1.

INTRODUCCION:

Una cadena fundamental en la industria petroquímica se basa en los aromáticos

(benceno, tolueno y xilenos). La nafta virgen obtenida del petróleo crudo contiene
parafinas, nafténicos y aromáticos en el intervalo de 6 a 9 átomos de carbono.
Esta fracción del petróleo, después de un hidrotratamiento para eliminar compuestos
de azufre, se somete al proceso de Reformación BTX, el cual promueve
fundamentalmente las reacciones de ciclización de parafinas y de deshidrogenación de
nafténicos, con lo cual se obtiene una mezcla de hidrocarburos rica en aromáticos.
Estos componentes se separan, primero del resto de los hidrocarburos a través de un
proceso de extracción con solvente, y después entre ellos, por medio de diversos
esquemas de separación. En procesos anteriores se ajusta la proporción relativa de los
aromáticos a la demanda del mercado, por ejemplo, convirtiendo tolueno en benceno
por hidrodealquilación, o bien en la isomerización de xilenos, para aumentar la
producción de orto-xileno.
Otro proceso fundamental es la desproporcionalización de los aromáticos pesados para
incrementar la producción de benceno, tolueno y xilenos. Una vez separados los
aromáticos, se inicia la cadena petroquímica de cada uno de ellos.
El benceno es la base de producción de ciclohexano y de la industria del nylon, así
como del cumeno para la producción industrial de acetona y fenol; el tolueno participa
de una forma importante en la industria de los solventes, explosivos y en la elaboración
de poliuretanos. Los xilenos son el inicio de diversas cadenas petroquímicas,
principalmente la de las fibras sintéticas.
2. OBJETIVOS:
2.1. OBJETIVO GENERAL:
 Estudiar y describir los procesos de separación de los aromáticos
2.2. OBJETIVO ESPECIFICO:
 Describir los procesos de extracción con solventes y vía
fraccionamiento
 Conocer los países productores y consumidores.
 Oferta y demanda
 Proyecciones y aplicaciones en el mudo y en Bolivia
3. MARCO TEORICO:

Lo que en la industria petroquímica se conoce como hidrocarburos aromáticos, bajo la

denominación de fracción BTX, es un conjunto de moléculas que se podrían considerar
como derivados básicos de benceno y formado por benceno, tolueno, orto-xileno, meta-
xileno, para-xileno y etil-benceno.

Actualmente, la petroquímica basada en naftas aporta más del 96% de la producción

mundial de BTX.

BENCENO:

Llamado también ciclohexatrieno es un hidrocarburo cíclico con 3 dobles enlaces. Las

primordiales fuentes de hidrocarburos aromáticos son la destilación de la hulla y una
serie de procesos petroquímicos, en particular la destilación catalítica, la destilación del
coque, destilación de petróleo crudo y la alquilación de hidrocarburos aromáticos de las
series más bajas. El benceno se conoce comúnmente como “Benzol” cuando se
encuentra en forma comercial (mezcla de benceno y sus homólogos)

TOLUENO

Es un producto químico de la familia de los hidrocarburos aromáticos que reciben este

nombre porque muchos de ellos tienen un olor intenso y generalmente agradable. Los
hidrocarburos aromáticos se caracterizan por tener una formula molecular CnHn, que
forman un circulo llamado anillo bencénico.
Su nombre deriva del bálsamo de tolú, una resina utilizada con fines medicinales desde
el siglo XVI en la costa Caribe ,se lo obtuvo por primera vez en 1844 mediante
destilación seca.

XILENO

Denominado, por su composición, dimetilbenceno, es un hidrocarburo aromático

obtenido normalmente por destilación del carbón fósil y de las fracciones más pesadas
del petróleo o bien por reforming de la nafta.

Los xilenos se encuentran en los gases de coque, en los gases obtenidos en

la destilación seca de la madera (de allí su nombre: Xilon significa madera en griego) y
en algunos petróleos. Tienen muy buen comportamiento a la hora de su combustión en
un motor de gasolina y por esto se intenta aumentar su contenido en procesos de
reformación catalítico.

El xileno o dimetilbenceno; según la posición relativa de los grupos metilo en el anillo

de benceno, se diferencia entre orto, meta, y paraxileno.

3.1. PROCESOS DE OBTENCION DEL BTX

 Crackers de etileno/propileno alimentados con nafta de pirolisis.
 Destilación Fraccionada de Crudo
 Reformación Catalítica.

Reformación catalítica, cuya materia prima de carga es la gasolina natural o nafta

pesada Las moléculas hidrocarbonadas no se craquean, sino que su estructura se
reordena para formar aromáticos liberando hidrogeno.
 FIG.1 diagrama de procesos de obtencion de btx por reformacion catalitica

 Alimentación: Gasolinas directas y naftas (de 180 a 375 ºF).

 Reformación catalítica o craqueo con vapor para producir gasolina aromática.
 Tratamiento preliminar de cada corte: Fraccionamiento y/o hidrogenación
selectiva (esencialmente para la pirolisis de gasolina)
 Extracción con solvente para eliminar los compuestos no aromáticos.
 Destilación para producir benceno y tolueno puro, y en caso de obtener
otros productos aplicar únicamente o en conjunto con la pirolisis de la
gasolina un tratamiento adicional que consiste en:Destilación de aromáticos
( cortes C8) para producir etilbenceno y o-xileno, para luego pasar por una
columna y separar el producto ligero del pesado ( separación de cortes “
Splitter”)
 Producción de p-xileno a bajas temperaturas.
3.2. PROCESO DE SEPARACIÓN Y EXTRACCIÓN DE AROMÁTICOS
 3.2.1. Procesos de Separación: El primer paso de la separación es normalmente
una destilación para separar la fracción en el intervalo de 80 – 145 ºC que se
va a fraccionar, teniendo en cuenta las temperaturas de ebullición de los
BTX y eliminando los extremos ligeros y pesados:

 Destilación de Cristalización (superfraccionamiento) para separar el

etilbenceno y el xileno.
 Adsorción para separar benceno y p-xileno.

Previo a la destilación se hace un proceso de adsorción para eliminar las diolefinas, y

Parafinas para evitar que por oxidación se dañe el color de los productos.
La separación de las mezclas de Mx y Px se efectúa por cristalización o, en las
instalaciones más modernas, mediante tamices moleculares. En la separación por
cristalización, se aprovecha la diferencia entre los puntos de fusión del Mx (-47 ºC) y
del Px (13 ºC). La mezcla, secada previamente para evitar formación de hielo, se enfría
progresivamente, obteniéndose una suspensión de cristales que se separan del líquido
mediante filtros o centrífugas. Después de una serie de redisoluciones y
cristalizaciones, se puede llegar a obtener Px de alta pureza. El m-xileno sólo llega a
una pureza del 85 %, dado que se forma un eutéctico a -60 ºC.

Modernamente, con la técnica de separación por tamices moleculares, se puede

separar el Px, debido a la linealidad de su estructura, de mezclas de aromáticos C8 o
de una mezcla de Mx y Px (procesos Aromax y Parex). La adsorción se efectúa en fase
líquida y el Px retenido en los poros del tamiz se extrae posteriormente con un
hidrocarburo.

3.2.2. Procesos de Extracción:

Muchas técnicas se encuentran disponibles para la extracción de compuestos

aromáticos a altas temperaturas y de distintos grados de pureza como las
gasolinas producidas a partir del craqueo con vapor o la reformación catalítica.
Estos tratamientos se basan en procesos fisicoquímicos, requerimientos
 económicos y especificaciones de los productos, de los cuales dependerán las
condiciones de operación, y el proceso a emplear:

 Destilación extractiva
 Extracción con solvente Extraer los aromáticos de los no aromáticos
 Destilación azeotrópica

3.2.2.1. Destilación extractiva

En la destilación extractiva se emplea un disolvente selectivo de aromáticos

(Nmetilpirrolidona, sulfolano, dimetilformamida, etc.) que disminuye la volatilidad
relativa de los aromáticos, separándose los no aromáticos por cabeza y como colas
el disolvente y los aromáticos. Se emplea principalmente cuando el contenido de
aromáticos es del orden del 65 – 90 %, como en la gasolina de pirólisis y es de
aplicación más restringida, aunque algunos disolventes permiten la separación
conjunta de por ejemplo benceno y tolueno.

El diagrama de flujo de la destilación extractiva es más simple, ya que se requieren

menos columnas. La alimentación se precalienta y alimenta a la columna de
destilación, en la que también se alimenta por cabeza el disolvente. La fracción no
aromática, conteniendo una mínima cantidad de benceno, se separa en cabeza de la
columna. La mezcla de disolvente y benceno se separa en otra columna, en cuyo
fondo se recupera el disolvente, que retorna a la destilación extractiva. Normalmente
la destilación extractiva está precedida de una destilación para obtener la fracción de
aromáticos correspondiente.

Una vez separados los no aromáticos, pueden separarse por destilación los diferentes
componentes de la fracción aromática: benceno, tolueno, orto xileno (Ox), C8 + y, si se
quiere, también el EB. La mezcla residual de Mx y Px no puede separarse
económicamente por destilación, debido a la proximidad de los puntos de ebullición.
 FIG.2 diagrama de procesos por destilacion extractiva

FIG.3 Diagrama de procesos de obtencion del BTX por destilacion extractiva

3.2.2.2. Extracción con solvente líquido – líquido

Los disolventes empleados son prácticamente los mismos que en la destilación

extractiva, pero debe evitarse la miscibilidad de las dos corrientes. La extracción
líquido-líquido ha sido reemplazada en algunas aplicaciones por la destilación
 extractiva, obteniéndose un ahorro de energía y de inversión, pero continúa siendo
la técnica más utilizada para la separación de aromáticos de las gasolinas
reformadas. En el siguiente diagrama de flujo se representa una extracción con
sulfolano seguida de la recuperación del disolvente.

Tabla 1. Disolventes empleados en la industria para la obtención de aromáticos por

extracción

 Proceso Sulfolano (Shell-UOP)

El proceso Sulfolano desarrollado por Shell y UOP es utilizado actualmente para la
recuperación de BTEX con alta pureza de gasolinas de reformado y de pirolisis. El
nombre del proceso deriva del disolvente utilizado: el 1,1-dioxido de tetrahidrotiofeno,
también conocido como sulfolano.
La capacidad de extracción del sulfolano es muy superior a la del dietilenglicol; a un
valor concreto de selectividad. Esta mayor capacidad de extracción de los BTX del
sulfolano causa que los costes de operación y la relación disolvente/alimento del
proceso Sulfolano sean muy inferiores a los alcanzados por el proceso que utilizaba
dietilenglicol y el trietilenglicol como disolventes.
El proceso Sulfolano consta principalmente de tres operaciones: una extracción
liquido-liquido, un stripping extractivo para lograr la separación de los aromáticos
del resto de hidrocarburos presentes en la corriente de refinería alimentada a la unidad
y una destilación para separar solutos y disolvente.
 FIG 4. Diagrama de flujo del proceso Sulfolano desarrollado por Shell y
Universal Oil Products (UOP)

La corriente de entrada se calienta a 100-115 ºC se introduce a la columna de

extracción, que generalmente suele tratarse de una columna de discos rotatorios en
contracorriente. En ella se produce el proceso de extracción liquido-liquido con una
relación masica disolvente/alimento.
En esta columna se obtiene por cabeza la corriente de refinado y por fondo la corriente
de extracto, la cual es enviada al stripper extractivo. La corriente de refinado, formada
mayoritariamente por hidrocarburos alifáticos, se envía directamente a la columna de
lavado con agua para recuperar la fracción de sulfolano disuelta en esta corriente.
La recuperación selectiva del sulfolano del refinado se produce debido a la alta afinidad
del disolvente polar por el agua y las bajas solubilidades en ella de los hidrocarburos no
aromáticos. Antes de recircular el disolvente a la columna de extracción liquido-liquido
se procede a la eliminación del agua disuelta en el sulfolano por rectificación.
Por su parte, la corriente extracto es alimentada al stripper extractivo que opera a 180
ºC y 300-400 mmHg. En este equipo, se produce un proceso de
Destilación extractiva que permite obtener por la parte superior del stripper una
corriente rica en hidrocarburos alifáticos, que es recirculada al extractor para provocar
el desplazamiento de los hidrocarburos no aromáticos más pesados de la fase rica en
disolvente. Por fondo del stripper se obtiene un extracto purificado que se calienta
hasta 190 ºC antes de ser introducido en una columna de destilación, donde se
producirá la separación de los hidrocarburos aromáticos del sulfolano. Por la parte
inferior de esta columna de destilación se extrae una corriente rica en sulfolano que se
recircula a la parte superior de la columna de extracción liquido-liquido. Los porcentajes
de recuperación de los hidrocarburos aromáticos del proceso Sulfolano suelen ser
iguales o superiores al 99,9 % para el benceno, 99,0 % para el tolueno, mientras que
se recuperan al menos el 97,0 % de los xilenos presentes en la corriente de
alimentación.

3.2.2.3. Destilación azeótropica

Debido a la formación de mezclas azeotrópicas entre algunos aromáticos, nafténicos y

parafínicos dentro de este intervalo, el paso siguiente es la separación de los
aromáticos de los no aromáticos con el empleo de disolventes por destilación.

En la destilación azeotrópica, la adición de un disolvente polar como acetona o metanol

aumenta la volatilidad de los no aromáticos, que salen por cabeza, permaneciendo
como colas los aromáticos; esta técnica resulta económica cuando el contenido de
aromáticos es alto (> 90 %) y por tanto la cantidad de no aromáticos a separar es baja,
como por ejemplo en la gasolina de pirolisis o en el benceno bruto obtenido en la
coquización del carbón.

3.3. PLANTAS DE AROMATICOS

En los complejos aromáticos se produce fundamentalmente Benceno, Tolueno y xileno

(BTX) mediante un proceso de transformación química de hidrocarburos en presencia
de hidrógeno, denominado "Reforming".
El proceso toma lugar a alta temperatura 450º a 530 °C a presiones entre 3.5 a 40 atm
dependiendo de la tecnología. El componente clave de este proceso es un catalizador
compuesto principalmente de un soporte de aluminio recubierto con platino. Nuestro
proceso se conoce como Magnaforming de tecnología Arco-Engelhard.

La materia prima que usa el complejo Aromáticos de Petroquímica La Plata es nafta

virgen provista por las refinerías.

De estas naftas se utiliza una fracción intermedia denominada Corte Corazón, el cual
se obtiene por fraccionamiento en dos columnas de destilación. A esta sección se la
denomina pre-fraccionamiento. El corte corazón posteriormente es purificado de
contaminantes en otro proceso posterior: HDS donde se eliminan fundamentalmente
los compuestos de azufre y nitrógeno por ser ellos venenos del catalizador de platino.

Luego entramos en una serie de 4 reactores rellenos con el catalizador de platino

(proceso Magnaforming), donde las reacciones de reformado toman lugar.

Las reacciones básicamente conducen a la producción de BTX. Los compuestos más

refractarios (parafinas livianas) permanecen sin reaccionar y son aprovechadas
parcialmente para la producción de solventes. El resto se vende para la producción de
olefinas a unidades de steam cracking por ser su composición muy apropiada para este
último proceso.

Es muy difícil de separar al BTX de las parafinas por simple destilación ya que los
puntos de ebullición de los diferentes compuestos se cruzan.

Para obviar este inconveniente primero se separan las parafinas y nafténicos sin
reaccionar de los aromáticos por extracción con solvente.

En nuestro caso se utiliza un proceso basado en el solvente Sulfolane cuya afinidad por
los hidrocarburos aromáticos es muy superior a la que tiene por las parafinas, por lo
tanto de este proceso se obtienen dos corrientes:

 De extracto conteniendo el BTX

 De refinado conteniendo las parafinas
El solvente se recupera por fraccionamiento y vuelve al sistema.

Una vez separadas las parafinas de los aromáticos, se utiliza la destilación para
separar los aromáticos entre sí, aprovechando la gran diferencia de puntos de
ebullición que existe entre ellos.

Los xilenos están compuestos de una mezcla en equilibrio entre: metaxileno paraxileno
ortoxileno

Es muy fácil separar el ortoxileno de los demás xilenos por ser el más pesado de mayor
punto de ebullición, pero los puntos de ebullición del meta y el paraxileno son tan
próximos que es imposible separarlos por destilación. Afortunadamente sí presentan
grandes diferencias en sus puntos de congelación por lo cual es esta propiedad la que
se utiliza para la separación del paraxileno del metaxileno. El proceso se denomina
cristalización y toma lugar a temperaturas sub-cero. De este proceso se obtiene
paraxileno de alta pureza materia prima básica para la producción de poliesters.

Dado que el metaxileno está en exceso y la demanda de paraxileno es muy superior,

se dispone de un proceso de Isomerización que transforma el exceso de metaxileno en
paraxileno y ortoxileno extinguiéndose prácticamente todo el metaxileno.

Otros productos

El complejo también produce Ciclohexano el cual presenta normalmente una muy

buena contribución marginal.

El ciclohexano es la materia prima para la producción de caprolactama producto

intermedio con el cual se obtienen el Nylon 6.

La materia prima para el ciclohexano es el benceno. La capacidad de la planta de

ciclohexano es superior a la producción del benceno por reformación primaria, pero la
planta tiene una gran versatilidad lo que permite que parte del tolueno, el producto de
mayor producción, mediante un proceso denominado "THDA" hidrodesalquilación
térmica lo convierta en benceno y metano. El benceno se transforma en ciclohexano
adicional o se vende como tal, dependiendo de los precios relativos del mercado.
El refinado se empleará para la obtención de solventes por destilación directa e
hidrogenación de aromáticos remanentes en algunos casos.

También se pueden extraer por un proceso de absorción y desorbción sobre tamices

moleculares las normales parafinas de las parafinas ramificadas de mayor tamaño. Las
cadenas lineales pueden penetrar en las cavidades de una zeolita de tamaños de poros
específicos, no así las parafinas ramificadas. Se producen así n-hexano y n-heptano.

Otros productos obtenidos en este complejo son: el LPG y el aguarrás este ultimo
derivado de nafta pesada.

FIG 5. Diagrama de flujo del proceso de una planta de aromáticos

4. PAÍSES PRODUCTORES Y CONSUMIDORES.

La producción de BTX en Europa Occidental.

Europa juega un papel muy importante en esta industria con un 20% de la capacidad
mundial instalada, lo que significa una producción prevista para el 2002 de 18 millones
de t/año y con un crecimiento previsto del 40% sobre su capacidad actual.

Productores de BTX en Europa Occidental en el año 2002)

Producción mundial de BTX
El consumo mundial de benceno debiera superar los 54 millones de toneladas (Mt)para
el 2012 por la demanda de países en desarrollo, según un informe de la firma
estadounidense de inteligencia empresarial y estrategias Global Industry Analysts.
Demanda

Los productos del btx serán producidos en costa rica y a su vez exportados a los
demás países del área Centroamérica y también comercializadores en el interior del
país por medio de transporte terrestre .los insumos y materias primas serán importados
ya que el país no cuenta con extracción de hidrocarburos fosiles pero si se cuenta con
una planta refinadora el tratamiento y obtención de las naftas pesadas.
ZONAS DE PRODUCCIÓN DE PEQUIVEN EN VENEZUELA;

Pequiven, Petroquímica de Venezuela, S.A. es la Corporación del Estado venezolano

encargada de producir y comercializar productos petroquímicos fundamentales con
prioridad hacia el mercado nacional y con capacidad de exportación ofreciendo más de
40 productos petroquímicos.
Ubicado en las costas del estado Carabobo, en las cercanías de la población de morón,
este Complejo inició sus operaciones en 1956, con capacidad para producir 150 MTMA
de fertilizantes nitrogenados y fosfatados, la cual fue expandida a MTMA durante el
período 1966-1969.
Complejo Petroquímico Morón
Capacidad de producción de las plantas del complejo petroquímico de morón)

5. OFERTA Y DEMANDA

El consumo mundial de benceno debiera superar los 54 millones de toneladas (Mt )

para el 2015 por el demanda de países en desarrollo ,según un informe de la firma
estadounidense de inteligencia empresarial y estrategias global .
6. PROYECCIONES

FUTURO DE LA PETROQUÍMICA DE AROMÁTICOS

Esta poderosa rama de la petroquímica está experimentando un gran crecimiento, muy
en especial en los países en desarrollo, Oriente Medio, Asia e India. La tasa anual de
crecimiento, si se supera la crisis económica que padecen Asía y Japón
fundamentalmente, se estima en el 4,3% hasta el año 2010, casi el doble de la
esperada para los productos energéticos. Este fuerte crecimiento se agudiza en los
países emergentes. No obstante, el gran desarrollo del sector está sometido a duros
programas internacionales para la defensa del medio ambiente (ECETOC, IARC,
ECDIN, IRPTC, IPCS, etc.) en la que el “quinto programa de acción medioambiental”
tiene como objetivo reducir el impacto de esta industria.

INVERSIÓN EN BOLIVIA EN LA PLANTA DE AROMÁTICOS

El desarrollo por YPFB y la empresa boliviana de industrialización de hidrocarburos

(EBIH), el proyecto planta de producción de aromáticos Benceno, Tolueno y Xileno
(BTX) producirá 75.000 Toneladas de benceno, 120.000 toneladas de Tolueno y
61.000 Toneladas de Xileno al año para satisfacer la demanda interna en el 2015 y
desarrollar la producción de estireno, PS, solventes, fibras, resinas y cauchos.

La capacidad efectiva dependería de la disponibilidad de insumos derivados de la plata

separadora de liquidos e el gran chaco en tarija la cual se puse en marcha en el año
2014.
7. CONCLUSIÓN:

Al realizar esta investigación, me percate acerca de la utilización de los compuestos

aromáticos en la industria, y de su obtención. En algunos compuestos aromáticos si se
batallo encontrar los métodos para la obtención de los compuestos descritos, ya que en
la mayoría o si no en todos coinciden sus métodos de elaboración.

En la mayoría de los compuestos aromáticos investigados, sus usos coinciden en la

mayoría en la elaboración de polímeros, como disolventes, en la industria de médica,
para elaborar resinas, entre otros usos más.
8. BIBLIOGRAFIA:
 http://www.gustato.com/petróleo/aromatico.html
 Young Han Kim, Dae Woong Choi, Kyu-Suk Hwang. 2003. “Industrial Application of an
Extended Fully Thermally Coupled Distillation Column to BTX Separation in a Naphtha
Reforming Plant”. Korean J. Chem. Eng., 20 (4), 755-761.
