1) Prospección y Exploración.
Consiste en realizar búsquedas visuales de anomalías geológicas en la superficie,
la cual puede dar indicios de presencia de minerales. La observación se realiza con
el apoyo de herramientas tecnológicas para realizar un trabajo más eficiente y
rápido, como las fotos aéreas, datos satelitales, técnicas geofísicas o geoquímicas.
1.1) Primera etapa: Prospección básica.
En esta etapa se realiza un reconocimiento general de un área de grandes
dimensiones (cientos de kilómetros), con el propósito de identificar si existen
algunas características favorables que puedan indicar la presencia de un
yacimiento.
1.1.1) Prospección preliminar.
En esta etapa el geólogo estudia diferentes antecedentes recogidos como mapas
geológicos, imágenes satelitales, entre otros, que generalmente son aportados por
Sernageomin. Finalmente se seleccionan las áreas donde desarrollar la exploración
básica.
1.1.2) Prospección semidetallada.
En esta etapa una vez identificada el área, el equipo se dirige a terreno para
examinar las características de las rocas y su ubicación, a su vez se toman muestras
que permitirán determinar el contenido de interés en una exploración.
Esta etapa es fundamental para tomar una decisión sobre seguir adelante con la
exploración o desecharla y comenzar con otra.
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1.2) Segunda etapa: Prospección intermedia o detallada.
En esta etapa se realizan con más detalles trabajos geofísicos como la
magnetometría, gravimetría, resistividad, entre otros. Y trabajos geoquímicos como
la obtención de muestras y su respectivo análisis químico.
1.3) Tercera etapa: Prospección avanzada.
En esta etapa se determina con mayor precisión la forma y extensión del yacimiento
así también como la calidad del mineral encontrado (ley del mineral de interés). La
forma y la ley son determinadas mediante sondajes que son realizados comúnmente
entre 200 a 400 metros.
2) Perforación a cielo abierto.
Este proceso consiste en realizar orificios o perforaciones a distancias regulares
entre sí, lo que comúnmente se conoce como una malla de perforación, destinados
a alojar el explosivo a utilizar y sus accesorios. Los orificios se realizan con
perforadoras que combinan los efectos de la percusión y rotación.
2.1) Perforación pozos de producción.
Estas perforaciones son de grandes diámetros, los cuales están destinados a
remover gran parte del banco a tronar. Los pozos deben ser en forma vertical, es
decir 90 grados con el propósito de lograr la pata de diseño del banco.
Las razones por la que se elige perforar en forma paralela al banco son las
siguientes:
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Desde el punto de vista de la seguridad, la cabina queda menos expuesta en
caso de derrame porque esta queda protegida por la estructura de la
perforadora.
Desde el punto de vista operacional se minimiza la desviación de los pozos,
evitando la formación de deudas en el talud, logrando una definición de pared
óptima.
Mejor control de la sarta de perforación ya que la visibilidad, en caso de
desacople y operación de barras, es mucho mejor.
2.2) Perforación Pre-Corte y líneas Buffer.
Estos pozos están destinados a dos cosas, por un lado, las líneas buffer sirven como
amortiguadores de la onda de choque lo cual permite que no se produzcan daños a
macizo rocoso, y por otro lado se encuentra el pre corte cuya función es realizar una
línea de corte para que separe la nueva cara del banco de la antigua.
Cuando el desarrollo de la mina requiera perforación de pre corte, la perforación se
desarrollará bajo ciertos criterios. Todo sector donde se deba realizar la perforación
debe tener un talud saneado (pata limpia y taluseado). Esto será formalizado a
través de un protocolo de entrega que será visado por geotecnia, planificación a
corto plazo y será recepcionado por operaciones mina y el área de P&T.
2.3) Abastecimiento y rellenos de lubricantes.
Por necesidades de la operación, los equipos deben ser chequeados y
reabastecidos de lubricantes por personal de mantención mina, sin embargo, esta
maniobra se realizará solamente cuando el operador de la perforadora autorice vía
radial.
Si la maquina estuviera perforando al momento de llegar el camión lubricador, el
operador deberá detener la máquina, indicando la ubicación adecuada al personal
de servicio para estacionar su equipo.
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Una vez finalizado el abastecimiento, el operador deberá verificar que el camión
hizo abandono del área de perforación antes de reiniciar la operación.
2.4) Evacuación por tronadura.
Todo personal afectado por el proceso de tronadura debe evacuar a una distancia
superior a 500 metros del radio a tronar. El lugar donde debe quedar la perforadora
será indicado por el ingeniero de P&T. dicho lugar debe ser una distancia igual o
superior a 150 metros.
Se debe evitar que la perforadora quede demasiado próximo a crestas o patas de
bancos especialmente en presencia de fallas geológicas.
Verificar la posición del cable para evitar que sea dañado producto de posibles
proyecciones de rocas por efectos del proceso de tronadura.
2.5) Retiro de aceros de perforación dados de baja.
Esta acción consiste en retirar de la perforadora y del sector en donde se trabajó en
dichos cambios todos los elementos de desgaste sometidos a cambio por el término
de su vida útil, desgaste prematuro u otra causal, y deben ser trasladados al lugar
dispuesto para tales fines.
2.6) Rotación de barras.
Con la finalidad de optimizar la vida útil y el desgaste de los aceros, en especial de
las barras de perforación, serán sometidas a una rotación cuando se evidencie por
parte del operador, si las barras presentan un desgaste aproximado en su espesor
del 25%.
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2.7) Cambio de tricono.
Este procedimiento se realiza cuando el tricono sufre un desgaste considerable,
para cambiar el tricono es recomendable hacerlo en el turno de día, y si es que se
realiza de noche se requiere equipos de iluminación externos adecuados para la
tarea.
2.8) Perforación subterránea.
2.8.1) Pozos Corona.
Estos pozos se realizan en la parte superior del túnel, están destinados a separar el
material a extraer del macizo rocoso además de dar forma al túnel.
2.8.2) Pozos Zapatera.
Estos pozos están ubicados en la parte inferior del túnel, al igual que los pozos de
corona, estos están destinados a dar forma al túnel y facilitar la extracción del
material.
2.8.3) Pozos Caja.
Estos pozos están ubicados tanto en el lado derecho como en el izquierdo, su
función al igual que los demás pozos es dar forma al túnel.
2.8.4) Pozos Auxiliares.
También llamados de arranque, estos pozos son los encargados de fragmentar gran
parte del material a extraer.
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2.8.5) Pozo Rainura.
Conformados por el tiro de alivio el cual sirve como cara libre y pozos perforados
alrededor, son los encargados de dirigir hacia donde saldrá la tronadura y donde se
alojará el material, si esta se realiza de forma correcta se garantiza el 50% del éxito.
3) Tronadura.
Consiste en introducir cargas explosivas que disponen de una energía concentrada
químicamente, dentro de las perforaciones en una cantidad suficiente para que al
momento de detonar logre fragmentar el macizo rocoso a través de la onda
expansiva o de choque.
3.1) Tronadura primaria.
Esta tronadura se realiza directamente sobre el macizo roco para fragmentar y
separar parte de este, ya sea en minas a rajo abierto o subterráneas.
3.2) Tronadura secundaria.
Este procedimiento se realiza cuando quedan bolones demasiado grandes producto
de un mal diseño de la malla de tronadura, de esta manera se busca su reducción
de tamaño para ser cargados y trasportados a botaderos o planta.
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4) Carguío y transporte.
El carguío y transporte constituye una de las principales operaciones en una faena
minera. Esta consiste en cargar el material ya fragmentado en camiones de gran
tonelaje, los cuales llevaran el material a botadero o a chancado según sea el caso.
4.1) Posicionamiento de equipos.
En esta etapa se acomodan en la frente de trabajo los equipos destinados a la labor de
carguío y transporte los cuales pueden ser palas eléctricas, mecánicas o cargadores
frontales y camiones de gran tonelaje o Caex.
4.2) Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el
traslado.
Esta etapa consiste en cargar el material ya fragmentado a través de los equipos
mencionados anteriormente.
4.3) Transporte del material a su lugar de destino.
Los lugares de destino para alojar el material puede ser planta, botaderos, centros de
acopio, entre otros.
