Soldadura
INGENIERIO: ESQUICHA LARICO, ELIAS.
ALUMNO: VILCA MAMANI JAVIER EDUARDO
Elementos de Protección Personal
Protección a la vista
• El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya
temperatura alcanza sobre los 4.000° C, desprende radiaciones
visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de
efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e infrarrojos.
• El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es
permanente, aunque sí es extremadamente dolorosa. Su efecto es
como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitarla, debe
utilizarse un lente protector de vidrio inactínico.
Seguridad al usar una máquina soldadora
• Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas
precauciones, conocer su operación y manejo, como también los
accesorios y herramientas adecuadas.
• Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad, debe observarse
ciertas reglas muy simples:
Circuitos con Corriente
• En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. El
operador debe tener en cuenta el hecho que estos son voltajes
altos, capaces de inferir graves lesiones.
• Por ello es muy importante que ningún trabajo se haga en los
cables, interruptores, controles, etc., antes de haber comprobado
que la máquina ha sido desconectada de la energía, abriendo el
interruptor para desenergizar el circuito. Cualquier inspección en
la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido
desenergizado.
Línea a Tierra
• Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que
la posible formación de corrientes parásitas produzca un choque
eléctrico al operador, cuando éste, por ejemplo, llegue a poner una
mano en la carcaza de la máquina. Nunca opere una máquina que
no tenga su línea a tierra.
Cambio de Polaridad
• El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del
electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo (polaridad
directa). No cambie el selector de polaridad si la máquina está
operando, ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los
contactos del interruptor, destruyéndolos. Si su máquina
soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los terminales
cuidando que ésta no esté energizada.
Cambio del Rango de Amperaje
• En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es
recomendable efectuar cambios de rango cuando se está soldando,
esto puede producir daños en las tarjetas de control, u otros
componentes tales como tiristores, diodos, transistores, etc.
• En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje
cuando el equipo está soldando ya que se producen serios daños
en los contactos eléctricos, causados por la aparición de un arco
eléctrico al interrumpir la corriente.
Posiciones en Soldadura
Posiciones en Soldadura
Posiciones en Soldadura
Esquemas Básicos de Soldadura
Esquemas Básicos de Soldadura
Esquemas Básicos de Soldadura
Selección del Electrodo Adecuado
1. Naturaleza del metal base.
2. Dimensiones de la sección a soldar.
3. Tipo de corriente que entrega la máquina soldadora.
4. En qué posición o posiciones se soldará.
5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
6. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como
son: resistencia a la corrosión, gran resistencia a la tracción,
ductilidad, etc.
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o
especificaciones especiales.
• Este tema es de particular importancia cuando se trata de
soldar aceros de baja aleación y alta resistencia, aceros
templados y revenidos o aceros al carbono-manganeso en
espesores gruesos.
Problemas y defectos comunes
Penetración Excesiva
• Causas probables:
1. Corriente muy elevada.
2. Posición inadecuada del electrodo.
• Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el llenado del
bisel.
Mal Aspecto
• Causas probables:
1. Conexiones defectuosas.
2. Recalentamiento.
3. Electrodo inadecuado.
4. Longitud de arco y amperaje inadecuado.
• Recomendaciones:
1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del
electrodo y la velocidad de avance adecuados.
2. Evitar el recalentamiento.
3. Usar un vaivén uniforme.
4. Evitar usar corriente demasiado elevada.
Salpicadura Excesiva
• Causas probables:
1. Corriente muy elevada.
2. Arco muy largo.
3. Soplo magnético excesivo.
• Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Acortar el arco.
3. Ver lo indicado para “Arco desviado o soplado”.
Arco Desviado
• Causas probables:
1. El campo magnético generado por la C.C. que produce
la desviación del arco (soplo magnético).
• Recomendaciones:
1. Usar C.A.
2. Contrarrestar la desviación del arco con la posición del
electrodo, manteniéndolo a un ángulo apropiado.
3. Cambiar de lugar la grampa a tierra
4. Usar un banco de trabajo no magnético.
5. Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del
banco.
Soldadura Porosa
• Causas probables:
1. Arco corto.
2. Corriente inadecuada.
3. Electrodo defectuoso.
• Recomendaciones:
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base.
2. Usar corriente adecuada.
3. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras.
4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
5. Mantener el arco más largo.
6. Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.
Soldadura Agrietada
• Causas probables:
1. Electrodo inadecuado.
2. Unión muy rígida.
3. Mala preparación.
4. Falta de relación entre tamaño de la soldadura y las piezas que se unen.
• Recomendaciones:
1. Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la estructura y un procedimiento
de soldadura adecuado.
2. Precalentar las piezas.
3. Evitar las soldaduras con primeras pasadas.
4. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes.
5. Seleccionar un electrodo adecuado.
6. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas.
7. Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme.
Combadura
• Causas probables:
1. Diseño inadecuado.
2. Contracción del metal de aporte.
3. Sujeción defectuosa de las piezas.
4. Preparación deficiente.
5. Recalentamiento en la unión.
• Recomendaciones:
1. Corregir el diseño.
2. Martillar los bordes de la unión antes de soldar.
3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance).
4. Evitar la separación excesiva entre piezas.
5. Fijar las piezas adecuadamente.
6. Usar un respaldo enfriador.
7. Adoptar una secuencia de trabajo.
8. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración.
Soldadura Quebradiza
• Causas probables:
1. Electrodo inadecuado.
2. Tratamiento térmico deficiente.
3. Soldadura endurecida al aire.
4. Enfriamiento brusco.
• Recomendaciones:
1. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrógeno o de tipo
austenítico.
2. Calentar antes o después de soldar o en ambos casos.
3. Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el cráter.
4. Asegurar un enfriamiento lento.
Penetración Incompleta
• Causas probables:
1. Velocidad excesiva.
2. Electrodo de Ø excesivo.
3. Corriente muy baja.
4. Preparación deficiente.
5. Electrodo de Ø pequeño.
• Recomendaciones:
1. Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud necesaria para lograr buena
penetración de raíz.
2. Velocidad adecuada.
3. Calcular correctamente la penetración del electrodo.
4. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel.
5. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel.
Fusión Deficiente y Deformación
• Causas probables:
1. Calentamiento desigual o irregular.
2. Orden (secuencia) inadecuado de operación.
3. Contracción del metal de aporte.
• Recomendaciones:
1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
2. Conformar las piezas antes de soldarlas.
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o
conformación antes de soldar.
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme.
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden)
lógica de trabajo.
Socavado
• Causas probables:
1. Manejo defectuoso del electrodo.
2. Selección inadecuada del tipo de electrodo.
3. Corriente muy elevada.
• Recomendaciones:
1. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.
2. Usar electrodo adecuado.
3. Evitar un vaivén exagerado.
4. Usar corriente moderada y soldar lentamente.
5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano
vertical al soldar filetes horizontales.
