UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO PROCESOS DE MANUFACTURA I

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL
DE INGENIERÍA MECÁNICA

“TALADRADO, MANDRINADO, BROCHADO Y

CEPILLADO”

DOCENTE:
Doctor en Ingeniería Víctor Alcántara Alza

CURSO:
Procesos de Manufactura I

ALUMNOS:
 Álvarez Rodríguez Cristhian
 Tapia Benites Orlando

TRUJILLO – PERÚ

2018
ESCUELA ACADEMICO-PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
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TALADRADO

I. DEFINICIÓN
El taladrado, es una operación de maquinado que se usa para crear
agujeros redondos en una pieza de trabajo. El taladrado se realiza
por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada
broca, que tiene dos bordes cortantes en su extremo. La broca
avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para formar un
agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro de la
broca.
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para
producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de
arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y
largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores
tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado.
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el
movimiento de corte y el de avance. Estos dos movimientos
siempre se realizan, salvo en algunas máquinas de taladrado
profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que la pieza
se hace girar en sentido contrario a la broca.

 MAQUINA TALADRADORA: Es una máquina herramienta

donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se
hacen a las piezas en su diversidad. Destacan estas
máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a
través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, se incorpora
transmisión para hacerlo.

II. ANTECEDENTES HISTORICOS

El precursor del taladrado fue probablemente el "molinillo" de hacer fuego. Consistía en una varilla
cilíndrica de madera, cuyo sistema de giro fue desarrollándose progresivamente, primero accionando
con las palmas de las manos, después mediante un cordel arrollado a la varilla del que se tiraba
alternativamente de sus extremos, según figura en un grabado egipcio de 1440 años antes de J.C.

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Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines ornamentales.
Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de antigüedad en África y
Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens. En Europa unos restos similares datados de hace
50.000 años muestran que también el Hombre de Neandertal conocía la técnica del taladrado.
Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotación a la herramienta. El procedimiento más antiguo
que se conoce para ello es el denominado “arco de violín”, que proporciona una rotación alternativa.
Un bajorrelieve egipcio del año 2700 a. C. muestra una herramienta para taladrar piedra accionada
de otra manera, mediante un mango.

A finales de la Edad Media está documentado el uso de taladradoras manuales llamadas berbiquís.

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1. Siglo XIX - Hitos principales:

 1838: Primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue creado por James
Nasmyth
 1850: Taladro de columna con transmisión a correa y engranajes cónicos.
 1851: Primer taladro radial.
 1860: Invención de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza rápidamente a las
brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces.
 1898: Invención del acero rápido, que permite aumentar significativamente la velocidad de
taladrado

2. Siglo XX

Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se fueron aplicando a los

taladros, que de esta manera fueron pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser cada
vez más precisas gracias a la metrología y más productivas gracias a nuevos materiales
como el carburo de silicio o el carburo de tungsteno. Sin embargo, en su arquitectura las
máquinas se conservaron casi sin cambios las formas que habían sido puestas a punto a lo
largo del siglo XIX.
La aparición del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo del control numérico
por computador a partir de los 70´s revolucionó las máquinas-herramienta en general y los
taladros en particular. La microelectrónica permitió integrar los taladros con otras máquinas-
herramienta como tornos para formar "centros de mecanizado" polivalentes gestionados por
computador.

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III. COMPONENTES DE UNA TALADRADORA VERTICAL

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1. Tabla de velocidades de taladrado: La velocidad de taladrado puede cambiarse

poniendo la correa en cualquiera de las poleas escalonadas. El cuadro de velocidades
del husillo, tal como se muestra más arriba, indica las posiciones de la correa para las
diversas velocidades del husillo.
2. Protector de la correa: Cubre las poleas y la correa durante el funcionamiento del
taladro de columna.
3. Mango de fijación de la tensión de la correa: Al apretar el mango se fija el apoyo del
soporte del motor para mantener una distancia y una tensión correctas de la correa.
4. Mango tensor de la correa: Gire el mango en sentido contrario al de las agujas del reloj
para aplicar tensión a la correa, y gírelo en el sentido de las agujas del reloj para reducir
la tensión de la correa. Consulte la sección “Ensamblaje sobre la instalación y el tensado
de la correa.
5. Tornillos de ajuste de fijación del cabezal: Fijan el cabezal a la columna. Téngalos
siempre fijos en su sitio mientras utilice el taladro de columna.
6. Mango de avance: Para mover el mandril hacia arriba o hacia abajo. Si es necesario,
se pueden quitar uno o dos de los mangos cuando la pieza de trabajo tenga una forma
tan poco común que interfiera con los mangos.
7. Collarín de la columna: Sujeta la cremallera a la columna. La cremallera permanece
móvil en el collarín para permitir movimientos del soporte de la mesa.
8. Soporte de la mesa: Se desplaza hacia arriba y hacia abajo por la columna. Soporta el
brazo y la manivela.
9. Manivela de la mesa: Gírela en el sentido de las agujas del reloj para elevar la mesa. El
cierre del soporte debe soltarse antes de accionar la manivela.
10. Cremallera: Se combina con el mecanismo de engranajes para facilitar la elevación de
la mesa con la manivela de la mesa accionada a mano.
11. Base: Soporta el taladro de columna. Con el fin de ofrecer estabilidad adicional, se han
provisto agujeros en la base para atornillar el taladro de columna al piso.
12. Soporte de la columna: Soporta la columna, guía la cremallera y proporciona agujeros
de montaje para montar la columna en la base.
13. Columna: Conecta el cabezal, la mesa y la base en un tubo de una pieza para facilitar
la alineación y el movimiento.
14. Mesa: Proporciona una superficie de trabajo para apoyar la pieza de trabajo.
15. Escala de profundidad: Muestra en pulgadas y en milímetros la profundidad del
agujero que se está haciendo.
16. Indicador de la escala de profundidad: Indica la profundidad de taladrado
seleccionada en la escala de profundidad.
17. Cierre de la escala de profundidad: Fija la escala de profundidad a la profundidad
seleccionada.
18. Ensamblaje del resorte: Proporciona un medio de ajustar la tensión del resorte de la
vaina.
19. Pestillo del protector de la correa: Oprima el botón para levantar el protector de la
correa.

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20. Mandril: Sujeta la broca taladradora u otro accesorio recomendado para realizar las
operaciones deseadas.
21. Brazo: Se extiende más allá del soporte de la mesa para montar y alinear la mesa.
22. Cierre de bisel de la mesa: Fija la mesa en cualquier posición de 0° a 45°.
23. Cierre de la mesa: La mesa puede girarse en varias posiciones y fijarse.
24. Escala de bisel: Muestra los grados de inclinación de la mesa para operaciones en
bisel. La escala se monta en el soporte de la mesa, si se va a utilizar como referencia
rápida en casos en que la precisión no sea crítica.
25. Cierre del soporte: Al apretarlo se fija el soporte de la mesa a la columna. Téngalo
siempre fijo en su sitio mientras utiliza el taladro de columna.
26. Llave de mandril: Se trata de una llave de mandril de eyección automática que “sale
sola” del mandril al soltarla.
27. Bandeja de almacenamiento: Almacena convenientemente brocas taladradoras y otros
accesorios.
28. Interruptor de encendido y apagado.

IV. Principio de funcionamiento

El taladrado consiste en la ejecución de un

agujero o cavidad cilíndrica en el material a
trabajar.
En la figura lateral puede observarse una
taladradora sensitiva llamada de columna o
pedestal siendo sus partes principales: la base o
pedestal A, el cual sirve de apoyo o sustentación
de la máquina, bastidor o columna B, que soporta
el mecanismo de transmisión del movimiento y
sujeción de la herramienta y dentro del cual se
encuentra la cremallera H, con la que se logra el
desplazamiento vertical de la mesa soporte de
pieza F, en la que se coloca la pieza a taladrar, lo
cual se realiza mediante el movimiento de
rotación y avance de la mecha o broca I, la que
está sujeta por el husillo o porta mecha D, quien
recibe el movimiento de giro y la potencia para el
corte del material del motor G a través del
mecanismo de transmisión C, y el movimiento de
avance vertical por el mecanismo de palanca y
cremallera E.
La mecha o broca es una herramienta que consta
de dos filos cortantes, a la cual se le imprime, un
movimiento de rotación que constituye el

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movimiento principal de corte y un movimiento rectilíneo de avance en la dirección longitudinal

del agujereado.
Según se muestra en la figura inferior, la broca B para arrancar las virutas V del material T
necesita dos movimientos simultáneos, uno el movimiento de avance o penetración a y el otro
el movimiento de rotación b, que es el que corresponde al movimiento principal de corte,
siendo P la fuerza de penetración y Mr el momento de rotación. Por lo general, como en el
caso de la figura la herramienta presenta dos bordes cortantes.

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V. CADENA CINEMÁTICA

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VI. TIPOS DE TALADRADORAS

1. EL TALADRO VERTICAL
Se mantiene sobre el piso y está formado por una mesa para sostener la pieza de trabajo,
un cabezal de taladro con un husillo mecanizado para la broca, y una base y columna para
soporte.

2. EL TALADRO DE BANCO
El cual se monta sobre una mesa o un banco en lugar de pararse sobre el piso.

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3. EL TALADRO RADIAL
Es una prensa taladradora grande diseñada
para cortar agujeros en piezas grandes. Tiene
un brazo radial a lo largo del cual se puede
mover y ajustarse el cabezal del taladro. Por
tanto, el cabezal puede ponerse en posición a
lo largo del brazo en lugares que son
significativamente distantes de la columna, lo
cual permite acomodar piezas de trabajo
grandes.

4. EL TALADRO MÚLTIPLE
Es una prensa taladradora que consiste
básicamente en una serie de dos a seis taladros verticales conectados en un arreglo en
línea. Cada husillo se acciona y opera en forma independiente, pero comparten una mesa
de trabajo común, de manera que se pueden realizar operaciones relacionadas de
taladrado en serie (por ejemplo, centrado, taladrado, escariado y roscado interior)
deslizando simplemente la pieza de trabajo sobre la mesa de trabajo de un husillo al
siguiente.

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5. EL TALADRO DE HUSILLOS MÚLTIPLES

En la cual están conectados varios husillos para taladrar múltiples agujeros
simultáneamente en una pieza de trabajo.

6. TALADRADORAS DE CONTROL NUMÉRICO

Estas prensas taladradoras están frecuentemente equipadas con torretas para sostener
herramientas múltiples, que pueden seleccionarse bajo control de un programa de control
numérico. Se usa el término taladro revólver de control numérico para este tipo de
máquinas.

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VII. ACCESORIOS DE LA TALADRADORA

A pesar de la gran variedad de máquinas taladradoras diseñadas para cumplir con los
requerimientos de los distintos trabajos, solamente se utilizan unas cuantas herramientas de
corte básicas. La mayor parte del trabajo se ejecutará con brocas, machos de roscar, y
escariadores. Con menor frecuencia se utilizarán abocardadores, herramientas de refrentar,
fresas cilíndricas de espiga, o herramientas de barrenar o mandrinar.

1. SUJECIÓN DEL PORTA HERRAMIENTA O PORTABROCA

Se dispone de muchos tipos de portaherramientas de cambio rápido para facilitar el

cambio de las herramientas cuando se hace una secuencia de operaciones. Estos
accesorios proporcionan una mayor velocidad de las operaciones, pero usualmente a
expensas de algo de exactitud y rigidez, puesto que la unión entre la herramienta y el
husillo se efectúa por medio de otra pieza y en algunos casos, por una pieza desmontable.
Entre los portabrocas tenemos: con llave y sin llave

2. SUJECIÓN DE LA PIEZA A LA MESA

Para las operaciones de taladrado se utilizan muchos tipos de aparatos y dispositivos de

sujeción. Estos incluyen cierto número de dispositivos, así como plantillas y accesorios
utilizados en las operaciones de manufactura.
También se dispone de mesas en una amplia variedad de tipos para la colocación de las
piezas, desde las mesas compuestas accionadas por un sencillo tornillo hasta las mesas
posicionadoras controladas por medio de cintas numéricas.

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Para hacer un buen trabajo de taladrado, la mesa debe estar libre de virutas y otras
suciedades que puedan causar una mala colocación de la pieza, además al taladrar se
generan momentos de giro que tienden na girar las piezas, por esto, debe estar bien
asegurada a la mesa para evitar el giro de la pieza, que se produce al contacto de la broca
con la pieza

VIII. BROCAS

En general, las brocas poseen altas relaciones de longitud a diámetro, por lo que tienen la
capacidad de producir orificios relativamente profundos. Sin embargo, son de alguna manera
flexibles y se deben utilizar con cuidado para taladrar orificios con precisión y evitar su ruptura.
Además, las virutas que se producen dentro del orificio se mueven en dirección opuesta al
movimiento de avance de la broca. Por lo tanto, la disposición de las virutas y la eficacia de los
fluidos de corte pueden ocasionar serias dificultades en el taladrado.
El diámetro de un orificio producido por taladrado es ligeramente más grande que el diámetro
de la broca (sobredimensión), como puede notarse al observar que una broca se retira con
facilidad del orificio que acaba de producir.

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 Broca helicoidal
La broca más común es la broca helicoidal de punta estándar La geometría de su
punta es tal que el ángulo normal de ataque y la velocidad del filo de corte varían con
la distancia a partir del centro de la broca. Las características principales de esta broca
son:
 ángulo de la punta (118° a 135°)
 ángulo de alivio del labio (7° a 15°)
 ángulo de filo o borde biselado (125° a 135°)
 ángulo de la hélice (15° a 30°)

Dos canales (estrías) espirales recorren la longitud de la broca, por donde se guían
hacia arriba las virutas generadas. Los canales también sirven como pasajes que
permiten que el fluido de corte llegue a los filos o bordes de corte.
Con base en la experiencia, se han desarrollado diversos ángulos en una broca; están
diseñados para producir orificios precisos, minimizar las fuerzas de taladrado y torque
y optimizar la vida de la broca. Los cambios pequeños en la geometría de la broca
pueden tener un efecto significativo en su desempeño, sobre todo en la región de filo o
borde biselado, que representa alrededor de 50% de la fuerza de empuje en el
taladrado.

 OTROS TIPOS DE BROCAS

En la figura inferior se muestran diversos tipos de brocas. Una broca escalonada

produce orificios con dos o más diámetros diferentes. Se utiliza una broca de núcleo
o sondeo para agrandar un orificio existente. Las brocas de abocardar y avellanar
producen depresiones en la superficie para acomodar las cabezas de tornillos y pernos
bajo el nivel de la superficie de la pieza de trabajo. Una broca de centros es corta y
se utiliza para producir un orificio en el extremo final de una pieza de material, de

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manera que se pueda montar entre los centros del cabezal y el cabezal móvil o
contrapunto de un torno. Se emplea una broca de punto o piloto para marcar (iniciar)
un orificio en la ubicación deseada de una superficie.

IX. PROCESOS
Varias operaciones se relacionan con el taladrado. La mayoría de las operaciones son
posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero por taladrado y después modificarse
por alguna de estas operaciones. El centrado y el refrenteado son excepciones a esta regla.
Todas las operaciones usan herramientas rotatorias.

1. ESCARIADO
Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su
diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador y, por lo
general, tiene ranuras rectas.

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2. ROSCADO INTERIOR
Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una rosca
interior en un agujero existente.

3. ABOCARDADO
En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande
sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero
abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que
no sobresalgan de la superficie.

4. AVELLANADO
Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene forma de
cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

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5. CENTRADO
También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial para
establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La herramienta
se llama broca de centros.

6. REFRENTEADO
Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una superficie maquinada
plana en la pieza de trabajo en un área localizada.

X. CALCULOS DE VELOCIDAD Y CONDICIONES DE CORTE EN EL

TALADRADO
 VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte en una operación de taladrado es la velocidad superficial en el
diámetro exterior de la broca. Se especifica de esta forma por conveniencia, aunque
casi todo el corte se realiza realmente a las velocidades más bajas cercanas al eje de
rotación. Para fijar la velocidad deseada de corte en taladrado, es necesario

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determinar la velocidad de rotación de la broca por su diámetro. Si N representa las

rev/min del husillo, entonces:

Donde v = velocidad de corte, mm/min (in/min); y D = diámetro de la broca, mm (in).

En algunas operaciones de taladrado, la superficie de la pieza gira sobre una
herramienta en reposo, pero se aplica la misma fórmula.

 VELOCIDAD DE AVANCE

En el taladrado, el avance f se especifica en mm/rev (in/rev). Las velocidades

recomendadas son aproximadamente proporcionales al diámetro de la broca; los
avances más altos se logran con brocas de diámetro grande. Como generalmente
existen dos bordes de corte en la punta de la broca, el espesor de la viruta no cortada
(carga de viruta) que se toma en cada borde de corte es la mitad del avance. El
avance puede convertirse a velocidad de avance si se utiliza la misma ecuación que
en el torneado:

donde fr = velocidad de avance, mm/min (in/min).

 AGUJEROS PASADOS Y AGUJEROS CIEGOS

En los agujeros pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los
agujeros ciegos no es así. El tiempo de maquinado requerido para taladrar un
agujero pasado se puede determinar con la fórmula siguiente:

donde Tm = tiempo de maquinado (taladrado), min; t = espesor del trabajo, mm (in);

fr =velocidad de avance, mm/min (in/min); A = tolerancia de aproximación que toma
en cuenta el ángulo de la punta de la broca, y representa la distancia que la broca

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debe avanzar dentro del trabajo antes de alcanzar el diámetro completo. Dicha
tolerancia está determinada por:

Donde A = tolerancia de aproximación, mm (in); y θ= ángulo de la punta de la broca.

En un agujero ciego la profundidad d se define como la distancia entre la superficie de
trabajo y la “punta” del agujero. Por esta definición, el ángulo de tolerancia de la punta
de la broca no afecta el tiempo para taladrar el agujero. Entonces, el tiempo de
maquinado para un agujero ciego está dado por:

 VELOCIDAD DE REMOCIÓN DE METAL

La velocidad de remoción de metal en el taladrado se determina como el producto de

la sección transversal de la broca y la velocidad de avance:

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MANDRINADO
I. DEFINICIÓN

Es la Operación de mecanizado en la
que se parte de un orificio previamente
hecho y se agranda su diámetro hasta
un tamaño requerido, por medio del giro
de una herramienta de corte colocada
perpendicularmente a la superficie del
orificio. Esta herramienta va unida a un
eje el cual le otorga el movimiento
giratorio y el de avance.
Las operaciones de mandrinado en
piezas de trabajo un tanto pequeñas se
pueden efectuar en un torno; las piezas
se maquinan en mandrinadoras. Estas
máquinas herramienta son horizontales o verticales y tienen la capacidad de realizar
diversas operaciones, como torneado, careado (refrentado), ranurado y biselado.

II. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

El mandrinado, tiene su origen en el barrenado de cañones de bronce fundidos ahuecados.

Este procedimiento se remonta por lo menos a 1372, fecha en la que se conocen datos
concretos de los primeros cañones de bronce fundidos por Aarán en Augsburgo. A partir del
siglo XVI, también se fundían de hierro colado. Al principio, el mecanizado se hacía con
barrenas accionadas directamente a mano. Poco después se mecanizaba mediante una
rueda, que llevaba insertado un eje que giraba de manera continua apoyada sobre dos
soportes; accionado indistintamente, a mano, con animales, o con fuerza hidráulica. En uno
de los extremos del eje, se colocaba la herramienta, de manera intercambiable, para
barrenar en desbaste o alisar en acabado, piezas de cañón. A partir de 1744, debido a la
construcción de una barrenadora mandrinadora vertical por el suizo Jean Maritz, los
cañones comenzaron a fundirse macizos. Gaspard Monge describe una máquina vertical
similar a la de Maritz, compuesta de un árbol central porta herramientas, accionado
mediante un juego de engranajes con fuerza humana o tracción animal. En España se
construyeron varios tipos diferentes de máquinas, destacando un modelo horizontal para
barrenar y tornear, construido en 1768 en Sevilla, movida por las aguas del Guadaira.
Durante el siglo XVII, las barrenadoras horizontales, similares a la descrita por G. Monge,
con giro de pieza, fueron más utilizadas que las verticales. En 1770, John Smeaton
consiguió perfeccionar la máquina de vapor de Newcomen mediante la construcción de una
máquina para mandrinar cilindros de 450 mm. de diámetro. Era una máquina de tipo

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horizontal con giro de árbol porta herramientas, accionada por rueda hidráulica. Pero el gran
avance se produjo en 1775, cuando John Wilkinson construyó una mandrinadora horizontal
de mayor precisión accionada por rueda hidráulica, para mandrinar cilindros de 72 pulgadas,
y que fue la base para la construcción de la máquina de vapor de James Watt. Varios
constructores, entre ellos, William Murdock, en 1799 mejoraron gradualmente la máquina de
Wilkinson. En 1817, Matthew Murray construye una mandrinadora en la que la mesa porta
piezas se desplaza sobre guías metálicas. En 1830 se consiguen precisiones con tolerancia
de un dieciseisavo de pulgada. Las mandrinadoras evolucionan lentamente.

En 1857, Thomas Spencer Sawyer construye una mandrinadora en la misma línea de las
anteriores. En 1865 se construyen en USA, mandrinadoras verticales para mecanizar ruedas
de locomotoras, destacando entre sus ventajas, la menor flexión de barra de mandrinado y
la mejor evacuación de virutas. Hacia 1870, se registra un fuerte avance con la construcción
de una mandrinadora horizontal con desplazamiento vertical y longitudinal de la mesa porta
piezas que tuvo gran aceptación; siendo denominada popularmente, "elevating-table type".
Hacia 1870, la firma americana "Wm Sellers and Co," desarrolla una máquina para
mecanizar piezas pesadas con columna regable transversalmente y cabezal deslizable en
vertical sobre dicha columna. Pocos años más tarde varios fabricantes, entre ellos, "G.
Richards" perfeccionan la mandrinadora, incorporando movimientos transversal y
longitudinal de la mesa porta - piezas.

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A finales del siglo XIX, las mandrinadoras alcanzan su pleno desarrollo, estructural y
mecánico. A principios del siglo XX, ante la exigencia de precisión e intercambiabilidad de la
industria relojera suiza, Perrenond jacot pone a punto una puntead ora vertical, con mesa de
coordenadas polares que constituye una maravilla mecánica. Poco después de la guerra
civil de 1936, Sacem de Billabona y Juaristi de Azkoitia, construyen las primeras
mandrinadoras del estado Español.

III. TIPOS DE MANDRINADORAS

1. MANDRINADORAS HORIZONTALES

En este tipo de mandrinadoras La pieza de trabajo se monta en una mesa que se puede
mover horizontalmente en direcciones axial y radial. La herramienta de corte se monta
en un husillo que gira en el cabezal y tiene la capacidad de hacer movimientos verticales
y longitudinales. También se pueden montar brocas, escariadores, machuelos y fresas
en el husillo de la máquina.

En la imagen superior se muestran los componentes básicos de la mandrinadora , Se

distinguen las siguientes partes:
 Un carro que puede moverse y avanzar en dos direcciones en un plano
horizontal
 Árbol con movimiento vertical
 Husillo giratorio con movimiento horizontal
 Un soporte exterior para sostener una larga barra mandrinadora
Este movimiento relativo controlado con precisión entre la pieza y la herramienta se
logra en tres direcciones mutuamente perpendiculares. Además, es posible hacer cortes
longitudinales, transversales y verticales. Debido a estas características las máquinas
mandrinadoras horizontales son muy versátiles y útiles para el maquinado de piezas

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grandes, ya que puede combinarse un trazado de precisión con varias operaciones de

maquinado con una sola fijación de la pieza.
El husillo es similar a un husillo de agujereadora sobredimensionado. Mediante una caja
de engranajes adecuada puede proveerse un amplio rango de velocidades. También se
adicionan soportes pesados para absorber el empuje en todas las direcciones. El
avance longitudinal del husillo permite hacer ambas operaciones, agujereado y
mandrinado, a lo largo de una distancia considerable sin mover el carro.

2. MANDRINADORA VERTICAL

Una mandrinadora vertical es similar a un

torno, tiene un eje vertical de rotación de la pieza
de trabajo y puede aceptar piezas con diámetros
hasta de 2.5 m (98 pulgadas).
En la figura se puede ver que estas máquinas
herramientas poseen un carro rotativo para
soportar y mover la pieza que se trabaja. Algunas
mandrinadoras verticales pueden ser muy
grandes. El diámetro de los carros oscila entre 3
pies y 40 pies. Los cabezales sobre el travesaño
están provistos con avance horizontal y vertical,
además pueden ser elevados por el movimiento
de todo el travesaño. En estos cabezales se usan
herramientas de punta simple, del tipo de las de torno común, principalmente para
mandrinado y frenteado. Otra posibilidad es usar los dos cabezales del travesaño para
hacer simultáneamente mandrinado grueso y fino.

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IV. CADENA CINEMATICA

MANDRINADORA UNIVERSAL

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V. HERRAMIENTA DE CORTE

Las herramientas de mandrinar pueden actuar en dos situaciones:

 En voladizo: para tornear piezas montadas al aire. Para mandrinados cortos y
accesibles. La herramienta se fija en forma rígida sobre el husillo o sobre el plato,
trabajando por un extremo. El porta herramientas posee reglaje micrométrico.
Las herramientas van montadas en un soporte centrado o descentrado sobre el
plato, para frenteados, cajeados y torneados cilíndricos, tanto interiores como
exteriores.
En el plato existe una corredera radial, con guías paralelas, que recibe el porta
herramientas apropiado para operación de frenteado.

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VI. PROCESOS

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La Brochadora

Una brochadora es una maquina diseñada y

construida para poder mecanizar ranuras.
Para ello hace uso de brochas, herramientas
de corte multifilo.
El principio de funcionamiento de una brocha
es como si fuese un buril progresivo, donde a
medida que avanza entra en funcionamiento
un nuevo buril, habiendo tantos como
escalones tenga la brocha.

El diseño de esta herramienta permite que, en

el avance de la herramienta, cada diente de la
misma vaya cortando un poco de material en
torno a 0,05 milímetros. Por tanto, la longitud
de la brocha está limitada por la cantidad de
material que tiene que cortar.

Las brochadoras se utilizan para hacer los

agujeros acanalados que tienen muchos engranajes que se montan en cajas de velocidadespara
permitir su desplazamiento cuando se efectúa un cambio de velocidades.

También se emplean estas máquinas para mecanizar el chavetero de muchas poleas y

engranajes fijos. La brocha es una herramienta muy cara y delicada y por eso existen chaveteros
con dimensiones normalizadas y ejes estriados también normalizados

 EL BROCHADO

El brochado es un procedimiento de mecanizado por arranque de viruta cuya herramienta se

denomina brocha, tiene forma de barra y su superficie está provista de múltiples dientes. La operación
de brochado consiste en hacer pasar la brocha, forzadamente, por un orificio cilíndrico o por la
superficie exterior de la pieza, con el fin de obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada.
Es la operación que consiste en arrancar lineal y progresivamente la viruta de la superficie de un
cuerpo mediante una sucesión ordenada de filos de corte.

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 En el brochado, cada diente elimina material progresivamente, para crear la forma final.

 Todas las operaciones (desbaste, semi acabado, acabado) se realizan en una única pasada.

 Especialmente recomendado para series largas, es una tecnología alternativa al fresado,

taladrado, torneado, rectificado .Pre requisito: la superficie a brochar debe ser paralela a la
dirección del desplazamiento de los dientes.

 El proceso es extremadamente preciso, este rendimiento demostrado en

grandes producciones no es igualado por ningún otro proceso.

El brochado es especialmente adecuado para empresas de automoción donde son requeridos un

alto nivel de precisión y rendimiento.

El brochado se emplea principalmente para la realización de formas poligonales partiendo

generalmente de agujeros cilíndricos, pero también se emplea para la obtención de ranuras de
chaveteros.

Otra aplicación interesante es el mecanizado de superficies helicoidales en un tiempo 20 veces

menor que el que precisa con otros procedimientos, obteniéndose además un trabajo más perfecto.

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 COMPONENTES PRINCIPALES:

La bancada : Que es el soporte general de la máquina y

alberga todos los elementos de transmisión de la potencia
del motor al brazo tractor o impulsor.

La mesa : Sirve para apoyar la pieza que se ha de

mecanizar, no es preciso ningún procedimiento de
sujeción de la pieza pues la herramienta ejerce sobre ella
un esfuerzo de tracción que la aprieta contra la mesa.

El brazo tractor o impulsor : Según tire o empuje y es el

órgano que transmite el movimiento rectilíneo.

 HERRAMIENTA PARA EL BROCHADO:

BROCHAS:

La herramienta es la pieza fundamental de la brochadora

hasta el punto de que puede considerarse que la máquina no es más que un dispositivo para
proporcionar el sencillo movimiento rectilíneo a la brocha que por sí sola realiza una operación
completa de mecanización.

Las brochas o agujas de brochar, son barras provistas de múltiples hileras de dientes siendo la
sección de trabajo de cada hilera un poco mayor que la hilera precedente, lo que produce un
pequeño aumento de pasada de hilera a hilera, en su avance, hasta llegar a la dimensión definitiva
con el paso de los últimos dientes.

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Hay dos clases de brochas adecuadas a la clase de trabajo que han de realizar:

• Brochas para mecanizar interiores (son las más usadas)

• Brochas para mecanizar exteriores.

 VENTAJAS DEL BROCHADO

 Tiempos de ciclo reducidos. Las piezas son producidas en una única pasada (generalmente
requieren menos de un minuto). Con otros procesos de mecanizado se requieren múltiples
operaciones para crear formas complejas y/o irregulares.

 Excelente precisión y repetitividad de proceso El desplazamiento lineal significa un reducido

número de variables de proceso.

 Mejores superficies de acabado Una calidad fina es alcanzada solo en una pasada. El último
diente acaba y pule la pieza.

 Larga vida de herramienta Cada diente de la brocha está en contacto con la superficie del
material solo una vez por ciclo. Por lo tanto una brocha puede producir un gran número de
piezas antes de necesitar ser afilada.

 Formación y mantenimiento simplificado. Una maquina brochadora no es

compleja. Además, la carga y descarga de piezas es fácilmente automatizable.

 Proceso extremadamente competitivo en costos Para una alta productividad, lotes

grandes de piezas pueden ser brochados en una sola pasada.

 BROCHADO INTERIOR: AGUJEROS REDONDOS Y CUADRADOS

Brochado redondo. : Las brochas redondas son utilizadas para realizar agujeros
de gran precisión. Hay varios tipos de brochas. Redondas, de corte rotativo utilizadas en
piezas de fundición sin pre-mecanizado, de doble corte y de pulido para mejorar el acabado
superficial.

Brochado poligonal. : Las brochas planas y cuadradas son utilizadas para crear

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agujeros lisos y cuadrados.

Brochado de chaveteros. : Las brochas para chaveteros son ampliamente utilizadas, a

menudo con casquillo guía que estabiliza la brocha durante el proceso. Cuando la
brocha no es suficientemente larga como para crear un chavetero en una sola pasada,
se coloca un calce o cuña entre la brocha y la guía. Esto permite a la brocha pasar dos o tres
veces.

Imagen Nro 03 : Formas de agujeros

redondos y cuadrados

 DISEÑOS DE BROCHAS
Brocha integral :

Brocha ensamblada :

Las brochas compuestas ensambladas están compuestas por varios segmentos de brocha:

 Mejora la precisión de la pieza

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 Mayor longitud de trabajo comparando con las brochas integrales.

 Las brochas con formas complejas que no son posibles de realizar con brochas integrales

 DEMOSTRACIÓN ESQUEMÁTICA DE LAS VARIACIONES DE UN

AGUJERO DURANTE EL BROCHADO

1. BROCHADO INTERNO: RANURAS

2. BROCHADO DE SUPERFICIE

Una brocha de superficie es utilizada para eliminar material de una superficie externa.
El brochado de superficie se lleva generalmente a cabo en brochadoras verticales con una brocha
la cual es llevada arriba y abajo.

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3. BROCHADO POR TRACCIÓN :

La tracción se emplea siempre que se tengan brochas largas que arrancan mucho material .
Generalmente el brochado se realiza por tracción .

4. BROCHADO POR EMPUJE O COMPRESIÓN :

La compresión es para brochas cortas que calibran un agujero
Cuando el material a brochar es relativamente pequeño se utiliza una brocha a compresión .
Una brocha a compresión tiene una menor vida debido a la fricción existente durante el
movimiento de retorno .
El brochado a compresión puede también realizarse en un centro de mecanizado o en un torno.

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 PASOS ENTRE DIENTES

 PASO ENTRE DIENTES Y ALOJAMIENTO DE VIRUTA :

El paso se determina en función de la cantidad de material eliminado por un diente ( t = espesor
de viruta ) . Para prevenir atascos de viruta , el alojamiento de la viruta debe ser 6 veces mayor
que el volumen de la viruta formada ( Longitud de corte x espesor de viruta ) .

 PASO VARIABLE :
Para prevenir marcas del paso en la superficie acabada , se utilizan dos o tres
pasos diferentes de longitud desigual .

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Paso y longitud de corte :

Número de dientes ocupados :

Normalmente , varios dientes cortan simultáneamente . El número de dientes ocupados = Longitud
de corte / Paso ( no suele ser un número entero ).

 VIRUTAS DEL BROCHADO

Rompe virutas
Los rompe virutas son utilizados en las brochas para prevenir los atascos de viruta y para
facilitar la evacuación de la misma. Sin rompe virutas, la brocha produciría virutas enrolladas
que se quedarían en la garganta del diente y eventualmente causarían la rotura del mismo.
Los rompe virutas son rectificados paralelos al eje de la herramienta. Los rompe virutas en
dentados alternos están desplazados de tal manera que a cada grupo de rompe virutas le
sigue un filo cortante.

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 DIMENSIONES

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 BROCHAS DE INTERIORES: TIPOS DE MANGOS

A. MANGOS DE TRACCIÓN

B. MANGOS DE RECUPERACIÓN

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 VELOCIDAD DE CORTE : La velocidad de corte influye en la precisión de brochado ,

el acabado de la superficie de la pieza y la vida de la herramienta.

 FLUIDOS DE CORTE
La refrigeración es esencial en el brochado. Reduciendo el calor en 50ºC se puede incrementar
la vida en un 50%. Una lubricación insuficiente puede incluso parar la operación de brochado.

 El tipo de refrigerante utilizado para el brochado tendrá un gran efecto sobre el número de
piezas brochadas, precisión y rendimiento.

 Un refrigerante con bajo poder de lubricación o poca durabilidad provocará un

desgaste rápido del dentado, produciendo una superficie inferior en el perfil acabado. Si la
viscosidad es muy alta, las virutas se quedarán pegadas en la brocha reduciendo su
rendimiento. En general, se recomienda una viscosidad mayor para brochadoras horizontales
que para verticales.

 Para el brochado se recomienda aceite con aditivos de baja fricción. La elección del
refrigerante también depende del tipo de maquina brochadora.

 Los refrigerantes avanzados de base acuosa son también ampliamente utilizados para
mejorar la
 refrigeración a altas velocidades y para mecanizar materiales resistentes al calor.

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 Se recomienda la utilización de aceites solubles para evitar tener que limpiar las piezas y para
reducir el riego de incendio.

Lubricación por cantidad mínima.

o También se está desarrollando la micro-lubricación.

o El micro lubricación elimina la tarea de limpiar las piezas y es una tecnología que cuida
el medio ambiente.

EJEMPLO PARA LA REALIZACIÓN DE

CHAVETEROS

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 CONCLUSIONES

Existen una gran cantidad de maquinas herramientas especializadas para distintas procesos
de conformado, que pueden ser sustituidas por otras solo agregando algunos complementos.

Algunas maquinas son modificaciones de otras, en las cuales se aplica el mismo principio de
operación. Una gran cantidad de maquinas se conocen en algunas partes con nombres
distintos, (Tal es el caso de la brochado, que se nombra incorrectamente como cepillo de
codo).

La cantidad de herramientas para las maquinas, que existe en el mercado es casi ilimitada y
se pueden ajustar a las necesidades de cada producción, por lo cual, todo depende del ingenio
de cada operador.

 BIBLIOGRAFÍA
Tomas G. Gregor; Procesos Básicos de Manufactura, Ed, Mc. Graw-Hill

Myron L. Begeman; Procesos de Fabricación. Ed. Limusa

Herman W. Pollack; Maquinas Herramientas y Manejo de Materiales, Ed. Prentice/may

Internacional.

http://www.monografias.com/trabajos18 /maquinas-herramientas/maquinas- herramientas.shtml

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CEPILLADORA
La cepilladora es una maquina heramineta que
realiza la operación mecánica de cepillado.
Dicha operación consiste en la elaboración de
superficies planas, acanalamientos y otras formas
geométricas en las piezas. La única restricción es que
las superficies han de ser planas.

La cepilladora arranca el material haciendo pasar una

herramienta de una punta por la pieza a trabajar.
Además de este movimiento, la pieza también se
mueve de tal forma que la herramienta siempre tenga
material que quitar, quitándolo de manera milimétrica .
La cepilladora, es también llamada también con
frecuencia labrante, se utiliza fundamentalmente
para "planear" o "aplanar" una superficie de madera.
Si la superficie cepillada es la cara de la pieza a la operación se la define como "planeado",
mientras que si la superficie cepillada es el canto de la pieza a la operación se la denomina como
"canteado".

Se pretende con esta operación que la superficie sea recta en la dirección longitudinal y en la
transversal y que diagonalmente no presente torsión alguna, es decir, que no esté "alabeada".

La cepilladora está formada de un bastidor que soporta el plano de trabajo rectangular, compuesto
de dos mesas horizontales entre las cuales está situado el árbol portacuchillas.
La velocidad de corte se logra por medio de una mesa de trabajo oscilante que mueve la
parte posterior de una herramienta de corte de una punta. La construcción y la capacidad de
movimiento de un cepillo permiten el maquinado de piezas mucho más grandes que las de
una perfiladora. Los cepillos se pueden clasificar como cepillos de mesa abiertos
lateralmente o cepillos de doble columna. Los cepillos de mesa abiertos lateralmente,
también conocidos como cepillos de una columna, figura 22.31, tienen una sola columna que
soporta el riel transversal sobre el cual se mueve el cabezal de la herramienta. Se puede
montar otro cabezal de herramienta que avanza a lo largo de la columna vertical. Los
cabezales de herramienta múltiple permiten más de un corte en cada paso. Al completarse
cada carrera, cada cabezal de corte se mueve respecto al riel transversal (o columna) para
lograr un movimiento de avance intermitente. La configuración del cepillo de mesa abierto
lateralmente permite maquinar piezas de trabajo muy anchas.
Un cepillo de doble columna tiene dos columnas, una a cada lado de la cama y mesa de
trabajo. Las columnas sostienen el riel transversal, sobre el cual se montan uno o más
cabezales de herramienta. Las dos columnas proporcionan una estructura más rígida para la
operación; sin embargo, las dos columnas limitan el ancho del trabajo que se puede manejar

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en esta máquina.
El perfilado y cepillado se pueden usar para maquinar otras superficies diferentes a las
planas. La restricción es que las superficies deben ser rectas. Esto permite el tallado de
canales, ranuras, dientes de engranes y otras formas, como las ilustradas en la figura 22.32.
Para cortar algunas de estas formas, es necesario especificar configuraciones geo- métricas
especiales diferentes a las herramientas estándar de una punta. De hecho, las
herramientas especiales para maquinado se usan algunas veces para este fin. Un ejemplo
importante es el formador de engranes, un formador vertical diseñado especialmente para
avance rotatorio y cabezal de herramienta sincronizada para generar los dientes de los
engranes rectos o cilíndricos.

 DESCRIPCIÓN DEL CEPILLO

Se describirán las partes de un cepillo en el orden en que deben montarse para armar la máquina.
A. La base
Descansa directamente sobre el piso del taller, es un vaciado que sirve como cimiento de toda la
máquina. Una vez nivelada la máquina se puede asegurar con pernos de cimentación que se
insertan a través de agujeros que tienen este objetivo y se encuentran cerca de la arista de la base.
B. Columna
La columna o marco como también se le llama, es un vaciado hueco cuya forma es de una caja con
cobertura en las partes superior e inferior. Además de encerrar el mecanismo que mueve a la
corredera, también encierra una unidad que opera la alimentación automática, y en el cepillo con
impulso mecánico, otra unidad que permite el ajuste de la carrera de la corredera. Las costillas
internas mantienen a la columna permanente rígida. Sus superficies externas soportan tanto a la
mesa que sujeta al trabajo como a la corredera que sujeta la herramienta.
C. La corredera cruzada o cruceta
Es un vaciado en forma de riel que se encuentra al frente de la columna. Su función es la de permitir
movimientos vertical y horizontal de la mesa.

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D. La silleta
La silleta o mandil, que es comparativamente delgada, es un vaciado plano localizado entre la
cruceta de un lado y la mesa de trabajo en el otro, forma el escalón de conexión entre estas partes.
E. Mesa
Es un vaciado de forma rectangular, de construcción de caja con abertura al frente y al fondo. Todas
estas superficies han sido maquinadas con precisión.
F. Soporte de la mesa
El soporte de la mesa se extiende desde la mesa del trabajo a la base de la máquina. Su objeto es el
de soportar el extremo exterior de la mesa y evitar así la deflexión que pudiera presentarse, ya sea
durante el proceso de corte o inducida por el peso no soportado de la mesa misma.
G. Carro
El carro es el miembro largo y comparativamente más estrecho del cepillo, diseñado para moverse
hacia delante y hacia atrás arriba y en la sección horizontal de la columna. El carro soporta a la
herramienta de corte y la guía sobre el trabajo durante el proceso de corte. Las guías en forma de V,
se extienden toda la longitud de la corredera y junto con las guías de la corredera de la columna,
forman sus superficies guías.
H. Cabezal de herramientas
Está sujeto al extremo frontal de la corredera. Consiste de la misma pieza que sirven para sujetar la
herramienta cortante, guiar verticalmente a la herramienta y ajustarla para el corte deseado.

I. Mecanismos de movimiento para un cepillo de manivela

El miembro que acciona la corredera, esto es, la parte que controla el movimiento de vaivén de la
corredera, se llama brazo oscilante. Este vaciado se encuentra articulado en su extremo inferior por
medio de un movimiento de rotación localizado cerca de la base de la columna.

J. Mecanismo de ajuste de carrera

Puesto que los trabajos en el cepillo varían considerablemente en longitud, no sería práctico usar
una máquina con una sola longitud fija de carrera de carro. En consecuencia, se hace el carro
ajustable, para facilitar el trabajo bajo largo y corto. Esto se logra moviendo el de manivela hacia o
lejos del centro de la rueda por delante.

K. Mecanismo de cambio de velocidad

La velocidad del cepillo se refiere al número de carreras de corte que hace la corredera en un
minuto. Está determinado por la velocidad de las revoluciones por minuto del engranaje principal o
rueda toroidal.

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L. Sistema de lubricación
Se han hecho cambios y diseños mejorados en la construcción de los cepillos no solamente en la
máquina, sino también en los mecanismos que se usan para entregar un suministro de lubricante,
adecuado en todo momento, a las partes que más probablemente se ven afectadas por desgaste.
Los cepillos modernos emplean un sistema de presión y circulación completo para alimentar
automática y continuamente lubricante a cada una de las partes importantes . Puesto que no sería
práctico extender tubos a todos los puntos que requieren aceite, las partes y lugares más accesibles
que no requieren una lubricación continua deben aún ser lubricadas por el operario.
Como recipiente de aceite se tiene, ya sea una cámara de engranajes en la columna o un espacio
en la base de la máquina bajo la misma columna. Los espacios que se usan con este fin son
prácticamente herméticos para excluir el polvo y suciedad. Este recipiente, independientemente del
lugar donde se encuentre localizado, se encuentra equipado generalmente de un divisor para
mostrar el nivel de aceite por el interior.

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 MECANISMO DE ACCIONAMIENTO DEL CARNERO POR PALANCA Y

PLATO- MANIVELA.

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 CLASES DE CEPILLADORAS

1. Cepillo de mesa

*Doble bastidor

*Lateralmente abierto
*Tipo fosa

2. Cepillo de codo

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 Cálculos del cepillado

1) Velocidad de corte (Va )

Donde L = longitud de vacío anterior+ longitud de la pieza+ longitud de vacío posterior

2) Velocidad de Retroceso (Vr )

3) Velocidad Media(Vm )

4) Número de dobles carreras por minuto ( n)

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5) Calculo de tiempos

Tiempo de avance ( ta )

Tiempo de retroceso ( tr )

Tiempo de doble carrera ( t)

6) Ancho del cepillado( B)

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7) Número de dobles carreras necesarias ( z)

8) Tiempo principal ( tp )

CEPILLADORA DE CODO

Es una máquina herramienta en la cual se

efectúa trabajos para producir superficies
planas y curvas de generatriz rectilíneas.

Los movimientos se aplican al inversor, es

decir el movimiento fundamental se da a la
pieza y el movimiento de alimentación se da a
la herramienta.

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 TRABAJO DEL CEPILLO

o Los cepillos de codo son también conocidos como máquinas mortajadoras horizontales,
pueden trabajar máquinas mortajadoras horizontales, pueden trabajar piezas de hasta
800mm de longitud.

o La cepilladora para metales se creó con la finalidad de remover metal para producir
superficies planas remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o
inclinadas, dónde la pieza de horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo
se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen un sólo
tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén , mientras que los movimientos
para dar la profundidad del corte y avance se dan por medio de la mesa de trabajo.

o Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta, semejante a la del torno. Ésta
herramienta se fija a un semejante a la del torno. Ésta herramienta se fija a un porta útilies o
poste, fijado a su vez a una corredera o carro, como ya se mencionó, esta tiene movimiento
de vaivén, empujando la herramienta de corte de un lado a otro de la pieza. La carrera de la
corredera hacia adelante es la carrera de corte. Con la carrera de regreso, la herramienta
regresa a la posición inicial.

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 MECANISMOS DE TRASMISION DEL CEPILLO

El balancín pivotado que está conectado al carro, oscila alrededor de su pivote por un perno de
cigüenal, que describe un movimiento rotatorio unido al engranaje principal. La conexión entre el
perno de cigüeñal y el balancín se hace a través de un dado que se desliza en una ranura en el
balancín y está movido por el perno del cigüeñal.
De ésta manera, la rotación del engranaje principal de giro mueve el perno con un movimiento
circular y hace oscilar al balancín. El perno está montado sobre un tornillo acoplado al engranaje
principal de giro, lo que permite cambiar su radio de rotación y de ésta forma variar la longitud del
recorrido del carro portaherramientas.
El recorrido hacia adelante o recorrido cortante, requiere una rotación de unos 220º del engranaje
principal de giro, mientras que el recorrido de vuelta requiere solamente 140º de rotación. En
consecuencia la relación de tiempos de recorrido cortante a recorrido de retorno es del orden de 1.6
a 1. Para poder usar varias velocidades de corte, engranajes apropiados de transmisión y una caja
de cambios, similar a la transmisión de un automóvil. automóvil.
Como una pieza de trabajo, grande y pesada y la mesa deben ser movidos a baja velocidad por su
peso, las cepilladoras tienen varios cabezales para poder efectuar varios cortesvarios cabezales
para poder efectuar varios cortes simultáneamente por recorrido y aumentar así la productividad de
la máquina.
Muchas cepilladoras modernas de gran tamaño llevan dos o más herramientas por cabezal puestas
de tal forma que se colocan automáticamente en posición, de tal forma que el corte se realiza en
ambas direcciones del movimiento de la mesa.
Éste tipo de disposición aumenta obviamente la productividad de la cepilladora.
A pesar de que las cepilladoras se usan comúnmente para maquinar piezas de gran tamaño,
también se utilizan para maquinar simultáneamente un número de partes idénticas y menores, que
se pueden poner en línea sobre la mesa. menores, que se pueden poner en línea sobre la mesa.
El tamaño de un cepillo está determinado por la longitud máxima de la carrera, viaje o movimiento
del carro. Por ejemplo, un cepillo de 17” puede maquinar un cubo de 17”.

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 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA CEPILLO DE CODO

Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se usan en los
tornos. La figura muestra herramientas de corte para diversas operaciones de maquinado que se
llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las herramientas de corte para cepillos sólo necesitan
una pequeña cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5º para desahogo frontal y lateral.

Los ángulos de inclinación laterales varían el material que se esté maquinando. Para el acero se usa
por lo general de 10 a 15º. El fierro colado necesita de 5 a 10º y el aluminio de 20 a 30º de
inclinación lateral.

o Ajustes del cepillo

Antes y durante las operaciones de cepillado es necesario realizar ciertos ajustes. Éstos ajustes bien
realizados nos ayudarán a incrementar la producción. producción.

La mayor parte de las piezas que se maquinan en un cepillo se sujetan con una prensa, por loen un
cepillo se sujetan con una prensa, por lo tanto, los procedimientos, preparaciones y operaciones que
se describen a continuación se aplican cuando pieza se monta en una prensa.

o Ajustes del carro

Se deben hacer los ajustes en el carro, antes de maquinar la pieza.

Primero se debe ajustar la longitud de la carrera. Esto se hace haciendo girar el eje de ajuste de
carrera o selector de carrera. La mayor parte de los carros tienen una escala con un indicador para
señalar la longitud de launa escala con un indicador para señalar la longitud de la carrera. Ésta se

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ajusta cuando el carro está en su posición extrema de regreso. lo general se ajusta a una pulgada
más de la longitud de la pieza que se va a maquinar.

El segundo ajuste es para colocar la herramienta. El carro se ajusta de tal modo que la carrera pase
por toda la longitud de la pieza. Para ajustar la posición correcta del carro, éste debe encontrarse en
la posición extrema de la carrera de regreso.

o Ajustes de velocidad y avance

La velocidad de un cepillo es el número de carreras de corte que hace el carro en un minuto. La que
se seleccione para el cepillo depende de lo siguiente:

 Tipo del material que se va a cortar.

 Tipo de herramienta de corte.

 Rigidez de la preparación y de la herramienta de·

 Profundidad de corte.·

 Uso de fluidos de corte.

Existen tablas para determinar el número de dobles carreras recomendables, más adelante se
muestra una de esas tablas.

o Avances

El avance en el cepillo es la distancia que recorre la pieza después de cada carrera de corte. Por lo
general, el avance necesario depende de las mismas variables que determinan las velocidades de
corte. Los avances del cepillo de manivela se regulan mediante una biela de avance.

 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS :

 Fundamentos de Manufactura Moderna terce / 3ra edición / Mikell Groover /Pag. 533

 Manufactura, ingenieria y tecnología, S.Kalpakjian –S. schmid , 5ta edición

 https://prezi.com/jseaga7mf_fo/brochado-y-brochadoras/

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