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Implementación de la metodología Lean Manufacturing en una empresa textil
Implementation of the lean manufacturing methodology in a textile company
MANRIQUE, Nicol 1 . MARTINEZ, Liz 2 . FALCONI, Joseph 3 . INGA, Jordy 4
Estudiantes de la facultad de Ingeniería Industrial, Universidad Continental, Av. San Carlos
1980 Urb. San Antonio –Huancayo, Huancayo, Perú
*Autor para Correspondencia
Universitaria, Universidad Continental, 75163923@[Link], Av. San Conrrado N°128
Huancayo-Perú, 75163923, Perú, peruana, Nicol Manrique Oré
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Introducción
A nivel mundial, hoy en día en pleno siglo XXI el mercado enfrenta diversos cambios,
donde las empresas, especialmente las empresas textiles están en la necesidad y obligación
de cambiar sus métodos de trabajos con el fin de ser más competitivos en el mercado.
A nivel internacional, en América Latina, la productividad no distingue entre países
grandes o pequeños; por ello Chile es el país de la región con mayor índice de
productividad, con 24 mil 170 dólares de producción per Cápita. Lo siguen Argentina y
Uruguay, con niveles similares y en último puesto o menor productividad está en el país de
Ecuador con una productividad de 11,839 dólares (Bonilla, 2015).
En el Perú el rubro textil de la confección se encuentra en el segundo lugar del sector
manufacturero, en el que solo el 0.4% está compuesto por grandes empresas y el 94.7% son
las micro, pequeñas y medianas empresas (MIPYMES). (Bonilla , 2015)
Las empresas textiles presentan falencias de organización tales como en gestión de la
calidad, tiempo improductivo y técnicas adecuadas para realizar procesos, pues solo se
dedican a producir y no en preocuparse en minimizar los costos de producción. (Tinoco O,
Tinoco F & Moscoso, 2016)
Siendo su única satisfacción mantener a un cliente o una utilidad mínima anual, esta
situación podría acabar si las empresas darían más énfasis en cambiar sus métodos de
trabajo tradicionales por unos sofisticados y en mantener una comunicación efectiva con
sus empleados, esto no necesita de una cuantiosa inversión al inicio pero si de una
supervisión y control permanente, si no se realiza estas actividades las empresas generarían
baja competitividad y menores posibilidades de accesos a mercados más exigentes.
(Cabrejos & Mejía, 2013)
Para que una organización funcione de manera eficaz, se debe aplicar las diferentes técnicas
para el mejoramiento de los procesos productivos.
El sector textil y confecciones es considerado como uno de los motores de desarrollo y uno
de los mayores generadores de empleo en el país. (Tinoco O., Tinoco A. & Moscoso,
2016).
Puesto en este contexto, las empresas colombianas que se encuentran dentro del sector
Textil y Confecciones deben fortalecer sus operaciones y mejorar su productividad para
enfrentar a los posibles competidores extranjeros que surjan debido a estas iniciativas
gubernamentales.
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Pero la mayoría de las empresas de este sector que están definidas como Pymes corren con
la desventaja de no poseer una excelente capacidad financiera para invertir en nuevos
recursos y apalancar inversión que les permitan expandir su negocio. Este es el caso de la
empresa vallecaucana “Confecciones Agatex S.A.S” que fue fundada en el año 2007 y
funciona bajo la modalidad de maquila la cual cuenta con clientes de gran prestigio dentro
de la industria nacional tales como NexxosStudios S.A.S, STFGroup S.A, Quest S.A.S,
Aritex de Colombia S.A, United S.A y World Industries, entre otras. Esta empresa se
encuentra clasificada como Mediana Empresa según el artículo 2do de la Ley 905 de 2004
1ya que cuenta con 134 trabajadores, tiene una restricción financiera para expandir su
negocio y debe buscar mecanismos económicos y eficientes para mejorar sus operaciones.
(Infante, 2013).
La aplicación de Kaizen, 5S, técnica SMED, el ciclo de Deming, 7 Desperdicios Mura,
Muri, Muda, Las 3 mu 8D, Ocho Disciplinas AMEF, Análisis De Modo Y Efecto De La
Falla, Kanban & pull system (Sistema Jalón), Lean Manufacturing, V SM, Value Stream
Mapping y six sigma contribuyen a incrementar la calidad del producto final, disminuyendo
las pérdidas de tiempo y sobre todo consiguen una nueva actitud de los trabajadores.
Lean Manufacturing consiste en una mejora continua que reúne diferentes herramientas,
tales como ValueStreamMapping (Mapa de la Cadena de Valor), Flexible WorkSystems
(Sistema de Trabajo Flexible), 5S’s y Kaizen, Jidoka, SMED, Total ProductiveMaintenance
(TPM) que ofrecen a las organizaciones para aumentar su productividad y mejorar el flujo
de la cadena de valor de sus procesos, mediante la eliminación de aquellas actividades que
no agreguen valor al producto o servicio.
Esta filosofía permite la eliminación o reducción de los desperdicios o mudas que se
encuentran en el proceso, alcanzando el objetivo de eliminación o disminución Jefe
Producción AGATEX S.A.S de estos se lograran beneficios tales como disminución en los
costos de producción, reducción en inventarios y tiempos de entrega, mejorar la calidad y
aumentar la productividad en general de toda la empresa.
Con el propósito de reducir costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios, se
propone utilizar la metodología de lean Manufacturing en la línea de camisetas interior en
la compañía Agatex S.A.S para aumentar la satisfacción de los clientes y alcanzar una
mayor productividad.
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Metodología
El tipo de estudio de este proyecto es cuantitativo ya que se buscó cuantificar y medir la
producción diaria de la empresa y se determinó aumentar dicha producción a través de las
herramientas de Lean. La investigación se realizó en la empresa CONFECCIONES
AGATEX S.A.S, dedicada a la manufactura de prendas de vestir en tejido de punto bajo la
modalidad de maquila. La compañía se ha especializado en la elaboración de prendas
superiores en tejido de punto (blusas, camisetas y camisetas interiores); la manufactura
incluye trazo y corte, costura, terminación y acabados, empaque y embalaje, atendiendo las
exigencias y características de los productos para cada uno de los clientes contratantes.
Para la realización del estudio de mejora, se recolectó toda la información y teoría pertinente
sobre la filosofía Lean y sus herramientas Además de esta información se buscó casos
aplicativos de esta filosofía preferiblemente en el sector textil-confecciones en Colombia. Se
hizo un levantamiento de información general de la empresa como procesos, estructura
organizacional, tipos de productos, clientes que atiende, entre otros. Se identificó los
procesos que realiza la empresa para el desarrollo de su negocio y todos los elementos en su
trabajo, se describió productos actuales fabricados, áreas de trabajo y el flujo que la empresa
maneja para la fabricación para ello se diagnosticó sobre el proceso de producción de la
línea de camisetas interiores para identificar desperdicios. Con el fin de comprender mejor
la parte operacional del proceso de producción, se determinó tiempos, niveles de inventario
y la producción total durante un turno, también se optó por realizar una simulación
utilizando el software PROMODEL. La construcción del modelo se realizó bajo la siguiente
metodología la cual representa la más completa y práctica propuesta para la elaboración de
sistemas simulados encontrada dentro de la revisión bibliográfica.
Para la simulación del proceso se tuvo en cuenta únicamente el módulo de confección que
va desde la operación de preparación de cuello hasta la revisión y corte de hilos. La
información requerida para construir el modelo de simulación es el número de operarias por
operación, los tiempos de ciclo y el porcentaje de tiempos muertos.
Se determinó las herramientas Lean más pertinentes SMED Y Kanban para implementar
dentro del proceso objetivo para eliminar los desperdicios.
Para el análisis de situación se diagnosticó de las áreas de oportunidad de la línea de
producción de camisetas interiores de la empresa Agatex S.A.S de una forma más rápida,
económica y completa que permita alcanzar el objetivo de mejorar su productividad, se
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decidió elaborar un modelo simulado del proceso. Adicional a esto se pretende simular
nuevos diseños del proceso que no se encuentran dentro de la operación real del sistema y
determinar sus resultados para asegurar la eficiencia de su implementación. Este modelo
busca determinar la producción total de camisetas diarias, los niveles de inventario en cada
una de las estaciones del proceso, los tiempos de espera del inventario en proceso y el % de
utilización de cada una de las operaciones. La compañía identificó la línea de camisetas de
interiores como su línea líder por ser la más demandada, la más producida y la que más
rentabilidad le genera. Además de esto se observó que la demanda de este tipo de productos
está actualmente superando la capacidad de producción de la empresa.
Por otro lado, la información secundaria se obtuvo a partir de la revisión detallada de la
literatura en diversas bases de datos, repositorios institucionales, archivos, informes y
revistas especializadas en el área. Con La información recabada, se procedió a la
tabulación de los datos y a la selección de las herramientas a analizar.
Metodología
El tipo de estudio de este proyecto es cuantitativo. A su vez posee un alcance descriptivo.
Este tipo de estudio se basa en un caso realizado de la empresa Confecciones AGATEX
S.A.S. sobre la elaboración de prendas superiores en tejido de punto. El proceso de
producción de la línea de camisetas se ha constatado de 3 grandes fases; la primera es la
recepción de la tela y el corte de la misma, la segunda es el módulo de confección y la
tercera son las operaciones posteriores de auditoría, empaque y despacho; en el proceso de
producción se ha visto la necesidad de adoptar la filosofía de manufactura esbelta.
Para identificar los desperdicios sobre la producción de la línea de camisetas interiores se
empleó las herramientas lean, diagrama de Pareto y el diagrama de causa-efecto. Una vez
que fueron empleadas estas actividades, se procedió a diagnosticar el proceso por medio
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del VSM y simulación PROMODEL con el fin de comprender la parte operacional del
proceso de producción de una forma más rápida, económica y completa.
Para la simulación del proceso se tuvo en cuenta únicamente el módulo de confección que
va desde la operación de preparación de cuello hasta la revisión y corte de hilos. La
información requerida para construir el modelo de simulación es el número de operarias por
operación, los tiempos de ciclo y el porcentaje de tiempos muertos.
Por otro lado, la información secundaria se obtuvo a partir de la revisión detallada de la
literatura en diversas bases de datos, repositorios institucionales, archivos, informes y
revistas especializadas en el área. Con La información recabada, se procedió a la
tabulación de los datos y a la selección de las herramientas a analizar.
Resultados
Con las mejoras propuestas se corrió de nuevo la simulación para pronosticar el estado
futuro de la línea de producción de camisetas interiores de la empresa. A continuación, se
presentan los resultados. A través de la propuesta de mejora del balanceo de línea se
esperó disminuir los inventarios en proceso de camisetas contribuyendo al flujo continuo
y de esta manera mejorar la productividad de la línea. Adicional a esto, por medio de la
propuesta de implementación de herramientas como 5’s, Controles Visuales y Kaizen se
propone reducir los tiempos muertos con el objetivo único de aumentar la producción.
Se espera que la productividad de la línea aumenta un 48% (de 952 unidades diarias a
1409 unidades diarias), reduciendo el número de estaciones en 2 unidades, los tiempos
muertos en un 8% sin necesidad de aumentar el personal operativo de esta línea de
producción. Estas mejoras le traería ingresos a la empresa por $15.446.600 mensuales.
Los resultados de la simulación se pueden(tabla.1).
Actualmente Con Mejoras
Producción diaria 952 1409
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Número Estaciones 15 13
Número Operarios 19 19
Lead Time (min) 13,6 1,76
Tiempos muertos 13% 5%
Tabla 1: Resultados de las Mejoras Propuestas
Se realizó una hoja de registro para obtener información de las causas analizadas en
diagrama de Ishikawa. Una vez que se tuvo la hoja de registro, esta información se
tabulo y se graficó para lograr obtener tendencias, para posteriormente filtrar las causas
ara la construcción del diagrama de
y de este modo atacar las causas más críticas. (fig 2). P
Pareto se tuvo en cuenta el número de prioridad de riesgo (NPR) que se le había dado a cada
área de oportunidad en la tabla 10, el % de participación que tuvo cada NRP dentro del total y
el % acumulad del total. Además de esto, se enumeraron las áreas de oportunidad para facilitar
su identificación en la gráfica. (fig 3). Según muestra el diagrama de Pareto, el 80% del
total del impacto se encuentra en las 7 primeras áreas de oportunidad, por lo tanto,
serán en estas donde se centrarán las propuestas de mejora. La tabla 13 muestra estas
áreas de oportunidad con sus respectivos desperdicios a los cuales fueron asociados.
Figura 2: Diagrama de Pareto de Áreas de Oportunidad
Figura 3: Diagrama de Ishikawa.
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Para reducir los tiempos de alistamiento de la fabricación de camisetas con el
propósito de mejorar las operaciones de cambio, se utilizó la herramienta de SMED.
En la fase 1, se separó tareas externas e internas, asegurando de que los ajustes
externos se realizarán con la máquina fabricando y convirtieron los ajustes internos en
externos, acortando los tiempos de la preparación de máquinas, hicieron lotes más
pequeños de tamaño, eliminando paradas de operaciones externas en un 50%. En la
fase 2, se mejoró las operaciones de preparación tanto internas como externas para
reducir al máximo los tiempos en un 75%. En la tercera fase se eliminó los ajustes que
no sean totalmente necesarios, para reducir aún más el tiempo de cambio reduciendo
en un 90%. Donde se logró facilitar los pequeños lotes de producción haciendo un
cambio de modelo en menos de 10 minutos.
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Figura 4: Esquema fases aplicación SMED.
Para el desabastecimiento de insumos dentro de la empresa de confecciones AGATEX
S.A.S, se aplicó la herramienta de Controles Visuales junto con 5’S fue la alternativa más
acertada para mejorar este punto. Para reforzar la mejora, dentro del estado futuro del VSM
del proceso se creó una estación Kanban dentro del área de insumos con el fin de que cada
vez que haya un retiro de materiales se envíe una tarjeta Kanban al Departamento de
Control de Producción para que este pueda hacer el pedido de insumos (hilos) en función
del consumo real. La falta de información real y a tiempo sobre la producción fue
solucionada con la implementación de un tablero Kanban dentro del módulo de confección
y con estrategias de Kaizen.
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Figura 5: Sistema de funcionamiento Kanban
Esta tabla muestra la relación que tiene cada una de las herramientas Lean Manufacturing con los
desperdicios. Por medio de ella los investigadores se pueden guiar para saber qué herramientas son las
más idóneas y útiles para atacar cada determinado desperdicio.
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Figura 6: Relación entre las herramientas Lean y el Desperdicio
Para los desperdicios de la empresa de confecciones se utilizó la herramienta de
SMED para reducir la rotación de inventarios, ya que se hacía una sobreproducción
de camisetas.
Conclusiones
Luego del análisis de los resultados de la investigación teórica sobre la implementación de
la metodología Lean Manufacturing en una empresa textil se llega a las siguientes
conclusiones con relación a los objetivos de investigación:
La adopción de una mejora de Procesos
La adopción de una mejora de procesos ha implicado un cambio en la estructura de la
organización en la empresa textil. Se concluye que la adopción del enfoque de mejora de
procesos ha permitido estructurar mejor las actividades de la organización textil, precisar la
asignación de responsabilidad, definir sistemas de medición del desempeño de procesos y
mejorar la competencia además de establecer formalmente programas de mejoramiento
continuo ya que al automatizar procesos se disminuyen tiempos y costos para una mayor
rentabilidad de la empresa textil.
La aplicación de herramientas Lean Manufacturing son vitales para la mejora de las
operaciones de las PYMES, especialmente del sector manufacturero, ya que contribuye al
mejoramiento de los procesos eliminando las actividades que no generan valor trayendo
como consecuencia mayor satisfacción al cliente e incluso ahorros financieros sin realizar
grandes inversiones.
Es indispensable realizar un buen diagnóstico previo antes de proponer la implementación
cualquier herramienta Lean, lo que permite ahorrar esfuerzos en propuestas que no tengan
gran impacto y por el contrario dedicar estos esfuerzos a las propuestas que sí tendrán un
gran impacto dentro de la compañía.
En conclusión, las herramientas Lean Manufacturing nos permite identificar y eliminar
desperdicios esto mejora la eficiencia en varios campos de la empresas, esto por
consiguiente trae un aumento del desempeño de la manera obra, una reducción significativa
en los tiempos, reducción de costos y mejora de calidad del producto esto trae consigo un
aumento de la productividad en toda la empresa.
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Las mudas al absorber un gran porcentaje de las ventas y utilidades, generan posibles
caídas o impedimento de nivel de competitividad de la empresa. Para ello las empresa
confecciones AGATEX S.A.S. tienen la obligación de detectar los diversos tipos de
despilfarro mediante herramientas y metodologías porque eliminando despilfarros sus
utilidades incrementarían.
Existe una relación entre el comportamiento del costo total y la función de producción. La
curva de costo total es cada vez más inclinada a medida que aumenta la cantidad de
producción. Por otro lado los costos bajan con la utilización de Lean, que involucra la
eliminación de desperdicios.
Las empresas inteligentes prestan especial atención a los costos cuando toman decisiones
operativas, ya que las empresas desean elegir el método de producción eficiente.
Manteniendo una revisión constante de los indicadores en el proceso productivo hace que
las herramientas implementadas deben ser reconsideradas a medida que se generen cambios
en el proceso de producción y a su vez cuando se vayan solucionando los defectos
encontrados. De esta manera tener un proceso dinámico donde se pueda realizar el
seguimiento y la actualización de herramientas y asi garantizar que los procesos cumplan
con el estándar de calidad.
Se realizó un análisis utilizando la herramienta Ishikawa para determinar los principales
motivos que influyen en el tiempo de entrega, se concluye que la empresa de confecciones
AGATEX S.A.S. no tienen sus procedimientos estandarizados para ejecutar las
operaciones ya que no cuentan con un control riguroso del tiempo de fabricación de
camisetas y el tiempo de abastecimiento; generando retrasos de tiempos de entrega, y esto
hace que no se cumpla al 100 % la satisfacción de los clientes, por ende, diferentes
resultados que desfavorecen la calidad de los productos y la productividad de la empresa.
Utilizando la técnica SMED se disminuyó los tiempos de entrega, permitiendo la reducción
de costos que facilita el redimensionamiento de lotes, hasta llegar a una producción de lote
a lote.
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