ICA Fluor Daniel, S. de R. L. de C. V. NO.
CM1-05-01
REV. 6
FABRICACIÓN DE ESTRUCTURA METÁLICA Y MISCELÁNEOS FECHA: 30-SEP-13
HOJA: 1 DE 1
HOJA DE REVISION
REVISADO POR: C O N T R O L DE C O P I A
PEDRO FONSECA C. Revisado en FileNet
NOMBRE FIRMA FECHA
APROBADO POR: COPIA EMITIDA A:
RAMÓN RAMÍREZ CASAS. Aprobado en FileNet
NOMBRE FIRMA FECHA
ELABORADO POR: FECHA DE APLICACION
ISMAEL LOYA / JAIME ARTURO CELAYA T. / ANTONIO OSORIO M. 7 de Octubre de 2013
REVISION NO 1 2 3 4 5
APROBADO POR R.V.V. R.V.V. D.R.M. D.R.M. R.R.C.
FECHA 22-ENE-01 05-AGO-02 11-JUN-04 28-AGO-07 21-MAY-10
DESCRIPCION (ULTIMA REVISION):
ACTUALIZACIÓN POR VENCIMIENTO DE VIGENCIA DE REVISIÓN
SE RESTRUCTURA Y REENUMERA LA SECCIÓN 7.0 PROCESO.
SE ACTUALIZA EL ESTÁNDAR DE DESEMPEÑO AWS D1.1, ED. 2010.
Formato del anexo 5.4 del procedimiento AQ1-01 Rev.10
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MISCELÁNEOS
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1.0 OBJETIVO
Establecer los lineamientos para la fabricación de estructura de acero y misceláneos.
2.0 ALCANCE
Comprende la recepción, almacenamiento y habilitado de materiales; la fabricación e inspección de
elementos estructurales y misceláneos, así como los registros de calidad a elaborar para la
fabricación de estructura de acero en los proyectos de ICA Fluor.
3.0 ESTANDAR DE DESEMPEÑO
3.1 Código AWS D1.1, Ed. 2010 “Structural Welding Code-Steel”
Nota: La edición de los códigos, normas y especificaciones aplicables será la que esté vigente
en la fecha de firma del contrato, a menos que sé especifique de otra manera.
4.0 DEFINICIONES
4.1 Inspección de recepción. Verificación del estado físico de los materiales estructurales y su
cumplimiento de los estándares aplicables, comparando la remisión o factura contra la requisición
de compra; así como su certificado de calidad.
4.2 Trazo. Es el traslado de las medidas indicadas en el plano a la pieza a trabajar (placa, perfiles
como vigas, calaes, etc.)
4.3 Corte. Es la separación de la pieza trazada, por medio de equipos de corte mecánicos o tipo
oxicorte.
4.4 Limpieza mecánica. Acto de quitar el material sobrante (rebabear) de los bordes de las piezas
cortadas, generados por cortes mecánicos o por corte con flama. Así como puntos de soldadura
en elementos auxiliares que fueron utilizados durante el armado de la pieza.
4.5 Identificar. Colocar marcas con número de golpe u otro medio a los elementos que forman la
estructura para su identificación de acuerdo a plano.
4.6 Barrenar. Acción de hacer una perforación en una pieza por medios mecánicos (taladro radial,
magnético o punzadora, etc.)
4.7 Inspección dimensional. Verificación de las dimensiones de la parte, piezas y/o ensambles
estructurales para asegurar que estos cumplen con lo establecido en los dibujos y/o
especificaciones.
4.8 Biselar. Preparar las piezas a ser unidas por soldadura, de acuerdo a las dimensiones de diseño
de la junta, especificadas en los planos o procedimientos de soldadura.
4.9 Armar. Unir o ensamblar piezas estructurales de acuerdo a lo especificado en los planos.
5.0 ANEXOS
5.1 Reporte de inspección dimensional de la estructura fabricada.
5.2 Reporte de inspección ultrasónica en placas de acero y soldadura.
5.3 Reporte de dimensionamiento de barrenado, biselado y armado.
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6.0 RESPONSABILIDADES
6.1 Gerente de Sitio
Implementación del presente procedimiento.
6.2 Jefe de Disciplina y/o Supervisor de Construcción
Hacer que se cumpla con lo establecido en el presente procedimiento.
Adoctrinarse y adoctrinar a su personal, de construcción de obra mecánica, en este
procedimiento.
6.3 Superintendente y/o Supervisor de Control de Calidad
Realizar las inspecciones no destructivas correspondientes, de acuerdo a lo especificado en el
proyecto.
Asegurar que el personal encargado de llevar a cabo las inspecciones no destructivas como:
inspección visual, ultrasonido, radiografía y líquidos penetrantes, esté certificado mínimo como
Nivel II en las técnicas mencionadas, de acuerdo a la práctica recomendada SNT-TC-1A.
6.4 Subcontratista
Brindar las facilidades necesarias al inspector o supervisor de ICA Fluor, para que éste lleve a
cabo las verificaciones que considere convenientes. Cuando la fabricación de la estructura sea
subcontratada.
7.0 PROCESO
7.1 Calidad del material a utilizar
La estructura de acero se fabricará a partir de acero ASTM A-36 o como se indique en los
documentos de diseño aplicables.
7.2 Recepción de placas de acero y/o perfil estructural
La recepción de placas de acero y/o perfiles estructurales deberá hacerse considerando lo
siguiente:
• Se verificará que cada una de las placas y/o perfiles estructurales cuente con su certificado de
calidad.
• Las placas de acero de espesor igual o mayor a 9.5 mm, se inspeccionarán mediante
ultrasonido, considerándose los criterios de aceptación o rechazo del código ASTM-435.
• Las placas y/o perfiles estructurales serán verificadas dimensionalmente, de manera aleatoria,
para asegurar que cumplen con lo solicitado en la requisición de compra.
7.3 Almacenamiento
El almacenamiento de las placas podrá realizarse en estibas de máximo 20 placas cada una.
• Cada estiba deberá colocarse sobre polines de madera, de tal manera, que la distancia del
piso al paño inferior de la primera placa sea mínimo 10 cm.
• Cuando las placas sean almacenadas de canto, estas deberán asegurarse para evitar que se
desplomen y puedan ocasionar un accidente o se dañe el material.
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• Los perfiles estructurales se almacenarán sobre polines de madera, para facilitar el manejo de
éstos, se colocarán polines entre cama y cama.
• El almacenamiento de las placas y/o perfiles estructurales, podrá ser en almacenes
descubiertos y áreas drenadas.
7.4. Trazo
Para realizar los trazos deberá contarse con los planos debidamente aprobados para fabricación,
y con las herramientas siguientes: cinta métrica, escuadras de 24”, punto de golpe, martillo de
bola, gis, rayador con punta de tungsteno; como mínimo y todas en condiciones apropiadas para
su utilización.
• Antes de iniciar el trazo se deberá verificar que la placa a trazar, ha sido inspeccionada con
ultrasonido y aceptada de acuerdo al punto 7.2 de este procedimiento (si aplica)
• La sección de la placa, donde se harán los trazos, deberá estar libre de grasas o cualquier
elemento que pudiera afectar la correcta realización de los trabajos.
• Los trazos se harán primero con gis para verificar las dimensiones, y una vez que se
comprobó que las dimensiones son correctas, se trazarán con el rayador con punta de
tungsteno. Las mediciones y trazos se harán con la ayuda de la cinta métrica y escuadra.
• Una vez hecho el trazo de la pieza, se hará el marcado de la misma con el punto de golpe
sobre el perímetro de la figura o pieza trazada y se identificará colocando como mínimo los
siguientes datos: número de pieza, número de plano y revisión, eje de ubicación.
7.5 Corte
Los cortes podrán realizarse con equipos de corte semiautomáticos o del tipo manual (oxicorte)
• Previo a realizar el corte, se verificará que la pieza se encuentre identificada de acuerdo a lo
indicado en el párrafo 4 del punto 7.4.
• Los cortes deberán presentar una apariencia aceptable, cada vez que realicen cortes con el
equipo manual o semiautomático habrá que obtener una flama neutra, la velocidad de corte
deberá ser uniforme.
• Cuando los cortes se realicen con equipo semiautomático, no se permitirá que se camine
sobre las placas durante la ejecución de los trabajos.
• Todos los perfiles de los cortes ejecutados deberán quedar perfectamente rebabeados.
7.6 Biselado
En caso de que por requerimiento en planos aprobados para fabricación sea necesario habilitar
placas con bisel, éstos podrán realizarse con equipo de corte semiautomático, con equipo de
corte manual o con disco abrasivo o bien podrá realizarse el biselado utilizando cualquiera de los
métodos en forma combinada, de tal manera que los biseles cumplan con lo indicado en los
planos, por ejemplo:
• Ángulo indicado en planos.
• Hombro de bisel de acuerdo a lo indicado en planos.
• Los bordes de los biseles deberán ser tersos.
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La persona que realice los biseles deberá verificar las dimensiones de los biseles, para lo que
deberá contar con un gauge o escantillón
7.7. Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades observadas visualmente en
superficies cortadas
De acuerdo a la tabla 5.4 del Código AWS D.1.1.
Descripción de la Discontinuidad Reparación Requerida
Cualquier Discontinuidad de 1” en Ninguna, necesita ser explorada
longitud o menor
Cualquier Discontinuidad arriba de 1” Ninguna, pero la profundidad será explorada. Un espoteo al 10% de las
en longitud y 1/8” máximo de discontinuidades sobre la superficie cortada en cuestión será explorado
profundidad. por esmerilado para determinar la profundidad. Si la profundidad de una
de cualquiera de las discontinuidades exploradas exceda de 1/8”,
entonces todas las discontinuidades de arriba de 1” en longitud o
remanente sobre la superficie será explorada por esmerilado para
determinar su profundidad. Si ninguna de las discontinuidades
exploradas en un 10% del espoteo tiene una profundidad que exceda
1/8”. Entonces el remanente de las discontinuidades sobre estas
superficies cortadas no necesitará ser explorado.
Cualquier Discontinuidad arriba de 1” Quitar, no necesita soldadura (esmerilar)
en longitud con profundidad arriba de
1/8” pero no mayor de 1/4”
Cualquier Discontinuidad arriba de 1” Quitar completamente y soldar
de longitud con profundidad arriba
1/4” pero no mayor de 1”
Cualquier Discontinuidad arriba de 1” Ver párrafo [Link] del código AWS D.1.1
en longitud con profundidad mayor de
1”
7.8 Barrenado
El barrenado del elemento estructural se hará utilizando taladro de base magnética o taladro
manual, pero nunca será permitido hacerlo con equipo de oxicorte.
• De acuerdo con la tabla 6.1 del capítulo No. 6 del código AISC. Los barrenos para placas base
de las columnas podrán ser como se indica en la tabla que se muestra a continuación.
Diámetro del Diámetro del Diámetro del
Diámetro del Ancla
Barreno Ancla Barreno
3 5 1 5
/4 “ 1 / 16 ” 1 /2” 2 / 16 ”
7 9 3 3
/8” 1 / 16 ” 1 /4” 2 /4”
13 1
1” 1 / 16 ” 2” 3 /4”
1 1 1 3
1 /4” 2 /6” 2 /2” 3 /4”
• Los barrenos para las conexiones entre elementos estructurales de acero (unión, columnas -
trabes y contra vientos), no deberán ser mayores a los mostrados en la tabla No.1 de ASTM
A-325 o A-490, como se muestra a continuación.
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DIMENSIONES DE ORIFICIO
Diámetro del Diámetro Sobre Tamaño Ranura Corta Ranura Larga
Tornillo Estándar de Diámetro (Ancho por Largo) (Ancho por Largo)
1 9 5 9 11 9 1
/2” / 16 ” /8” / 16 x / 16 / 16 x 1 / 4
5 11 13 11 7 11 9
/8” / 16 ” / 16 ” / 15 x / 8 / 16 x 1 / 16
3 13 15 13 13 7
/4” / 16 ” / 16 ” / 16 x 1 / 16 x 1 / 8
7 15 1 15 1 15 3
/8” / 16 ” 1 / 16 ” / 16 x 1 / 8 / 16 x 2 / 16
1 1 1 5 1 1
1” 1 / 16 ” 1 /4” 1 / 16 x 1 / 16 1 / 16 x 2 / 2
1 1 5 1 3 1
> 1 /8 d + / 16 D + / 16 (d + / 16 ) (d + / 8 ) (d + / 16 ) (2.5 x d)
7.9 Armado
Para el armado de cada uno de los elementos de las estructuras, deberá contarse como mínimo
con cinta métrica, escuadra metálica de 24”, hilo reventón, punto de golpe o tira líneas con color
en polvo.
• Una vez habilitado el material (almas y patines), sobre lo que será el patín, se tomarán las
dimensiones y se marcará el centro de la placa, donde caerá el alma.
• Una vez marcada la placa por ambos extremos se tirará un reventón impregnado con color
en polvo de tal forma que se plasme claramente el centro del eje de la trabe y/o columna.
Posteriormente se procederá a presentar la placa que formará el alma de la trabe o columna,
enseguida se troquelará por medio de perfiles sólidos (cuadrado o redondo) y se aplicará
soldadura intermitente en tramos no mayores de 2” (50mm) y a cada 4” (100 mm)
Posteriormente se invertirá la pieza para unir el otro patín, siguiendo el proceso descrito en
los puntos anteriores.
Para el caso de elementos estructurales misceláneos como barandales, soleras, escaleras de
acceso, placas de conexión, se trazarán, armarán y biselarán de acuerdo al dimensionamiento
indicado en los planos y/o diseños aprobados para la fabricación.
7.10 Vestido de Columna o Trabe
Para realizar el vestido de columnas o trabes deberá contarse como mínimo con flexómetro,
escuadra, crayón para metal (pizarrín) o rayador con punta de tungsteno.
De acuerdo a lo indicado en los planos de taller se procederá a la presentación de cada uno de
los elementos que componen el vestido de cada una de las trabes y/o columna.
Una vez presentadas y verificada su correcta posición se procederá a puntear con soldadura
alternadamente.
7.11 Tolerancias Dimensionales
Posterior a la aplicación de soldadura, deberán verificarse dimensionalmente los elementos de
las estructuras, de acuerdo a lo indicado por el código AISC, en el caso de piezas formadas de
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3 partes se documentarán en el anexo 5.1, y para el caso de piezas formadas con perfiles
comerciales la verificación será aleatoria.
7.12 Rejilla
La rejilla será fabricada y modulada en los talleres del proveedor de acuerdo a los planos y
especificaciones autorizados por Ingeniería y a las normas referenciadas en el contrato o a las
indicadas en los planos o especificaciones.
7.13 Soldadura
La aplicación de soldadura podrá hacerse por medio de procesos de soldadura de arco manual,
semiautomática o arco sumergido. Los soldadores y procedimientos de soldadura deberán estar
calificados de acuerdo a AWS D1.1.
• La clasificación de los elementos para soldadura de arco eléctrico será E-70XX; AWS 5.1 y
para arco sumergido será AWS A.5.17.
• En el caso de que la aplicación de soldadura sea en forma manual, deberá soldarse por
retroceso o cualquier otro método, que asegure la no deformación de la estructura debido al
calor aportado.
7.14. Inspección Visual de Soldadura
Todas las soldaduras serán inspeccionadas visualmente de acuerdo al procedimiento NC1-14 o
al procedimiento aplicable del subcontratista.
7.15 Inspección por líquidos penetrantes
La inspección por líquidos penetrantes se realizará de acuerdo al procedimiento NC1-12 o al
procedimiento aplicable del subcontratista.
• El 10% de la longitud de soldadura aplicada en uniones de patín con alma será
inspeccionada con líquidos penetrantes y los criterios de aceptación serán de acuerdo a lo
indicado por la sección 6 parte C del código AWS D.1.1, la cual establece que el criterio de
aceptación será el mismo que para inspección visual (ver párrafo 7.14)
• Una vez terminado el proceso de galvanizado por inmersión en caliente, se debe
inspeccionar que los elementos estructurales no presenten escurrimientos de galvanizado, ni
áreas sin la aplicación del galvanizado.
7.16 Inspección Radiográfica
La inspección por medio de radiografía deberá realizarse de acuerdo al procedimiento NC1-13 o
al procedimiento aplicable del subcontratista.
La inspección con radiografía se hará en un 10% de la soldadura aplicada en uniones de alma
con alma, o lo que se indique en los planos de fabricación.
Las pruebas radiográficas deberán realizarse antes de la aplicación del galvanizado por
inmersión en caliente, para poder realizar cualquier reparación antes del proceso de
galvanizado.
7.17 Criterios de Aceptación
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Las soldaduras que sean sujetas a examinación Radiográfica, en adición a la inspección visual,
no deberán tener grietas y será inaceptable si la radiografía muestra cualquier de los tipos de
discontinuidades listadas en las secciones [Link], [Link], [Link] ó [Link] del código
AWS D.1.1, y descritas en los párrafos siguientes:
Para soldaduras sujetas a esfuerzos de tensión bajo cualquier condición de carga, la dimensión
mayor de cualquier porosidad o tipo de fusión es de 1/16” (1.6 mm) o más grande, en
dimensiones mayores no excederá el tamaño B indicado en la figura 6.4 de AWS D.1.1, la
distancia de cualquier porosidad o tipo de fusión, descrita arriba, a cualquier otra discontinuidad
a un borde o a la raíz de cualquier intersección bridada y/o soldada no será menor que el claro
mínimo permisible en C indicado en la figura 6.4 de AWS D.1.1.
Para soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión, solo y específicamente lo indicado en los
planos de diseño, la dimensión mayor de porosidad o discontinuidad de tipo de fusión será 1/8”
(3 mm) o más grande en dimensiones mayores, ésta no excederá el tamaño B, ni el espacio
adyacente entre discontinuidades será menor que el claro mínimo permisible en C indicado en
la figura 6.5 de AWS D 1.1.
Independientemente de los requerimientos indicados en el punto de 7.16. ([Link] y [Link]
de AWS D1.1), las discontinuidades que tengan una dimensión mayor de 1/16” (1.6 mm) serán
inaceptables, si la suma de sus dimensiones mayores exceden de 3/8” (10 mm) en cualquier
pulgada lineal de soldadura.
Las limitaciones dadas por las figuras 6.4 y 6.5 del código AWS D.1.1, para 1 ½” (38 mm),
serán aplicables a todas las soldaduras mayores que 1 ½” de espesor.
7.18 Inspección Ultrasónica
El personal que realice la inspección ultrasónica deberá, como mínimo, estar calificado y
certificado de acuerdo a los requerimientos del procedimiento NC1-11 o a la SNT-TC-1A.
Todas las uniones de soldadura de columnas a placa base, deberán ser inspeccionadas de
acuerdo a los criterios establecidos por el código AWS D.1.1 párrafo 6.13.2.
• Las soldaduras sujetas a esfuerzos de tensión bajo cualquier condición de carga, serán
conforme a los requerimientos de la tabla 6.3 del código AWS.
• Las soldaduras sujetas a los esfuerzos de compresión, serán de acuerdo a los
requerimientos de la tabla 6.2 del código AWS D.1.1.
El examen de ultrasonido también deberá realizarse antes de la aplicación del galvanizado,
para poder realizar cualquier reparación detectada durante la prueba.
7.19 Recubrimiento anticorrosivo
La aplicación de recubrimiento anticorrosivo en estructuras metálicas deberá cumplir con lo
indicado en el procedimiento CM1-05-02 o procedimiento aplicable del subcontratista.
Galvanizado por inmersión en caliente.
El galvanizado por inmersión en caliente deberá realizarse de acuerdo al ASTM A-123, y los
valores de espesor y adherencia deberán reportarse de acuerdo a los requerimientos
específicos de ingeniería y el ASTM A-13.
Criterios de aceptación - rechazo ultrasónico en conexiones no tubulares con carga estática
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HOJA: 8 DE 9
(TABLA 6.2 del código AWS D.1.1)
Espesores de soldadura* en pulgadas (milímetros) y búsqueda de la unidad de ángulo.
Severidad de 5/16 (8) may Mayor de 1/2 hasta 2 Mayor de 2 1/2 hasta 4 (100) Mayor de 4 hasta 8 (200).
la clase de hasta 3/4 3/4 1/2 (64)
disc. (19) hasta
1 1/2
(38)
70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
Clase A +5 y men. +2 y -2 y +1 y +3 y -5 y -2 y 0 y men. -7 y -4 y men. -1 y men.
men. men. men. men. men. men. men.
Clase B. +6 +3 -1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
0. +3 +5 -3. 0. +2 -5. -2 +1.
Clase C. +7. +4. +1 +4 +6 -2 a +1 +3 -4 a -1 a +2
+2. +5 +7 +2. +2 +4 +2 +2. +3.
Clase D. + 8 y may. +5 y +3 y +6 y +8 y +3 y +3 y +5 y may. +3 y +3 y may. +4 y may.
may. may. may. may. may. may. may.
Notas:
1.- Las discontinuidades de clase B y C serán separadas por lo menos 2 L, donde L es la longitud de la discontinuidad más larga,
excepto cuando 2 o más discontinuidades no están separadas por lo menos 2 L, Pero la combinación de la longitud de
discontinuidades y su separación es igual o menor que la máxima permisible en longitud bajo las provisiones de la clase B o
C, la discontinuidad será considerada una discontinuidad simple aceptable.
2.- Las discontinuidades clase B y C no iniciarán a una distancia menor que 2 L de los esfuerzos de tensión primarios llevados al
final de la soldadura. L es la longitud de la discontinuidad.
3.- Las discontinuidades detectadas a nivel escaneado en el área de la cara de raíz de las juntas de penetración completa en
juntas de soldadura de doble ranura se evaluarán usando una valoración indicativa de 4 dB mas la sensitividad descrita en
[Link] del código AWS D.1.1. Cuando cada soldadura es diseñada como soldadura de tensión sobre los planos (sustraer 4
dB de la indicación valorada “d “)
4.- Para soldaduras de electrogas o electroescoria: las discontinuidades detectadas a “nivel escaneado" cuando exceden en 2”
(51 mm) en longitud será probable que sea porosidad tubular y será evaluada a través de radiografías.
5.- Para indicaciones de remanente sobre la pantalla como la unidad buscada, referirse a 6.13.1 del código AWS D.1.1.
* Los espesores de soldadura serán definidos como el espesor nominal más delgado de las dos partes a ser unidas.
Clase A (discontinuidad larga).
Cualquier indicación en esta categoría será rechazada (independientemente de su longitud)
Clase B (Discontinuidades medianas)
Cualquier indicación en esta categoría que tenga una longitud que tenga mayor de 3/4” (19 mm) será rechazada.
Clase C (Discontinuidades pequeñas)
Cualquier indicación en esta categoría que tenga una longitud de más de 2” (51 mm) será rechazada.
Clase D (Discontinuidades menores)
Cualquier indicación en esta categoría será aceptable no importando su longitud o localización en la soldadura.
Niveles de Escaneado
Sonido adecuado ** en pulgadas ( mm) Mayor de 0 Referencia en dB
Hasta 2 1/2” (64 mm). 14.
Mayor de 2 1/2” hasta 5 (64 a 127 mm) 19.
Mayor de 5 hasta 10 (127 a 254 mm) 29.
Mayor de 10 hasta 15 (254 hasta 381 mm) 39.
** Esta columna refiere a la distancia adecuada de sonido, no espesores de material.
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HOJA: 9 DE 9
7.20. Documentación
• Durante la fabricación de las piezas estructurales, se llevará a cabo la inspección
dimensional de forma aleatoria y se documentará en el anexo 5.1.
• Todas las placas de espesores de 3/8“ (9.5 mm) y mayores serán inspeccionadas por
ultrasonido y se documentarán en el anexo 5.2.
• La actividad de corte, biselado, barrenado y armado se documentarán en el anexo 5.3.
• Las soldaduras que sean inspeccionadas por ultrasonido se documentarán en el anexo 5.2.
7.21 Certificación
El cumplimiento con los requisitos indicados en este procedimiento, se documentará mediante
el llenado del formato de certificación CM7-05-01.
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