a- HISTORIA DEL CEMENTO.

“Edificar ha sido una constante a lo largo de la historia de la humanidad. Desde que el

hombre salió de las cavernas se hizo necesario crear condiciones óptimas de habitabilidad.”
Los procesos constructivos han tenido una evolución que se encuentra documentada desde
el año 7000 a.C., fecha de la cual datan algunos vestigios de construcciones realizadas en
territorio israelí y en la antigua Yugoslavia. También en el antiguo Egipto (2570 a. C) se
utilizaron pastas obtenidas con mezclas de yesos y calizas disueltas en agua que buscaban
unir sillares de piedra como los que aún perduran en la Gran Pirámide de Gizeh. La misma
técnica se empleó en la construcción del mural de Tebas cerca de 1950 a.C. Los romanos
(400 a.C.) igualmente contribuyeron a la historia de las construcciones debido a que usaban
una ceniza volcánica llamada puzolana como cementante natural que era proveniente del
monte Vesubio. Para realizar el “cemento romano” se necesitaban 2 partes de puzolana,
una parte de cal, grasa animal, leche y sangre. En construcciones como las del Coliseo
Romano (82 a. C.) y el Teatro de Pompeya (75 a. C) se utilizó cemento puzolánico que es
una puzolana conformada por sílice y alúmina combinada químicamente con cal. La receta
de esta mezcla se modificó con el pasar del tiempo hasta que entre los años 500 y 1200 se
emplearon morteros con arena gruesa y cal, mezclada con carbón de madera, tierra cocida,
escayola o tejoleta. La calidad de los cementantes se mejoró al reintroducir la técnica de
incinerar cal y agregarle puzolana hacia el año 1300.
La historia cambió en 1759 cuando el ingeniero británico John Smeaton empleó
nuevamente el cemento romano para la reconstrucción del faro Eddy Stone, en Cornwall,
Gales, Reino Unido. Era la tercera vez que se construiría un faro en el acantilado; los dos
primeros habían sido construidos en madera, siendo destruidos la primera vez por un
incendio, y la segunda por un vendaval. Smeaton decidió adelantar una serie de estudios
tendientes a encontrar la mejor solución para que el faro pudiera soportar el azote casi
continuo del aguay, de estos dedujo que la única manera de garantizar la resistencia debía
ser empleando piedra unida con un mortero producido con cal calcinada para formar una
construcción monolítica la cual debía soportar en la parte inferior, la acción constante de
las olas y de los vientos con alto contenido de agua de mar.
El faro se construyó con este mortero y rocas, en una operación que tardó seis semanas,
entrando en servicio en octubre de 1759. En 1876 una parte de la estructura se debilitó y el
faro fue reemplazado por uno más grande.
A petición de los habitantes de Plymouth, el antiguo faro fue desmontado hasta la
cimentación y vuelto a erigir en esa ciudad, como monumento, el cual se conserva
actualmente. La cimentación del faro todavía permanece en su sitio, desafiando al mar
después de más de 200 años de construida.
El 21 de octubre de 1824 Joseph Aspdin y James Parker patentaron el primer material que
se conocería como Cemento Portland, obtenido a partir de piedra De caliza arcillosa y
carbón, calcinados a alta temperatura. El nombre se debió a la semejanza del color del
producto con el de las rocas de la isla de Portland en el Reino Unido.
La primera fábrica de cemento se instaló en Wakefield y funcionó entre 1826 y 1828, siendo
luego demolida para dar paso a una vía férrea. De esa época se conserva un edificio, la
fábrica de armas de Wakefield, muy cerca de la antigua fábrica de cemento y cuya fachada
fue hecha con cemento Portland.
La primera construcción en la cual se empleó en gran escala el concreto, fue la casa
construida por John Bazley White en Swanscombe, Kent, (1835). Allí se empleó en muros,
tejas, marcos de ventanas, trabajos de decoración e incluso en gnomos de adorno en el
jardín delantero. Lo único que no está construido en ese material es el entrepiso debido a
que aún no se conocía la técnica del concreto reforzado.
El proceso de producción del cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845 cuando
logró fabricar con éxito este producto quemando una mezcla de caliza y arcilla hasta la
formación del Clinker, el cual fue después pulverizado obteniendo un compuesto
fuertemente cementante. Johnson encontró que la temperatura de calcinación debía
elevarse hasta el máximo que se pudiera con la tecnología de la época. Tomando como base
lo anterior la fabricación del cemento Portland se inició en varias plantas, no sólo en
Inglaterra sino también en toda Europa.
Los avances presentados hacia finales del siglo XIX llevaron a la evolución de la producción
del cemento Portland, así como a aumentar el uso del mismo logrando que en 1900 se
estandarizaran pruebas para este material. Por su parte, en 1909, Thomas Alba Edisson
patentó los hornos rotatorios de calcinación, que junto con el molino tubular permitieron
que la producción se lograra en cantidades comerciales. Asimismo Vicat, Le Chatelier y
Michaelis lograron para la misma época producir un cemento con calidad homogénea que
pudo ser usado en la industria de la construcción. Así el siglo XX ya mostraba que sería el
siglo donde el cemento Portland entraría en auge.
Con el pasar del siglo XX la industria del cemento creció y las bondades y prestaciones del
material aumentaron dándole renombre y permitiendo que el mundo evolucionara y se
desarrollara de la mano de edificaciones sólidas, seguras y durables así como de obras de
infraestructura que llevaron a mejorar la conectividad y la movilidad de la humanidad.
El cemento Portland que se produce actualmente se obtiene al calcinar una mezcla de
calizas y arcillas, que se preparan de forma artificial a más de 1500 °C, dando lugar a lo que
se conoce como Clinker. Este último es molido y generalmente se le agrega piedra
de yeso natural que actúa como un regulador de fraguado.
La evolución de la tecnología ha permitido también crear otros tipos de cemento con base
en el Portland, como es el caso de cementos con adiciones activas, los siderúrgicos, los
puzolánicos, los aluminosos e inclusive los cementos especiales
b- B- ¿QUE ES EL CEMENTO?
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de arcilla calcinada y
posteriormente molida, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua.
Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada Clinker, este se convierte en
cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda
fraguar y endurecerse.
Mezclado con agregados pétreos ( grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme,
meleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada
hormigón o concreto.
PROCESO DE ELABORACIÓN.
Explotación de la materia prima: De las canteras de piedra se extrae caliza y las arcillas a
través de barrenacion y detonación con explosivos.
Transporte de materia prima: Una vez que las grandes masas de piedra han sido
fragmentadas se transportan a la planta en camiones o bandas.
Trituración: El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras cuya tolva recibe la
materia prima que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño máximo de
una o media pulgada.
Pre homogeneización: es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o
cualquier otro tipo de material.
Almacenamiento de materia prima: cada uno de los materiales es transportado por
separado a silos en donde son dosificadas para la producción de diferentes tipos de
cemento.
Molienda de materia prima: Se realiza por medio de un molino vertical de acero que muere
el material mediante la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa
giratoria de molienda. Se utilizan también para fase molinos horizontales en cuyo interior
el material es pulverizado por medio de bolas de acero.
Homogeneización de harina cruda: Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla
homogénea del material.
Calcinación: En la parte medular del proceso donde se emplean grandes hornos rotatorios
cuyo interior está a 1.400°c la harina cruda se transforma en Clinker que son pequeños
módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.
Molienda de cemento: El Clinker es molido a través de las bolas de acero de diferentes
tamaños a su paso por las dos cámaras del molino agregando yeso para alargar el tiempo
de fraguado del cemento.
Envase y embarque del cemento: El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de
los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos siendo transportado a donde será
envasado en sacos de papel o surtido directamente a granel.

c- IMPORTANCIA DEL CEMENTO

El cemento es uno de los prioritarios materiales de la construcción utilizados para viviendas,
edificios, puentes y todo tipo de construcciones. El elemento es imprescindible que permite
erigir despliegues verticales resistentes, con una flexibilidad adecuada a los terrenos y es
también muy versátil en su uso.
De todos los conglomerantes hidráulicos el cemento portland y sus derivados son los más
empleados en la construcción debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza,
arcilla y yeso que son minerales muy abundantes en la naturaleza y ser su precio
relativamente bajo en comparación con otros materiales y tener unas propiedades muy
adecuadas para las metas que deben alcanzar

d- TIPOS DE CEMENTO Y CARACTERISTICAS SEGÚN NTC121

El cemento en Colombia se rige por la Norma Técnica Colombiana NTC 121 – Especificación
de desempeño para cemento hidráulico, actualizada en el año 2014. Esta norma describe
seis tipos de cemento los cuales se clasifican por desempeño y donde el objetivo primordial
es garantizar la durabilidad del concreto y la versatilidad de utilización en las obras, además
de ser mucho más amigable con el medio ambiente.
La NTC 121 permite las adiciones activas al cemento, las cuales pueden ser: puzolanas
naturales y artificiales como las cenizas volantes o escorias de alto horno. Cada una le
confiere diferentes características al cemento, pero en general, permiten que las mezclas
sean más densas, más impermeables y que tengan mejores desempeños en estructuras
sometidas a cargas exigentes en términos de durabilidad.
Puzolanas naturales y artificiales: brindan resistencias mecánicas a largo plazo, estabilidad
frente a la expansión debida a la presencia de cal libre, sulfatos y reacción álcali agregado;
durabilidad frente a la acción de aguas duras y ácidas; reducción del calor de hidratación;
impermeabilidad reduciendo la porosidad y aumentando la compacidad.
Escorias: se obtienen cementos de bajo calor de hidratación, contienen más número de
poros pero de menor tamaño (densos pero poco permeables), altas resistencias finales,
durabilidad (elevadas resistencias a los sulfatos, agua de mar y reacción álcali-agregado), y
mejoras en la elaboración de concretos (trabajabilidad, asentamiento, impermeabilidad).
Caliza: presenta un efecto físico en el mortero a causa de una mayor densificación, aumenta
la trabajabilidad, consume igual o menor cantidad de agua a pesar de su finura y aporta al
control de los tiempos de fraguado.
Con base a lo anteriormente citado, a continuación se describen los tipos de cemento y sus
características según el desempeño especificados en la NTC 121:
1- Tipo UG – Uso General
Es utilizado en construcciones generales, cuando uno o más de los tipos especiales no son
requeridos y cuando los elementos no van a estar expuestos al contacto con agentes
agresivos, como por ejemplo sulfatos presentes en el suelo o en el agua, o a concretos que
tengan un aumento considerable de su temperatura debido al calor generado durante la
hidratación. Entre sus usos frecuentes se encuentran: pavimentos, pisos, edificios de
concreto reforzado, puentes, estructuras para vías férreas, tanques y depósitos, tuberías,
mampostería y otros productos de concreto reforzado.
 2- Tipo ART – Alta resistencia temprana
Normalmente este tipo de cemento desarrolla altas resistencias en una semana o menos.
Contiene partículas que han sido molidas más finamente y se utiliza para la elaboración de
concretos y morteros en plantas concreteras y centrales de mezclas, construcciones con
producción industrializada de concretos, estructuras de concreto con requisitos de rápida
puesta en servicio, producción de concreto para alta solicitudes estructurales y desempeño
en ambientes agresivos dependiendo del tipo y la cantidad de adición que se utilice.

3- Tipo MRS – Moderada resistencia a los sulfatos

Se utiliza para elaborar concretos con requerimientos de desempeño moderados en
resistencias a la compresión y resistencias a los sulfatos. Se utiliza en ambientes
moderadamente agresivos y en producción de concretos para cimentaciones, muros,
contenciones, estructuras, rellenos y todo tipo de obra en general.
 4- Tipo ARS – Alta resistencia a los sulfatos
Se utiliza para la elaboración de concretos para ambientes agresivos (con presencia de
sulfatos en suelos o en agua de mar), como por ejemplo canales, alcantarillas, obras
portuarias y plantas de tratamiento de aguas, entre otras. Su resistencia se adquiere más
lentamente que la de un cemento UG.

5- Tipo MCH – Moderado Calor de Hidratación

Desarrolla resistencia a una velocidad muy inferior a la de otros tipos. Se usa para
desarrollar concretos con requerimientos de desempeño moderados en calor de
hidratación y la construcción de puentes y tuberías de concreto.
 6- Tipo BCH – Bajo calor de hidratación
Es utilizado para proyectos en los que se requiere bajo calor de hidratación donde no se
deban producir dilataciones durante el fraguado, ni retracciones durante el secado; para
estructuras de concreto masivo, en construcciones de estructuras de gran volumen como
presas de gravedad, muros y diques, donde el aumento de temperatura resultante en el
transcurso del endurecimiento se tenga que conservar en el menor valor posible.

e- AVANCES TECNOLOGICOS DEL CEMENTO

Desarrollo de tecnología para fabricar cemento ecológico.
Los materiales derivados del cemento, como la pasta de cemento, el mortero y el concreto,
son los materiales de construcción más utilizados del mundo desde hace varias décadas, sin
embargo, su fabricación trae como consecuencia al menos un 6 por ciento de las emisiones
de carbono a escala global.
Esta demanda sigue en pleno crecimiento, por lo que se hace indispensable contar con
nuevas alternativas que permitan ofrecer un crecimiento más sostenible de esta industria,
por ello, los investigadores del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT), han trabajado
en una tecnología que permitirá obtener un cemento más ‘ecológico’.
Los investigadores han descubierto una manera de fabricar cemento a partir de una
disposición jerárquica de bloques simples de construcción en materiales naturales.
El MIT ha realizado los análisis pertinentes de una propiedad del hormigón, específicamente
en sus átomos individuales, que contribuyen a su resistencia y a su durabilidad.
En este sentido, lograron crear un modelo computarizado que simula el comportamiento
de estos átomos individuales al momento de formar los bloques de construcción molecular
dentro del material de endurecimiento.
Las simulaciones llevadas a cabo por el MIT revelaron que existe una gran posibilidad de
optimizar la adhesión y el endurecimiento, a través de la mezcla de componentes aditivos
como las cenizas volcánicas, los restos de las refinerías, entre otros materiales que
permitirán la construcción de estructuras mucho más fuertes y más ecológicas.
De esta manera, al comprender de mejor forma el funcionamiento del cemento desde el
punto de vista atómico, los científicos podrán crear nuevos componentes que realicen las
mismas funciones sin perjudicar el medio ambiente.
El equipo de investigación del MIT ha revelado además que creen que serán capaces de
implementar este tipo de avances tecnológicos utilizando materiales que ya están
disponibles a nivel local, lo que daría la posibilidad de que el material sea reutilizado en
cualquier país del mundo.
El concreto de cemento portland ha emergido claramente como el material de elección para
la construcción de un gran número y variedad de estructuras en el mundo de nuestros días.
Esto se atribuye principalmente al bajo costo de los materiales y la construcción para
estructuras de concreto, así como también al bajo costo del mantenimiento. Por lo tanto,
no es sorprendente que muchos avances en la tecnología del concreto hayan ocurrido como
resultado de dos fuerzas impulsoras, específicamente la velocidad de construcción y la
durabilidad del concreto.
Durante el periodo de 1940 a 1970, la disponibilidad de los cementos portland de alta
resistencia temprana permitieron el uso de alto contenido de agua en las mezclas de
concreto que eran fáciles de manejar. Este enfoque, sin embargo, condujo a serios
problemas en la durabilidad de las estructuras, especialmente en aquellas sometidas a
exposiciones ambientales severas. 1
Entre los avances recientes, el más notable es el desarrollo de mezclas de concreto super-
fluidificado, que dan muy alta fluidez a contenidos de agua relativamente bajos. Debido a
su baja porosidad, el concreto endurecido se caracteriza generalmente por la alta
resistencia y gran durabilidad. Los cementos libres de macrodefectos y las cerámicas
químicamente adheridas son ejemplos de métodos tecnológicos alternativos para obtener
baja porosidad y alta resistencia. Para el propósito específico del aumento de la vida de
servicio de las estructuras de concreto reforzado expuestas a ambientes corrosivos, el uso
de aditivos inhibidores de corrosión del acero reforzado recubierto con epóxicos y
protección catódica está entre los avances tecnológicos mejor conocidos.
Además de la velocidad de construcción y la durabilidad, ahora existe una tercera fuerza
impulsora, a saber, el favorable comportamiento ambiental de los materiales industriales,
que cada vez está adquiriendo mayor importancia en la valoración tecnológica para el
futuro. En este artículo, se pretende una evaluación crítica de distintas tecnologías,
empleando los siguientes tres criterios: costo de materiales y construcción, durabilidad, y
buen comportamiento ambiental
No se pretende presentar una revisión exhaustiva de todos los avances recientes en la
tecnología del concreto.Sólo se revisan brevemente los desarrollos selectivos de los últimos
30 años que son significativos a juicio del autor.
Aditivos superfluidificadores
Hace17 años, Malhotra hizo la siguiente afirmación:
“Ha habido muy pocos desarrollos importantes en la tecnología del concreto en los años
recientes. El concreto de aire incluido en los años cuarenta fue uno de ellos. Revolucionó la
tecnología del concreto en Norteamérica. Se cree que el desarrollo de los superfluidifica-
dores es otro avance de gran importancia que tendrá un efecto significativo en la
producción y el uso del concreto en los años por venir.» 2
La predicción de Malhotra ha resultado correcta. Esto está apoyado por el desarrollo y uso
de una familia cada vez más grande de productos de concreto superfluidificado de alto
desempeño, tales como concreto superfluidificado de alta resistencia, concreto
superfluidificado de gran durabilidad, concretos superfluidificados con alto volumen de
ceniza volante y de escoria, concreto autocompactante superfluidificado, concreto
superfluidificado y anti deslave bajo el agua y concreto supe fluidificado reforzado con
fibras. Collepardi, 3 y más recientemente Malhotra 4 y Nagasaki 5 han publicado excelentes
revisiones sobre el desarrollo de varias tecnologías que incorporan el uso de aditivos
superfluidificadores.
Los superfluidificadores, también conocidos como aditivos reductores de agua de alto
rango, son reductores de agua muy eficientes. A finales de los años sesenta, se desarrollaron
en Japón los productos a base de sulfonatos de naftaleno y, al mismo tiempo, los productos
de sulfonato melanina fueron introducidos en Alemania Occidental. Se logró que las
moléculas anicónicas de cadenas largas del aditivo llegaran a ser adsorbidas en la superficie
de las partículas de cemento, las que son efectivamente dispersadas en el agua a través de
la repulsión eléctrica.
De acuerdo con Nagataki, las primeras aplicaciones del concreto superfluidificado en Japón
fueron para la producción de pilotes de concreto prefabricado de alta resistencia, el cual
podía resistir el agrietamiento durante el proceso de hincado del pilote. 5 En los años
setenta, las trabes y las vigas de varios puentes de carreteras y vías férreas en Japón fueron
fabricadas con mezclas de concreto superfluidificado de 50 a 80 MPa (500 a 800 kg/cm 2 ),
que tenían un revenimiento de bajo a moderado. En Alemania Occidental, donde el objetivo
inicial era desarrollar concreto antideslave bajo el agua, los superfluidificadores se usaron
para mejorar la fluidez de mezclas rígidas sin alterar la relación de agua a material
cementante (a/mc). Puesto que es posible realizar ambos objetivos simultáneamente,
ahora los aditivos superfluidificadores se usan en todo el mundo para el propósito de
obtener alta resistencia, gran fluidez y gran durabilidad. Las mezclas de concreto
superfluidificado que contenían naftaleno, o sulfonatos de melamina, con frecuencia
sufrían una rápida pérdida de revenimiento. El problema puede resolverse mediante la
introducción de una dosis adicional del superfluidificador en el sitio de la obra. Sin embargo,
este método es engorroso y costoso. En 1986 se desarrollaron en Japón los
superfluidificadores que retenían el revenimiento, llamados también de «larga vida”. De
acuerdo con Yonezawa, un típico superfluidificador de “larga vida” contiene un compuesto
insoluble en el agua que comprende sales de ácido carboxílico, amidas y anhídrido
carboxílico. 6 La solución alcalina que resulta de la hidratación del cemento portland
hidroliza gradualmente el superfluidificador, liberando un dispersante soluble en agua que
ayuda a mantener el revenimiento inicial por largo tiempo. Tanaka y otros han descrito el
desarrollo de superfluidificadores a base de policarboxilato que contienen un polímero de
amarre cruzado que imparte gran fluidez, retención de revenimiento durante largo tiempo
y alta resistencia a la segregación. 7 Los superfluidificadores de larga vida a base de
naftaleno o polímeros de sulfonato melamina pueden hoy día obtenerse también
comercialmente.
Concreto y morteros de alta resistencia
El concreto de alta resistencia [> de 40 MPa (>420 kg/cm 2 ) de resistencia a la compresión]
se usó por primera vez en edificios de marcos de concreto reforzado con 30 o más pisos. En
los edificios altos, el tamaño de las columnas en la tercera parte inferior del edificio es
bastante grande cuando se usa concreto convencional. Además de los ahorros en el costo
de los materiales, los ingenieros constructores han encontrado que la elección del marco
de concreto reforzado en vez del marco de acero en los edificios muy altos permite ahorros
adicionales como resultado de mayores velocidades de construcción. 8 Empezando con
columnas de concreto de 50 MPa (500 kg/cm 2 ) para la Lake Point Tower en Chicago,
construida en 1965, se han construido muchos edificios altos que contienen elementos de
concreto de alta resistencia en Norteamérica y en otras partes. El edificio Water Tower
Place de 79 pisos en Chicago contiene columnas de concreto de 60 MPa (611 kg/cm 2 ). El
edificio Scotia Plaza en Toronto y los dos edificios Union Square en Seattle tienen columnas
de concreto con resistencias de 90 y 120 MPa (900 a 1,200 kg/cm 2 ), respectivamente.
A fin de obtener la alta resistencia, la relación a/mc de la mezcla de concreto generalmente
se mantiene por debajo de 0.4 con la ayuda de un aditivo superfluidificador. Debido a la
baja relación a/mc, una característica importante del concreto de alta resistencia es su baja
permeabilidad, que es la clave para la durabilidad a largo plazo en ambientes agresivos.
Consecuentemente, se ha empleado mucho más concreto de alta resistencia para
aplicaciones en donde la durabilidad, más que la resistencia, era la consideración principal.
Las estructuras marinas de concreto –puentes con claros largos, túneles por debajo del mar
y plataformas petroleras a poca distancia de las costas– son ejemplos de tales aplicaciones.
La gran fluidez sin segregación es otro factor más que contribuye al crecimiento de la
industria del concreto superfluidificado de alta resistencia. La trabajabilidad de las mezclas
de concreto superfluidificado puede generalmente mejorarse mediante el uso de aditivos
puzolánicos o cementantes tales como humo de sílice, ceniza volante, ceniza de cáscara de
arroz y escoria de alto horno granulada molida. La facilidad del bombeo y las mezclas de
concreto fáciles de moldear pueden reducir significativamente los costos de construcción
en grandes proyectos, edificios de gran altura, estructuras a corta distancia de las costas,
por ejemplo. Este es especialmente el caso cuando se fabrican elementos de concreto
presforzado y muy reforzado que contienen refuerzo cerradamente espaciado.
Roy y Silsbee han revisado el desarrollo de una nueva familia de productos a base de
cemento de alta resistencia que no dependen del uso de superfluidificadores. Las cerámicas
químicamente adheridas (CQA) son morteros con poco, o sin, agregado grueso, un
contenido muy alto de cemento y una muy baja relación a/mc. Ellos se densifican a alta
presión y luego se curan térmicamente para obtener una muy alta resistencia. Los
productos que constan típicamente de 50 por ciento de fases anhidro, exhiben propiedades
que se aproximan a aquellas de la cerámica a fuego. Los productos de cemento llamados
libres de macrodefectos (LMD) están hechos de una pasta de cemento que contiene hasta
7 por ciento en masa de un agente fluidificador soluble en agua, tal como una celulosa
hidroxil propilmetilo, poliacrilamida o acetato polivinil hidrolizado. La pasta es sometida a
un mezclado de alto cortante y los productos son moldeados bajo presión, y finalmente
curados en calor, a temperaturas de hasta 80 o C. Las resistencias a la compresión del orden
de 150 MPa (1,540 kg/cm 2 ) se obtienen con cementos portland, y se llega hasta 300 MPa
(3,100 kg/cm 2 ) con cementos de aluminato de calcio. Los estudios han demostrado que la
humedad tiene un efecto adverso sobre las propiedades mecánicas de los productos de
cemento LMD. Los productos densificados con pequeñas partículas (DPP) contienen de 20
a 25 por ciento de partículas de humo de sílice que son densamente empaquetadas en una
pasta de cemento portland superfluidificado ( 0.12 a 0.22 a/mc). Se lograron resistencias a
la compresión de hasta 270 MPa (2,700 kg/cm 2 ) y módulos de Young de hasta 80 GPa
(8,275 kg/cm 2 ) mediante compactación mecánica. 9 Tomando en cuenta su naturaleza
quebradiza, el uso de CQA, LMD y DPP está limitado a aplicaciones no estructurales.
El requisito de alta ductilidad para uso estructural de los productos de alta resistencia a
base de cemento puede lograrse mediante la incorporación de microfibras de acero. Los
productos de concreto con poder de reacción (CPR) desarrollados por Richard y Cheyrezy,
10 son en realidad morteros de cemento superfluidificado que comprenden comúnmente
1,000 kg/m 3 de cemento portland, de 900 a 1,000 kg/m 3 de arena fina y cuarzo
pulverizado, 230 kg/m 3 de humo de sílice, de 150 a 180 kg/m 3 de agua, y hasta 630 kg/m
3 de microfibras. Las muestras mecánicamente prensadas tratadas al calor a 400 o C
mostraron hasta 680 MPa (6,900 kg/cm 2 ) de resistencia a la compresión, 100 MPa (1,050
kg/cm 2 ) de resistencia a la flexión y 75 GPa (7,680 kg/cm 2 ) de módulo de Young. Es
demasiado pronto para predecir el futuro del CPR. A pesar del costo inicial muy grande y
una tecnología compleja de procesamiento, el material puede tener un nicho en la industria
de la construcción, especialmente para aplicaciones en ambientes altamente corrosivos. La
presencia de un gran volumen de microfibras aumenta la capacidad de resistencia a grietas
del material, preservando con ello su impermeabilidad al agua.
Concretos de alto desempeño
El término concreto de alto desempeño (CAD) (en inglés High Performance Concrete –HPC)
fue usado por primera vez por Mehta y Aïtcin para describir mezclas de concreto que
poseían tres características: muy buena trabajabilidad, alta resistencia y gran durabilidad.
11 Así pues, una distinción principal entre concreto de alta resistencia y concreto de alto
desempeño fue el requisito obligatorio de gran durabilidad en el caso del CAD. Puesto que
no puede obtenerse una gran durabilidad en condiciones ambientales severas a menos que
la estructura permanezca libre de grietas durante su vida de servicio, la mezcla de concreto
debe diseñarse para gran estabilidad dimensional. Por lo tanto, para reducir el
agrietamiento debido a deformaciones por contracción térmica y por secado, es necesario
limitar el contenido de pasta de cemento de la mezcla de concreto.
Mehta y Aïtcin propusieron un método para proporcionar mezclas de CAD que limita el
contenido total de pasta de cemento a un tercio por volumen de concreto. 11 Este método
también permite una sustitución parcial del cemento portland por un aditivo puzolánico o
cementante. Recientemente, Aïtcin ha revisado el arte y la ciencia del concreto de alto
desempeño. 12 El autor prevé un uso cada vez mayor de combinaciones ternarias de
cemento que contiene escoria, ceniza volante, humo de sílice, metacaolín, ceniza de cáscara
de arroz y polvo de piedra caliza para aprovechar el efecto sinergético en el mejoramiento
de las propiedades, tanto del concreto fresco como del endurecido, además de hacer más
económico el CAD.
En 1993, un subcomité del Comité de Actividades Técnicas del Instituto Americano del
Concreto propuso una nueva definición del CAD como “un concreto que satisface requisitos
especiales de desempeño que puede involucrar el mejoramiento de la colocación y compac-
tación sin segregación, resistencia a edad temprana, tenacidad, estabilidad volumétrica o
vida de servicio en un ambiente severo”. De acuerdo con esta definición, la durabilidad no
es indispensable para el alto desempeño. Esto ha alentado el desarrollo de mezclas de
concreto que califican para ser clasificadas como CAD, pero que pueden no ser durables en
severas condiciones ambientales.
Por ejemplo, para el uso en estructuras de carreteras, Goodspeed y otros 13 propusieron
varias mezclas de CAD hechas comúnmente con un cemento de alta resistencia temprana y
contenidos de cemento del orden de 400 kg/m 3 o más. Por lo tanto, a menos que se tomen
medidas especiales, tales mezclas de concreto serían vulnerables al agrietamiento debido a
esfuerzos de contracción por secado autógeno y térmico. 14 Evidentemente, se puede
poner en riesgo la vida de servicio de una estructura de concreto si se deja uno llevar
solamente por el tiempo de los programas de construcción. Por lo tanto, en el diseño
estructural es aconsejable considerar el costo del ciclo de vida más que el costo inicial de la
estructura. Además, existe la necesidad de reexaminar la cuestión de si deben
comercializarse o no las mezclas de concreto de cuestionable durabilidad a largo plazo como
productos de alto desempeño.
La tecnología del CAD está siendo exitosamente utilizada para la construcción de numerosas
estructuras a poca distancia de las costas y puentes de claro largo en todo el mundo. 15
Langley y otros describen otros tipos de mezclas de CAD usadas en la construcción de
elementos estructurales para el puente Northumberland Strait de 12.9 km de largo, en
Canadá. La mezcla de concreto para las trabes principales, los fustes de pilares y las bases
de pilares contenían 450 kg/m 3 de cemento combinado con humo de sílice, 153 l/m 3 de
agua, 160 ml/m 3 de agente inclusor de aire, y 3 l/m 3 de superfluidificador. Comúnmente,
las mezclas de concreto fresco mostraron un revenimiento de 20 cm y contenían 6.1 por
ciento de aire. Las resistencias a la compresión de las muestras de concreto endurecido a 1,
3 y 28 días fueron de 35, 52 y 82 MPa (360, 530, y 830 kg/cm 2 ) respectivamente. Para los
cimientos de los pilares de aproximación y otros elementos masivos de concreto, el CAD
contenía una mezcla de 307 kg/m 3 , de cemento combinado con humo de sílice y 133 kg/m
3 de ceniza volante. A un contenido similar de agua (159 ml/m 3 ), pero a dosis
considerablemente reducidas de agente inclusor de aire (88 ml/m 3 ) y superfluidificador
(1.05 l/m 3) ), la mezcla de concreto fresco dio un revenimiento de 18.5 cm y 7 por ciento
de contenido de aire. Las resistencias a la compresión del concreto endurecido a 1, 3, 28 y
90 días fueron de 10, 20, 50 y 76 MPa (101, 203, 513 y 773 kg/cm 2 ) respectivamente.
Ambas mezclas de concreto mostraron permeabilidad extremadamente baja medida según
la Prueba de Permeabilidad al Agua de CANMET y la Prueba Rápida de Permeabilidad a
Cloruros de la AASHTO T 277. Con las estructuras CAD, Langley y otros pusieron gran énfasis
en las pruebas de laboratorio en el sitio y el aseguramiento de la calidad. 16
Otro desarrollo en el campo del CAD es el concreto ligero de alto desempeño (CLAD). En
relación con el acero, la eficiencia estructural del concreto normal es bastante baja cuando
se juzga del punto de vista de la relación resistencia/peso. Esta relación se eleva
considerablemente en el caso de mezclas de concreto superfluidificado de alta resistencia,
y puede ser realzada todavía más por el reemplazo total o parcial de agregados de peso
normal con partículas de agregado microporosas y ligeras. Dependiendo de la calidad del
agregado, se ha producido comercialmente CLAD con una densidad de 2,000 kg/m 3 y
resistencias a compresión en el rango de 70 a 80 MPa (700 y 840 kg/cm 2 ) para uso en
elementos estructurales. De acuerdo con Bremmer y Holm, el CLAD se ha usado en
plataformas flotantes y fijas a poca distancia de las costas, en Australia, Canadá, Japón,
Noruega y Estados Unidos. 17 Además, de acuerdo con los autores, debido a la alta
resistencia de adherencia interfacial entre la pasta de cemento y el agregado, el CLAD
permanece virtualmente impermeable a fluidos y es, por lo tanto, altamente durable en
ambientes agresivos.
La calidad adhesiva superior del concreto superfluidificado hecho con combinaciones de
cemento que contienen de 10 a 15 por ciento, o inclusive un contenido mayor, de humo de
sílice, los hace muy apropiados para la reparación y rehabilitación de estructuras de
concreto mediante el proceso de concreto lanzado en mezclas húmedas. Esta es otra área
de las aplicaciones crecientes del CAD. Morgan ha revisado los nuevos desarrollos en el
concreto lanzado con varios ejemplos de reparación con concreto lanzado de
infraestructuras en Norteamérica. 18
Concreto autocompactante
La escasez de mano de obra y los ahorros en el tiempo de construcción fueron las razones
principales detrás del desarrollo y uso cada vez mayor del concreto autocompactante en
Japón. La composición, las propiedades y las aplicaciones de las mezclas de concreto
superfluidificado autocompactante se describen en varios documentos japoneses
recientemente publicados. 19-23 Nótese que algunos autores prefieren el uso del término
”concreto autonivelante” en vez de concreto autocompactante.
De acuerdo con Nagataki, el desarrollo exitoso de las mezclas de concreto superfluidificado
antideslave bajo el agua en Alemania Occidental durante los años setenta, proporcionó el
impulso para el desarrollo subsecuente del concreto autocompactante de gran fluidez en
Japón en los años ochenta. 5 En ambos casos, la alta fluidez y la resistencia a la segregación
se obtuvieron mediante el uso simultáneo de un aditivo superfluidificador y un aditivo que
aumentaba la viscosidad. Nótese que la celulosa y los polímeros acrílicos solubles al agua
son ampliamente usados como los componentes principales de aditivos que incrementan
la viscosidad. La viscosidad de las mezclas de concreto autocompactante se ve grandemente
influida por el contenido de polvo. Un alto contenido de cemento puede causar
agrietamiento térmico en algunas estructuras. Por lo tanto, es una práctica común usar
cantidades sustanciales de aditivos minerales tales como ceniza volante, escoria de alto
horno granulada y molida o polvo de piedra caliza. Nagatiaki informó que se usaron 290,000
m 3 de una mezcla de concreto autocompactante que contenía 150 kg/m 3 de polvo de
piedra caliza y un aditivo superfluidificador para la construcción de dos cuerpos de anclaje
del sistema de puentes Akashi-Kaikyo en Japón. El anclaje consistía en un marco de refuerzo
densamente arreglado y cables congestionados con acero. En otra aplicación, se usó
concreto de gran fluidez con una relación extremadamente baja de a/mc para el colado del
concreto de abajo hacia arriba, en una columna de acero rellena de concreto sin
compactación. 6
En Francia, la industria del concreto premezclado está usando concreto autocompactante
como un producto libre de ruido que puede usarse las 24 horas en áreas urbanas. Debido a
la reducción del ruido, el ahorro en la mano de obra y la vida más larga de los moldes de
acero, la industria de los productos de concreto prefabricado está también investigando el
uso del material.
Tecnologías para prolongar la vida de servicio
La corrosión del acero de refuerzo está implicada en la mayoría de las estructuras de
concreto deterioradas. Además del CAD descrito previamente, existen varias tecnologías
desarrolladas recientemente que se siguen estudiando para tratar este problema. Es decir,
el uso de aditivos inhibidores de corrosión, acero de refuerzo con revestimiento epóxico,
protección catódica y la aplicación de capas protectoras sobre la superficie del concreto.
Estas tecnologías se revisan brevemente a continuación.
Aditivos inhibidores de corrosión. Berke y Weil presentaron una revisión exhaustiva de los
aditivos inhibidores de corrosión en el concreto. 24 Gaidis y Rosemberg mostraron que la
adición de 2 por ciento de nitrito de calcio en masa elevaba la concentración umbral de
cloruro a niveles que eran lo suficientemente altos para inhibir la corrosión del acero. 25
Los inhibidores anódicos, tales como el nitrito de calcio, funcionan minimizando la reacción
anódica promovida por los iones de cloruro. Esta es la razón por la que la cantidad de iones
de nitrito presentes relativa a la cantidad de iones de cloruro en la vecindad de la superficie
del acero determina si habrá de lograrse la protección contra la corrosión o no. Se propuso
que la protección contra la corrosión se obtiene si la relación cloruro/nitrito no excede 1.5.
Nmai y otros creen que esta es una limitación seria de los inhibidores anódicos que incluyen
el nitrito de calcio. 26 Los autores investigaron un aminoéster que ofrece protección al
formar una película protectora en la superficie del acero, además de reducir el ingreso de
iones de cloruro en el recubrimiento de concreto. En una investigación preliminar sobre
vigas de concreto preagrietadas bañadas con una solución de 6 por ciento de NaCl, el
aminoéster que contiene el aditivo en dosis de 5 l/m 3 de concreto dio una mejor protección
contra la corrosión que el inhibidor de nitrito de calcio en una dosis de 20 l/m 3 . Parece ser
que se necesita mayor investigación para establecer claramente las limitaciones y la
efectividad a largo plazo de varios aditivos inhibidores de corrosión.
Acero de refuerzo revestido de epóxicos. En Estados Unidos, el refuerzo revestido de
epóxicos (RRE) se usó en tableros de puentes durante los años setenta, y en rampas de
estacionamientos durante los años ochenta. Se estima que Estados Unidos tiene
aproximadamente 27 mil tableros de puentes con RRE, la mayoría localizados en regiones
en donde se usaron químicos descongelantes. En algunos casos, por ejemplo, el puente
Seven Mile en Key West, Florida, se informó acerca del comportamiento insatisfactorio del
concreto RRE. Los problemas con las primeras estructuras de concreto RRE se atribuyeron
por lo regular a revestimiento de epóxicos inapropiado, falta de adherencia del epóxico,
recubrimiento inadecuado y otros errores de construcción. Una encuesta en 1993 de
tableros de puente de RRE de 18 a 20 años de edad en 14 estados, en la que las estructuras
fueron expuestas a ciclos de congelación y deshielo, mostró que era necesario poco
mantenimiento, o que no lo era, desde la instalación de las estructuras. 27 Sin embargo,
una encuesta de 1996 sobre los estacionamientos que contenían refuerzo revestido de
epóxicos en concreto mostró que únicamente 70 por ciento de los encuestados indicaron
que el comportamiento había sido como se esperaba. 28 De acuerdo con el Instituto del
Acero de Refuerzo para el Concreto, los usuarios de la industria sienten que el uso del acero
revestido de epóxico en garajes de estacionamiento agrega de 10 a 15 años de protección
antes de que comience la corrosión. Aparentemente es demasiado pronto para responder
la pregunta sobre si el uso de RRE ofrece o no protección a largo plazo contra la corrosión
de una manera rentable.
Protección catódica del concreto reforzado. Las técnicas de protección catódica involucran
la supresión del flujo de corriente en la celda galvánica, ya sea por la provisión externa de
corriente en la dirección opuesta o por el uso de ánodos sacrificatorios. El método de la
corriente externamente aplicada se usa comúnmente para la protección contra la corrosión
en estructuras de concreto reforzado, contaminado con cloruros. Los investigadores,
incluyendo a Rasheduzzafar, han informado sobre la degradación de la adherencia entre el
acero y el concreto, probablemente debido a la acumulación de iones de sodio y potasio, lo
que da como resultado el ablandamiento del concreto en la interface acero-concreto. 28 Se
encontró que la degradación de la adherencia acero-concreto se incrementaba al aumentar
la densidad de corriente impresa y el contenido de cloruro del concreto.
Recubrimientos de superficie. De acuerdo con Swamy y Takinawa, cuando se aplican recu-
brimientos de superficie o de barrera a la superficie de concreto para protegerlo contra el
ataque externo, tienen una larga historia de efectividad, pero con altibajos. 29 Esto se debe
a la disponibilidad de un amplio rango de recubrimientos de barrera y al hecho de que los
recubrimientos de tipos genéricos similares pueden variar considerablemente en cuanto a
las características de difusión. Los autores utilizaron un recubrimiento ahulado acrílico
altamente elástico que mostró excelentes propiedades técnicas y un coeficiente de difusión
muy bajo. La efectividad de este recubrimiento para preservar la durabilidad del concreto,
incluyendo el control de la expansión dañina álcali-sílice en el concreto, quedó claramente
demostrada. Se necesita mayor investigación para establecer el desempeño a largo plazo y
la rentabilidad de los recubrimientos de superficie.
Concretos con altos volúmenes de ceniza volante y escoria
Actualmente, la producción anual de ceniza volante en el mundo es del orden de 450
millones de toneladas. Únicamente cerca de 25 millones de toneladas, es decir, 6 por ciento
del total de ceniza volante disponible, se está usando como una puzolana en cementos
portland combinados o en mezclas de concreto. El favorable comportamiento ambiental
del concreto puede realzarse considerablemente si la tasa de utilización de ceniza volante
por parte de la industria del concreto se acelera en los países productores de ceniza. Los
países en donde se dispone de grandes cantidades de escoria de alto horno como un
subproducto, pueden igualmente beneficiarse con el uso de grandes volúmenes de escoria
granulada, ya sea como un aditivo del concreto o como un aditivo en la manufactura de
cementos portland con escoria. Se dan a continuación ejemplos de concretos con alto
volumen de ceniza volante y escoria.
Concreto estructural. Los estudios hechos por Malhotra 30 con mezclas de concreto super-
fluidificado han mostrado que cuando se limita la relación a/mc a 0.3 o menos, puede
reemplazarse hasta 60 por ciento de cemento con ceniza volante clase F o clase C (ASTM C
618 ) para obtener excelentes características de resistencia y durabilidad. Por ejemplo, una
mezcla de prueba conteniendo 150 kg/m 3 de cemento tipo 1 según ASTM, 200 kg/m 3 de
ceniza volante clase F según ASTM, 102 kg/m 3 de agua, 1,220 kg/m 3 de agregado grueso,
810 kg/m 3 , de agregado fino y 7 l/m 3 de superfluidificador dio 8, 55 y 80 MPa ( 84, 580 y
843 kg/cm 2 ) de resistencia a la compresión a 1, 28 y 182 días, respectivamente. A partir
de extensas pruebas de laboratorio, 30,31 se llegó a la conclusión de que las características
del módulo de elasticidad de Young, fluencia, contracción por secado, y congelación y
deshielo del concreto con alto volumen de ceniza volante (AVCV), son comparables a las del
concreto de cemento portland normal. Es notable que el concreto con altos volúmenes de
ceniza volante mostrara resistencia excepcionalmente alta a la permeación de agua y
penetración de iones de cloruro. Estos descubrimientos son de considerable importancia
desde el punto de vista de la durabilidad de las estructuras, incluyendo el control de
corrosión del acero de refuerzo en el concreto expuesto a ambientes de cloruros. Por lo
tanto, el uso del concreto superfluidificado AVCV puede, a fin de cuentas, tener el mejor
valor agregado de la ceniza volante en la industria de la construcción.
Presas de concreto compactado con rodillo. Desde los años ochenta, el concreto
compactado con rodillos (CCR) se ha aceptado en todo el mundo como el método más
rápido y económico para la construcción de presas de mediana altura. De acuerdo con
Dunstan, hasta finales de 1992 se habían construido aproximadamente cien presas CCR en
17 países diferentes. 32 Las mezclas con un alto contenido de pasta CCR contienen
habitualmente 250 kg/m 3 de material cementante, del cual 70 u 80 por ciento es una
puzolana. La ceniza volante se ha usado como una puzolana en la mayoría de las presas CCR.
La presa Upper Still Water en Estados Unidos requirió 1.24 millones de metros cúbicos de
concreto que contenía 79 kg/m 3 de cemento portland y 173 kg/m 3 de ceniza volante. En
total, se utilizaron más de 200 mil toneladas de ceniza volante con bajo contenido de calcio
en seis diferentes plantas de generación de energía eléctrica. Se necesitaron grandes
volúmenes de materiales puzolánicos para la presa Zungeru en Japón, que contiene 5
millones de metros cúbicos de CCR, y la presa Longton, de 217 m de altura, en China,
contendrá 7.5 millones de metros cúbicos de CCR. Todavía más, de acuerdo con Dunstan,
incluso la ceniza volante no estándar está siendo usada exitosamente como un componente
de las mezclas CCR. 32 Por ejemplo, la mezcla CCR para la construcción de la presa
Platanovrissi, de 95 m de altura, en Grecia, contiene 35 kg/m 3 de cemento portland y 250
kg/m 3 de una ceniza volante que tiene un contenido inusualmente alto de calcio (42 por
ciento de CaO en total). La ceniza volante se genera en las estaciones termoeléctricas que
usan lignito como combustible, y que fue pre tratado (pulverizado e hidratado) antes de
usarse.
Pavimentos de concreto para carreteras. De acuerdo con Golden, aproximadamente 70 por
ciento de las carreteras con bajo volumen y las carreteras de acceso local en Estados Unidos
requieren ser mejoradas. Considerando los ahorros en costo que resultan del reemplazo del
cemento con grandes volúmenes de ceniza volante, el Instituto de Investigación de Energía
Eléctrica (EPRI = Electric Power Research Institute) financió varios proyectos de
demostración. En Dakota del Norte, durante los veranos de 1988 y 1989, se construyeron
20 mil m 3 de pavimento de concreto de 20 cm de espesor con “pozocreto”, que es una
mezcla de concreto con aire incluido que tiene una relación de 0.43 de a/mc, y un contenido
de 100 kg/m 3 de cemento portland y 220 kg/m 3 de ceniza volante con alto contenido de
calcio. Los proyectos de demostración en Kansas han usado exitosamente ceniza volante,
tanto con bajo como con alto contenido de calcio, en mezclas para pavimento de concreto
(de 10 a 20 por ciento de ceniza volante por masa del concreto). Una característica
innovadora de este proyecto fue la utilización de concreto triturado proveniente de los
pavimentos viejos como una fuente de agregado grueso en la mezcla de concreto para el
nuevo pavimento.
Mamposterías base y terraplenes. La aplicación de grandes volúmenes de ceniza volante y
de ceniza en la base de pavimentos de carreteras puede incluir la estabilización del suelo,
mamposterías base para pavimento, terraplenes y bordes de carretera. De acuerdo con
Golden, en 1989 se usaron más de 350 mil toneladas de ceniza volante para la construcción
de un terraplén en una autopista de Pennsilvania. 33 En Georgia se han usado mezclas de
cemento tratadas con ceniza volante como mampostería base en secciones de prueba de
carreteras. En Michigan se está usando la ceniza volante con alto contenido de carbón a una
tasa de 300 mil toneladas por año para la construcción de mampostería base y bordes de
carreteras.
Cemento con altos volúmenes de escoria. Cada año se producen aproximadamente 100
millones de toneladas de escoria de alto horno en el mundo. Su tasa de utilización como
material cementante es bastante baja debido a que en muchos países únicamente una
pequeña porción de la escoria está disponible en la forma granulada, que es cementante.
Aunque se permiten cementos portland combinados que contengan hasta 65 por ciento de
escoria, de acuerdo con las especificaciones estándar del ASTM, generalmente el contenido
de escoria de los cementos comerciales no excede de 50 por ciento.
Un trabajo reciente de Lang y Geisler sobre un cemento de escoria de alto horno alemán
(405 m 2 /kg de superficie específica) que contenía 77.8% de escoria, mostró que se
obtuvieron excelentes características mecánicas y de durabilidad en mezclas de concreto
supe fluidificado con 455 kg/m 3 de contenido de cemento y una relación de a/mc de 0.28.
34 La resistencia a la compresión a edades de 1, 2, 7 y 28 días fue de 13, 37, 58 y 91 MPa
(133, 379, 590 y 914 kg/cm 2 ) respectivamente. El concreto mostró buena resistencia a la
carbonatación, penetración de líquidos orgánicos, ciclos de congelación y deshielo (sin aire
incluido) y descascaramiento por sales.
Agregado de concreto reciclado
Por varias razones, el reusó del desecho de concreto por la industria de la construcción está
adquiriendo cada vez mayor importancia. Esto se refleja en varios documentos de
investigación de diferentes países que estuvieron presentes en una sesión especial sobre
concreto para el mejoramiento ambiental, en una reciente conferencia internacional,
“Concreto al Servicio de la Humanidad», que se llevó a cabo en Dundee, Escocia. Además
de la protección ambiental, la conservación de recursos de agregados naturales, la carencia
de tierra para la eliminación de desechos y el costo cada vez mayor del tratamiento de
desechos antes de su eliminación, son los principales factores responsables del interés
creciente en el reciclado de concreto de desecho como agregado.
De acuerdo con Hendriks, actualmente los países de la Unión Europea producen 200
millones de toneladas de desechos de edificios y de demoliciones cada año y se espera que
esta cantidad se duplique en 10 años. 35 En los Países Bajos, donde el reciclado de desechos
se ha convertido en una gran industria desde los años setenta, 60 por ciento de los desechos
de demolición se reúsa. Uchikawa y Hanehera estimaron que 29 millones de toneladas, que
representan un tercio de los 86 millones de toneladas de desechos de construcción
producidos en Japón en 1992, consistían de escombros de concreto. 36 Doce millones de
toneladas fueron recicladas como agregado para la base de carreteras, y el resto fue
eliminado. Saeki y Shimura informaron sobre el comportamiento satisfactorio de agregado
de concreto reciclado como material para base de carreteras en las regiones frías. 37 En
Estados Unidos, en 1983, se trituró el concreto deteriorado del pavimento de una
supercarretera de 9 km de largo en Michigan, y el cascajo se usó como agregado para el
concreto que se necesitaba para la construcción del nuevo pavimento. 8
El uso final del agregado recuperado del desecho de concreto depende de su limpieza y
sanidad, las cuales se controlan por la fuente de origen de los escombros y la tecnología de
procesamiento. El agregado recuperado del concreto premezclado sobrante en los patios
de pre moldeado y en las plantas de concreto premezclado generalmente está limpio y es
similar en propiedades al agregado virgen. Los escombros del concreto provenientes de la
demolición de pavimentos de carreteras y estructuras hidráulicas requieren ser tamizados
para remover los finos. Muchos estudios de laboratorio y de campo han mostrado que la
fracción de tamaño del escombro de concreto que corresponde al agregado grueso puede
emplearse satisfactoriamente como un sustituto del agregado natural. Una comparación de
las propiedades del concreto a partir de agregados naturales y a partir de concreto reciclado
muestra que los últimos darían, al menos, dos tercios de la resistencia a la compresión y del
módulo de elasticidad del agregado natural. 8
Los escombros de demolición de edificios son más difíciles de manejar. Por lo regular, el
concreto está contaminado con constituyentes perjudiciales tales como madera, metales,
vidrio, yeso, papel, plástico y pintura. En combinación con la demolición selectiva de
componentes de edificios, tales desechos pueden manejarse de una manera rentable
procesándolos en diversos subflujos que se pueden reciclar separadamente. Es evidente
que, debido al costo del procesamiento, a veces el agregado de concreto reciclado de los
escombros de edificios puede ser más caro que el agregado natural. Sin embargo, esta
situación cambiará rápidamente a medida que las fuentes naturales de agregados de
calidad lleguen a escasear y los costos alternativos de la eliminación de desechos se incluyan
en el análisis económico.
Análisis costo-beneficio
No se ha publicado mucha información sobre materiales y costos de construcción. Los
informes no publicados pueden proporcionar algunos datos útiles. Sin embargo, los costos
varían considerablemente de un país a otro, e inclusive dentro de un país. Además, debido
a la experiencia insuficiente, no existen datos sólidos sobre el análisis costo-beneficio de las
tecnologías que se han desarrollado recientemente para el mejoramiento de la vida de
servicio de las estructuras de concreto reforzado expuestos a condiciones ambientales
agresivas.
Gerwick intentó examinar los aspectos económicos del problema de la durabilidad del
concreto. 38 Comparando el costo relativo de las medidas atenuantes comúnmente
recomendadas para controlar el deterioro del concreto debido a la corrosión del acero de
refuerzo (como un porcentaje del costo primero de la estructura del concreto basado en los
precios de 1994, en los países occidentales), puede llegarse a las siguientes conclusiones a
partir de los datos de Gerwick:
El uso de la ceniza volante o escoria como un reemplazo parcial del cemento portland no
involucra un incremento en los costos. De hecho, puede resultar en costos menores. Al
reducir la relación a/mc con un superfluidificador, se incrementa el costo en 2 por ciento.
El incremento del costo sería de 5 por ciento si se usara también humo de sílice.
El uso de un aditivo inhibidor de corrosión o un refuerzo revestido de epóxidos incrementa
el costo en 8 por ciento. Si se usan ambos, el costo se incrementará en 16 por ciento.
El uso de recubrimientos externos para la protección catódica del concreto de la estructura
requiere un aumento del costo de 20 a 30 por ciento.
Evaluación de los avances recientes
Cualquier ejercicio de valoración de la tecnología para juzgar el impacto de los recientes
avances tecnológicos sobre la industria del concreto como un todo tendrá que ser subjetivo.
El autor ha diseñado un sistema de clasificación arbitrario para evaluar cada avance en las
siguientes categorías: complejidad de la tecnología, costo inicial de los materiales y la
construcción, costo del ciclo de vida, comportamiento ambiental del producto e impacto
futuro sobre la industria del concreto en su conjunto. Se asignan grados relativos de bajo,
moderado y alto a cada tecnología en las cinco categorías. A partir de los resultados
tabulados que se muestran en la tabla 1, se pueden sacar las siguientes conclusiones:
1. Debido a las complejas tecnologías del procesamiento, los altos costos y el bajo
comportamiento ambiental de los productos, parece ser que los cementos libres de macro
defectos, las cerámicas químicamente adheridas y los morteros en polvo reactivo, tendrán
un impacto insignificante sobre la industria del concreto como un todo.
2. Las mezclas de concreto supe fluidificado con o sin humo de sílice y los concretos auto-
compactantes, continuarán teniendo un nicho en la industria del concreto. Debido a la
cohesividad y a la alta contracción autógena, estos concretos requieren un cuidado especial
en el acabado y el curado y, por lo tanto, se espera que tengan únicamente un impacto
moderado en la industria.
3. Debido a la simplicidad de la tecnología, el bajo costo inicial, la alta durabilidad y el alto
grado de aceptación ambiental del producto, se espera que el concreto supe fluidificado
con altos volúmenes de ceniza volante o de escoria tenga un alto impacto en la industria
del concreto. Se espera también considerable investigación y desarrollo en el área de
combinaciones ternarias que contienen cemento portland, humo de sílice o ceniza de
cáscara de arroz y grandes volúmenes de ceniza volante o escoria.
4. Es demasiado pronto para predecir el futuro de los inhibidores de corrosión, las varillas
de refuerzo recubiertas de epóxicos, los recubrimientos de superficie y tecnología de
protección catódica. Cuando se compara con los concretos con altos volúmenes de ceniza
volante o escoria, su alto costo y su bajo comportamiento ambiental serán evidentemente
una desventaja importante.
 Introducción
A lo largo de la historia el hombre en su necesidad de supervivencia ha desarrollado
métodos para mantenerse a fuerte al pasar de los milenios y en esta necesidad ha
descubierto y creado elementos que lo han ayudado a seguir. Dentro de muchos de estos
materiales y elementos se encuentra el cemento del cual hablaremos de manera breve pero
detallada de lo que es, importancia e incidencia en la vida humana y como ha trascendido
con el pasar de los años hasta llegar a la era moderna.
Incluimos sus usos y los cambios que ha tenido, además de su importancia.
 Índice

a- Historia del cemento

b- ¿Qué es el cemento?
c- Importancia del cemento
d- Tipos de cementos y características según NTC121
1-tipo Ug – uso general
2- tipo ART- Alta resistencia temprana
3- tipo MR- Moderada resistencia a los sulfatos
4- tipo ARS- Alta resistencia a los sulfatos.
5-tipo MCH- Moderado calor de hidratación.
6-tipo BCH- Bajo calor de hidratación.
e- Avances tecnológicos del cemento.
 Bibliografía
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