Unidad 2 - Tarea 2: Informe Programación De La Producción
Entregado Por:
Heidy Tatiana Marín Dussán
Código: 1022951845
Eliseo Serrato
Edid Amparo Bustos
Diober Tafur
Presentado A:
Nelson Bladimir Yepes
Tutor
Gestión Operaciones
Universidad Nacional Abierta Y A Distancia - Unad
Escuela De Ciencias Básicas Tecnología E Ingeniería
Grupo: 212028a-611
Bogotá D.C
11 de abril 2019
Introducción
A medida que la implementación de nuevos procesos ha requerido la sistematización de la
información surgen herramientas de análisis y de consulta que facilitan la comprensión de
los procesos industriales y/o de servicios.
Como futuros profesionales debemos estar en contacto con el manejo de la información e
de identificar cuáles son los tipos de sistemas y/o filosofías de producción y su relación con
las herramientas de planeación utilizadas para el funcionamiento eficiente del sistema
productivo esto para poder ser más competitivos en los ambientes productivos.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Desarrolla en nosotros como futuros profesionales competencias que nos permiten
reconocer, implementar y administrar tecnologías en los procesos de producción para que
podamos ser más competitivos en las organizaciones donde nos desempeñemos.
OBJETIVO ESPECIFICO
- Estudiar los procesos de producción relacionados con la demandas dependiente e
independiente.
- Diferencias los conceptos de las demandas para poderlos aplicar en futuros cargos
de producción.
- Conocer la información de los suministros de la empresa desde que se obtiene la
materia prima.
Ejercicio 1.
Eliseo Serrato
Edid Amparo Bustos
Heidy Tatiana Marín Dussán
Diober Tafur
Ejercicio # 2.
La empresa XYZ vende pantallas led a una tasa semanal de 50 unidades, a la
empresa le cuestan $80 dólares cada uno y los vende a $150 dólares la unidad. Los
costos por hacer un pedido son $20 dólares, y los costos de mantener una unidad
en el inventario se basan en una tasa de 26% anual, el lead time de entrega del
producto es de 15 días.
El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita un pedido
semanal.
Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es
adecuada o si, por el contrario, esta decisión se debería modificar, base su decisión
en el análisis de costos de inventario y además establezca cual sería la política
adecuada.
Si el lead time de entrega del producto es de 15 días, establezca el punto de reorden
para la decisión que tome respecto al aprovisionamiento del producto.
Soluciones
Eliseo Serrato
D = 50 d = 2400
C= 80
M= 26% M= 0.26 X 80= 20.8
S= 20
2 𝐷𝑆
EOQ = √
𝑀
2 𝑋 2400𝑋20
EOQ=√ =4.615
20.8
EOQ=√67.93 = 68 (Cantidad económica
de pedidos).
𝐸𝑂𝑄
TBO= . 48 𝑆𝐸𝑀/𝐴Ñ𝑂
𝐷
68
TBO=2400 . 48 𝑆𝐸𝑀/𝐴Ñ𝑂
TBO = 0.0283 x 48 SEM/AÑO
TBO= 1.3584 SEM (Tiempo entre pedidos).
Edid Amparo Bustos
venta 150
precio por unidad 80
tasa 26%
costo por pedido 20
cantidad semanal 50
2𝐴𝐷 2 (20)(50)
Q= = √(80)(0,15)
𝑣𝑟
Reorden
R= DL/365=
R= (2600)(15)/365
R= 31.200/365
R= 85.47
Heidy Tatiana Marín
E = $20
D = 50 unids / semana
A = $ 80 x 0.26 (costo de mantenimiento) = 20.8
T= 15 días.
Calculamos las unidades anual, obteniendo una demanda de D = 50 * 52 = 2.600 unidades
anuales
2𝐸𝐷
𝑄= √
𝐻𝐴
2(20)(2600)
𝑄= √ = 70.71
(1)(20.8)
Tamaño de pedido = 70.71 - 71 unidades
Numero de pedidos
2600/71= 36.61 - 37 unidades
Días entre ordenes
365/37= 9.86 - 10
Reorden
R= DL/365=
R= (2600)(15)/365
R= 31.200/365
R= 85.47
Diober Tafur Mendoza
V= $80 Le cuesta a la empresa cada pantalla.
D = 50 unidades semanales.
A = 20 costo por pedido.
R = 26% costo por mantenimiento.
Lead time de entrega del producto es de 15 días.
Q = 50 * 52 = 2.600 unidades anuales
2𝐴𝐷
𝑄=√
𝑉𝑟
2(20)(2600)
𝑄= √ = 70.71
(80)(0.26)
➢ Tamaño de pedido = 70.71 - 71 unidades
➢ Número de pedidos
2600/71= 36.61 - 37 unidades
➢ Días entre ordenes
365/37= 9.86 - 10
➢ Reorden
R= DL/365=
R= (2600) (15) /365
R= 31.200/365
R= 85.47
ANALISIS
A través del anterior ejercicio observamos que el abastecimiento de la empresa XYZ, no es
la mejor esto si tenemos en cuenta que según el ejercicio realizado teniendo en cuenta la
demanda de las pantallas led se deberían pedir 71 unidades, cada 10 días, para un total de
37 pedidos, ahorrando dinero a favor de la empresa, por lo que considero se debería
modificar la política de aprovisionamiento basándose o aplicando la observada en el
anterior ejercicio.
Ejercicio #3
La empresa XYZ fabrica el productoW1. Para su fabricación, son necesarias tres
unidades del componente A y dos del componente B, para poder elaborar el
componente A es necesario una unidad del componente C y dos del componente
D. para poder elaborar el componente B es necesario dos unidades del
componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de
producción) es la que se presenta en la siguiente tabla.
Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
W1 50 100 50
En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información
relativa a los diferentes artículos que componen el producto:
Código Inventario Stock de Plazo de entrega
artículo disponible seguridad (semanas)
W1 20 5 2
A 50 0 1
B 80 10 2
C 60 0 1
D 40 0 1
Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de
materiales de cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se
producen.
Soluciones
Eliseo Serrato
Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
W1 50 100 50
Plazo de
Código Inventario Stock de
entrega
artículo disponible seguridad
(semanas)
W1 20 5 2
A 50 0 1
B 80 10 2
C 60 0 1
D 40 0 1
PRODUCTO
1 2 4 5
A 3
NESECIDADES BRUTAS 150 300 150
RECEPCIONES PROGRAMADAS
INVENTARIO DISPONIBLE 50 0 0 0 0
NESECIDADES NETAS 150 300 0 150
CALC. LOTES 50 150 300 0 150
ORDENES PROD./COMPRA 150 300 150
PRODUCTO
1 2 4 5
B 0 3
NESECIDADES BRUTAS 100 200 100
RECEPCIONES PROGRAMADAS
INVENTARIO DISPONIBLE 80 80 0 0 0
NESECIDADES NETAS 20 200 0 100
CALC. LOTES 80 100 200 0 100
ORDENES PROD./COMPRA 20 200 100
PRODUCTO
1 2 4 5
C 3
NESECIDADES BRUTAS 350 700 350
RECEPCIONES PROGRAMADAS
INVENTARIO DISPONIBLE 60 60 0 0 0
NESECIDADES NETAS 290 700 0 350
CALC. LOTES 60 350 700 0 350
ORDENES PROD./COMPRA 290 700 350
PRODUCTO
1 2 4 5
D 3
NESECIDADES BRUTAS 300 600 300
RECEPCIONES PROGRAMADAS
INVENTARIO DISPONIBLE 40 40 0 0 0
NESECIDADES NETAS 260 600 0 300
CALC. LOTES 40 300 600 0 300
ORDENES PROD./COMPRA 260 600 300
Edid Amparo Bustos
Heidy Tatiana Marín
Representación gráfica
Semanas
Producto -2 -1 0 1 2 3 4 5
W1 Necesidades brutas 50 100 50
Entradas programadas
Saldo Disponible proyectado 20 5 5 5 5
Necesidades netas 0 35 100 0 50
Entradas de pedidos planeadas 35 100 50
Expedición de pedidos planeados 35 100 50
A Necesidades brutas 105 300 150
Entradas programadas
Saldo Disponible proyectado 50 0 0 0 0 0 0
Necesidades netas 55 300 150
Entradas de pedidos planeadas 55 300 150
Expedición de pedidos planeados 55 300 150
B Necesidades brutas 70 200 100
Entradas programadas
Saldo Disponible proyectado 80 10 10 10 10
Necesidades netas 0 200 0 100
Entradas de pedidos planeadas 200 100
Expedición de pedidos planeados 200 100
C Necesidades brutas 455
Entradas programadas
Saldo Disponible proyectado 60 0 0 0 0 0 0 0
Necesidades netas 395
Entradas de pedidos planeadas 395
Expedición de pedidos planeados 395
D Necesidades brutas 110
Entradas programadas
Saldo Disponible proyectado 40 0 0 0 0 0 0 0
Necesidades netas 70
Entradas de pedidos planeadas 70
Expedición de pedidos planeados 70
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales
(MRP) es la política de Lote a Lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se
piden éstas en forma exacta.
Diober Tafur Mendoza
PUNTO 3
Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
W1 50 100 50
En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información relativa a
los diferentes artículos que componen el producto:
Plazo de
Código Inventario Stock de entrega
artículo disponible seguridad (semanas)
W1 20 5 2
A 50 0 1
B 80 10 2
C 60 0 1
D 40 0 1
Según la información aportada en el ejercicio procedemos a analizarla así:
LISTA DE MATERIALES
W1
A(3) B(2)
C(1) D(2) C(2)
Cada producto está compuesto así:
W1 = 3 A + 2 B
A = 1C + 2D
B = 2C
Con esta información procedemos a realizar el cálculo de elementos requeridos según
nuestras demandas de W1 de la 1 a la 5 así:
ELEMENTO W1
Semana Semana Semana Semana
SEMANA 1 2 3 4 Semana 5
REQUERIMIENTO
BRUTO 50 100 50
RECEPCIONES
PROGRAMADAS
PROYECCION DE
DISPONIBILIDAD
20 20 20 5 5 5
REQUERIMIENTOS
NETOS -35 -100 -50
RECEPCION DE
ORDENES
PRODUCCIÓN 35 100 50
LIBERACION
PLANIFICADA DEL
PEDIDO 100 50
Se observa requerimiento en la semana 2 de 50 unidades, por lo que se debe tener desde
la semana inmediatamente anterior la solicitud de 35 unidades con el fin de completar 55
unidades, menos 50 que se requieren se dejan de stok de seguridad unidades.
Para la semana 3 se requieren 100 unidades por lo que se debe liberar el pedido desde la
semana 1 teniendo en cuenta que el plazo de entrega del pedido son 2 semanas, quedando
las mismas 5 unidades de stok de seguridad.
Para la semana 3 se requieren 50 unidades, teniendo 5 unidades de stok de seguridad por
lo que desde la semana 3 se deben pedir estas unidades, quedando al final del final del
ejercicio 5 unidades del stok de seguridad.
ELEMENTO A
Semana Semana
SEMANA Semana 1 2 3 Semana 4 Semana 5
REQUERIMIENTO BRUTO 300 0 150 0 0
RECEPCIONES PROGRAMADAS
PROYECCION DE
DISPONIBILIDAD -300 0 -150 0 0
REQUERIMIENTOS NETOS 300 150
LIBERACION PLANIFICADA DEL
PEDIDO 150
Según el requerimiento para realizar el producto W1 se requiere para la semana 1 300
unidades se debe recordar que por cada producto W1 se seben solicitar 3 del producto A,
las cuales debieron ser pedidas con una semana de anterioridad.
Para la semana 3 teniendo en cuenta que son 50 productos W1 se requiere multiplicar por
3 para un requerimiento de 150 unidades con una semana de anticipación es decir se
solicitan desde la semana 2.
ELEMENTO B
Semana Semana Semana Semana
SEMANA Semana 1 2 3 4 5
REQUERIMIENTO
BRUTO 200 0 100 0 0
RECEPCIONES
PROGRAMADAS
PROYECCION DE
DISPONIBILIDAD -190 20 -80 10 10
REQUERIMIENTOS
NETOS 200 100
LIBERACION
PLANIFICADA DEL
PEDIDO 100
Para la semana 1 se debe liberar un pedido 100 productos B los cuales se requeren para
la semana teniendo en cuenta que para la semana 3 son necesitados para realizar 50
productos W1 y el pedido se demora dos semanas.
ELEMENTO C
Semana Semana Semana Semana
SEMANA Semana 1 2 3 4 5
REQUERIMIENTO BRUTO 200 150 0 0 0
RECEPCIONES
PROGRAMADAS
PROYECCION DE
DISPONIBILIDAD -200 -150 0 0 0
REQUERIMIENTOS
NETOS 200 150
LIBERACION
PLANIFICADA DEL
PEDIDO 150
Son requeridos para realizar el producto A y B para la semana 1 200 productos que debieron
haber sido solicitados con anterioridad, de igual manera para la semana 2 se requieren 150
unidades que se deben solicitar desde la semana 1.
ELEMENTO D
SEMANA Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
REQUERIMIENTO BRUTO 0 300 0 0 0
RECEPCIONES PROGRAMADAS
PROYECCION DE
DISPONIBILIDAD 0 -300 0 0 0
REQUERIMIENTOS NETOS 300
LIBERACION PLANIFICADA DEL
PEDIDO 300
Para la semana 1 se deben solicitar 300 unidades las se necesitaran para hacer el producto
A que compone el producto W1.
Ejercicio # 4
Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la
fabricación del producto W1, los tiempos de proceso en horas se especifican en la
siguiente tabla:
Operación M1 M2 M3
A 600 800 700
B 1000 400 1080
C 300 200 80
D 360 320 380
E 440 400 480
Horas
Disponibles 760 720 780
Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días).
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 800 unidades, sabiendo que las mismas pueden
procesarse a razón de cuatro unidades por hora en la máquina M1, seis unidades por
hora en la M2 y tres unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido
para cumplir con este nuevo pedido.
Considere que las máquinas funcionan doce horas diarias.
Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más adecuada.
Soluciones
Eliseo Serrato
De acuerdo con esto se realiza asignación de máquinas así:
Operación A M1 600 horas
Operación B M2 720 horas
Operación C M3 560 horas
Operación D M2 720 horas
Operación E M3 560 horas
Edid Amparo Bustos
Heidy Tatiana Marín
Asignación de los índices
M1 M2 M3
Operación horas Índice Horas índice Horas Índice
A 600 1 800 1,33 700 1,17
B 1000 2,5 400 1 1080 2,7
C 300 3,75 200 2,5 80 1
D 360 1,125 320 1 380 1,1875
E 440 1,1 400 1 480 1,2
Horas Disponibles 760 720 780
Horas asignadas
Pendiente asignación
Después de la asignación de índices, escogemos los índices menores para cada
operación y así calcular las horas asignadas y las pendientes por asignación,
teniendo en cuenta las horas disponibles.
M1 M2 M3
Operación horas Índice Horas índice Horas Índice
A 600 1 800 1,33 700 1,17
B 1000 2,5 400 1 1080 2,7
C 300 3,75 200 2,5 80 1
D 360 1,125 320 1 380 1,1875
E 440 1,1 400 1 480 1,2
Horas Disponibles 760 720 780
Horas asignadas 600 720 560
Pendiente asignación 160 0 220
La operación A se asignará a la máquina 1 con un total de 600 horas.
La operación B y D se asignaran a la máquina 2 con un total de 720 horas.
La operación C y E se asignarán a la máquina 3 con un total de 560 horas.
Cálculo del plazo más corto de entrega del producto
Horas
Máquina Horas asignadas diarias Días
M1 600 12 50
M2 720 12 60
M3 560 12 47
Total días 157
El plazo más corto es de 47 días en la máquina 3.
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 800 unidades, sabiendo que las mismas pueden
procesarse a razón de cuatro unidades por hora en la máquina M1, seis unidades por hora
en la M2 y tres unidades por hora en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para
cumplir con este nuevo pedido.
Considere que las máquinas funcionan doce horas diarias.
• M1: 800 unidades / 4 unidades-hora = 200 horas = 16.6 días
• M2: 800 unidades / 6 unidades-hora = 133 horas = 11 días
• M1: 800 unidades / 3 unidades-hora = 266 horas = 22 días
El tiempo requerido para cumplir con este nuevo pedido es de 49.6 días y contamos sólo
con 31.66 días por asignar, por lo que no se cumpliría con la entrega a tiempo y se debe
buscar otra alternativa.
Diober Tafur
Asignando los índices
Operación M1 M2 M3
A 600 800 700
B 1000 400 1080
C 300 200 80
D 360 320 380
E 440 400 480
Horas
760 720 780
Disponibles
Se escoge los índices menores para calcular las horas asignadas y pendientes a
asignar, según horas disponibles
M1 M2 M3
Operación Horas Indice Horas Indice Horas Indice
A 600 6*(600/600) 800 8*(800/600) 700 7*(700/600)
B 1000 10*(1000/400 400 4*(400/400) 1080 10.8*(1080/400
C 300 3*(300/80) 200 2*(200/80) 80 1*(80/80)
D 360 3.6*(320/320) 320 3.2(320/320) 380 3.8*(380/320)
E 440 4.40*(440/400) 400 4*(400/400) 480 4.8*(480/400)
Horas
760 720 780
Disponibles
Se asignan las operaciones
M1 M2 M3
Operación Horas Indice Horas Indice Horas Indice
A 600 6 800 10,7 700 8,2
B 1000 25 400 1 1080 29,2
C 300 11,3 200 5 80 1
D 360 4,1 320 1 380 4,5
E 440 4,8 400 1 480 5,8
Horas
760 720 780
Disponibles
Horas
Asignadas 600 720(400+320) 560(480+80)
Pendiente
Asignacion 160(760-600) 0 220(80+480)
La operación A se asignarían a la maquina 1 con 600 horas.
La operación B y D se asignarían a la maquina N°. 2 con 720 horas.
Las operaciones C y E se asignarían a la maquina N°. 3 CON 560 horas.
Horas
funcionamiento 12
Plazo de entrega en días
Maquina t. pendiente Días Operación
M1 600/12 50 A
M2 720/12 60 By D
M3 560/12 46,7 CyE
Para un total de 157 días.
La operación A se asignarían a la maquina 1 con 600 horas.
La operación B y D se asignarían a la maquina N°. 2 con 720 horas.
Las operaciones C y E se asignarían a la maquina N°. 3 con 560 horas
ADICIONAL
Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en días).
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 800 unidades, sabiendo que las mismas
pueden procesarse a razón de cuatro unidades por hora en la máquina M1, seis
unidades por hora en la M2 y tres unidades por hora en la M3. Calcule cual será el
tiempo requerido para cumplir con este nuevo pedido.
Considere que las máquinas funcionan doce horas diarias.
Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas más
adecuada.
Nuevo pedido de 800 unidades
Horas Días
M1 4* hora 800/4 200 16,7
M2 6* hora 800/6 133,3 11,1
M3 3* hora 800/3 266,7 22,2
Por lo tanto, el tiempo total de entrega agregando el nuevo pedido con cada una de
las maquinas sería el siguiente:
M1= 50 días operación inicial asignada + 16,7 nuevo pedido = 66,7
M2= No hay posibilidad de asumir nuevo pedido puesto que no hay horas
pendientes de asignación en esta máquina.
M3= 46,7 días operación inicial asignada + 22,2 nuevo pedido = 68,9
Por lo que la entrega más pronta de esta nueva operación sería en la Maquina 1
con 66,7 días.
Conclusiones
Con el conocimiento de la segunda unidad sobre informe de la programación de la
producción teniendo en cuenta los principales temas que son de gran importancia del curso
y en nuestra vida profesional.
Los sistemas productivos hacen que las empresas sean más productivas puesto que las
herramientas que estas ofrecen son de gran viabilidad para el manejo de la producción y
los procesos internos. Al implementar cual sistema productivo y halla coordinación es
empresa que se obtendrá grandes beneficios.
Además, estos modelos para la programación de la producción y control de inventarios
teniendo en cuenta la demanda permite tener mejores resultados en cuanto a los insumos
necesarios como mano de obra, materia prima y capacidad instalada, lo cual contribuye a
disminuir el desperdicio y costos de producción, adicional permite cumplir con los tiempos
de entrega a tiempo.
Bibliografía
Nuñes, A., Guitart, T. L., &Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones
tácticas y estratégicas. (pp. 123–191). Barcelona, España: Editorial UOC.
Nuñes, A., Guitart, T. L., &Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones
tácticas y estratégicas. (pp. 123–145). Barcelona, España: Editorial UOC.
Nuñes, A., Guitart, T. L., &Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones
tácticas y estratégicas. (pp. 146–193). Barcelona, España: Editorial UOC.
Nuñes, A., Guitart, T. L., &Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones
tácticas y estratégicas. (pp. 193–245). Barcelona, España: Editorial UOC.
