UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
(Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA)
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
E.A.P. INGENIERÍA INDUSTRIAL
Tema: Ensayo De Rugosidad
Curso: Laboratorio De Ingeniería De Materiales
Alumnos: - Castro Terrazas, Karen Antuane N° matricula 16170127
- Huaraca Sánchez, Jhunior Álvaro N° matricula 17170205
- Ordinola Juárez, Lucy Arlin N° matricula 17170026
- Rojas Del Castillo, Albert Amir Jaret N° matricula 17170073
-Ancco Amancio ,Cesar Emilio N° matricula 13170003
Profesor: Ing° Juan Coasaca Portal
Fecha: Martes 7 de mayo de 2019.
Horario: Martes 1-3 pm.
Ciudad Universitaria – 2019
ÍNDICE
1. Introducción 3
2. Objetivos 4
3. Fundamento Teórico 5
3.1. Rugosímetro 5
3.2. Rugosidad 5
3.3. Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad 8
3.3.1. Ra – Rugosidad media aritmética 8
3.4. Importancia del acabado superficial 11
4. Parte experimental 12
4.1 Materiales 12
4.2. Equipo 12
4.3. Procedimiento 12
5. Resultados 14
6. Discusión de resultados 16
7. Conclusiones 17
8. Recomendaciones 18
9. Referencias 19
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1. Introducción
El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más eficientes para
la obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño de nuevos
mecanismos exige una perfección creciente y las tolerancias de fabricación se hacen
cada día menores, tanto que las formas anteriormente aceptadas debido a su método
de obtención a través de máquinas-herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin
previa verificación de su geometría y textura superficial.
Superficies reales, por más perfectas que sean, presentan particularidades que son una
marca del método empleado para su obtención, por ejemplo: torneado, fresado,
rectificado, bruñido, lapidado, etc. Las superficies así producidas se presentan como
conjunto de irregularidades, espaciamiento regular o irregular y que tienden a formar
un patrón o textura característica en su extensión. En esta textura superficial se
distinguen dos componentes distintos: rugosidad y ondulación.
La rugosidad o textura primaria, está formada por surcos o marcas dejadas por los
agentes que atacan la superficie en el proceso de mecanizado (herramienta, partículas
abrasivas, acción química, etc.) y se encuentra superpuesta al perfil de ondulación.
Los espacios entre crestas varían entre 4 y 50 veces la profundidad de la depresión.
La ondulación o textura secundaria es el conjunto de irregularidades repetidas en
ondas de paso mucho mayor que la amplitud y que pueden ocurrir por diferencia en
los movimientos de la máquina-herramienta, deformación por tratamiento térmico,
tensiones residuales de forja o fundición, etc.
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2. Objetivos
Conocer el uso del rugosímetro TR 220 NDT.
Verificar experimentalmente la rugosidad de los diferentes tipos de materiales.
Conocer las medidas de rugosidad de cada material y apreciar sus propiedades de
acuerdo a la rugosidad.
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3. Fundamento Teórico
3.1. Rugosímetro. El ‘rugosímetro’ es un dispositivo dotado de un palpador de diamante
que, desplazando una cierta longitud sobre el material, es capaz de ampliar el paisaje de
crestas y valles que presenta su superficie real y que no puede ser observada por el ojo
humano.
El rugosímetro permite medir la rugosidad existente en la superficie de un material
determinado. Esto permite medir el desgaste, la resistencia y el grado de fricción del
material, factores fundamentales dentro del proceso de producción de piezas
industriales. Además, este equipo también puede determinar una serie de parámetros que
aportan el valor numérico de la rugosidad de acuerdo con las reglas de normalización a
las que este tipo de sistemas de medida están sujetos. Para determinar dichos parámetros,
definidos como Ra o Rz, el propio equipo divide su recorrido en seis partes: la primera
etapa la emplea para la toma de referencias y la corrección de curvaturas; y sobre las
otras cinco, realiza las medidas.
3.2. Rugosidad. Aunque durante mucho tiempo la medición de la rugosidad no
fue considerada como una rama de la metrología, en la actualidad es un requerimiento
importante debido al reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de esta
medición.
Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie
real, por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se originan durante el
proceso de fabricación.
Las irregularidades mayores (macrogeométricas) son errores de forma, asociados
con la variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y planitud de una
superficie o conicidad, redondez y cilindricidad, y que pueden medirse con instrumentos
convencionales.
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Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad.
La primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta de
homogeneidad del material, libración de esfuerzos residuales, deformaciones por
tratamiento térmico, vibraciones, etcétera; la segunda la provoca el elemento utilizado
para realizar el maquinado, por ejemplo, la herramienta de corte o la piedra de
rectificado.
Los errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre una
superficie, lo que dificulta la medición individual de cada uno de ellos.
La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas
por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte,
arranque y fatiga superficial.
El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma
macrogeométricos y microgeométricos.
Para estudiar y crear sistemas de evaluación del estado de las superficies se hace
necesario definir previamente diversos conceptos que permiten crear un lenguaje
apropiado, así tenemos:
Superficie ideal Perfil real
Perfil ideal Perfil efectivo
Superficie real Perfil de rugosidad
Los que analizaremos a continuación:
Superficie ideal. Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta.
Ejemplo: Superficie plana (figura 1), cilíndrica, etc.
Figura 1. Estados de las superficies. Recuperado de
[Link]
6
Perfil Ideal. Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano
perpendicular (figura 2). En algunas normas esta característica es denominada
perfil nominal, y es el perfil ideal, por definición sin errores.
Figura 2. Estados de las superficies. Recuperado de
[Link]
Superficie Real. Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio
ambiente (figura 3).
Figura 3. Estados de las superficies. Recuperado de
[Link]
Perfil Real. Es el perfil resultante de cortar una superficie real por un plano
definido en relación a la superficie ideal. Limita la sección material y la separa
del medio ambiente, incluida la ondulación (fig. 4).
Figura 4. Estados de las superficies. Recuperado de
[Link]
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Perfil Efectivo. Imagen aproximada de un perfil real obtenido
por un medio de evaluación o medición.
El perfil efectivo es función de las características geométricas y físicas del
instrumento de medición y de la técnica utilizada para su evaluación. No es filtrado
y su diferencia con el perfil real es una cierta deformación causada por la
imprecisión del aparato.
Perfil de rugosidad: Se obtiene a partir del perfil efectivo por un instrumento de
evaluación con sistema de filtrado (filtrado de ondas) para excluir otras
irregularidades (ondulación, por ejemplo).
De acuerdo a las definiciones presentadas, se concluye que el perfil de rugosidad está
superpuesto al perfil de ondulación, de allí la necesidad de contar con un sistema que
permita excluir a este último para una medición de influencias indeseadas (figura 5).
Figura 5. Estados de las superficies. Recuperado de
[Link]
3.3. Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad. La más usada es la rugosidad
media aritmética
3.3.1. Ra – Rugosidad media aritmética. Conocido también como CLA (Center Line
Average, de Inglaterra), AA (Aritmetical Average de U.S.A.) y hm (término usado
por las normas IRAM). Está definido como la media aritmética de los valores
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absolutos de las coordenadas de los puntos del perfil de rugosidad en relación a la
Línea Media dentro de la longitud de medición Lm.
Esta medida puede ser definida también como: siendo (a) la altura de un
rectángulo cuya área sea igual a la suma absoluta de las áreas delimitadas entre el perfil
de rugosidad y la Línea Media, siendo la longitud de medición Lm.
Figura 6. Rugosidad media aritmética. Recuperado de
[Link]
La determinación del módulo de medición (Cut-off) y la longitud de
medición están ligados a la rugosidad media que se desea medir, según detalla la
tabla 1.
Tabla Nº1. Determinación del módulo de medición (Cut-off) y la longitud de
medición ligados a la rugosidad media
Rugosidad Ra Cut-Off [mm] Longitud de medición
[µm] [mm]
hasta 0,1 0,25 1,25
0,1 a 2 0,8 4
2 a 10 2,5 12,5
10 8 40
Nota: La medida del valor Ra puede expresada en µm o en µin (Sistema métrico o
pulgadas, respectivamente).
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Tabla N.°2. Valores de Ra (µm) para algunas aplicaciones
Ra [µm] Aplicaciones típicas de rugosidad superficial
0,01 Bloques patrón – Reglas de alta precisión – Guías de aparatos de medida
de alta precisión
0,02 Aparatos de precisión- Superficies de medida en micrómetros y calibres de
precisión
0,03 Calibradores. Elementos de válvulas de alta presión hidraúlica
0,04 Agujas de rodamientos. Superacabado de camisas de block de motores
0,05 Pistas de rodamientos. Piezas de aparatos control de alta precisión
0,06 Válvulas giratorias de alta presión. Camisas block de motor.
0,08 Rodamientos de agujas de grandes rodamientos
Asientos cónicos de válvulas. Ejes montados sobre bronce, teflón, etc. a
0,1 velocidades medias.
Superficies de levas de baja velocidad.
0,15 Rodamientos de dimensiones medias. Protectores de rotores de turbinas y
reductores.
0,2 Anillos de sincronizados de cajas de velocidades
0,3 Flancos de engranaje. Guías de mesa de máquinas-herramientas
0,4 Pistas de asientos de agujas en crucetas.
0,6 Válvulas de esfera. Tambores de freno.
1,5 Asientos de rodamiento en ejes c/carga pequeña. Ejes-agujeros de
engranajes. Cabezas de pistón
2 Superficies mecanizadas en general, ejes, chavetas, alojamientos, etc.
3 Superficies mecanizadas en general. Superficies de referencia. Superficies
de apoyo
4 Superficies desbastadas
5 a 15 Superficies fundidas y estampadas
>15 Piezas fundidas, forjadas y laminadas.
Nota: Esta tabla muestra las distintas aplicaciones del Rugosímetro TR 220 NDT.
Empleo del parámetro Ra
Cuando sea necesario el control de la rugosidad en forma continua en las
líneas de producción, debido a la facilidad de obtención del resultado.
• Superficies donde el acabado presenta los surcos de mecanizado bien orientados
(torneado, fresado)
Superficies rectificadas, bruñidas, lapidadas, etc.
Superficies de poca responsabilidad, por ejemplo, acabados con fines apenas
estéticos.
Ventajas del parámetro Ra
Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.
Es un parámetro aplicable a la mayoría de los procesos de fabricación.
• Debido a su gran utilización, casi la totalidad de los equipos presentan este
parámetro, en forma analógica o digital.
Las marcas inherentes al proceso de mecanizado no alteran sustancialmente su
valor.
• Para la mayoría de las superficies la distribución está de acuerdo con la curva
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de Gauss y es generalmente observado que el valor de Ra, da un buen
parámetro estadístico que caracteriza la distribución de amplitud.
Desventajas del parámetro Ra
• El valor de Ra en un módulo de medición representa la media de la
rugosidad, por eso un pico o valle no típico en una superficie, va a alterar el
valor de la medida, no representando fielmente el valor medio de la
rugosidad.
• El valor de Ra no define la forma de la irregularidad de un perfil, de esa
forma podremos tener un valor de Ra prácticamente igual para superficies
con procesos de acabado diferentes.
• Ninguna distinción es hecha entre picos y valles.
• Para algunos procesos de fabricación donde hay una diferencia muy alta de
picos y valles, como ocurre en los sinterizados, el parámetro no es el
adecuado, ya que la distorsión provocada por el filtro eleva el error a niveles
inaceptables.
3.4. Importancia del acabado superficial
El interés que despierta la obtención de buenas características del acabado superficial
está fundamentado en que las mismas influyen en la prestación de las superficies, atento a
que suelen tener que responder a una múltiple gama de solicitudes, entre ellas las
siguientes:
Especularidad Resistencia al desgaste
Precisión de tolerancia Resistencia a la fatiga
Resistencia a la corrosión Pasaje de fluidos
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4. Parte experimental
4.1. Materiales. En este experimento solo se midió la rugosidad del aluminio, y se calibró con
el patrón de sílice.
Figura 7. Patrón de sílice y base de aluminio.
4.2. Equipo.
Rugosímetro TR 220 NDT: Permite medir la rugosidad existente en la superficie de un
material existente.
Figura 8. Rugosímetro TR 220 NDT.
4.3. Procedimiento
1. Encender el rugosímetro, verificando que el voltaje de la batería sea normal.
2. Calibrar con el patrón estandarizado el rugosímetro para comenzar la medición.
Figura 9. Calibración del Rugosímetro TR 220 NDT.
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3. Entrar al modo de medición básico.
4. Ingresar a la opción sensor sobre la superficie de medición.
5. Despejar y limpiar la superficie de la parte donde se hará la medición.
6. Colocar el instrumento junto al aluminio de manera horizontal, que no se incline en
ningún momento.
7. El trazo del sensor del rugosímetro debe ser perpendicular a la dirección de la línea
de proceso de la superficie de la medición.
8. Ingresar a la opción termina muestreo, filtrado en proceso.
9. Ingresar a la opción calculando parámetro.
10. Ingresar a modo básico de medición.
11. Comenzar a medir y anotar los resultados de la medición.
12. Realizar la medición en la parte central, media y superficial.
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Figura 1 Ensayo de Rugosímetro para el aluminio en distintas posiciones (1) central (2 )centro derecha (3) abajo.
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5. Resultados
A continuación, se presentan los resultados obtenidos en el laboratorio de Ingeniería de
Materiales.
TABLA N°3. Resultados del ensayo de rugosidad para el patrón de sílice.
Patrón de sílice Resultado
Ra 0.582 um
Rq 1.061 um
Rz 6.031 um
Rt 9.765 um
Rp 1.687 um
Rv 4.343 um
Ry 9.765 um
RS 0.0797 mm
RSm 0.4137 mm
RSk -0.597
Rz 3.080 umJIS
R3z 9.765 um
Rmax 56.87 um
RPc 65 Cm
C 0.25 um
Nota: Es necesario calibrar el rugosímetro antes de hacer las mediciones con el
aluminio para obtener mejores resultados.
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TABLA N°4. Resultados del ensayo de rugosidad para el aluminio.
Posición 1 Posición 2 Posición 3
Aluminio
(derecha) (abajo) (centro)
Ra 3.971 um 2.103 um 3.569 um
Rq 5.731 um 2.985 um 5.612 um
Rz 31.20 um 15.95 um 28.07 um
Rt 52.87 um 27.65 um 64.53 um
Rp 8.971 um 4.515 um 7.906 um
Rv 23.21 um 11.43 um 20.17 um
Ry 56.07 um 27.65 um 64.53 um
RS 0.3117 mm 0.2313 mm 0.2403 mm
RSm 0.4429 mm 0.4977 mm 0.3027 mm
RSk -4.322 -3.961 -7.352
Rz 7.785 umJIS 5.910 umJIS 10.74 umJIS
R3z 6.234 um 4.375 um 4.460 um
Rmax 56.87 um 56.52 um 64.53 um
RPc 28 Cm 22 Cm 36 Cm
C 0.25 um 0.25 um 0.25 um
Nota: El rugosímetro se colocó en diferente lugares dentro de la base de aluminio.
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6. Discusión de resultados
1. En las tablas anteriores se muestra que las superficies a medir tienen un estado
superficial con diferentes grados de rugosidad.
2. En el ensayo de laboratorio, se observó que el estado superficial de una pieza no es
totalmente plano a menos que se le haya sometido a un tratamiento de rasqueteado, en el
cual se eliminan todos los picos de superficie que impiden que sea completamente plana.
3. Se observó que no se debe presionar demasiado el rugosimetro sobre la superficie, pues
esto puede alterar la información y ocasionar daños en su punta.
4. Las mediciones de la rugosidad en la superficie de estos metales tienen gran
importancia porque permite controlar factores como grado de fricción, desgaste entre otros.
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7. Conclusiones
1. Los niveles de rugosidad se clasifican o se identifican mediante valores de rugosidad
Ra y estos son representados por un tipo de simbología que pudimos estudiar durante la
formulación de este informe.
2. Para un adecuado resultado de la rugosidad de un elemento, el rugosímetro TR 220
NDT debe estar calibrado.
3. A mayor desgaste del material, la rugosidad será mayor.
4. El rugosímetro facilita la rápida determinación de la superficie de un componente. La
realización de la medición de la rugosidad es muy sencilla.
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8. Recomendaciones
1. Utilizar un paño no húmedo a la hora de limpiar el material.
2. No utilizar un material que está muy desgastado, pues este presentará mucha rugosidad.
3. Manejar el rugosímetro TR 220 NDT del laboratorio con mucho cuidado porque este no
se encuentra en su estado óptimo.
4. Antes de hacer las mediciones, se debe calibrar el rugosímetro con el patrón de sílice para
obtener mejores resultados.
5. El rugosímetro TR 220 NDT debe recibir un adecuado mantenimiento para su buen
funcionamiento.
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9. Referencias
Grupo Tecnología Mecánica – Procesos de Fabricación. Rugosidad Superficial. Recuperado de
[Link]
Instituto Tecnológico de Oaxaca. Rugosímetro. Recuperado de:
[Link]
Askeland, D. (2001). Ciencia e Ingeniería de los Materiales (7 ed.). Missouri, Estados Unidos:
Editorial CENCAGE Learning.
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