UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

Lauréate International Universities

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

Curso: Tecnología y Gestión Ambiental

DOCENTE:

 Ing. Amilcar Orestedes Escobedo Guevara

PARTICIPANTES:

 Ángeles Yauli, Jorge Luis

 Verástegui Arrieta, Jhordan
 Pinto Macedo, Angelica
 Vásquez Zegarra, Wilmer

TEMA:
“PERDIDAS DE CARGAS EN TUBERIAS”

2018-1
1. RESUMEN:
En este ensayo de laboratorio el problema a resolver específicamente es evaluar la perdida de
energía que ocasiona un fluido ya sea laminar o turbulento (por la viscosidad) al pasar a través de
un tubo que sufre una disminución del área transversal en todo su recorrido.

Las pérdidas de carga a lo largo de un conducto de cualquier sección pueden ser locales o de
fricción, su evaluación es importante para el manejo de la línea de energía cuya gradiente permite
reconocer el flujo en sus regímenes: laminar, transicional o turbulento, dependiendo de su
viscosidad.

2. OBJETIVOS DEL EXPERIMENTO:

2.1 OBJETIVO GENERAL:

 Estudiar las pérdidas de cargas debido a los accesorios que se instalan en un tramo de la
tubería, como codos, ensanchamiento, contracción venturímetro, válvula, etc.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Determinar la variación de la perdida de carga con el caudal.

 calcular el número de Reynolds, NR.
 Aprender a utilizar el diagrama de Moody, para calcular la rugosidad relativa de la tubería
y saber si el flujo es turbulento o laminar.
 Estudiar en forma detallada las pérdidas de carga lineal en conductos circulares, teniendo
una gran variedad de curvas que relacionan los coeficientes de pérdidas “f” en función del
número de Reynolds, apoyándonos en el gráfico de Moody.
3. MARCO TERICO

Radio hidráulico

Para conductos de sección transversal no circular (rectangular, ovalada, etc.), se utiliza el

concepto de radio hidráulico. El radio hidráulico (rh) es la división entre el área neta de la
sección transversal de un flujo (A) y el perímetro mojado (PM). El perímetro mojado se
define como la suma de la longitud de la sección del ducto que realmente está en contacto
con el fluido.
Las pérdidas lineales son debidas a las tensiones cortantes de origen viscoso que aparecen
entre el fluido y las paredes de la tubería. Considerando flujo estacionario en un tramo de
tubería de sección constante (Figura 1), las pérdidas de carga se pueden obtener por un
balance de fuerzas en la dirección del flujo:

𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 + 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 + 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑎𝑠 = 0

𝜋𝐷 2 𝜋𝐷 2 𝜋𝐷 2 𝑍1 −𝑍2 4𝐿𝜏𝑊 𝜌1 −𝜌2

𝜌1 − 𝜌2 − 𝜌𝑔𝐿 − 𝜏𝑤 𝜋𝐷𝐿 = 0 → = ℎ𝑝𝑙 = [(𝑍1 − 𝑍2 ) + ]
4 4 4 𝐿 𝜌𝑔𝐷 𝜌𝑔

Las características de los esfuerzos cortantes son muy distintas en función de que el flujo sea

laminar o turbulento. En el caso de flujo laminar, las diferentes capas del fluido discurren
ordenadamente, siempre en dirección paralela al eje de la tubería y sin mezclarse, siendo el
factor dominante en el intercambio de cantidad de movimiento (esfuerzos cortantes) la
viscosidad. En flujo turbulento, en cambio, existe una continua fluctuación tridimensional en
la velocidad de las partículas (también en otras magnitudes intensivas, como la presión o la
temperatura), que se superpone a las componentes de la velocidad. Este es el fenómeno de la
turbulencia, que origina un fuerte intercambio de cantidad de movimiento entre las distintas
capas del fluido, lo que da unas características especiales a este tipo de flujo.

El tipo de flujo, laminar o turbulento, depende del valor de la relación entre las fuerzas de
inercia y las fuerzas viscosas, es decir del número de Reynolds Re, cuya expresión se muestra
a continuación de forma general y particularizada para tuberías de sección transversal
circular:

𝜌𝑣𝐷 𝑣𝐷 (4𝑄/(𝜋𝐷2 )) 4𝑄
𝑅𝑒 = = = =
𝜇 𝜇/𝜌 𝑣 𝜋𝐷𝑣

Siendo:

 ρ la densidad del fluido,

 v la velocidad media,
 D el diámetro de la tubería,
 μ la viscosidad dinámica o absoluta del fluido,
 ν la viscosidad cinemática del fluido y
 Q el caudal circulante por la tubería.

Cuando Re<2000 el flujo es laminar. Si Re>4000 el flujo se considera turbulento. Entre 2000
< Re < 4000 existe una zona de transición.

En régimen laminar, los esfuerzos cortantes se pueden calcular de forma analítica en

función de la distribución de velocidad en cada sección (que se puede obtener a partir de las
ecuaciones de Navier-Stokes), y las pérdidas de carga lineales hpl se pueden obtener con
la llamada ecuación de Hagen-Poiseuille, en donde se tiene una dependencia lineal entre la
pérdida de carga y el caudal:

32𝜇𝐿𝑣 128𝜇𝐿
ℎ𝑝𝑙 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 = = 𝑄
𝜌𝑔𝐷2 𝜌𝑔𝜋𝐷4
En régimen turbulento, no es posible resolver analíticamente las ecuaciones de Navier-
Stokes. No obstante, experimentalmente se puede comprobar que la dependencia entre los
esfuerzos cortantes y la velocidad son aproximadamente cuadrática.

En sistemas de tuberías se trabaja generalmente con un flujo turbulento debido a que la

fricción entre las láminas de fluido en un régimen laminar produce altas pérdidas por
viscosidad. Además conducir fluidos en forma lenta y regulada no es práctico.

𝐿 𝑣2 8𝑓𝐿
ℎ𝑝𝑙 =𝑓 = 𝑄2
𝐷 2𝑔 𝑔𝜋 2 𝐷5

Siendo f un parámetro adimensional, denominado coeficiente de fricción o coeficiente de

Darcy, que en general es función del número de Reynolds y de la rugosidad relativa de la
tubería: f = f (Re, εr).

En régimen laminar también es válida la ecuación de Darcy-Weisbach, en donde el

coeficiente de fricción depende exclusivamente del número de Reynolds, y se puede obtener
su valor:

64
𝑓𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 =
𝑅𝑒

En régimen turbulento el coeficiente de fricción depende, además de Re, de la rugosidad

relativa: εr = ε/D; donde ε es la rugosidad de la tubería, que representa la altura promedio
de las irregularidades de la superficie interior de la tubería.

Colebrook y White (1939) combinaron diversas expresiones y propusieron una única

expresión para el coeficiente de fricción que puede aplicarse en cualquier régimen
turbulento:

1 𝜀𝑟 2.51
= −2log ( + )
√𝑓 3.7 𝑅𝑒√𝑓
Esta ecuación tiene el inconveniente de que el coeficiente de fricción no aparece en forma
explícita, y debe recurrirse al cálculo numérico (o a un procedimiento iterativo) para su
resolución. A partir de ella, Moody desarrolló un diagrama que lleva su nombre, en el que se
muestra una familia de curvas de iso-rugosidad relativa, con las que se determina el
coeficiente de fricción a partir de la intersección de la vertical del número de Reynolds, con
la iso-curva correspondiente. Dicho diagrama se muestra en el Anexo I.

Posteriormente otros autores ajustaron los datos experimentales y expresaron el coeficiente

de fricción en función del número de Reynolds y de la rugosidad relativa con una fórmula
explícita:

1 𝜀𝑟 5.1286
Barr: = −2log ( + 0.89 )
√𝑓 3.7 𝑅𝑒

1 𝜀 1.11 6.9
Haaland: √𝑓
= −1.8log ((3.7𝑟 ) + 𝑅𝑒 )

1/3
106
Moody: 𝑓 = 0.001375 [1 + (200𝜀𝑟 + 𝑅𝑒
) ]

Para números de Reynolds muy altos (régimen turbulento completamente desarrollado)

la importancia de la subcapa límite laminar disminuye frente a la rugosidad, y el coeficiente
de fricción pasa a depender sólo de la rugosidad relativa (von Karman, 1938):

1 𝜀𝑟
= −2log ( )
√𝑓 3.7

Para conductos no circulares, es posible utilizar las expresiones deducidas para conductos
circulares sustituyendo el diámetro D por el denominado diámetro hidráulico, Dh, que se
define de la siguiente manera:

𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑎𝑙
𝐷ℎ =
𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜

1.1. Pérdidas singulares

Deducción de la ecuación de Darcy-Weisbach

La ecuación en sí fue deducida por Henry Darcy, ingeniero francés, y por Julius Weisbach, científico
e ingeniero alemán. Weisbach propuso el coeficiente adimensional ξ y Darcy realizó cuantiosos
experimentos en tuberías con flujo de agua. Se entenderá con esta deducción que la ecuación de
Darcy-Weisbach es la ecuación general para explicar la pérdida de energía durante el movimiento de
fluidos.

Las pérdidas singulares son las producidas por cualquier obstáculo colocado en la tubería que
suponga una mayor o menor obstrucción al paso del flujo: entradas y salidas de las tuberías,
codos, válvulas, cambios de sección, etc. Normalmente son pequeñas comparadas con las
pérdidas lineales, salvo que se trate de válvulas casi completamente cerradas. Para su
estimación se suele emplear la siguiente expresión:

𝑣2 8𝜉
ℎ𝑝𝑠 = 𝜉 = 𝑄2
2𝑔 𝑔𝜋 2 𝐷4

Donde hps es la pérdida de carga en la singularidad, que se considera proporcional a la

energía cinética promedio del flujo; la constante de proporcionalidad, ξ, es el denominado
coeficiente de pérdidas singulares.

Otra forma de cálculo es considerar el efecto de las pérdidas singulares como una longitud
adicional de la tubería. Por comparación de las ecuaciones (3) y (8), la longitud equivalente
se relaciona con el coeficiente de pérdidas singulares mediante:

𝐷
𝐿𝑒 = 𝜉
𝑓

Existen nomogramas, como el proporcionado en el anexo II, que permiten estimar las
longitudes equivalentes para los casos de elementos singulares más comunes, en función del
diámetro de la tubería. En realidad, además del diámetro, la longitud equivalente depende del
coeficiente de fricción, pero éste no se suele contemplar en esos nomogramas, por lo que el
cálculo es sólo aproximado.

Diagrama de Moody

Diagrama experimental válido para fluidos incompresibles cuyo objetivo es determinar el

coeficiente de pérdidas (ξ) a partir de la rugosidad relativa y del número de Reynolds. Este
coeficiente se utilizará en la ecuación de DarcyWeisbach para calcular las pérdidas en la tubería. El
margen de error de los valores del diagrama es menor al 5 %. Para el ensayo de laboratorio se
determinará primero el coeficiente de pérdidas a partir de la diferencia de presiones y, junto con el
número de Reynolds, se hallará en el diagrama el valor de la rugosidad relativa

Zonas del diagrama Zona Laminar: Se usa para flujo laminar ( Re 2000 ). El coeficiente
de pérdida no depende prácticamente de la rugosidad del material.

Zona Crítica: El flujo cambia constantemente de laminar a turbulento y no se puede definir

en qué régimen se encuentra.
 Zona Turbulenta: Se usa para flujo turbulento ( Re 4000 ). Se identifican dos zonas,
transición turbulenta y turbulenta plena. En la última el flujo no depende prácticamente de la
viscosidad por lo que la curva se vuelve recta.

4. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

La instalación en la que se lleva a cabo esta práctica es un banco de ensayos preparado con
fines docente que contiene muchos de los elementos típicos que se suelen encontrar en un
sistema de tuberías real.

También se dispone de instrumentos para la medida de las pérdidas de carga y del caudal. A
continuación, se enumeran todos los elementos:

Tuberías de diferentes materiales: acero, cobre, poli-carbonato; con diferentes diámetros

y longitudes; y colocadas en combinaciones de serie y paralelo.
Válvulas de varios tipos: compuerta, esfera, mariposa. Su misión es, en unos casos, abrir o
cerrar el paso de fluido por los diferentes tramos, y en otros regular el caudal circulante.

Bomba centrífuga: que proporciona la energía necesaria para que el agua circule por la
instalación. Esta energía se disipa en los distintos elementos del sistema.

Depósito: la instalación funciona en circuito cerrado, de manera que la bomba aspira agua
de un depósito, y tras hacer un recorrido determinado vuelve al mismo.

Elementos singulares: existen en la instalación ciertos elementos que provocan pérdidas

singulares. En algunos casos son elementos necesarios: válvulas, codos, uniones en “T”, etc.
También se ha incluido algún elemento con fines didácticos, para poder determinar la pérdida
de carga singular que produce; es el caso de varias válvulas de distintos tipos.

Manómetro: la pérdida de carga entre dos puntos de la instalación se mide con un

manómetro piezométrico de columna de líquido en “U” conectado entre los dos puntos.

C: Vertedero triangular

D: Tubo de Venturi (con manómetro diferencial en U de mercurio)

E: Tubo piezométrico (mide la carga de líquido en el vertedero)

I: Bombas centrífugas con sus respectivos motores de accionamiento

J: Tablero de regulación de velocidades de los motores

K: Tubería de salida de la línea del tubo de Venturi

L: Salida de la línea de análisis de pérdidas

M: Rejillas para laminar y desairear el flujo de agua

No se han dibujado las demás llaves. Se debe mencionar que el circuito en negro está

separado del circuito en rojo por dos llaves adicionales en el triángulo de distribución a la

salida de las bombas.

5. ROCEDIMIENTO

 Se comenzó con la Calibración del equipo de pérdidas de cargas por fricción, que consistía en
que los manómetros de agua estuvieran a un mismo nivel en un rango de 70 a 80mm de altura,
para que a partir de ahí se tomen las medidas de las diferencias de presión entre un punto y otro
de cada accesorio.

 Poner en funcionamiento el banco hidráulico, adicionándolo a este el equipo de pérdidas de

carga locales.

 Con las válvulas de paso abiertas, se van cerrando lentamente y se toman los respectivos
volúmenes en un tiempo determinado, para el cálculo del caudal (Q).

 A medida que se iba haciendo las pruebas a diferentes aberturas de la válvula, se iba tomando
nota la diferencia de presión marcadas por los manómetros de agua para cada uno de los
accesorios.

 Se realizaron 5 pruebas, para diferentes aberturas de la válvula.

 Cabe mencionar que se tomaron caudales diferentes, para determinar las pérdidas de cargas en
las válvulas, y que las presiones de estas se observaban en los barómetros de bourdon.

 Durante el desarrollo de la práctica se tomó la temperatura del agua, ya que nos sirvió para
determinar la viscosidad a la que esta se encontraba, ya que esta varía con la temperatura.
6. CALCULOS Y RESULTADOS

Una vez finalizada la clase práctica, cada grupo de alumnos elaborará un informe, que debe
contener obligatoriamente la siguiente información, según el modelo que se adjunta en el
Anexo II de este documento:

 Tabla de datos de partida obtenidos en el laboratorio y resultados finales.

 Cálculos justificativos necesarios para la resolución de cada apartado.
 Representación gráfica de los resultados obtenidos.
DEMOSTRACIÓN DEL TUBO DE VENTURI.
T Tabla de pérdidas
Densidad del agua 1000 kg/ m3
CAUDAL VELOCIDAD DE FLUJO

Q = Volumen x Área V = Q / A (m/s)

Densidad del agua 1000 kg/ m3

NR = V x D / U 𝐿 𝑉2
ℎ𝑓 = 𝑓
Rugosidad relativa = D / E 𝐷 2𝑔
7. CONCLUSIONES

 A medida que se aumente la longitud del tramo en donde se realizan las mediciones
pertinentes a la caída, estas van a ser mayores por lo que se verifica la
proporcionalidad que hay entre las pérdidas de energía y la longitud como lo muestra
la expresión:

𝐿 𝑉2
ℎ𝑓 = 𝑓
𝐷 2𝑔
 Un aumento en el caudal produce una elevación en las caídas de presión debido a que
en una sección de tubería de área constante la velocidad va a ser mayor por lo tanto
las pérdidas de energía se incrementarán.
 Con la ayuda de la tabla de Moody calculamos coeficiente de fricción.
 Para hacer uso del diagrama de Moody se requiere de la rugosidad relativa y el NR.