético
y la regulación del nivel de espuma es dificultoso. En la tabla 4.3 se indican las
características importantes de este tipo de máquinas.

4. Las MÁQUINAS DE FLOTACIÓN OUTOKUMPU, cuentan con un novedoso diseño

del impulsor, basado en principios hidrodinámicos. El aire es insuflado a la celda a
través del eje hueco del impulsor a relativa profundidad; las placas como hojas en el
tope ocultan al impulsor tipo turbina. El conductor externo y las hojas verticales en el
perfil del impulsor, están diseñadas para balancear el incremento de la presión
hidrostática en las fuerzas dinámicas que desarrolla el impulsor al dispersar el aire.
Cada hoja dispersora del impulsor es un efecto vaciado en perfiles en "U" invertidas.
Esto sirve para atraer la pulpa desde el fondo de la celda y bombearlo fuera, para
mezclarlo íntimamente con el flujo de aire disperso. Las hojas angostas del estator que
rodean al impulsor convierten la verticidad tangencial arremolinan la pulpa a un flujo
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

radial, de ahí que las celdas OK tienen una excelente característica de mezclado y
puede mantener aún partículas sólidas de gran tamaño en suspensión a través del
tanque.

Las ventajas de utilización de las celdas de flotación OK son:

 Bajo consumo de energía.
 Mejor dispersión del aire.
 Suspensión completa.
 Arranque con carga.
 Bajos costos de desgaste y mantenimiento.
 Bajo consumo de reactivos.
 Control.
 Bajos costos de instalación.
 Reduce los cortocircuitos.
 Buen rendimiento metalúrgico.

En el cuadro 4.4 se muestran las características técnicas de las celdas de flotación

OK

5. Máquinas de flotación WEMCO. Estas máquinas con aireación propia fueron

originalmente conocidas (1930) como celdas y comercializadas por la Cyanamid. La
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

combinación rotor-estator consistía de piezas múltiples "un rotor enjaulado" rodeado

por "un estator enjaulado". Estas máquinas fueron eficientes en cuanto a su propia
aireación pero carecía de las características de desplazamiento, proporcionadas por
el impulsor y que son necesarias para mantener a los sólidos gruesos en suspensión
completa, particularmente en las celdas de gran volumen. En1967/68 Wenco
desarrolló un nuevo modelo con dos piezas "1-1 estator-rotor-dispersor
"profundamente combinados, para conseguir una mayor circulación interna de la pulpa
y para simplificar el mantenimiento. El rotor dispersor, está sumergido a relativa
profundidad para proporcionar una aireación propia eficiente, aun en máquinas de gran
tamaño (1000 pies3). En las máquinas Wenco más grandes, el estator-rotor se
prolonga hasta más abajo del dispersor oculto por un tubo de corriente de aire que
sirve para bombear la pulpa desde más abajo que viene a ser el falso fondo de cada
celda. Este último arreglo provee circulación interna de la pulpa desde el fondo en cada
celda y está diseñado para promover una suspensión uniforme de los sólidos,
particularmente de los sólidos gruesos. En la tabla 4.5 se muestran las características
técnicas de las celdas WEMCO

Celdas de Flotación BQR DELKOR

La Celda de Flotación BQR se ha fusionado con los productos tradicionales de Delkor y ha
sido renombrada como la Celda Flotación BQR Delkor. Este tipo de estanques circulares
de celdas de flotación, logra una operación óptima a través de un diseño orientado hacia
la suspensión adecuada de los sólidos, ajuste de flujo de aire, fácil instalación del forth-
cone, y un interfaz estable de la pulpa- espuma. Las celdas son utilizadas en unidades
Rougher, Scavenger, Cleaning y Re-cleaning y plantas piloto de celdas pueden ser
utilizadas en los proceso de cobre, zinc, metales del grupo platino, fosfatos, escorias y
efluentes. El número de celdas necesarias dependerá de la aplicación en particular. Las
celdas cuentan con un estator colgante, fácil acceso al rotor, tasas de flujo de aire
ajustables y ajustes del froth cone además de una canaleta de recuperación externa a la
zona de pulpa para producir una excelente combinación entre aspectos de proceso y bajos
costos de operación.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Ventajas del proceso

 Altas fuerzas de corte para un mejor contacto con burbujas de partículas
 Buen equilibrio entre Ley y Recuperación alcanzados a través de una adecuada
selección del rotor y el estator
 El área superficial de la burbuja es optimizada fácilmente gracias a la selección de
la combinación de ventilador- rotor-estator.
 Fácil optimización de procesos gracias a ajustes del suministro de aire y forth cone
 Distribución de aire eficiente

Ventajas operativas
Inicio fácil bajo carga
 Las condiciones ideales de espuma son mantenidos
 Instrumentación apropiada consigue un funcionamiento estable
 Interfaz espuma - pulpa quieta
 Alta disponibilidad y mantención fácil
 Repuestos disponibles
 El mecanismo completo es removible para mantenimiento

Beneficios económicos
 El diseño simple, reduce los costos de repuestos
 Eficiencia energética mejorada
 Bajo costo de mantención

En resumen, podemos concluir que una celda flotación diseñada para obtener una buena
recuperación metalúrgica debe reunir las siguientes condiciones:
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

1. Suministrar suficiente cantidad de burbujas pequeñas finamente dispersas en un

medio, para poder flotar por contacto las partículas deseadas.
2. Proporcionar suficiente circulación de pulpa para mantener los sólidos en suspensión
dentro del volumen disponible.
3. Proporcionar suficiente contacto físico entre las partículas flotables y las burbujas
de aire, resultante en una eficiente mezcla.
4. Proporcionar suficiente tiempo en el área de mezclado para que se establezca una
matriz estable de partículas adheridas a las burbujas para la flotación.
5. Mantener una zona suficientemente tranquila para permitir la separación de la
especie flotable del resto de la pulpa y evitar el atrapamiento mecánico del material
inerte una vez que se forma la cama de espuma.
6. Mantener un colchón de espuma estable, relativamente sin turbulencia con un flujo
uniformemente dirigido hacia el derrame o rebose.

4.2.2. CELDAS DE GRAN VOLUMEN

Los altos costos de operación, la no existencia de minas de alta ley, la viabilidad de
tratamiento de menas de baja ley y altas capacidades de tratamiento de las Plantas
Concentradoras (5 000 a 240000 t/d) hace que los fabricantes diseñen celdas de gran
volumen para minimizar el tamaño acorde a esta necesidad y concordantes con estos tres
factores.
1. Emplear un reducido número de celdas con mayor ventaja en la operación, control y
mantenimiento de las mismas.
2. Menor área requerida para la instalación.
3. Menor demanda de fuerza requerida

En consecuencia, hay criterios técnicos de diseño de estas celdas de gran volumen, que
comprenden fundamentalmente los siguientes:
 El tonelaje de alimentación al circuito.
 Variaciones de tonelaje a alimentarse a la sección de flotación.
 Balance de sólidos finos por cada etapa de flotación.
 Concentración de sólidos en peso (Cw) en el alimento a las diferentes etapas de
flotación.
 Gravedad específica de los sólidos.
 Variaciones de la ley de cabeza.
 Concentración de sólidos en peso (Cw) en el concentrado de las diferentes etapas
de flotación.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

 Tiempo de flotación mínimo.

 Volumen útil de la celda.
 Número de celdas por banco.
 Variación máxima del caudal de pulpa para efectos del número del cálculo de
celdas.
 Tiempo de acondicionamiento.
 Dilución de la pulpa.

Entre las Celdas de Gran Volumen, las más utilizadas son:

 Celdas Door-Oliver.
 Celdas WEMCO.
 Máquina de flotación Smart Cell WEMCO
 Celdas OUTOKUMPU.
 Celdas de Flotación Svedala RCS (REACTOR CELL SYSTEMS)

A. MÁQUINAS DE FLOTACIÓN DOOR-OLIVER.

El diseño de las celdas desarrolladas por la DOOR-OLIVER, está basado en el
comportamiento hidrodinámico de celdas prototipo probadas experimentalmente con
pulpas industriales de diferentes tipos de minerales. Estas características de
comportamiento incluyen una zona turbulenta de mezcla en la parte inferior de la celda,
ausencia de embanques de arena, una zona tranquila, una zona de enriquecimiento y una
zona estable de espuma. El mecanismo en sí de estas celdas, consiste de dos partes, El
Rotor y el Estator

Los propósitos del ROTOR son:

 Debe realizar el trabajo de una bomba, manteniendo en suspensión las partículas
de mineral, sobre todo en las partes inferiores de la celda.

 Debe dispersar eficientemente el aire en toda la pulpa. Este mecanismo que en sí

es una bomba de alta eficiencia, permite manejar grandes caudales con consumos
energéticos relativamente bajos. La alta eficiencia del rotor permite una buena
suspensión de las partículas finas y gruesas. Por tener el rotor la zona de succión
en la parte inferior de la celda, permite coger y dispersar aquellas partículas que se
hayan asentado. El flujo positivo de la pulpa y la profundidad del rotor, dispersa las
partículas finas de aire a través de toda la celda y en las zonas más bajas,
aumentando el contacto con las partículas de mineral y mejorando las posibilidades
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

de flotación. El propósito del ESTATOR, es desviar el flujo de pulpa descargada

tangencialmente por la rotación del rotor en corrientes de pulpa dirigidas
radialmente, lo que mejora la recirculación de la pulpa y ayuda a evitar los remolinos
al interior de la celda. Estos remolinos, inhiben la formación de una capa estable de
espuma en la superficie de la pulpa. El flujo de pulpa es dirigido por el estator hacia
los lados y restringe la turbulencia en la celda de las regiones bajas, donde la
suspensión es importante y deja la parte superior de la celda sin perturbaciones,
mantiene las partículas en suspensión y favorece la dispersión del aire. El Diseño
del tanque de la Celda ayuda a que las partículas de sólido más gruesas fluyan
hacia el mecanismo para favorecer su suspensión. La pulpa se conduce por el
fondo del tanque hacia el rotor, desde donde se expele en forma radial por su parte
superior. Esto se ve favorecido por la forma redondeada del fondo de la celda, que
tiene un perfil tipo U.

El tiempo de residencia es crítico para mejorar los rendimientos metalúrgicos y este diseño
ha reducido el fenómeno de cargas cortocircuitadas, permitiendo de este modo, que los
tiempos de residencia en la Planta, sean muy cercanos a los tiempos de diseño. En las
figuras 4.2, 4.3 y 4.4 se muestran algunas características de estas celdas.

B. MÁQUINAS DE FLOTACIÓN WEMCO.

Las Celdas de flotación WEMCO de gran volumen que se muestra en la figura 4.5 consiste
de un rotor estrella (1) suspendido en la pulpa dentro de un tubo de recirculación (3) al
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

fondo de la celda y un tubo cilíndrico (2) en la parte superior de la celda. Alrededor del rotor
está instalado el dispersor (4) como un cuello con orificios a través de los cuales pueden
pasar las tres fases de material. En operación, al girar el impulsor genera un vórtice en la
pulpa que se extiende desde la parte interior media del tubo cilíndrico, a través del rotor,
hacia abajo hasta la parte superior del tubo de recirculación. Esto en el centro del vórtice
genera un vacío, lo cual succiona aire por el orificio superior de entrada (6) hacia el interior
del rotor. Este aire al circular entre las hojas del rotor, se mezcla con la pulpa la cual es
simultáneamente circulada por el rotor desde el fondo de la celda a través del tubo de
recirculación hacia el rotor. Una vez que esta mezcla pasa por el dispersor, no existe más
acción mecánica de mezclado y el conjunto de partículas flotables y burbujas de aire se
separa del resto de la pulpa flotando hacia la parte superior de la celda. El faldón (5)
modifica el flujo originando una zona tranquila favorable a la formación de un colchón de
espuma estable. Mientras que todos los mecanismos indicados anteriormente son
interdependientes e influencian mutuamente los patrones hidrodinámicos de flotación de la
celda, el rotor y el difusor son los dos elementos más importantes. El diámetro del rotor es
la clave para extrapolar la máquina de flotación, siendo el parámetro dominante en la
determinación de: Transferencia de aire, y Capacidad de circulación del mecanismo, (ver
fig.4.5).

La capacidad para auto inducir el aire y la recirculación de líquido del rotor, se determina
también por la velocidad de operación y su submergencia en la pulpa. Esta submergencia
se define como la v distancia vertical entre la parte superior del rotor y la superficie de la
pulpa cuando el rotor no está en operación. El funcionamiento hidrodinámico de un
mecanismo de flotación puede ser representado por un número de intensidad de fuerza,
por un número que indique el flujo de aire, por la velocidad del rotor y por la submergencia
del mismo. En la figura 4.6 se muestra que:
1. Cuando la submergencia del rotor se mantiene constante un aumento en la velocidad
del rotor produce un aumento en la capacidad de transferencia de aire y fuerza.
También aumenta la velocidad del líquido.
2. Manteniendo constante la velocidad del rotor, un aumento en la submergencia del
rotor, provoca un aumento en la fuerza requerida por el rotor y una disminución en la
capacidad de transferencia de aire. El aumento de fuerza del rotor es proporcional al
aumento de la capacidad de recirculación del líquido debido a la mayor submergencia
del rotor manteniendo la velocidad constante
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

C. MÁQUINA DE FLOTACIÓN SmartCell WEMCO.

Esta máquina de flotación optimiza simultáneamente la recuperación del metal, la ley del
concentrado y costos de operación, el sistema de flotación ha integrado lo mejor de dos
tecnologías muy diferentes. No sólo deba los objetivos mecánicos de los sólidos en
suspensión, la distribución de aire y colección de espuma se logre con un grado alto de
fiabilidad y eficacia, el sistema también debe responder dinámicamente a la velocidad del
alimento cambiante y características. Las nuevas máquinas de flotación SmartCell logran
ambos objetivos combinando el mecanismo probado WEMCO 1+1, reconfigurado para
mejorar la eficacia de energía, con un sistema experto de control incluido. El rendimiento
confiable se construye sobre un mecanismo probado. La serie de SmartCell retiene el
mecanismo robusto de WEMCO 1+1 de aeración que ha sido probado en miles de
instalaciones en todo el mundo. Su cojinete de hierro colado macizo mantiene la alineación
del árbol exacta bajo toda la carga y momentos, asegurando una vida de servicio larga. El
flujo de aire inducido proporciona aireación eficiente, simplicidad mecánica y economía.
Como la WEMCO 1+1, la SmartCell puede repararse en línea y puede reiniciarse
fácilmente bajo carga llena. La nueva configuración de la celda se aprovecha eficiencia
mecánica. Toda máquina SmartCell caracteriza el diseño de una nueva configuración de
la celda para perfeccionar la eficiencia de energía, de aireación y mezclando. Las
características claves incluyen un tanque cilíndrico, un tubo de calado cónico y un
arremolinador de espuma. El tanque cilíndrico mejora la eficiencia de mezclado y la
distribución de aire porque todos los puntos en la periferia del tanque son equidistantes de
la descarga del rotor. El mezclamiento uniforme se refleja en la superficie mediante un nivel
de espuma estable que hace la máquina SmartCell una opción obvia para la etapa de
limpieza (cleaner) tanto como la aplicación a la etapa de desbaste (Rougher). El tubo de
calado cónico mejora el bombeo, la circulación y la suspensión de los sólidos. Se reduce
el corto circuito aumentando las oportunidades de contacto burbuja-partícula con un
impacto positivo en el rendimiento metalúrgico.
El arremolinador de espuma acelera el transporte de los sólidos por la superficie de la
celda, reduciendo el tiempo de residencia en la fase espuma y el ingreso de aire requerido
para mantener la espuma. Acortando los intervalos de recuperación traducido directamente
en la economía de energía de aireación. Los parámetros de operación sujeto a control
incluyen:
 La proporción de aireación.
 La velocidad del Mecanismo.
 El nivel de la pulpa.
 La profundidad de espuma.
 La dosificación del reactivo.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

 Cantidad de agua de lavado del alimento. El fondo plano: Más aprovecha el

proceso. Basado solamente en los cambios de diseño mecánico la Máquina de
flotación WEMCO el SmartCell ofrece reducciones en cambio consumo de energía
de 30 - 40 % comparado con máquinas de flotación WEMCO 1+1 convencional. La
incorporación de sistemas de control expertos promete ganancias aún mayores en
eficiencia de operación y rendimiento metalúrgico.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

D. MÁQUINAS DE FLOTACIÓN OUTOKUMPU.

El diseño de la celda de Flotación mecánica de OUTOKUMPU, hoy OUTOTEC
denominada OK Tank Cell, de 100 m3, permite el uso de más variables en la solución del
problema de flotación existente. Esta celda ha sido diseñada de manera que las variables
que pueden usarse para optimizar y controlar el proceso de flotación son:

Mecánicas:
 Diámetro y diseño del rotor
 Diseño del estator.
 Espacios libres inferiores y radiales.
 Distancia de transporte de la espuma.
Operativas:
 Cantidad o tasa de adición de aire.
 Espesor del colchón de espuma.
 Velocidad del impulsor.
 Superficie de espuma

Bajo estas consideraciones diseñó el mecanismo llamado “Free Flow” cuya principal
característica es el dimensionamiento de los componentes del flujo. Para que se suspenda
las partículas gruesas, el volumen de flujo de mezcla principal denominado F2 deberá ser
grande (ver figura 4.11). El concepto de TankCell reúne un rango de conocimiento de
flotación diferente a algo desarrollado antes. Los elementos mayores de importancia
incluyen:
 Excelente capacidad de mezclando y dispersión del aire.
 La selección del mecanismo se basa en el tamaño de partícula.
 El patente arremolinamiento de la espuma y control del área superficial.
 El acercamiento del reactor unitario a la curva cinética.
 El control inteligente integrado
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

MÁQUINA DE FLOTACIÓN FLASH SKIM-AIR. Outokumpu describe la flotación en el

circuito de molienda como “Flotación Flash” y ha desarrollado la máquina de flotación
especialmente para esta aplicación. Diseñada para procesar las arenas del hidrociclón o
del rebose del molino. La recuperación de la celda Skim-Air frecuentemente representa
entre el 30% al 60% de la recuperación total y los mejores resultados se han obtenido
empleando solamente un espumante, para el caso del oro. Los relaves de la celda Skim-
Air fluyen por gravedad hacia el molino de bolas para continuar moliéndose. El método
FLASH FLOTATION, con su máquina SKIM-AIR, se ha demostrado que existe todavía
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

campo para la investigación de nuevas formas o tecnologías que nos conlleven a mejorar
y optimizarlos resultados metalúrgicos y la recuperación económica en la mayoría de los
procesos flotación de minerales y metales preciosos.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

SESIÓN XVI
DIMENSIONAMIENTO DE ACONDICIONADORES
El agitador o acondicionador, es un tanque generalmente metálico, también puede ser de
concreto de fondo plano y con la parte de arriba abierta, que cuenta con un sistema de
agitación en base a una hélice o dos, dependiendo de la aplicación. Son equipos que
habitualmente no giran a mucha velocidad y es por ello que usan un sistema de reducción.
Su velocidad de rotación es de entre 40 a 60 revoluciones por minuto (RPM). Se usan para
mantener los sólidos en suspensión, es decir que agitan, homogenizan, mezclan o
acondicionan una pulpa, de tal modo que quede lista para entrar en contacto con los
reactivos y minimizar tiempos de flotación. En caso que el tanque del agitador sea de metal
este se sostendrá en una estructura metálica que descansará en dados de concreto,
mientras que si el tanque es de concreto este solo se elevará sin necesidad de mayores
dispositivos de sostenimiento.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Los acondicionadores de pulpa son tanques que permiten preparar o acondicionar los
minerales que contiene la pulpa con los reactivos químicos para que pueda flotar o
deprimirse. Antes de pasar a la flotación, es necesario permitir que la pulpa y los reactivos
estén “juntos” un determinado tiempo, con el fin de “Acondicionarlos” y conseguir la
mayor eficiencia de los reactivos en la flotación.

CARACTERISTICAS:
 Diseño de impulsor de alta resistencia para una mayor durabilidad y una mezcla
eficiente
 Puerta de arena para su uso durante los disturbios operacionales
 Canal de captación para la transferencia de la suspensión sin problemas a las celdas
de flotación.
 son capaces de mezclar de manera eficiente la suspensión y los reactivos de flotación
 La salida de rebosamiento ajustable ofrece 3 posibilidades de ajuste.

DISEÑO DE ACONDICIONADORES
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Agitación – Opciones de Impulsor

Impulsor MIL®
- De bajo poder, peso y corte
- Alto grado de flujo axial, permitiendo una alta posición –
fuera del fondo del estanque
- Puede ubicarse tan cerca como ½ diámetro en proporción
al fondo del estanque sin un aumento significante de poder
(diseño de aspa ahusada)
- No requiere de aletas estabilizadoras que aumentan el arrastre y consumo de poder
- Se puede ubicar cerca del nivel de líquido (¼ diámetro en proporción), sin causar un
vórtice serio
- Acero dulce o inoxidable. Cubierto con goma para abrasión y corrosión
- Disponible en dimensiones desde 200mm (8”) hasta 7620mm (300”) con 3, 4 o 6
aspas.

Impulsor Helix
- Este es una alternativa al impulsor MIL® cuando se
requiere una agitación intensa
- Con flujo axial y radial, alto corte
- Mayor consumo de poder (30-40%) que el MIL®
- Aplicaciones de alto corte
- Revestimiento de goma disponible
- Disponible desde 200mm (8”) hasta 4570mm (180”)

Agitación – Configuraciones Típicas

Agitación – Mezclado Estándar

- Impulsor MIL® simple para la mayoría de las aplicaciones
- Flujo axial
- Relación de profundidad de estanque / diámetro, 1,15:1
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

- Impulsor MIL® doble para estanques más profundos

- Profundidad de estanque /diámetro mayor que 1,15:1,
menor que 1,8:1
- Alta viscosidad
- Alto porcentaje de sólidos

AGITACIÓN – SELECCIÓN DE ESTANQUE

Las dimensiones de agitadores son cálculos complejos basados en ciertas variables
interdependientes.
Una indicación preliminar sobre los requerimientos de agitador se puede obtener del
siguiente procedimiento:

Las dimensiones de estanque se escogen para mantener un cierto volumen de lodos o dar
un tiempo de retención particular.

Volumen requerido (m³) = Flujo (m³ / min) x Tiempo de retención (min)

Tiempos de retención (típico):

 Flotación – condicionamiento o activación 10 min
 Flotación – ajuste Ph 3 min
 Lixiviación de oro (total para 4-10 estanques en serie) 24 horas
 Absorción CIP (total para 4-10 estanques en serie) 8 horas

Tanque El volumen Velocidad del

Tipo Tank ID Longitud del tanque Impulsor Día impulsor Potencia (1) Potencia (2)
[Mm] [Mm] [M³] [Mm] [Rpm] [KW] [KW]
KT601A 600 600 0.17 200 490 1.1 15
KT901A 900 900 0.57 225 420 15 2.2
KT1001A 1000 1000 0.78 250 420 2.2 3
KT1251A 1250 1250 15 350 370 2.2 4
KT1501A 1500 1500 2.6 450 350 4 7.5
KT1751A 1750 1750 4.2 500 320 5.5 11
KT2001A 2000 2000 6.3 550 290 7.5 15
KT2251A 2250 2250 8.9 600 280 7.5 15
KT2501A 2500 2500 12.2 650 270 11 22
KT2751A 2750 2750 16.3 700 260 11 22
KT3001A 3000 3000 21.2 750 250 15 30
KT3501A 3500 3500 33.6 850 230 22 37
KT4001A 4000 4000 50.2 1000 210 30 45
KT5001A 5000 5000 98.1 1200 190 37 55
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

A: Tipo de la correa-polea Diseño

B: Motor-Reductor Tipo de Diseño
1001: Solo Impulsor
1002: Doble Impulsor
ACONDICIONADOR
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

CUIDADOS CON LOS TANQUES ACONDICIONADORES

Este “Acondicionamiento” de la pulpa se hace en los tanques acondicionadores Los
principales cuidados son los siguientes:
- Verificar que la pulpa circule por el tubo de nivelación.
- Revisar la temperatura del motor eléctrico.
- Chequear las fajas “V”, que estén completas, derechas y tengan la tensión correcta.
- Los cojinetes del eje central bien lubricados.
- Verificar los pernos de las orejas de ajuste.
- Evitar la caída de latas, alambres y todo material que pueda enredarse en el
impulsor.
- Evitar el rebalse de la pulpa por el borde del tanque.
- Que los sifones trabajen correctamente.
- Chequear los reactivos adicionados.
- Mantener libre los tubos de entrada y salida.
- Si por algún motivo la carga se asienta en el tanque, hay que ayudar a la mariposa
usando mangueras con aire a presión.

DISEÑO DEL ACONDICIONADOR DE PULPA

La capacidad del acondicionador según la Denver Equipment Co Flotation Engineers

boletín N° A2-B15.

Datos para el cálculo:

Ton de tratamiento = 120 Tc/24h
Tiempo de acondicionamiento = 5 min (asumido)
Ge = 2.7
% solidos de la pulpa = 27%
Factor de acondicionamiento = Ø

Factor de acondicionamiento: Es el volumen en pies3 necesarios, para dar 1 min de

contacto a una tonelada de mineral, en 24 horas.

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Ø=
1440 𝑚𝑖𝑛 (24ℎ)

Volumen total: es el volumen de una tonelada de solidos secos, con una Ge de 2.7; la
pulpa contiene 27% de sólidos, luego el volumen de una tonelada corta con este % de
sólidos, será:

2,000 𝑙𝑏 (1𝑇𝐶)
𝑉= = 118.67 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
0.27 𝑥 62.42 𝐿𝑏⁄𝑝𝑖𝑒 3

1 TC de agua ocupa 32 pies3 de volumen, la relación líquido a sólidos de la pulpa en la

sección flotación es de 3.5 a 1; quiere decir, que por una tonelada corta de sólidos se
adiciona 3.5 toneladas cortas de agua.
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Luego el volumen total será:

V= vol de 1 TC de sólidos + volumen del agua.

V= 118.67 pies3 + (3.5 x 32 pies3)
V= 230.67 pies3

Por lo tanto:
230.67
Ø= = 0.16 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 ⁄𝑚𝑖𝑛
1440

La capacidad del acondicionador se calcula por la siguiente formula:

Cap. = TC/24 hr x tiempo de acondicionamiento x Ø

Cap. = 120 x 5 x 0.16

Cap. = 96 pies3

Para esta capacidad, la Denver Equipment co en su boletín N° A2-B15; da un

acondicionador con su respectivo agitador, de las siguientes características:

Tipo : Denver acondicionador

Altura : 6.0 pies
Diámetro : 5.0 pies
Capacidad de diseño : 115 pies3
Peso aproximado : 1,264 lbs
Material de construcción : Acero al carbón
Agitador, tipo : Turbina
Potencia del motor : 5.0 Hp

DISEÑO DEL TANQUE (TK-2)

Este tanque para recepcionar la pulpa de tetraedrita que ha sido preparada por el monitor
hidráulico. Para su diseño se tuvo en cuenta las siguientes condiciones.
La temperatura y presión, son del medio ambiente; la densidad de la pulpa es de 1.230
kg/lt. El flujo que recibe el tanque es de 18,144 lt/hr, se asume el tiempo de residencia de
1 minuto.

14,715 𝑙𝑡⁄ℎ𝑟 𝑥 1 𝑚𝑖𝑛

𝑉= = 245.85 𝑙𝑡𝑠
60 𝑚𝑖𝑛⁄ℎ𝑟

1 𝑔𝑎𝑙
𝑉 = 245.85 𝑙𝑡𝑠 𝑥 = 64.5 𝑔𝑎𝑙 = 0.24 𝑚3
3.785 𝑙𝑡

Luego el volumen de diseño es:

V= 0.24 x 1.5 = 0.36 m3

Forma del área de la base: rectangular

Dimensiones de J. Perry, tabla 1, base rectangular de 0.8 m de longitud, 0.4 m de ancho.

0.36
𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = = 0.9 𝑚
0.40

El material del tanque seleccionado será de plancha de acero de 1/4".

 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

Sesión XVII

DISEÑO DE ESPESADOR: METODO DE TALMAGE AND FITCH

El método de Talmage and Fitch como el de Moncrieff son más adecuados, racionados y
prácticos.
Talmage and Fitch tanto como Coe and Clevenger consideran la existencia del punto de
comprensión en la curva normal y sostienen que el máximo área unitaria será el calculado
para una dilución equivalente a este punto u otro cualquiera sobre él y que bajo tal punto
el espesamiento se realizara por compresión, siendo el área requerida para dicha
operación siempre menor que la calculada.
Las ecuaciones de Talmage and Fitch dan resultados semejantes que nos da directamente
el área unitaria máxima para una determinada dilución de las arenas.

El área unitaria máxima así calculada corresponderá al área requerida:

1 1
𝐶1 − 𝐶𝑢
𝐴=
𝑉1
A = área unitaria (pie2/ ton/día)
C1 = concentración de sólidos de la pupa considerada (ton. Sólidos/pie3.pulpa)
Cu = concentración de sólidos del underflow (ton. sólidos/pie3.pulpa)

El procedimiento a seguir es el siguiente: (ver fig. 2)

1. Determinamos la altura H1, correspondiente a la concentración C1 considerada,
usando:
𝐻𝑜 𝑥 𝐶𝑜
𝐻1 =
𝐶1
Donde:
Co = concentración de sólidos en la pulpa original (ton. Sólidos/ pie3 pulpa)
Ho = altura original de la pulpa (cm).
2. Desde el punto D1 correspondiente a H1 en la escala de Dilución de pulpa, trazamos
una tangente a la curva normal de asentamiento. La tangente de este ángulo nos dará
el valor de la velocidad (Vi)
3. Reemplazamos todos los valores en la formula indicada y evaluamos el área.
4. La secuencia es repetida para varias diluciones de pulpa y al área máxima es
determinada.
𝑇𝑢
𝐴=
𝐻𝑜 𝑥 𝐶𝑜
Donde:
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A = área unitaria (pie2/ton/día)

Co = concentración original de sólidos (ton/pie3)
Ho = altura de la pulpa original (cm).
Tu = tiempo correspondiente a la dilución considerada de las arenas (min)

El procedimiento que se sigue es el siguiente (ver fig. 2)

1. determinamos la altura Hu del underflow considerado Cu., de acuerdo:

𝐻𝑜 𝑥 𝐶𝑜
𝐻𝑢 =
𝐶𝑢
2. Por Hu, trazamos una horizontal que cortara a la curva normal de asentamiento en S.,
determinando el segmento RS = OV, que resulta sex el valor de (Tu) max.
3. Puesto que este valor de Tu será el máximo para el underflow considerado, el área
unitaria máxima será obtenida de:
(𝑇𝑢 )𝑚á𝑥
𝐴=
𝐻𝑜 𝑥𝐶𝑜
4. El área unitaria correspondiente a cualquier dilución Ci, puede ser obtenida trazando
una tangente a la curva desde la altura H1, obtenida mediante la fórmula 1.
Esta tangente interfecta la horizontal RS, en el punto Q, determinando el segmento RQ
que leído en la abscisa es el valor de (Tu) 1.

(Tu)1 reemplazado en la formula A = (Tu)/Ho. Co nos daría el área unitaria

correspondiente.
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I
 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

EJEMPLO DE APLICACIÖN DEL METODO TALMAGE AND FITCH

Los cálculos fueron realizados considerando una sola prueba de asentamiento (a la dilución
original) y su correspondiente curva normal.
El área unitaria es determinada para varios valores intermedios de la dilución de la pulpa.

Prueba de sedimentación con el relave general de la planta:

1. Densidad inicial = 1230 gr/lt

Volumen de carga sentada en la probeta = 314 cc
Peso húmedo neto = 570 grs.
Peso seco neto = 349 grs.
%sólidos = 25.35
Gravedad especifica = 3.81
Tiempo de sedimentación = 19.5 minutos
Peso de sólidos de la probeta, filtrado, secado y pesado.

2. Determinando % de sólidos práctico.

349 𝑔𝑟𝑠
𝑔𝑟 = 91.60 𝑐𝑐 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
3.81 𝑐𝑐

cc H2O = 1000 – 91.60 = 908.40

Grav. Esp del H2O = 1.0 gr/cc
Gr. H2O = 908.40
908.40 gr H2O
349.0 gr
1257.4 gr de pulpa
349
%𝑆 = 𝑥 100 = 27.76
1257.4
3. Concentración inicial (Co) (ton sólidos/pie3 pulpa)
%Sólidos = 27.76
Base de cálculo: 100 gr de pulpa
H2O = 72.24 gr --------------- 72.24/1.0 = 72.24 cc
Sólidos = 27.76 gr --------------- 27.76/3.81 = 7.29 cc
79.53 cc pulpa
79.53 cc pulpa/1000 = 0.07953 lt pulpa
𝑔𝑟 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 27.26 𝑔𝑟 28.32 𝑙𝑏 𝑡𝑜𝑛
= = 349.05 𝑥 3
𝑥 𝑥
𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 0.07953 𝑙𝑡 𝑝𝑖𝑒 453.6 𝑔𝑟 2000 𝑙𝑏
Co = 0.0109 ton sólidos/pie3 pulpa

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4. Calculo del Cu (concentrado final del U/F = ton sólidos/pies3 pulpa)

El espesador debe descargar un underflow de 55 %
% sólidos = 55
H2O: 45 gr ------------ 45.0/1.0 = 45.0 cc H2O
Solidos: 55 gr ------------ 55/3.81 = 14.44 cc sólidos
59.44 cc pulpa
59.44 cc pulpa/1000 = 0.05944 lt pulpa
𝑔𝑟 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 55 𝑔𝑟
= = 925.302
𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 0.05944 𝑙𝑡
𝑔𝑟 28.32 𝑙𝑡 𝑙𝑏 1 𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑢 = 925.302 𝑥 3
𝑥 𝑥
𝑙𝑡 𝑝𝑖𝑒 453.6 𝑔𝑟 2000 𝑙𝑏
𝑡𝑜𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
𝐶𝑢 = 0.02889
𝑝𝑖𝑒 3 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
5. Determinación de Hu
𝐻𝑜 𝑥𝐶𝑜
𝐻𝑢 =
𝐶𝑢
Ho = 35.3 cm
Co = 0.0109 ton. Sólido/pie3 pulpa
Cu = 0.02889 ton solido/pie3 pulpa
35.3 𝑥 0.0109
𝐻𝑢 =
0.02889
Hu = 13.32 cm

6. Determinación de Hi a concentraciones Ci entre los rangos de Co - Cu (27.76 - 55%),

Ge = 3.81, luego el Tu y el Au coma el área de diseño y diámetro.
a. Ci a 30% S
Solido 30/3.81 = 7.87
H2O 70/1.0 = 70.0
77.87/1000 = 0.07787 lt pulpa
𝑔𝑟 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 30 𝑔𝑟
= = 385.257
𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 0.07787 𝑙𝑡
𝑔𝑟 28.32 𝑙𝑡 𝑙𝑏 1 𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑖 = 385.257 𝑥 3
𝑥 𝑥
𝑙𝑡 𝑝𝑖𝑒 453.6 𝑔𝑟 2000 𝑙𝑏
Ci = 0.01202 ton sólidos/pie3 pulpa
b. Ci a 36.8 %
Solido = 36.8/3.81 = 9.65
H2O = 63.2/1.0 = 63.20
72.85
72.65/1000 = 0.07285 It pulpa

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36.8 𝑔𝑟
= 505.15 𝑥0.0000312
0.07285 𝑙𝑡
Ci = 0.01576 ton sólido/pies3 pulpa

c. Ci a 41.5%
Sólido = 41.5/3.81 = 10.89
H2O = 58.5/1.0 = 58.50
69.39
69.39/1000 = 0.06939 It pulpa
41.5 𝑔𝑟
= 598.07 𝑥0.0000312
0.06939 𝑙𝑡
Ci = 0.01866 ton solido/pie3 pulpa

d. Ci a 49.2 % 8
Sólido = 49.2/3.81 = 12.91 cc
H2O = 50.8/1.0 = 50.80 cc
63.71
63.71/1000 = 0.06371 It pulpa
49.2 𝑔𝑟
= 772.25 𝑥0.0000312
0.06371 𝑙𝑡
Ci = 0.02409 ton sólido /pie3 pulpa

𝐶𝑜 𝐻𝑜
7. 𝐻𝑖 =
𝐶𝑖
35.3 𝑥 0.0109
a) 𝐻𝑖 = = 32.01 𝑐𝑚
0.01202
35.3 𝑥 0.0109
b) 𝐻𝑖 = 0.01576
= 24.41 𝑐𝑚
35.3 𝑥 0.0109
c) 𝐻𝑖 = 0.01866
= 20.62 𝑐𝑚
35.3 𝑥 0.0109
d) 𝐻𝑖 = = 15.97 𝑐𝑚
0.02409

8. En el grafico (altura vs tiempo de sedimentación) determinamos el Tu, a partir de la

intersección entre Hi (tg a la curva de sedimentación) y el Hu que es el punto (u) luego
bajamos a la abscisa y encontramos el Tu (ref, Ivan Quiroz).
a) Tu = 59.5 min.
b) Tu =71.0 min.
c) Tu = 88.5 min.
d) Tu = α

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9. Hallando Área Unitaria (Au).

𝑇𝑢
𝐴𝑢 =
𝐶𝑜 𝑥 𝐻𝑜
59.5 𝑐𝑚 30.48 𝑐𝑚 1 𝑑í𝑎 𝑝𝑖𝑒 2 𝑡𝑜𝑛
a) 𝐴𝑢 = 𝑡𝑜𝑛 𝑥 𝑝𝑖𝑒
𝑥 1440 𝑚𝑖𝑛
= 3.27 𝑑í𝑎
0.0109 𝑥 35.3 𝑐𝑚
𝑝𝑖𝑒3

71 𝑐𝑚 30.48 𝑐𝑚 1 𝑑í𝑎 𝑝𝑖𝑒 2 𝑡𝑜𝑛

b) 𝐴𝑢 = 𝑡𝑜𝑛 𝑥 𝑝𝑖𝑒
𝑥 1440 𝑚𝑖𝑛
= 3.91 𝑑í𝑎
0.0109 𝑥 35.3 𝑐𝑚
𝑝𝑖𝑒3

88.5 𝑐𝑚 30.48 𝑐𝑚 1 𝑑í𝑎 𝑝𝑖𝑒 2 𝑡𝑜𝑛

c) 𝐴𝑢 = 𝑡𝑜𝑛 𝑥 𝑝𝑖𝑒
𝑥 1440 𝑚𝑖𝑛
= 4.87 𝑑í𝑎
0.0109 𝑥 35.3 𝑐𝑚
𝑝𝑖𝑒3

d) 𝛼

10. Hallamos el diámetro

𝑡𝑜𝑛
√4 𝑥 𝐴𝑢 𝑥 𝑥%
𝐷= 𝑑í𝑎
𝜋

4 𝑥 4.87 𝑥 6625 𝑥 82
𝐷=√
3.1416

D = 183.54 pies
Para aspectos de diseño generalmente se emplea el método de Talmage and Fitch sin
factores de seguridad y con el conocimiento de que en algunos casos se obtendrán
sobre dimensionamientos.

11. Calculo de la Altura del espesador.

La altura de un espesador es aquella comprendida entre la corona o parte en la cual
el líquido claro rebosa y la abertura de la descarga o underflow.
Además de calcularse la altura H con los datos obtenidos de las pruebas de laboratorio
deberá tomarse en cuenta las siguientes alturas:

H1 = altura de capacidad de almacenamiento por interrupciones o Irregulares (1.5 pies

a 2 pies)
H2 = altura correspondiente a la sumersión en la alimentación (zona de clarificación
1.5 a 2 pies)
H3 = inclinación del fondo (2.0 a 2.5 pies).
H4 = altura de sedimentación (2.0 a 2.5 pies)

Los valores de H1 a H4 son totalmente empíricos y basados en experiencia de

ingenieros de diseño.

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1.333 𝑥 𝑇 ( 𝑆 − 1)
𝐻=
𝐴 𝑥 𝑆 (𝑆 ′ − 1)
H = altura en pies
T = tiempo total de prueba = 19.5 horas
S = gravedad especifica = 3.81
S' = densidad de la pulpa en U/ F = 1.682 gr/ lt.
A = área unitaria = 4.87 pie2/ton/ día
1.333 𝑥 19.5 ( 3.81 − 1)
𝐻=
4.87 𝑥 3.81 (1.682 − 1)
H = 5.77 pies
H total = 5. 77 + 1.5 + 1.5 + 2.5 + 2.5
H total = 13.77 = 15 pies
Por lo tanto las dimensiones del espesador serán:
D = 180 pies
H = 15 pies.

DATOS DE LAS PRUEBAS EN LABORATO

Tiempo total de la prueba de sedimentación 19.5 horas.

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Sesión XVIII

FILTRACION
La teoría de filtración es valiosa para interpretar análisis de laboratorios, buscar
condiciones óptimas de filtración y predecir los efectos de los cambios en las condiciones
operacionales. El empleo de esta teoría está limitado por el hecho de que las características
de filtración se deben determinar siempre en la pulpa real de que se trate, puesto que los
datos obtenidos con una pulpa no son aplicables a otra. Al comparar la filtración a nivel
industrial esta difiere de la del laboratorio en el volumen de material manejado y en la
necesidad de manejarlo a bajo costo.

Para obtener un gasto razonable con un filtro de tamaño moderado, se puede incrementar
la caída de presión del flujo o disminuir la resistencia del mismo. Para reducir la resistencia
al flujo el área de filtrado se hace tan grande como sea posible, sin aumentar el tamaño
total del equipo de filtrado depende en gran medida de la economía.

Al aplicar la teoría de filtración a la interpretación de datos, las ecuaciones obtenidas son

útiles para predecir los efectos de un cambio en cualquier variable, si se determinan las
constantes a partir de datos tomados de la pulpa en cuestión.

PROCESO DE FILTRACION
La filtración es la separación de una mezcla de sólidos y fluidos que incluye el paso de la
mayor parte del fluido a través de un medio poroso, que retiene la mayor parte de las
partículas sólidas contenidas en la mezcla. El medio filtrante es la barrera que permite que
pase el líquido, mientras retiene la mayor parte de los sólidos, los cuales se acumulan en
una capa sobre la superficie o filtro (torta de filtración), por lo que el fluido pasara a través
del hecho de sólidos y la membrana de retención.

El sistema de filtración va desde un simple colado hasta separaciones altamente

complejas. El fluido puede ser un líquido a un gas; las partículas sólidas pueden ser
gruesas o finas, rígidas o plásticas, redondas o alargadas, individuales, separadas o
agregados. La suspensión de alimentación puede llevar una fracción elevada o muy baja
de sólidos.

En algunos casos, la separación de las fases debe ser prácticamente completa; en otros
se desea una separación parcial, por lo que se han desarrollado numerosos filtros para las
diferentes situaciones.
Termodinámicamente, un filtro es un sistema de flujo. Por medio de una diferencia de

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presión aplicada entre la entrada de la suspensión y la salida del filtrado, la suspensión

circula a través del aparato, en el cual se depositan los sólidos presentes en el flujo,
formando un lecho de partículas, por el que debe seguir circulando la suspensión a filtrar.

El filtrado pasa a través de tres clases de resistencia en serie.

1. Las resistencias de los canales que llevan la suspensión hasta la cara anterior de
la torta, y el filtrado desde que sale del medio filtrante.
2. La resistencia correspondiente a la torta.
3. La resistencia correspondiente al medio filtrante.

Con respecto a la distribución de la caída global de presión, se observa que por ser este
un flujo en serie, la diferencia de presión total en el filtro puede igualarse a la suma de las
diferencias de presión individuales. En un filtro bien diseñado las resistencias de las
conexiones de entrada y salida son pequeñas y pueden despreciarse en comparación con
la resistencia de la torta, y del medio filtrante. Al incrustarse las primeras partículas en las
mallas del medio filtrante, se produce una resistencia adicional que afecta al flujo posterior.

La resistencia total que se establece sobre el medio, incluyendo la de las partículas

incrustadas, se llama resistencia del medio filtrante y es importante durante los primeros
momentos de la filtración. La resistencia que ofrecen los sólidos, y que no se debe al medio
filtrante, se llama resistencia de torta. La resistencia de la torta es cero al iniciar la filtración,
a causa de la deposición continua de sólidos sobre el medio, esta resistencia aumenta
continuamente con el tiempo de filtración.

La caída total de presión del filtro, es equivalente a la suma de las presiones generadas
por el filtro, la torta y el medio

Al despreciar las resistencias de las conducciones, la caída total de presión del filtro en
cualquier momento, es igual a la suma de las diferencias de presiones sobre el medio y la
torta.

Por medio de un balance de masa se obtiene la ecuación fundamental de filtración:

Donde:

DP = Caída de presión total (Pa)

V = Volumen del filtrado

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t = Tiempo de filtración
A = Área de la superficie filtrante
α = Coeficiente de resistencia de la torta
Rm = Coeficiente de resistencia del medio filtrante
µ = Viscosidad del filtrado
C = Concentración de sólidos en la suspensión.

FILTRACION A PRESTON CONSTANTE

Para una suspensión determinada en un filtro dado, la variable principal que se puede
controlar, es la caída de presión, en la que si la diferencia de esta es constante, la velocidad
de flujo es máxima al comienzo de la filtración y disminuye continuamente hasta el final;
este método es llamado filtración a presión constante.

FILTRACION A VELOCIDAD CONSTANTE

Al comienzo de la filtración, con frecuencia la resistencia del filtro es grande comparada
con la resistencia de la torta, ya que este es delgada. Es estas circunstancias la resistencia
ofrecida al flujo es prácticamente constante, por lo que la filtración transcurre a velocidad
casi constante. A través de relaciones matemáticas se puede obtener la cantidad de líquido
que ha pasado por el filtro, la caída de presión necesaria para obtener cualquier velocidad
de flujo deseada y además determinar la resistencia de la torta de filtración.

COMPRESIBILIDAD DE LA TORTA
En las tortas obtenidas por filtración, la resistencia especifica de esta varia con la caída de
presión producida a medida que esta se deposita; esto se explica porque la torta se va
creciendo más densa a medida que la presión se hace mayor y dispone por ello de menos
pasadizos con un tamaño menor para que pase el flujo. Este fenómeno se conoce como
compresibilidad de la torta.

Tortas muy compresibles serán aquellas que derivan de sustancias blandas y floculentas,
en contraste con sustancias duras y granulares, como el azúcar y los cristales de sal, que
se ven muy poco afectados por la presión (la velocidad es independiente de la presión).

MEDIOS FILTRANTES.
La resistencia del material del filtro y de la capa preliminar de la torta, se combinan en una
sola resistencia, que se conoce como resistencia del filtro y que se expresa en función de
un espesor ficticio de torta de filtración, este espesor se multiplica por la resistencia
especifica de la torta, obteniéndose así el valor numérico de la resistencia del filtro.

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EL MEDIO DE FILTRACION DE CUALQUIER FILTRO DEBE CUMPLIR CON LOS

SIGUIENTES REQUISITOS.
1. Retener los sólidos que han de filtrarse con una rapidez después que se inicia la
alimentación, dando un filtrado suficientemente claro.
2. No debe obstruirse, o sea velocidad baja de arrastre de sólidos dentro de sus
intersticios.
3. Resistencia mínima al flujo de filtrado.
4. Ser químicamente resistente
5. Tener la suficiente consistencia física para resistir las condiciones del proceso o sea
suficiente resistencia para sostener la presión de filtración).
6. Resistencia aceptable del desgaste mecánico.
7. Permitir la descarga limpia y completa de la torta formada.
8. Capacidad para conformarse mecánicamente al tipo de filtro con el cual se utilizara.
9. Tener un costo que sea amortizado por los gastos del proceso (costo mínimo)

Ejemplos de medios filtrantes son: telas, tejidos de fibras, filtro o fibras no tejidas, sólidos
porosos o perforados, membranas poliméricas o sólidos partícula dos en forma de lecho
permeable.

APARATOS UTILIZADOS EN FILTRACION

Los aparatos que se utilizan en filtración, constan básicamente de un soporte mecánico,
conductos por los que entra y sale la dispersión y dispositivos para extraer torta. La presión
se puede proporcionar en la parte inicial del proceso, antes del filtro o bien se puede utilizar
vacío después del filtro, o ambas a la vez, de forma que el fluido pase a través del sistema.

La mayoría de los filtros industriales operan a vacío o a presión, es decir, operan a presión
superior a la atmosférica. También son continuos o discontinuas, dependiendo de que la
descarga de los sólidos sea continua o intermitente. Durante gran parte del ciclo de
operación de un filtro discontinuo el flujo de líquido a través del aparato es continuo, pero
debe interrumpirse periódicamente para permitir la descarga de los sólidos acumulados.
En un filtro continuo, tanto la descarga de los sólidos como del líquido es ininterrumpida
cuando el aparato está en operación.

OBJETO DE LOS FILTROS

Los filtros tienen por objeto quitar la mayor cantidad posible de agua, contenido en los
concentrados provenientes de los espesadores, se han desarrollado a través de los anos

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muchos tipos de filtros de acuerdo a las necesidades de manipuleo propiamente. Tipos de

filtros

1. Filtros de vacío continuos

2. Filtros de presión continuo
3. Filtros de vacío intermitentes
4. Filtros de presión intermitentes.

De estos cuatro tipos de filtros hay muchas variaciones de acuerdo a las características de
las pulpas, del costo inicial y de los resultados que se desean. La selección del tipo de filtro
y las dimensiones para un trabajo satisfactorio y económico dependen de las pruebas de
laboratorio y la prueba piloto de investigación que se realiza.

FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD DE FILTRACION

Entre los diferentes factores que pueden afectar la velocidad de filtración tenemos:
1. La caída de presión desde la alimentación hasta la cara posterior del medio filtrante.
2. El área de la superficie de filtración
3. Tiempo del ciclo
4. Temperatura de la pulpa
5. Viscosidad de la pulpa
6. Densidad de la pulpa
7. Granulometría de las partículas
8. Velocidad de agitación
9. pH de la pulpa
10. Tipo de paño o medio del filtro
11. Aplicación del vacío
12. Aditivos en la pulpa

TIPOS DE FILTROS
Los filtros de torta son el tipo más frecuentemente usado en el procesamiento de minerales,
donde la recuperación de grandes cantidades de sólidos de lodo medianamente
concentrados sea el principal requerimiento. Los filtros de torta pueden ser de presión,
vacio, de tipo continuo o intermitente.

FILTRO DE PRESION.- Las mayores velocidades de flujo y el mejor lavado y secado se

obtienen usando presiones más altas, los filtros de prensa son el tipo de filtro de presi6n
que se usa con más frecuencia. Se fabrican en dos formas: filtros de prensa de placa y

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bastidor y filtro prensa de placa de retroceso o de cámara. La gran mayoría opera como
unidades intermitentes.

SELECCION Y DIMENSIONADO DE FILTROS

La selección y el dimensionado de filtros dependen de las características del tipo de filtro y
de la pulpa alimentada. Además, deben determinarse el rendimiento de formación de la
torta, el lavado de la misma, y su escurrido, para diseñar la estación de filtrado en función
de las prestaciones deseadas. Se discuten las aplicaciones de la teoría que se usa para
determinar la relación entre las funciones, y se ilustra como incorporar estas en el ciclo del
filtrado para obtener los resultados esperados. Esto también permite el dimensionado del
filtro y sus accesorios así como la selección del tipo de filtro apropiado.

TEORIA APLICADA EN LA FILTRACION EN CONTINUO

El ciclo de filtración en continuo se puede dividir en 3 funciones que pueden analizarse
separadamente, estos son:
1. Rendimiento de formación de la torta.
2. Grado de escurrido.
3. Grado de lavado.
Aunque solo se controle uno de ellos, deben considerarse los 3 para incorporarlos en el
ciclo de filtrado. Esta otra razón de que por que el porcentaje de tiempo de ciclo de filtrado
que se aplica a cada una de las 3 funciones puede ser variable según sean los tipos de
filtros considerados.

Grado de formación de la torta

Esta función puede ser definida por la ecuación siguiente:

……………… 1
Z = Rendimiento de formación de la torta expresado en peso de sólidos secos por unidad
de área, por unidad de tiempo de formación de la misma.
W = Peso de la torta de sólidos por unidad de volumen de filtrado.
ΔP = Caída de presión a través de la torta.
u = Viscosidad del líquido en cent poises.

Ø = Tiempo de formación de la torta por ciclo.

α = Resistencia de la torta.

Z se expresa normalmente en kilos de sólidos secos por metro cuadrado hora de tiempo

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de formación (o bien en libras por pie cuadrado por hora).

Hay que hacer hincapié en que la función Z no tiene en consideración las distintas fases
del ciclo de filtración (tiempo de lavado de la torta, tiempo de escurrido, tiempo muerto para
la descarga, y porcentaje de la sumergencia aparente precisada para un tipo especificado
de filtro) sin embargo, una vez conocidas las otras funciones, este rendimiento en la
formación puede ser incorporado en el ciclo total al multiplicar por la fracción del ciclo que
será empleada en la formación de la torta.
El rendimiento de formación de la torta puede convertirse en el rendimiento volumétrico de
filtrado dividiendo ambos lados de la ecuación por W, obtenemos:

……………. 2
Donde.
Y = Rendimiento de formación de filtrado, en volumen de filtrado por unidad de área par
unidad de tiempo de formación de la torta.

Las ecuaciones 1 y 2 son ideales, y no consideran datos tales como la resistencia de la

tela del filtro o el sistema interno de drenaje del mismo.

Grado do escurrido do la torta

El grado de escurrido de la torta es un fenómeno muy complejo que puede reducirse en su
forma más simple por la ecuación siguiente:

%M = f (Fa, d, % Mr )
Donde:
%M = % en peso de la humedad de la torta.
Fa = Factor de aproximación que representa a la aproximación a %Mr.
d = Granulometría, distribución granulométrica y factor de forma.
% Mr = % en peso de la humedad residual que es la humedad de equilibrio si 100% de
gas saturado sale de la torta a la caída de presión P.

El termino d normalmente se emplea como parámetro de superficie específica, y aunque

no es de influencia total, si es un factor importante un parámetro de distribución
granulométrica tal como % -200 mallas, % - 10 micras, es de utilidad notable.
El % Mr raramente necesita ser medido a causa de los métodos de correlación que se
indicaran más tarde. Los surfactantes pueden también tener influencia en % Mr al disminuir
la tensión superficial o interfacial. Los floculantes tienen poca influencia en % Mr porque la

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superficie específica no varía.

El termino Fa es el factor de mayor importancia que se emplea para determinar el contenido

de humedad optimo que puede conseguirse y log requerimientos para obtenerlos en base
a una alimentación especifica.

El termino Fa es válido desde dos puntos de vista. No solo predice el contenido de

humedad como una función de variables primarias que pueden ser optimizadas, sino
también rinde necesidades energéticas.

Grado de lavado de la torta

Esta función tiene dos ecuaciones de expresión que deben considerarse. Estas son los
grados de flujo de fluido de lavado a través de la torta y la eficiencia de desplazamiento del
líquido madre por el fluido de lavado. El primero se ha visto que sigue la expresión
siguiente:

Donde:

Øw = tiempo de lavado durante el ciclo de filtrado, normalmente medido en minutos

K'= constante de proporcionalidad.

fn = volumen de fluido de lavado /volumen de líquido de la torta.

Teoría Aplicada Que Se Usa Para Predecir Los Resultados Industriales

Normalmente se utiliza en el laboratorio una sección de filtro de 10 cm2 para determinar los
datos precisos, dado que la muestra disponible suele ser pequeña. Al mismo tiempo, si se
utilizan medios apropiados de correlación, se puede lograr un trabajo de investigación más
completo. De esta forma se determinan todas las relaciones entre las funciones, y puede
llegarse a seleccionar el filtro optimo, a la vez que las funciones se combinan en el ciclo de
filtrado pare obtener los resultados deseados y en base a ello, se determina el rendimiento
de la filtración.

En la filtración se puede medir fácilmente los apartados siguientes:

 Concentración de la alimentación.
 Distribución granulométrica de los sólidos.
 Nivel de vacío o caída de presión.
 Peso de la torta (en húmedo) y espesor de la misma.
 Contenido en humedad de la torta,

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 Volumen de filtrado.
 Concentración de sólidos solubles en la torta y en el líquido.
 Tiempo de formación de la torta.
 Tiempo de lavado de la torta
 Tiempo de escurrido.
 Proporción y volumen de gas que pasa por la torta.
 Observaciones sobre facilidad de descarga de la torta y tipo a utilizar.

PRUEBAS DE FILTRADO - LABORATORIO

Equipo: Test Leaft de 0.1 pies cuadrados.
Vacuo metro.
Bomba de vacío de laboratorio de presión regulable.
Ciclo 3 minutos, 33.3% de formación de torta y 66.6% de escurrido.

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Teniendo en consideración la ampliación que se tiene en la planta, hubo la necesidad de
calcular el área de filtrado para el concentrado de plomo. Para el efecto se llevaron a cabo
pruebas de filtrado a nivel de laboratorio con el concentrado producto de flotación, variando
primero el contenido de sólidos en la pulpa y luego variando la presión de vacío; de cuyos
resultados, se tiene que la densidad de pulpa más adecuado estaría en 75% de sólidos y
sobre 14 pulgadas de Hg2 para el vacío, observar las figuras adjuntas.

Ing. Ramiro SIUCE BONIFACIO

 DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I

En las condiciones actuales de filtrado se viene operando con 72% de sólidos y 12 pulgadas
de Hg2 pares el vacío, efectuándose la operación en un filtro de tambor de 8' x 12" y una
bomba de vacío de 1000 pies3/min. Al reproducirse las condiciones de la planta en las
pruebas de futrado, el área requerida para las 6000 ton/día de mineral a tratarse (340
ton/día de concentrado) sería de 459 pies2 o un filtro de tambor Dorr Oliver de 11.5' x l4'
con un volumen de aire a través del filtro de 1530 pies3/min, según los datos actuales de
operación.

Ing. Ramiro SIUCE BONIFACIO