UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE GUAYAQUIL

PORTADA

CARRERA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

PROYECTO DE TITULACIÓN
Previa la obtención del Título de:

INGENIERO ELÉCTRICO

TEMA
“Simulación y Automatización de los Sistemas Variadores de Velocidad
para Motores de corriente alterna”

AUTORES
Jair Eduardo Trelles Suárez

Carlos Moisés Quiroga Centeno

DIRECTOR: Ing. Otto Washington Astudillo Astudillo .MAE

GUAYAQUIL

2018
 CERTIFICADOS DE RESPONSABLILIDAD Y AUTORÍA DEL
TRABAJO DE TITULACIÓN

Nosotros, JAIR EDUARDO TRELLES SUÁREZ y CARLOS MOISÉS

QUIROGA CENTENO autorizamos a la Universidad Politécnica Salesiana
la publicación total o parcial de este trabajo de titulación y su reproducción sin fines
de lucro.

Además, declaramos que los conceptos, análisis desarrollados y las conclusiones del
presente trabajo son de exclusiva responsabilidad de los autores.

Guayaquil, 7 Junio del 2018

__________________________ __________________________

Jair Eduardo Trelles Suárez Carlos Moisés Quiroga Centeno

C.I. 0951122225 C.I. 0924310717

 CERTIFICADO DE SESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL
TRABAJO DE TITULACIÓN A LA UPS

Yo, JAIR EDUARDO TRELLES SUÁREZ, con documento de identificación

N° 0951122225, manifiesto mi voluntad y cedo a la UNIVERSIDAD
POLITÉCNICA SALESIANA la titularidad sobre los derechos patrimoniales en
virtud de que soy autor del trabajo de grado titulado “SIMULACIÓN Y
AUTOMATIZACIÓN DE LOS SISTEMAS VARIADORES DE VELOCIDAD
PARA MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA” mismo que ha sido desarrollado
para optar por el título de INGENIERO ELÉCTRICO, en la Universidad Politécnica
Salesiana, quedando la universidad facultada para ejercer plenamente los derechos
antes cedidos.

En aplicación a lo determinado en la Ley de Propiedad Intelectual, en mi condición de

autor me reservo los derechos morales de la obra antes citada. En concordancia,
suscrito este documento en el momento que hago entrega del trabajo final en formato
impreso y digital a la Biblioteca de la Universidad Politécnica Salesiana.

Guayaquil, 7 Junio del 2018

_________________________

Jair Eduardo Trelles Suárez

C.I. 0951122225
 CERTIFICADO DE SESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL
TRABAJO DE TITULACIÓN A LA UPS

Yo, CARLOS MOISES QUIROGA CENTENO, con documento de identificación

N° 0924310717, manifiesto mi voluntad y cedo a la UNIVERSIDAD
POLITÉCNICA SALESIANA la titularidad sobre los derechos patrimoniales en
virtud de que soy autor del trabajo de grado titulado “SIMULACIÓN Y
AUTOMATIZACIÓN DE LOS SISTEMAS VARIADORES DE VELOCIDAD
PARA MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA” mismo que ha sido desarrollado
para optar por el título de INGENIERO ELÉCTRICO, en la Universidad Politécnica
Salesiana, quedando la universidad facultada para ejercer plenamente los derechos
antes cedidos.

En aplicación a lo determinado en la Ley de Propiedad Intelectual, en mi condición de

autor me reservo los derechos morales de la obra antes citada. En concordancia,
suscrito este documento en el momento que hago entrega del trabajo final en formato
impreso y digital a la Biblioteca de la Universidad Politécnica Salesiana.

Guayaquil, 7 Junio del 2018

_________________________

Carlos Moisés Quiroga Centeno

C.I. 0924310717
 CERTIFICADO DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN SUSCRITO POR EL TUTOR

Yo, OTTO WASHINGTON ASTUDILLO ASTUDILLO, director del proyecto de

Titulación denominado ‘‘SIMULACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE LOS
SISTEMAS VARIADORES DE VELOCIDAD PARA MOTORES DE
CORRIENTE ALTERNA” realizado por los estudiantes, JAIR EDUARDO
TRELLES SUÁREZ y CARLOS MOISÉS QUIROGA CENTENO, certifico que
ha sido orientado y revisado durante su desarrollo, por cuanto se aprueba la
presentación del mismo ante las autoridades pertinentes.

Guayaquil, 7 Junio del 2018

________________________________

Ing. Otto Washington Astudillo Astudillo .MAE

 DEDICATORIA

Dedico este trabajo con mucho esfuerzo a mis padres: Carmen Janet Suárez Leyton y
Jorge Enrique Trelles Mantilla, quienes me han aportado en mí desde mi niñez hasta
la actualidad brindando su apoyado incondicionalmente y permitirme llegar a la
culminación de mis estudios, siendo mis pilares fundamentales en todas mis
decisiones.

A mis abuelitas: María Ernestina Leyton Bohórquez y Juana Lucrecia Mantilla

Bazantes, quienes están gozando plenamente en el cielo; con su apoyo, consejos y
experiencias de vida me han llevado a superarme día a día frente a los obstáculos que
se presenten.

A mi hermana Jenniffer Elizabeth Trelles Suárez quien con su esfuerzo y paciencia me

ha apoyado a lo largo de mi vida y estudios, luchando juntos para ser grandes
profesionales y el orgullo de nuestros padres.

A mis primas/os, quienes en diversas formas hemos convivido en las distintas etapas
de nuestras vidas y logrando nuestras metas que con mucho anhelo esperan nuestros
padres.

A mis profesores colegiales y universitarios a quienes agradezco por el tiempo

brindado y las distintas enseñanzas brindadas para desarrollarme en mi ámbito
profesional.

Jair Eduardo Trelles Suárez.

vi
 DEDICATORIA

A Dios, por darme vida y siempre estar conmigo en cada paso, además por
fortalecerme en mente y corazón e iluminar mis pensamientos y poner en mi camino a
las personas que me han brindado el soporte y cariño que necesitaba.

A mi madre Norma Centeno, por permitirme nacer, por siempre quererme, por creer
en mí cuando nadie lo hizo y me apoyo en los momentos difíciles. Mamá, te doy
muchas gracias por ser mi luz y mi guía, TODO LO QUE SOY TE LO DEBO A TI.

A mi padre Manuel Quiroga, por su ejemplo de hombre perseverante y constante que

siempre ha infundado en mí, por su apoyo mostrado a lo largo de mi carrera
universitaria, por sus sabios consejos dados con amor y rectitud, Gracias Papá.

A mi abuelita, Haidee Bustamante y a mi hermana Jéssica Chicaiza que desde el cielo

me cuidan, siempre atesorare sus buenos consejos de vida.

A mis sobrinos: Domenica, Ariel y Mathias quienes se han convertido en la inspiración

para culminar mi proyecto de titulación, quiero seguir siendo su ejemplo a seguir.

A todos mis familiares y amigos que no pude mencionar al momento de redactar esto,
ya son parte de todo.

Carlos Moisés Quiroga Centeno.

vii
 AGRADECIMIENTO

Agradezco en primer lugar como buen católico salesiano a Dios, María Auxiliadora y
a Don Bosco por darme mucha perseverancia, paciencia, ímpetu y empeño para
realizar las actividades y llevar al cabo mi proyecto de titulación.

A la comunidad de docentes de la Universidad Politécnica Salesiana de la sede de

Guayaquil, por habernos transmitido sus conocimientos durante el transcurso de este
proyecto. A los Ingenieros Otto Astudillo y Carlos Chávez, mis amplios
agradecimientos por haber confiado este trabajo con mi persona, por su paciencia ante
mi inconsistencia, por su valiosa dirección y apoyo para seguir adelante en el camino
del proyecto y llegar a la conclusión del mismo como lo fue también en la etapa del
colegio; cuyas experiencias y educación me ha servido en estos años.

Todo este proceso de aprendizaje no hubiera sido posible sin el apoyo, cariño y amparo
incondicional que me otorgaron mis padres estando presentes y a la vez pendientes
para saber cómo se desarrollaba mi proceso universitario.

A la Dra. Gisella Guerra, amiga y maestra que por su apoyo incondicional, consejos y
enseñanzas desde la etapa colegial, pastoral y profesional quien ha hecho de mí una
gran persona centrada y humilde ante todo.

A las amistades que hice en la universidad con quienes nos apoyábamos en cualquier
momento y rompimos el mito que ‘‘en la etapa universitaria solo se trata de ser
individualista para llegar a ser el mejor’’, al contrario nos mantenemos unidos en
diversos aspectos compartiendo como una gran familia de profesionales.

A todas las personas que de manera directa e indirecta fueron parte de esta etapa de mi
vida, la cual antes de empezarla no tenía idea de que la culminaría tan pronto.A todos
ustedes mi mayor reconocimiento y gratitud.

Jair Eduardo Trelles Suárez.

viii
 AGRADECIMIENTO

El proyecto de titulación no es solamente el fruto del trabajo y dedicación del autor,

sino que también el de muchos, tanto en el ámbito educativo y personal. En cada una
de estas líneas quiero mostrarles mis agradecimientos.

A mis padres por su cariño y apoyo incondicional durante todos estos años, gracias por
hacerme una gran persona y profesional.

Al Ing. Otto Astudillo MBA, mi tutor quien estuvo todo el tiempo presionándonos a
dar la solución más rápida al problema.

Al Ing. Carlos Fernando Chávez Córdova, además de ser un docente guía, se convirtió
en un verdadero profesor de vida.

Al Ing. Byron Xavier Lima Cedillo MSC, por ser un gran docente y amigo, por sus
consejos y sabías palabras, aprendí el significado de ser INGENIERO.

A la Ing. Cecilia Grunauer, por su colaboración, por sus enseñanzas de vida, por sus
consejos de manera sutil y a la vez firme me demostraron que se puede llegar a tener
éxitos en la vida.

A mis compañeros del Club de Robótica de la Sede Guayaquil, quienes a pesar de ser
de carreras distintas, juntos hemos compartido momentos de felicidad y tristeza, deseo
firmemente que sigamos cumpliendo nuestras metas.

Carlos Moisés Quiroga Centeno.

ix
 RESUMEN

El control de la velocidad de giro de una máquina asíncrona, depende del voltaje

inducido al estator, produciendo un campo magnético en el rotor que permitirá el giro
horario o anti horario en el mismo. Existen procesos que requieren mucho esfuerzo
mecánico a velocidades mucho menores que pueden producir altas temperaturas en el
equipo, se opta por el uso de dispositivos que permitan el control de la velocidad de la
máquina eléctrica sin afectar la vida útil de la misma.

Motivo por el cual se plantea para este proyecto, el control de la velocidad de la

máquina asíncrona y la simulación del mismo, por medio de los controladores lógicos
programables que envían los datos en tiempo real al dispositivo que ejecuta la
supervisión y control del motor de inducción. Como protocolos de comunicación se
empleó una red industrial Ethernet y Modbus, con sistema de comunicación
(Maestro – Esclavo) entre dos autómatas programables. Para la simulación se utilizó
el programa, WinCC RT Advanced y TIA Portal, los que permitieron observar los
distintos cambios que se producen en el motor al variar la frecuencia desde la
programación del computador.

Se realizaron pruebas en vacío, con el rotor bloqueado y prueba de inyección en voltaje

en corriente continua. Con los resultados obtenidos a partir de estos ensayos se logró
la modelación equivalente y el control del motor asíncrono.

Al final se logró la comunicación entre el variador de frecuencia y el controlador lógico

programable mediante el protocolo Modbus y TCP IP de forma satisfactoria, se
obtuvieron las curvas características de corriente con respecto a la velocidad y la
frecuencia del motor de inducción.

Palabras Claves: variador de frecuencia, programación, motor asíncrono,

comunicación, velocidad, protocolo, control.

x
 ABSTRACT

The control of the speed of rotation of an asynchronous machine, depends on the

voltage induced to the stator, producing a magnetic field in the rotor that will allow
the clockwise or anti-clockwise rotation in it. There are processes that require a lot of
mechanical effort at much lower speeds that can produce high temperatures in the
equipment, opting for the use of devices that allow the control of the speed of the
electric machine without affecting the useful life of it.

For this reason, the control of the speed of the asynchronous machine and its
simulation is proposed for this project, by means of the programmable logic controllers
that send the data in real time to the device that executes the supervision and control
of the motor of induction. As communication protocols, an Ethernet and Modbus
industrial network was used, with communication system (Master - Slave) between
two programmable automata. For the simulation, the program, WinCC RT Advanced
and TIA Portal, were used, which allowed observing the different changes that occur
in the motor when the frequency varies from the programming of the computer.

Vacuum tests were carried out, with the rotor blocked and voltage injection test in
direct current. With the results obtained from these tests, the equivalent modeling and
control of the asynchronous motor was achieved.

In the end the communication between the frequency inverter and the programmable
logic controller was achieved through the Modbus and TCP IP protocol in a
satisfactory way, the current characteristic curves with respect to the speed and the
frequency of the induction motor were obtained.

Key words: frequency inverter, programming, asynchronous motor, communication,

speed, protocol, control.

Key words: frequency inverter, programming, asynchronous motor, communication,

speed, protocol, control.

xi
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

Pág.

PORTADA ............................................................................................................... i
CERTIFICADOS DE RESPONSABLILIDAD Y AUTORÍA DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN ......................................................................................................... ii
CERTIFICADO DE SESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN A LA UPS ...................................................................................... iii
CERTIFICADO DE SESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN A LA UPS ...................................................................................... iv
CERTIFICADO DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN SUSCRITO
POR EL TUTOR ..................................................................................................... v
DEDICATORIA ..................................................................................................... vi
AGRADECIMIENTO .......................................................................................... viii
RESUMEN .............................................................................................................. x
ABSTRACT ........................................................................................................... xi
ÍNDICE DE CONTENIDOS................................................................................... xi
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................ xvii
ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................... xxv
ÍNDICE DE ECUACIONES .............................................................................. xxvii
ÍNDICE DE ANEXOS.........................................................................................xxix
ABREVIATURAS...............................................................................................xxxi
SIMBOLOGÍA .................................................................................................. xxxii
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 1

CAPÍTULO I ........................................................................................................... 3
1. EL PROBLEMA .............................................................................................. 3
1.1. Descripción del Problema. ................................................................................ 3
1.2. Antecedentes .................................................................................................... 3
1.3. Importancia y Alcances .................................................................................... 4
1.4. Delimitación .................................................................................................... 4
1.5. Objetivos.......................................................................................................... 6
1.6. Marco Metodológico. ....................................................................................... 6

xii
CAPÍTULO II .......................................................................................................... 8
2. MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 8
2.1. Máquina Asíncrona. ......................................................................................... 8
2.2. Principios de Funcionamiento de un Motor Asíncrono ..................................... 9
2.2.1. Generación de Campo Magnético ........................................................... 9
2.2.2. Deslizamiento del rotor..........................................................................10
2.2.3. Frecuencia Eléctrica del Rotor ...............................................................11
2.3. Conexión del Motor de Inducción ...................................................................12
2.4. Pruebas del Modelo Equivalente de un Motor Asíncrono.................................13
2.4.1. Prueba de Circuito Abierto. ...................................................................14
2.4.2. Prueba de rotor bloqueado. ....................................................................15
2.4.3. Prueba de Voltaje DC. ...........................................................................18
2.5. Modelado Equivalente del Motor Asíncrono. ..................................................19
2.6. Descripción y Datos Técnicos de los Elementos y Equipos. .............................21
2.6.1 Controlador Lógico Programable (PLC) .................................................21
2.6.2. Signal Board ..........................................................................................21
2.63. Módulo de Comunicación CM1241 RS422-485.....................................22
2.6.4. Pulsadores .............................................................................................23
2.6.5. Luz Piloto ..............................................................................................23
2.6.6. Selectores ..............................................................................................24
2.6.7. Tarjeta reguladora de voltaje ..................................................................24
2.6.8. Tarjeta Porta Fusible ..............................................................................25
2.6.9. Fuente Variable .....................................................................................26
2.6.10. Voltímetro Analógico ..........................................................................27
2.6.11. Bobina de Relé ....................................................................................27
2.6.12. Zócalo de Relé .....................................................................................28
2.6.13. Bornera o Terminal: .............................................................................29
2.6.14. Jacks Banana .......................................................................................29
2.7. Sistemas Numéricos para los PLC ...................................................................30
2.7.1. Sistema Numérico Hexadecimal ...........................................................30

xiii
CAPÍTULO III .......................................................................................................32
3. MATERIALES Y MÉTODOS ........................................................................32
3.1. Diseño de estructura del maletín didáctico. ......................................................32
3.2. Diseño de distribución interna de los elementos del Maletín. ...........................33
3.3. Diseño de la lámina de jacks banana para toma de señales. ..............................34
3.4. Secuencia de construcción del gabinete metálico del maletín. ..........................36
3.5. Secuencia de montaje de elementos en la lámina de jacks. ...............................36
3.6. Secuencia de la implementación de los equipos externos en el Maletín antes
del cableado. ...................................................................................................39
3.7. Secuencia de montaje de base de plafón del maletín. .......................................40
3.8. Secuencia del montaje de elementos internos en el plafón. ..............................41
3.9. Secuencia de cableado de equipos y elementos del maletín. .............................44
3.10.Secuencia de implementación de últimos elementos externo............................48
3.11.Inventario de equipos y elementos que conforman el maletín didáctico de
automatización. ...............................................................................................50

CAPÍTULO IV .......................................................................................................52
4. CONEXIONES Y SEGURIDADES................................................................52
4.1. Conexión del Módulo de Prueba y Maletín Didáctico. .....................................52
4.2. Encendido y apagado del Maletín Didáctico. ...................................................52
4.3. Comunicación entre el PLC y la laptop............................................................52
4.4. Comunicación entre el PLC y el Variador de Frecuencia. ................................53
4.5. Elementos de Lámina de Jacks Banana. ...........................................................53
4.6. Elementos Internos del Maletín Didáctico. ......................................................54
4.7. Normas de Seguridad del Maletín Didáctico. ...................................................54

CAPÍTULO V ........................................................................................................55
5. PRÁCTICAS EN EL MÓDULO DIDÁCTICO DE AUTOMATIZACIÓN. ....55
5.1. Práctica 1: ........................................................................................................56
5.1.1. Tema: Comunicación PC-PLC ...............................................................56
5.1.2. Objetivos: .............................................................................................56
5.1.3. Recursos: ...............................................................................................56
5.1.4. Tiempo estimado: ..................................................................................56

xiv
 5.1.5. Procedimiento: ......................................................................................56
5.1.6. Conclusiones: ........................................................................................63
5.2. Práctica 2: ........................................................................................................64
5.2.1. Tema: Configuración Del Protocolo de Comunicación Modbus Variador
de Frecuencia ATV312 Marca Schneider ....................................64
5.2.2. Objetivos: ..............................................................................................64
5.2.3. Recursos: ...............................................................................................64
5.2.4. Tiempo estimado: ..................................................................................64
5.2.5. Procedimiento: ......................................................................................65
5.2.6. Conclusiones: ........................................................................................69
5.3. Práctica 3: ........................................................................................................70
5.3.1. Tema: Comunicación Entre PLC S7-1200 y Variador de Frecuencia
ATV312 ................................................................................................70
5.3.2. Objetivos: ..............................................................................................70
5.3.3. Recursos: ...............................................................................................70
5.3.4. Tiempo estimado: ..................................................................................70
5.3.5. Procedimiento: ......................................................................................71
5.3.6. Conclusiones: ........................................................................................83
5.4. Práctica 4: ........................................................................................................84
5.4.1. Tema: Comunicación entre Variador de Frecuencia ATV312 marca
Schneider y PLC S7-1200 utilizando WinCC RT Professional ...............84
5.4.2. Objetivos: ..............................................................................................84
5.4.3. Recursos: ...............................................................................................84
5.4.4. Tiempo estimado: ..................................................................................84
5.4.5. Procedimiento: ......................................................................................85
5.4.6. Conclusiones: ...................................................................................... 103
5.5. Práctica 5: ...................................................................................................... 108
5.5.1. Tema: Conexión Maestro esclavo entre dos PLC S7-1200 y un variador
de frecuencia ATV312 .........................................................................108
5.5.2. Objetivos: ............................................................................................ 108
5.5.3. Recursos: ............................................................................................. 108
5.5.4. Tiempo estimado: ................................................................................ 108

xv
 5.5.5. Procedimiento: .................................................................................... 109
5.5.6. Conclusiones: ...................................................................................... 149
CONCLUSIONES ................................................................................................ 154
RECOMENDACIONES ....................................................................................... 155
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA ....................................................................... 156
ANEXOS .............................................................................................................. 160

xvi
 ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.

FIGURA 1: UBICACIÓN DE LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA

SALESIANA SEDE GUAYAQUIL, BLOQUE B ............................ 5
FIGURA 2: DISTRIBUCIÓN SINUIDAL DEL CAMPO
MAGNÉTICO ROTATORIO ........................................................... 9
FIGURA 3: DATOS TÉCNICOS DEL MOTOR 1LA7 080-4YA60 ...................13
FIGURA 4: CONEXIÓN DEL MOTOR 1LA7 080-4YA60................................13
FIGURA 5: DIAGRAMA DE LA PRUEBA A VACÍO DE UN
MOTOR DE INDUCCIÓN..............................................................14
FIGURA 6: CIRCUITO EQUIVALENTE DE LA PRUEBA DE
CIRCUITO ABIERTO ....................................................................14
FIGURA 7: DIAGRAMA DE ROTOR BLOQUEADO DE UN
MOTOR DE INDUCCIÓN ............................................................16
FIGURA 8: MEDICIÓN DE RESISTENCIAS Y CIRCUITO DE PRUEBA DE
ROTOR BLOQUEADO ..................................................................16
FIGURA 9: DIAGRAMA DE LA PRUEBA DC DE UN
MOTOR DE INDUCCIÓN ............................................................18
FIGURA 10: CIRCUITO EQUIVALENTE MONOFÁSICO DE UN
MOTOR DE INDUCCIÓN. .............................................................19
FIGURA 11: CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
S7 – 1200 DC/DC/DC .....................................................................21
FIGURA 12: SIGNAL BOARD 6ES7232-4HA30-0XB0......................................21
FIGURA 13: MÓDULO DE COMUNICACIÓN 6ES7241-1CH31-0XB0 ............22
FIGURA 14: PULSANTE LAB16S ......................................................................23
FIGURA 15: LUZ PILOTO AD212 / AD210 .......................................................23
FIGURA 16: SELECTOR DE DOS POSICIONES LAS16-2................................24
FIGURA 17: TARJETA ELECTRÓNICA REGULADORA DE VOLTAJE ........25
FIGURA 18: TARJETAS ELECTRÓNICAS PORTA FUSIBLES .......................25
FIGURA 19: FUENTE VARIABLE IDR-60-24 VDC ........................................26

xvii
FIGURA 20: VOLTÍMETRO ANALÓGICO CP-48 DE 30 VDC.........................27
FIGURA 21: BOBINA DE RELÉ LY2 DE 24 VDC .............................................27
FIGURA 22: ZÓCALO DEL RELÉ PTF-08AE ....................................................28
FIGURA 23: BORNERA ABB .............................................................................29
FIGURA 24: JACK BANANA .............................................................................29
FIGURA 25: DISEÑO PREVIO CON CARTÓN PRENSANDO .........................32
FIGURA 26: DISEÑO INTERNO DE LOS ELEMENTOS ..................................32
FIGURA 27: ESTRUCTURA METÁLICA DEL MALETÍN DIDÁCTICO .........33
FIGURA 28: DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE LOS ELEMENTOS
INTERNOS .....................................................................................34
FIGURA 29: SECCIONES DE LA LÁMINA DE JACKS BANANA ..................34
FIGURA 30: FLUJOGRAMA DE LOS PROCESOS MECÁNICOS DE LA
ESTRUCTURA DEL MALETÍN. ...................................................36
FIGURA 31: COLOCACIÓN DE LA LÁMINA ABS Y LA TAPA
METÁLICA MOVIL .......................................................................37
FIGURA 32: COLOCACIÓN DE LUCES PILOTO .............................................37
FIGURA 33: COLOCACIÓN DE SELECTORES DE DOS POSICIONES. .........37
FIGURA 34: COLOCACIÓN DE LOS VOLTÍMETROS ANALÓGICOS...........38
FIGURA 35: COLOCACIÓN DE JACKS BANANA ...........................................38
FIGURA 36: COLOCACIÓN DE LOS ELEMENTOS EN TAPA MÓVIL. .........39
FIGURA 37: COLOCACIÓN DE LOS VENTILADORES ..................................39
FIGURA 38: COLOCACIÓN DEL ENCHUFE, JACK RJ45
E INTERRUPTOR ..........................................................................40
FIGURA 39: CORTE A 45 ° EN LOS EXTREMOS DE LAS CANALETAS ......40
FIGURA 40: MARCO FORMADO DE CANALETAS ........................................40
FIGURA 41: MEDICIÓN DE LAS DIFERENTES MEDIDAS
DE LA RIEL DIN............................................................................41
FIGURA 42: COLOCACIÓN DEL RIEL DIN. ....................................................41
FIGURA 43: MONTAJE DE EQUIPOS INTERNOS EN EL PLAFÓN ...............42
FIGURA 44: CANALETAS CORTADAS PARA EL PASO DE LOS
OTROS EQUIPOS ..........................................................................42
FIGURA 45: PISTAS REMARCADAS EN LAS BAQUELITAS ........................42
FIGURA 46: BAQUELITAS SUMERGIDAS EN PERCLORURO DE SODIO ...43
FIGURA 47: BAQUELITAS CON EL DISEÑO DE PISTAS DE COBRE ..........43

xviii
FIGURA 48: PROCESO DE SOLDAR LOS ELEMENTOS EN
LA BAQUELITA ............................................................................43
FIGURA 49: COLOCACIÓN DE LA TARJETA PORTA FUSIBLE ...................44
FIGURA 50: PINZA PONCHADORA DE PUNTERAS PARA TERMINALES
TIPO TUBULAR ............................................................................44
FIGURA 51: PINZA PARA PONCHAR TERMINALES TIPO OJO CON
AISLANTE .....................................................................................45
FIGURA 52: PISTOLA DE CALOR PARA MARQUILLAS
TERMOENCOGIBLES ...................................................................45
FIGURA 53: CABLEADO DE LA TAPA MOVIL DE CONEXIÓN ...................45
FIGURA 54: CABLEADO DE LA TAPA MÓVIL HACIA LA PARTE
INTERNA DEL MALETÍN.............................................................46
FIGURA 55: COLOCACIÓN DE AMARRAS PLÁSTICAS EN LAS
CONEXIONES................................................................................46
FIGURA 56: COLOCACIÓN DE TARJETAS REGULADORAS DE
VOLTAJE .......................................................................................47
FIGURA 57: CABLEADO INTERNO DEL MALETÍN DIDÁCTICO.................47
FIGURA 58: ENCENDIDO Y COMPROBACION DEL MALETÍN. ..................48
FIGURA 59: COLOCACIÓN DE CUADROS DE INFORMACIÓN Y PORTA
CABLES. ........................................................................................48
FIGURA 60: COLOCACIÓN DE ABARZADERAS Y AGARRADERAS DEL
MALETÍN .......................................................................................49
FIGURA 61: COLOCACIÓN DE ESQUINEROS PLASTICOS ..........................49
FIGURA 62: COMUNICACIÓN ENTRE LAPTOP Y MALETÍN DIDACTICO .53
FIGURA 63: INICIALIZANDO SOFTWARE TIA PORTAL. .............................57
FIGURA 64: CONFIGURACIÓN DEL PROYECTO EN TÍA PORTAL. ............57
FIGURA 65: CONFIGURACIÓN DEL DISPOSITIVO PLC ...............................58
FIGURA 66: VENTANA AGREGAR DISPOSITIVOS .......................................58
FIGURA 67: VENTANA ONLINE Y DIAGNÓSTICO .......................................59
FIGURA 68: SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS ACCESIBLES ..........................59
FIGURA 69: VENTANA DISPOSITIVOS ACCESIBLES ...................................60
FIGURA 70: VISTA DEL PLC EN RED A LA PC ..............................................60
FIGURA 71: DATOS DE FÁBRICA DEL PLC ...................................................61
FIGURA 72: SELECCIÓN DEL PLC – SIN ESPECIFICAR ...............................61

xix
FIGURA 73: CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO SIN DETERMINAR................62
FIGURA 74: VENTANA DETECCIÓN DE HARDWARE..................................62
FIGURA 75: PLC AGREGADO EN EL SOFTWARE. ........................................63
FIGURA 76: COMUNICACIÓN ENTRE PLC Y PC. ..........................................63
FIGURA 77: CONFIGURACIÓN LOCAL-REMOTO .........................................65
FIGURA 78: PARÁMETROS A CONFIGURAR DEL MOTOR .........................66
FIGURA 79: DATOS DE PLACA DEL MOTOR ................................................66
FIGURA 80: AJUSTE DE PARÁMETROS BÁSICOS ........................................67
FIGURA 81: ESTRUCTURA DEL MENU DE COMUNICACIÓN MODBUS
ATV 312..........................................................................................67
FIGURA 82: VARIADOR EN ESTADO NST .....................................................68
FIGURA 83: PINES DE SALIDA COMUNICACIÓN MODBUS........................71
FIGURA 84: PINES MODULO CM1241 [15] ......................................................71
FIGURA 85: SELECCIÓN MÓDULO CM1241...................................................72
FIGURA 86: CONFIGURACIÓN CM1241 RS422/RS485 ...................................72
FIGURA 87: DIRECCIÓN FÍSICA CM1241 RS422/RS485 ................................73
FIGURA 88: ENTORNO DE LA PROGRAMACIÓN .........................................73
FIGURA 89: AGREGAR NUEVO BLOQUE .......................................................74
FIGURA 90: VENTANA AGREGAR NUEVO BLOQUE FC .............................74
FIGURA 91: AGREGAR DATA BLOCK ............................................................75
FIGURA 92: VARIABLES BLOQUE ATV_COMMS .........................................75
FIGURA 93: VARIABLES BLOQUE ATV_DATASET ......................................76
FIGURA 94: CONFIGURACIÓN MARCAS DE SISTEMA Y CILO ..................76
FIGURA 95: MB_COMM_LOAD .......................................................................77
FIGURA 96: MB_MASTER .................................................................................77
FIGURA 97: UBICACIÓN DE BLOQUES DE COMUNICACIÓN .....................78
FIGURA 98: CONTADOR PARA ENVIAR Y RECIBIR DATOS ......................78
FIGURA 99: PROGRAMACIÓN BLOQUE FC CAMBIO DE ESTADO
VARIADOR ....................................................................................80
FIGURA 100: CONFIGURAR MARCHA DEL MOTOR ......................................81
FIGURA 101: PROGRAMACIÓN INTERNA BLOQUE FC .................................81
FIGURA 102: TRANSFERENCIA DE DATOS .....................................................82
FIGURA 103: CONEXIÓN ONLINE .....................................................................82
FIGURA 104: AGREGAR NUEVO DISPOSITIVO ..............................................85

xx
FIGURA 105: VENTANA AGREGAR PC-SYSTEM ............................................85
FIGURA 106: PC-SYSTEM EN ARBOL DEL PROYECTO .................................86
FIGURA 107: CONFIGURAR SYMATIC PC-STATION......................................86
FIGURA 108: AGREGAR IE GENERAL ..............................................................87
FIGURA 109: DIRECCIÓN IP DE IE_GENERAL ................................................87
FIGURA 110: CONEXIÓN HMI ENTRE PLC Y PC .............................................88
FIGURA 111: CONEXIÓN DE DISPOSITIVOS EN VISTA TOPOLÓGICA .......88
FIGURA 112: ADD NEW SCREEN (AGREGAR NUEVA PANTALLA) .............89
FIGURA 113: MENU HERRAMIENTAS ..............................................................89
FIGURA 114: CAMPO DE TEXTO .......................................................................90
FIGURA 115: CONFIGURACIÓN CAMPO DE TEXTO ......................................90
FIGURA 116: CONFIGURAR DIMENSIONES DE LA PANTALLA HMI ..........91
FIGURA 117: CONFIGURACION DE COLOR PANTALLA HMI.......................91
FIGURA 118: BOTON EN PANTALLA HMI .......................................................92
FIGURA 119: CONFIGURAR EVENTOS EN BOTON NEXT .............................92
FIGURA 120: ACTIVATE SCREEN (ACTIVAR PANTALLA) ...........................93
FIGURA 121: BOTON CONFIGURADO ..............................................................93
FIGURA 122: CARÁTULA HMI ...........................................................................94
FIGURA 123: PANTALLA CONTROL .................................................................94
FIGURA 124: PROPIEDADES BOTONES MARCHA-PARO ..............................95
FIGURA 125: EVENTO INVERTIR BIT ...............................................................95
FIGURA 126: EVENTOS CONFIGURADOS BOTON MARCHA .......................96
FIGURA 127: BITS AUXILIARES PANTALLA HMI ..........................................96
FIGURA 128: EVENTOS CONFIGURADOS BOTON PARO ..............................97
FIGURA 129: PESTAÑA ANIMATIONS (ANIMACIONES) ...............................97
FIGURA 130: CONFIGURACIÓN APPEARANCE (APARIENCIA) ...................98
FIGURA 131: VENTANA ENLAZAR VARIABLE PLC-HMI .............................98
FIGURA 132: CONFIGURAR RANGOS EN APPEARANCE ..............................99
FIGURA 133: VELOCÍMETRO EN HMI ..............................................................99
FIGURA 134: PROPIEDADES VELOCÍMETRO................................................ 100
FIGURA 135: CONFIGURACIONES HMI EN BLOQUE ATV_READ ............. 100
FIGURA 136: CONVERSIÓN Y ESCALADO VARIABLE RPM ....................... 101
FIGURA 137: I/O FIELD (CAMPO I/O) .............................................................. 101
FIGURA 138: CONFIGURACIÓN I/O FIELD HZ (CAMPO I/O HZ) ................. 102

xxi
FIGURA 139: CONFIGURACIÓN I/O FIELD RPM (CAMPO I/O RPM) ...........102
FIGURA 140: TABLA DE VARIABLES HMI .................................................... 104
FIGURA 141: DIAGRAMA DE CONTROL – PRÁCTICA # 4 .......................... 104
FIGURA 142: DIAGRAMA DE FUERZA – PRÁCTICA # 4 .............................. 105
FIGURA 143: ESQUEMA DE CONTROL – PRÁCTICA # 4 .............................. 106
FIGURA 144: ESQUEMA DE FUERZA – PRÁCTICA # 4 ................................. 107
FIGURA 145: SWITCH - TPLINK, 8PUERTOS ETHERNET 10/100 MBPS,
PLUG'N'PLAY (CONMUTADOR-TPLINK,8 PUERTOS
ETHERNET 10/100 MBPS, ENCHUFAR Y USAR)..................... 109
FIGURA 146: EJEMPLO DE RED INDUSTRIAL USANDO AUTÓMATAS
PROGRAMABLES ....................................................................... 109
FIGURA 147: SWITCH CSM1277 (CONMUTADOR CSM1277) ....................... 110
FIGURA 148: CONFIGURACIÓN DE PLC MAESTRO ..................................... 110
FIGURA 149: SINCRONIZACIÓN DEL DOMINIO ...........................................111
FIGURA 150: CONFIGURACIÓN ZONA HORARIA ........................................111
FIGURA 151: DIRECCIONES IP DISPOSITIVOS.............................................. 112
FIGURA 152: HMI_CONNECTION_1 (CONEXIÓN_HMI_1) ........................... 112
FIGURA 153: BLOQUE ATV_COM_HMI .......................................................... 113
FIGURA 154: BLOCK INTERFACE (INTERFAZ DEL BLOQUE) .................... 113
FIGURA 155: VARIABLES ATV_COM_HMI .................................................... 114
FIGURA 156: TSEND_C_DB .............................................................................. 114
FIGURA 157: TRCV_C_DB ................................................................................ 115
FIGURA 158: INPUTS (ENTRADAS) BLOQUE "TSEND_C_DB" .................... 115
FIGURA 159: PARÁMETROS DE CONEXIÓN ................................................. 116
FIGURA 160: BLOQUE TSEND_C CONFIGURADO EN PLC MASTER .........116
FIGURA 161: BLOQUE TRCV CONFIGURADO .............................................. 117
FIGURA 162: CONFIGURACION PARAMETROS SLAVE (ESCLAVO) .........118
FIGURA 163: VISTA DE PANTALLA EN WINCC RT ADVANCED ............... 118
FIGURA 164: EVENTO CLICK EN BOTON MARCHA ....................................119
FIGURA 165: EVENTO PRESS (PRESIONAR) EN BOTON MARCHA ...........119
FIGURA 166: EVENTO CLICK EN BOTON PARO ...........................................120
FIGURA 167: EVENTO PRESS EN BOTON PARO ...........................................120
FIGURA 168: AGREGAR ROTARY-RG (RG-ROTATORIO) ............................ 121

xxii
FIGURA 169: OPCIÓN SWITCH ON ROTARY_RG
(INTERRUPTOR ROTATORIO RG ENCENDIDO) .................... 121
FIGURA 170: OPCIÓN SWITCH OFF ROTARY_RG
(INTERRUPTOR ROTATORIO_RG APAGADO) ....................... 122
FIGURA 171: ANIMATIONS (ANIMACIONES)
PARA LED LOCAL-REMOTO .................................................... 122
FIGURA 172: ANIMATIONS (ANIMACIONES) PARA LED FALLA .............. 123
FIGURA 173: VISIBILITY (VISIBILIDAD) DIAGRAMA DE CONEXIÓN ...... 123
FIGURA 174: SLIDER (CONTROL DESLIZANTE)...........................................124
FIGURA 175: CONFIGURACIÓN SLIDER (CONTROL DESLIZANTE) .......... 124
FIGURA 176: GRÁFICA CORRIENTE VS VELOCIDAD ................................. 125
FIGURA 177: PROPIEDADES VISOR DE CURVAS CORRIENTE VS RPM ... 125
FIGURA 178: APPEARANCE (APARIENCIA) EN VISOR DE CURVAS
CORRIENTE VS RPM.................................................................. 126
FIGURA 179: OPCIÓN GENERAL EN VISOR DE CURVAS
CORRIENTE VS RPM.................................................................. 126
FIGURA 180: OPCION LAYOUT (DISEÑO) VISORES DE CURVAS F(X) ..... 127
FIGURA 181: CONFIGURANDO TREND F(X) (TENDENCIA F(X)) ............... 127
FIGURA 182: ENLAZANDO VARIABLES CON VISOR DE FIGURAS ...........128
FIGURA 183: CONFIGURANDO EJES X-Y ...................................................... 128
FIGURA 184: SWITCH OFF (INTERRUPTOR APAGADO) .............................. 129
FIGURA 185: SWITCH ON (INTERRUPTOR ENCENDIDO) ........................... 129
FIGURA 186: TREND VIEW RAMPAS (VISOR DE CURVAS RAMPAS) ....... 130
FIGURA 187: TREND VIEW EN IMAGEN HMI (VISOR DE CURVAS EN
IMAGEN HMI) ............................................................................. 130
FIGURA 188: CONFIGURACIÓN VISOR DE CURVAS RAMPAS .................. 131
FIGURA 189: VENTANA DIAGNÓSTICO ........................................................ 131
FIGURA 190: CONFIGURACIÓN DE KEYBOARD (TECLADO) .................... 132
FIGURA 191: CONFIGURACIÓN DE EVENTOS EN KEYBOARD
(TECLADO) .................................................................................. 132
FIGURA 192: PANTALLA CONTROL ............................................................... 133
FIGURA 193: CONEXIÓN ONLINE BLOQUE DATASET EN STOP
(DETENER) .................................................................................. 133

xxiii
FIGURA 194: CONEXIÓN ONLINE BLOQUE DATASET EN START
(COMIENZO) ............................................................................... 134
FIGURA 195: GRÁFICA CORRIENTE VS RPM A DIFERENTES
FRECUENCIAS ............................................................................ 134
FIGURA 196: GRÁFICA CORRIENTE VS HZ A DIFERENTES
FRECUENCIAS ............................................................................ 135
FIGURA 197: RAMPAS ACELERACION Y DESACELERACIÓN ................... 136
FIGURA 198: BLOQUE FC PARA VARIAR FRECUENCIA CON ENTRDAS
DIGITALES .................................................................................. 136
FIGURA 199: ESQUEMA DE CONEXIÓN DE LA PRUEBA DE CIRCUITO
ABIERTO ..................................................................................... 137
FIGURA 200: ESQUEMA DE CONEXIÓN DE LA PRUEBA DE ROTOR
BLOQUEADO .............................................................................. 141
FIGURA 201: CORRIENTES DE LAS LÍNEAS CON LA PRUEBA DE RB ...... 142
FIGURA 202: CONEXIÓN ESTRELLA Y DOBLE ESTRELLA
DE UN MOTOR............................................................................ 144
FIGURA 203: ESQUEMA DE CONEXIÓN DE LA PRUEBA
DE VOLTAJE DC .........................................................................146
FIGURA 204: CIRCUITO EQUIVALENTE ........................................................ 147
FIGURA 205: DEDUCCIÓN DE FÓRMULA DE SIMPLIFICACIÓN DEL
MODELO EQUIVALENTE .......................................................... 147
FIGURA 206: CIRCUITO EQUIVALENTE SIMPLIFICADO ............................ 147
FIGURA 207: DIAGRAMA DE CONTROL – PRÁCTICA # 5 ........................... 149
FIGURA 208: DIAGRAMA DE FUERZA – PRÁCTICA # 5 .............................. 150
FIGURA 209: ESQUEMA DE CONTROL – PRÁCTICA 5................................. 151
FIGURA 210: ESQUEMA DE FUERZA – PRÁCTICA 5 ....................................152
FIGURA 211: COMUNICACIÓN DE EQUIPOS – PRÁCTICA # 5 .................... 153

xxiv
 ÍNDICE DE TABLAS

Pág.

TABLA 1: CARACTERÍSTICAS DE LAS FRECUENCIAS EN EL ROTOR Y

ESTATOR ..........................................................................................11
TABLA 2: PROPORCIONES EMPÍRICAS DE LAS REACTANCIAS
DISPERSIÓN DEL MOTOR..............................................................17
TABLA 3: PARÁMETROS DEL MODELO ESQUEMÁTICO DE UN MOTOR
DE INDUCCIÓN ...............................................................................20
TABLA 4: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL PLC S7-1200 ......................21
TABLA 5: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL SIGNAL BOARD ...............22
TABLA 6: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL MÓDULO DE
COMUNICACIÓN .............................................................................22
TABLA 7: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS PULSADORES .............23
TABLA 8: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS LUCES PILOTO. ..........23
TABLA 9: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS SELECTORES..............24
TABLA 10: ELEMENTOS UTILIZADOS EN LA TARJETA REGULADORA
DE VOLTAJE. ...................................................................................25
TABLA 11: ELEMENTOS UTILIZADOS EN LA TARJETA PORTA FUSIBLE .26
TABLA 12: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA FUENTE VARIABLE ....26
TABLA 13: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL VOLTÍMETRO
ANALÓGICO. ...................................................................................27
TABLA 14: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA BOBINA DEL RELÉ .....28
TABLA 15: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE ZÓCALO DEL RELÉ ...........28
TABLA 16: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA BORNERA .....................29
TABLA 17: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS JACKS BANANA ........30
TABLA 18: LISTA DE MATERIALES PARA EL CABLEADO, MONTAJE E
IMPLEMENTACIÓN ........................................................................50
TABLA 19: LISTA DE ELEMENTOS DE LA TAPA MÓVIL DE CONEXIÓN ...50
TABLA 20: LISTA DE ELEMENTOS INTERNOS DEL MALETÍN
DIDÁCTICO ......................................................................................51
TABLA 21: LISTA DE ELEMENTOS EXTERNOS DEL MALETÍN
DIDÁCTICO ......................................................................................51
TABLA 22: TABLA DE PARÁMETROS DEL VARIADOR ...............................68
xxv
TABLA 23: TABLA DE ESTADOS DE SCHNEIDER ........................................79
TABLA 24: TABLA DE VARIABLES DE COMUNICACIÓN DE VARIADOR
FUENTE SCHNEIDER .....................................................................80
TABLA 25: VOLTAJES DE LAS LÍNEAS CON LA PRUEBA DE AC .............. 137
TABLA 26: CORRIENTE DE LAS LÍNEAS CON LA PRUEBA DE AC ...........138
TABLA 27: POTENCIAS ACTIVAS DE CADA LÍNEA EN PRUEBA DE AC .. 139
TABLA 28: DATOS VARIOS DE PRUEBA DE CA ...........................................139
TABLA 29: VOLTAJES DE LÍNEA A LÍNEA DE PRUEBA DE RB ................. 141
TABLA 30: POTENCIAS ACTIVAS DE LAS LÍNEAS CON LA PRUEBA
DE RB .............................................................................................. 142
TABLA 31: DATOS VARIOS CON LA PRUEBA DE RB .................................. 142
TABLA 32: VALORES DE OHMIAJE ENTRE CADA BOBINA ....................... 143
TABLA 33: VOLTAJE Y CORRIENTE DE LA PRUEBA DE VOLTAJE DC ....146

xxvi
 ÍNDICE DE ECUACIONES

Pág.

ECUACIÓN 1: VELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO ..... 9

ECUACIÓN 2: VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO ....................................10
ECUACIÓN 3: DESLIZAMIENTO EXPRESADA EN PORCENTAJE ...............10
ECUACIÓN 4: DESLIZAMIENTO EN FUNCIÓN DE LAS VELOCIDADES ...10
ECUACIÓN 5: VELOCIDAD MECÁNICA DEL EJE DEL ROTOR...................11
ECUACIÓN 6: FRECUENCIA DEL ROTOR ......................................................12
ECUACIÓN 7: FRECUENCIA DEL ROTOR EN FUNCIÓN DE LAS
VELOCIDADES .........................................................................12
ECUACIÓN 8: IMPEDANCIA DE CIRCUITO ABIERTO..................................15
ECUACIÓN 9: PERDIDAS ROTACIONAL DEL MOTOR ................................15
ECUACIÓN 10: RESISTENCIA EQUIVALENTE DEL ESTATOR POR
FASE Y DEL ROTOR ................................................................17
ECUACIÓN 11: REACTANCIA EQUIVALENTE ................................................17
ECUACIÓN 12: REACTANCIA INDUCTIVA [18] ............................................ 135
ECUACIÓN 13: PROMEDIO DE VOLTAJE DE LÍNEA A LÍNEA .................... 138
ECUACIÓN 14: VOLTAJE DE FASE ................................................................. 138
ECUACIÓN 15: CORRIENTE PROMEDIO DE LÍNEA A LINEA ..................... 138
ECUACIÓN 16: POTENCIA ACTIVA TOTAL .................................................. 139
ECUACIÓN 17: IMPEDANCIA DE CIRCUITO SBIERTO EN TÉRMINOS DE
VOLTAJE Y CORRIENTE ...................................................... 139
ECUACIÓN 18: REACTANCIA DE MAGNETIZACIÓN DEL NÚCLEO .........140
ECUACIÓN 19: IMPEDANCIA DE CIRCUITO ABIERTO EN TÉRMINOS DE
PARÁMETROS ....................................................................... 140
ECUACIÓN 20: PÉRDIDAD DE COBRE ........................................................... 140
ECUACIÓN 21: PÉRDIDAS ROTACIONALES ................................................. 140
ECUACIÓN 22: IMPEDANCIA DE ROTOR BLOQUEADO ............................. 143
ECUACIÓN 23: RESISTENCIA Y REACTANCIA ESTATÓRICA.................... 143
ECUACIÓN 24: RESISTENCIA TOTAL DE ROTOR BLOQUEADO ............... 144
ECUACIÓN 25: RESISTENCIA MÁXIMA DE CADA BOBINA ....................... 144
ECUACIÓN 26: REACTANCIA EQUIVALENTE DE X1 Y X2 ......................... 145
ECUACIÓN 27: PROPORCIÓN DE LAS REACTANCIAS DE CLASE A .........145
xxvii
ECUACIÓN 28: VALOR DE R1 DEL CIRCUITO EQUIVALENTE .................. 146

xxviii
 ÍNDICE DE ANEXOS

Pág.

ANEXO 1: SIMBOLOGÍA UNIFILAR .............................................................. 160

ANEXO 2: DIAGRAMA UNIFILAR DEL MALETÍN DIDÁCTICO ................ 161
ANEXO 3: DIAGRAMA ELÉCTRICO – PRIMER SEGMENTO ...................... 162
ANEXO 4: DIAGRAMA ELÉCTRICO – SEGUNDO SEGMENTO.................. 163
ANEXO 5: DIAGRAMA ELÉCTRICO – TERCER SEGMENTO ..................... 164
ANEXO 6: DIAGRAMA ELÉCTRICO – CUARTO SEGMENTO .................... 165
ANEXO 7: DIAGRAMA ELÉCTRICO – QUINTO SEGMENTO ..................... 166
ANEXO 8: DIAGRAMA ELÉCTRICO – SEXTO SEGMENTO...................... 167
ANEXO 9: DIAGRAMA ELÉCTRICO – SÉPTIMO SEGMENTO ................... 168
ANEXO 10: DIAGRAMA ELÉCTRICO DE TARJETA REGULADORA DE
VOLTAJE ........................................................................................ 169
ANEXO 11: DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TARJETA PORTAFUSIBLE ... 170
ANEXO 12: DIMENSIONES DEL MALETÍN DIDÁCTICO .............................. 171
ANEXO 13: VISTA 3D DEL MALETÍN DIDÁCTICO ....................................... 172
ANEXO 14: ELEMENTOS EXTERIORES DEL MALETÍN DIDÁCTICO .........173
ANEXO 15: VISTA DIMENSIONALES DEL PLC S7 - 1200 ............................. 174
ANEXO 16: VISTA DIMENSIONALES DEL CM 1241 RS422/485 ................... 175
ANEXO 17: VISTA DIMENSIONAL DEL SIGNAL BOARD ............................ 176
ANEXO 18: VISTA DIMENSIONALES DEL VARIADOR DE FRECUENCIA . 177
ANEXO 19: PROCESO DE CALADO DE LA PLANCHA DE ACERO ............. 178
ANEXO 20: VISTA DELANTERA DE SOBRETAPA DEL MALETÍN
DIDÁCTICO .................................................................................... 179
ANEXO 21: VISTA POSTERIOR DE LA SOBRETAPA DEL MALETÍN
DIDÁCTICO .................................................................................... 180
ANEXO 22: DISTRIBUCIÓN DE LOS ELEMENTOS INTERNOS .................... 181
ANEXO 23: CONEXIONES DEL PLC S7-1200 .................................................. 182
ANEXO 24: CONEXIONES DE LA FUENTE DE VOLTAJE DE 24 VDC.........183
ANEXO 25: CONEXIONES DE LAS BORNERAS............................................. 184
ANEXO 26: CONEXIONES DE LAS TARJETAS PORTAFUSIBLES ............... 185
ANEXO 27: CONEXIÓN DE LOS RELÉS .......................................................... 186
ANEXO 28: CONEXIÓN DE LOS VOLTÍMETROS ANALÓGICOS................. 187
xxix
ANEXO 29: CONEXIÓN DE LAS TARJETAS REGULADORES
DE VOLTAJE .................................................................................. 188
ANEXO 30: CONEXIÓN DEL PANEL DE ALIMNETACIÓN 24 VDC ............. 189
ANEXO 31: CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS DIGITALES ............................ 190
ANEXO 32: CONEXIÓN DE LOS CONTACTOS ABIERTOS DE LOS RELES 191
ANEXO 33: CONEXIÓN DE SALIDAS DIGITALES.........................................192
ANEXO 34: CONEXIÓN DE LUCES PILOTO ................................................... 193
ANEXO 35: CONEXIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS .......... 194
ANEXO 36: ELEMENTOS DEL BANCO DE PRUEBA PARA SISTEMA DE
CONTROL PROGRAMABLE ......................................................... 195
ANEXO 37: VISTA DIMENSIONALES DEL BANCO DEL MOTOR. .............. 196

xxx
 ABREVIATURAS

AC Corriente alterna
AI Analog Input (Entradas Analógicas)
AO Analog Output (Salida Analógicas)
ABS Acrilonitrilo Butadieno Estireno
CA Circuito abierto
CM Communication Module (Módulo de Comunicación)
cm Centímetros
COM Común
DC Corriente Continua
Fig. Figura
H Luz Piloto
Hz Hertz (frecuencia)
HMI Interfaz Humano Máquina
I Corriente en Amperios
IE Industrial Ethernet (Ethernet Industrial)
IP Internet Protocol (Protocolo de Internet)
NC Normalmente cerrado
NO Normalmente abierto
LED Light Emition Diodo (Diodo Emisor de Luz)
NST Estado de parada en rueda libre
P Pulsante
PC Personal Computer (Computadora Personal)
PLC Programable Logic Controler (Controlador Lógico Programable)
PWM Modulación de Ancho de Pulso
S Selector
UTP Cable de par trenzado
V Volteos
VDF Variadores de Frecuencia
Vin Voltaje de Entrada
Vout Voltaje de salida
w Vatios

xxxi
 SIMBOLOGÍA

3Ø Trifásico

Ω Ohmios

120 VAC

LINEA

NEUTRO
Alimentacion 120 VAC

3 60Hz 220V
R

S Alimentación Trifásica 220 VAC

T

+ -

Alimentación 24 VDC

Selector
S1

Luz Piloto

13
Contacto Abierto ( Relé )
R6
14

L+ M L+ M 1M DIA.0 DIA.1 DIA.2

INPUT AC 24VDC

PLC SIGNAL BOARD

Controlador Lógico Programable
AQ0
0M Q0.0

N L + + - -
INPUT AC 100-240V OUTPUT DC 24V/2,5A

Fuente Variable
FUENTE

xxxii
 1 3
Q7
2 4
Breaker 2 Polos
I> I>

1 3 5

K1 Contactor
2 4 6

L1 L2
VDF1

Variador de Frecuencia
U V W PE

U V W

Motor Asíncrino
M

3 PE

Tierra

1 5
G3
2 6
Guardamotor
I> I> I>

`
PE-2 21
Pulsante Tipo Hongo (Paro de Emergencia)
22

xxxiii
 INTRODUCCIÓN

Las máquinas eléctricas son dispositivos motrices, no automatizados que a nivel

industrial son empleados para la ejecución de diferentes procesos mecánicos. Su parte
móvil gira en dependencia del voltaje inducido al estator, produciendo un campo
magnético en el rotor. Para el control de la velocidad de giro se emplea el variador de
velocidad que toma una señal eléctrica de la red, el cual la rectifica y la transforma en
una señal de corriente continua; esta señal pasa por un inversor y la transforma en una
señal eléctrica de corriente alterna controlada, es decir que se podrá modificar la
frecuencia y por ende la velocidad de giro del motor.

El presente proyecto, tiene por objetivo el control y la simulación de un sistema de

variación de velocidad de para motores de corriente alterna, mediante el uso de un
maletín didáctico, el cual hace uso de controladores lógicos programables para el
control automático y comunicación industrial. Este sistema emplea protocolos de
comunicación TCP/IP y Modbus los cuales son utilizados por los diferentes fabricantes
de los equipos de control.

Durante el desarrollo, uno de los inconvenientes más notables es el lenguaje que

emplea el controlador lógico programable de Siemens con respecto al variador de
velocidad marca Schneider para enlazar ambos dispositivos, por lo consiguiente se
realizaron varias investigaciones respecto al lenguaje del equipo que controla la
velocidad del motor asíncrono y se promovió la adquisición de un dispositivo de
comunicación Modbus que se acopla al PLC S7-1200 para el envío y recepción de
datos entre ambos equipos.

Este proyecto de titulación es desarrollado en cinco capítulos, a continuación, una

breve explicación de cada uno de ellos:

CAPÍTULO 1: Plantea la problemática, sus antecedentes, delimitaciones; en busca de

una solución además se establecen los objetivos específicos y generales con su
respectiva metodología.

CAPÍTULO 2: Presenta conceptos básicos y teóricos necesarios para el desarrollo y

solución del problema planteado.
CAPÍTULO 3: Se detallan los materiales, métodos y características técnicas de
dispositivos e instrumentos seleccionados para diseño y estructura del módulo
didáctico automatizado que utilice un PLC.

CAPÍTULO 4: Se detallan la correcta operación y mantenimiento de los equipos con

el fin de no dañar el módulo y sus elementos.

CAPÍTULO 5: Se expone las pruebas realizadas en el módulo didáctico.

2
 CAPÍTULO I

1. EL PROBLEMA

1.1. Descripción del Problema.

El tablero de prueba para sistemas de control industrial programable que tiene la

Universidad Salesiana necesita un complemento en la parte de automatización, ya que
todo proceso es controlado aplicando controles automáticos por tal motivo dicho
tablero no cuentan con un sistema de monitoreo y control. El desarrollo del proyecto
es una ampliación de los temas de estudio trabajados en tesis anteriores, la parte que
se desarrolla es la implementación de un maletín didáctico que permite la
automatización y control por medio de un controlador lógico programable aplicado a
motores de corriente alterna con variadores de frecuencia. En el tablero de prueba que
se encuentra en el laboratorio se cuenta con el elemento del variador de frecuencia
para la ejecución del tema.

1.2. Antecedentes

El desarrollo industrial en los últimos años se ha visto impulsada a mejorar sus

sistemas de control en las maquinas eléctricas con la finalidad de mejorar sus procesos,
disminución de tiempo de trabajo y aumento en la productividad.

Los primeros controles existen de varias investigaciones y/o estudios que han
permitido controlar de velocidad de motores asíncrono. Un artículo se realizó el
estudio e implementación de un control automático accionado a través de un inversor
trifásico de dos niveles basado en la técnica de modulación por vector espacial de un
microcontrolador utilizada para las bandas trasportadoras de productos en una
industria [1].

La Universidad Tecnológica de Pereira, implementó una aplicación de un control

digital utilizando un DSP (microprocesador digital de señales) y un DMC (controlador
digital de un motor), para controlar la velocidad de un motor de inducción trifásico en
lazo cerrado mediante la técnica de control voltaje-frecuencia [2].

La Universidad "Ştefan Cel Mare" de Suceava, realizó un estudio y simuló un pequeño

controlador de módulo que es una donde podrá montarla directamente en los motores,

3
tomará lugar de un variador de frecuencia variable. El módulo está basado en el
microcontrolador Atmega328, diseñado para obtener una onda sinusoidal trifásica con
posibilidad de controlar la frecuencia para aumentarla o disminuirla [3].

La Universidad Politécnica Salesiana, implementó un banco de pruebas para control

industrial programable, donde se podrán controlar la velocidad para motores eléctricos
trifásicos asincrónicos con los equipos acoplados en el módulo [4].

Teniendo en cuenta el gran aporte al control de máquinas eléctricas, se diseñó e

implementó un maletín didáctico de automatización con el objetivo de comunicarse y
acoplarse a varios módulos industriales y/o de potencia de manera automatizada que
existen dentro de los laboratorios de la Universidad Salesiana.

La aplicación se realiza con un conmutador de puerto Ethernet donde se interconectará

los segmentos de red entre la PC que envía y recibe datos; también se conecta dos
autómatas programables donde se realiza una comunicación Maestro-Esclavo entre
ellos y activaran un variador de frecuencia dando paso para el control de velocidad de
un motor asíncrono con frenado mecánico por medio de su frecuencia junto al
acoplamiento del maletín didáctico automatizado y el banco de prueba para control
industrial programable.

1.3. Importancia y Alcance

La importancia de la automatización en las máquinas eléctricas es tener un sistema

dinámico capaz de controlar y racionalizar los procesos que se requiera mediante un
ordenador inteligente, debido al gran aumento en los últimos años en la parte
automatizada en las industrias. La automatización en las industrias permite monitorear
y controlar a una máquina mediante el uso de tecnologías de alto rendimiento como
la herramienta de ingeniería Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) que
permiten al usuario diseñar y resolver varias tareas de automatización en forma
eficiente.

El estudio de motor de inducción o motores asíncronos son las maquinas más usadas
en aplicaciones industriales por su simplicidad, fiabilidad, bajo costo, buenas
características de rendimiento y a su baja contaminación que son aspectos que se tiene
muy en cuenta en nuestros días, su importancia a nivel industrial es muy importante
debido al uso y aplicaciones que se le aplica de manera automatizada o mecánica.
4
También los sistemas de control como los variadores de velocidad han evolucionado
de manera constantemente como una herramienta en obtener datos en tiempo real para
poder reaccionar de manera eficaz y rápida a lo que está pasando en el motor.

Mediante la ayuda del interfaz de simulación WinCC y el operario se puede controlar

la velocidad del motor y a su vez verificar el comportamiento del mismo por medio de
la lectura de datos del variador de frecuencia al PLC.

1.4. Delimitación

La ejecución del proyecto de titulación se realizó en el transcurso de 12 meses en el

periodo de mayo 2017 – mayo 2018; comprendida desde la etapa de investigación,
diseño, correcciones, implementaciones, pruebas y simulación del proyecto.

El estudio se delimitó en la provincia del Guayas en la Universidad Politécnica

Salesiana - Sede de Guayaquil, ubicada entre calles Chambers y 5 de Junio en el
Bloque B carrera Ingeniería Eléctrica, en el segundo piso en el Laboratorio de
Instalaciones Industriales. El maletín didáctico será conectado y comunicado al Banco
de Prueba para Sistemas de Control Industrial Programable, y el motor a utilizar
es la Mesa de Freno Mecánico Regulable, para realizar el control de velocidad de los
motores de corriente alterna por medio de variadores de frecuencia.

El proyecto técnico se basó primero en el diseño del maletín didáctico que se realizó
en el programa AutoCAD. La automatización de variador de velocidad se ejecutó para
motor de corriente alterna con el software TIA Portal con un PLC S7-1200 y la
simulación se la ejecutará en el Software WinCC RT Advanced.

FIGURA 1: UBICACIÓN DE LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA SEDE GUAYAQUIL, BLOQUE B

[AUTORES]

5
1.5. Objetivos

1.5.1. Objetivo General

Implementar un sistema de control que permita la automatización y simulación de

motores de corriente alterna a través de variadores de velocidad.

1.5.2. Objetivo Especifico

 Automatizar el variadores de frecuencia para motores de corriente alterna.

 Simular el control de motores de corriente alterna a través de protocolos de
comunicación TCP IP y Modbus mediante un programa de simulación en tiempo
real.
 Verificar el correcto funcionamiento del sistema automatizado.
 Realizar una guía de prácticas didácticas.

1.6. Marco Metodológico.

Para el desarrollo del proyecto se llevó a cabo la metodología deductiva para poder
diseñar el maletín didáctico, debido a que se tomó de guía los tableros de pruebas de
los laboratorios por su fácil manejo para el aprendizaje y también según los
requerimientos e ideas proporcionadas se lo implementó.

Se utilizó el método analítico e investigativo para poder realizar la comunicación

Modbus y TCP IP entre los dispositivos, entender las diversas curvas características a
mostrar, comprender el lenguaje de programación de los equipos y así poder realizar
la simulación y la automatización del sistema con variador de velocidad para el control
de un motor de corriente alterna.

Las variables a utilizar son los diversos parámetros del motor de inducción para poder
ingresarlos en el variador de frecuencia y poder ejercer un control adecuado para el
mismo, otras variables que se analizará dentro del interfaz WinCC serán la
corriente (I), velocidad (rpm) y frecuencia (Hz).

Dentro de la programación del autómata programable se utilizarán bloques de datos

que se conectan con las del variador de frecuencia para controlar el motor de corriente
alterna y a su vez se usan bloques de función para visualizar los datos proporcionados
por el mismo.

6
Las herramientas a utilizar será un multímetro para poder obtener valores de voltaje y
corriente, tacómetro o velocímetro digital para obtener la velocidad del motor
asíncrono.

Se utiliza el programa Tia Portal V13 para realizar el control del variador de frecuencia
por medio del PLC, a su vez se recolectan datos provenientes del motor para
visualizarlos en una interfaz visual (WinCC) propia del programa mencionado
anteriormente.

Se procede a realizar el levantamiento de información que se posee del motor

asíncrono (datos de placa), del variador de frecuencia los manuales proporcionados
por el fabricante (Schneider), el controlador lógico programable y el modulo que se
utiliza para realizar el protocolo de comunicación Modbus y TCP IP.

Con los datos obtenidos se mostrará en la interfaz WinCC las curvas características
del motor asíncrono trabajando a diferentes frecuencias, se observan las gráficas de la
corriente con respecto a la frecuencia y velocidad; también se muestra las rampas de
aceleración y desaceleración del motor con respecto al tiempo.

7
 CAPÍTULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1. Máquina Asíncrona.

Se llaman máquinas asíncronas a las máquinas eléctricas rotativas que son alimentadas
por corriente eléctrica alterna; son las más utilizadas a nivel industrial debido a su larga
vida, facilidad de operación y de bajo nivel de costo; también son llamadas como
motor de inducción[5].

La velocidad de estas máquinas es ligeramente distinta de las de sincronismo de ahí su

nombre de asíncronas. Por otra parte, las corrientes que circulan por el rotor aparecen
por inducción electromagnética de ahí proviene el nombre de máquinas de
inducción[6].

En aspectos constructivos como toda máquina eléctrica, los motores asíncronos están
constituidos por dos partes fundamentales:

 El estator
 El rotor

El estator es la parte fija del motor y elemento que opera como base para llevar a cabo
la rotación del motor; no se mueve mecánicamente pero si magnéticamente[7].

El rotor es la parte móvil del motor y es el que se encarga de la conversión de energía

eléctrica a mecánica. Entre los tipos más usados son:

 Rotor de jaula de ardilla.

 Rotor bobinado.

El rotor de jaula de ardilla o también llamado rotor con cortocircuito son los más
utilizados a comparación de los de devanado o también llamados rotor de anillos
rozantes debido a que son muy costosos, requieren de más mantenimiento debido por
el desgaste en sus escobillas y anillos rozantes.

8
2.2. Principios de Funcionamiento de un Motor Asíncrono

2.2.1. Generación de Campo Magnético

Debido a que el sistema eléctrico industrial utiliza fuentes trifásicas de energía, la
máquina de inducción se construye normalmente con tres devanados, distribuidos y
desfasados espacialmente por 120° (acoplados en estrella o triángulo)[8].
En la Fig. 2, se muestra cada una de las tres bobinas se inyectan corrientes alternas
senoidales también desfasadas por 120° donde se produce un campo magnético
estático en el espacio[7]. La amplitud de este campo se encuentra en la dirección de
eje magnético de la bobina y varía en forma sinusoidal; toda esta combinación de los
campos pulsantes produce el movimiento del rotor[8].

FIGURA 2: DISTRIBUCIÓN SINUIDAL DEL CAMPO MAGNÉTICO ROTATORIO [8]

La velocidad de giro de este campo magnético o también denominada velocidad de

sincronismo viene dada de la siguiente expresión [9]. Ver Ecuación 1:

120 x f
ns =
P
ECUACIÓN 1: VELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO [9]

De donde:
ns = Velocidad de giro del campo magnético en r.p.m
f = Frecuencia de la corriente eléctrica de alimentación de la máquina en Hertz
p = Número de pares de polos magnéticos establecidos en el bobinado del estator.

9
2.2.2. Deslizamiento del rotor
La velocidad de giro del rotor nr es ligeramente inferior a la velocidad de sincronismo
ns , a ésta diferencia se le da el nombre de velocidad de deslizamiento definida como
la diferencia entre la velocidad sincrónica y velocidad del rotor y viene dado por la
expresión [9]. Ver Ecuación 2:

ndes = ns - nr

ECUACIÓN 2: VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO[9]

De donde:
ndes = Velocidad de desplazamiento de la máquina.
ns = Velocidad de giro del campo magnético.
nr = Velocidad mecánica del rotor.
El otro término que se utiliza para describir el movimiento relativo es el deslizamiento,
que corresponde a la velocidad relativa expresada en por unidad o en porcentaje. Es
decir, el deslizamiento “s” se define como[10]. Ver Ecuación 3:

ndes
s =( ) x (100%)
ns

ECUACIÓN 3: DESLIZAMIENTO EXPRESADA EN PORCENTAJE [10]

ns - nr
s =( ) x (100%)
ns

ECUACIÓN 4: DESLIZAMIENTO EN FUNCIÓN DE LAS VELOCIDADES [10]

En la Ecuación 4., se describe la velocidad del rotor gira igual a la velocidad sincrónica
por resultado el deslizamiento s=0; y si el rotor está bloqueado dará como resultado un
deslizamiento s=l. Todas las velocidades normales del motor están comprendidas entre
estos dos límites (0 a 1) [10]. Es posible de esta ecuación expresar la velocidad
mecánica del eje del rotor en función de la velocidad sincrónica y el deslizamiento
[11]. Ver Ecuación 5:

10
 ns - nr
s=( )
ns

ns - nr
(ns ) * (s) = ( ) * (ns )
ns

(ns ) * (s) = ( ns - nr )

nr + (ns * s) = ns

nr + (ns * s) = ns

nr = ns - (ns * s)

nr = ns (1 - s)

ECUACIÓN 5: VELOCIDAD MECÁNICA DEL EJE DEL ROTOR [11]

2.2.3. Frecuencia Eléctrica del Rotor

Un motor de inducción induce voltaje y corriente en el rotor, por esta razón se lo llama
transformador giratorio debido a que el transformador en su devanado primario
(estator) induce un voltaje en el devanado secundario (rotor), pero con la diferencia es
que la frecuencia en el secundario no es necesariamente la misma frecuencia que hay
en el primario [12]. Ver Tabla 1:

TABLA 1: CARACTERÍSTICAS DE LAS FRECUENCIAS EN EL ROTOR Y ESTATOR [12]

MAQUINAS ASÍNCRONAS O DE INDUCCIÓN

Devanado Situación Frecuencia Tipo
Inductor
Estator 50 o 60 Hz Bobinas en ranuras
(Primario)

Inducido a) Jaula de Ardilla

Rotor 0.5 – 5 Hz
(Secundario) b) Bobinas en ranura

De la Ecuación 4., se debe considerar que si se bloquea el rotor del motor de tal manera
que no se pueda mover, entonces su frecuencia será igual a la del estator.

A nr = 0 RPM, la frecuencia del rotor es 𝑓r = 𝑓e y el deslizamiento es s = 1 [12].

11
Si el rotor gira a velocidad sincrónica, su frecuencia será cero [12].
A nr = n𝑠 , la frecuencia es 𝑓r = 0 y el deslizamiento es s = 0.
En la Ecuación 6, la frecuencia de rotor puede ser expresada como:

𝑓r = 𝑠 𝑓𝑒

ECUACIÓN 6: FRECUENCIA DEL ROTOR [12]

De donde:
𝑓r = frecuencia del rotor.
𝑓𝑒 = frecuencia del estator.

En la Ecuación 7, se tiene otra forma para hallar la frecuencia del rotor es remplazar
de la Ecuación 6 el desplazamiento con la Ecuación 4 y luego se procede a reemplazar
la velocidad de sincronismo 𝑛s del denominador con la Ecuación 1.

𝑃
𝑓r = (𝑛 − 𝑛𝑟 )
120 𝑠

ECUACIÓN 7: FRECUENCIA DEL ROTOR EN FUNCIÓN DE LAS VELOCIDADES [12]

2.3. Conexión del Motor de Inducción

En los motores trifásicos se conectan las tres fases activas, ellos pueden ser conectados
de distintos modos dependiendo de la red de alimentación que se dispone, por lo
general se encuentra motores de seis terminales y se pueden conectar de dos
maneras[13]:

• Conexión en estrella para altos voltajes

• Conexión en triangulo para bajos voltajes

En la Fig. 3, se presenta un motor Siemens de modelo 1LA7 080-4YA60 con la

siguiente configuración de rango 220 YY – 440 Y, usado en motores IEC menores a 9
HP. Se determina la conexión estrella doble YY para menor tensión y conexión estrella
Y para mayor tensión [13]. Ver Fig. 4:

12
 FIGURA 3: DATOS TÉCNICOS DEL MOTOR 1LA7 080-4YA60 [13]

FIGURA 4: CONEXIÓN DEL MOTOR 1LA7 080-4YA60 [13]

2.4. Pruebas del Modelo Equivalente de un Motor Asíncrono.

El circuito equivalente de un motor de inducción es muy útil para determinar la

respuesta del motor ante cambios en la carga. Sin embargo se requiere determinar qué
valores de los elementos entrarán en el modelo equivalente [14].

Esta información se puede encontrar por medio de la realización de una serie de

pruebas al motor de inducción que son análogas a las pruebas de cortocircuito y de
circuito abierto en un transformador [14].

Estas pruebas se deben llevar a cabo en condiciones controladas con mucha precisión,
puesto que las resistencias varían con la temperatura, mientras que la resistencia del
rotor lo hace con la frecuencia del rotor [14].

Por la falta de contar con un dispositivo en la Universidad para medir la frecuencia en

la prueba de corto circuito, en los cálculos para determinar parámetros se asume que
la fcc = fca.

13
Las pruebas para hallar los parámetros del modelo equivalente de un motor asíncrono
son las siguientes a realizar:

 Prueba de vacío o circuito abierto.

 Prueba de rotor bloqueado.
 Prueba de Voltaje DC.

2.4.1. Prueba de Circuito Abierto.

La prueba en vacío de un motor de inducción mide las pérdidas rotacionales del motor
y brinda información sobre su corriente de magnetización[15].

El circuito de prueba se trata que el motor funcione sin carga resistente al eje del rotor.
Se conecta los vatímetros, el voltímetro para ver lectura de línea a línea y tres
amperímetros a cada línea del motor [15]. Ver Fig. 5 y 6.

Al no tener ningún torque resistente en el eje del rotor, la velocidad del rotor será casi
la misma que la velocidad del campo eléctrico ya que el deslizamiento será el mínimo
(tal vez hasta 0.001 o menos), debido a que la única carga en el motor son las pérdidas
por fricción y por rozamiento con el aire [14].

FIGURA 5: DIAGRAMA DE LA PRUEBA A VACÍO DE UN MOTOR DE INDUCCIÓN [15]

FIGURA 6: CIRCUITO EQUIVALENTE DE LA PRUEBA DE CIRCUITO ABIERTO [15]

14
Pasos:

1. Conectar el motor en conexión estrella.

2. Conectar a una fuente variable o fija de alimentación trifásica, se debe usar el
voltaje nominal
3. Obtener los valores de corrientes de cada línea, voltajes entre línea, potencias
promedios de las tres líneas (activas, reactiva y aparente) y factor de potencia que
muestra el analizador de red.

Sirve para determinar:

a) Impedancia de Circuito Abierto donde se tendrá la reactancia estatórica por fase

⊕ Reactancia de magnetización del núcleo. Ver Ecuación 8:
ZCA =(X1+jXm)Ω

ECUACIÓN 8: IMPEDANCIA DE CIRCUITO ABIERTO [15]

b) Perdidas rotacionales del motor. Ver Ecuación 9:

Protacionales= PCA (3Ø)- Pcu(estator)

ECUACIÓN 9: PERDIDAS ROTACIONAL DEL MOTOR [15]

2.4.2. Prueba de rotor bloqueado.

La prueba de rotor bloqueado o de corto circuito, se basa en colocar un torque
resistente en el eje del motor para de esta manera evitar el movimiento del mismo
(s=1), a continuación se inyecta voltaje por medio de una fuente variable que se va
incrementando paulatinamente hasta alcanzar la corriente nominal del motor según el
dato de la placa. Adicionalmente, a menos que se sostenga por un corto período el
motor con su corriente máxima, la misma sobrecalentará los embobinados y
comenzará a calentarse el motor.

Para la prueba se conecta los watímetros, el voltímetro para ver lectura de línea a línea
y tres amperímetros al motor a cada línea y un multímetro para leer la lectura del valor
de las resistencias del bobinado del motor. Ver Fig. 7 y 8.

15
 FIGURA 7: DIAGRAMA DE ROTOR BLOQUEADO DE UN MOTOR DE INDUCCIÓN [15]

FIGURA 8: MEDICIÓN DE RESISTENCIAS Y CIRCUITO DE PRUEBA DE ROTOR BLOQUEADO [15]

Pasos:

1. Conectar el motor en conexión estrella.

2. Acoplar y ajustar con un freno mecánico el rotor del motor.
3. Conectar a una fuente variable o fija de alimentación trifásica.
4. Variar el voltaje hasta que llegue al valor de la corriente nominal del motor según
la placa de fábrica.
5. Obtener los valores de corrientes de cada línea, voltajes entre línea, potencias
promedios de las tres líneas (activas, reactiva y aparente) y factor de potencia que
muestra el analizador de red.
6. Determinar a plena corriente nominal máxima el valor de las resistencias de cada
bobina del motor. Ver Fig. 8.

16
Sirve para determinar:
a) En la Ecuación 10, la resistencia equivalente del estator por fase y del rotor.

𝑅𝐶𝐶 = 𝑅1 + 𝑅2

ECUACIÓN 10: RESISTENCIA EQUIVALENTE DEL ESTATOR POR FASE Y DEL ROTOR [15]

b) La Reactancia equivalente de X1 y X2 .Ver Ecuación 11:

festator
Xeq =XCC . fcc

ECUACIÓN 11: REACTANCIA EQUIVALENTE [15]

El Código de Pruebas de la IEEE (Institute of Electrical and Electronic Engineers)

muestra las proporciones empíricas para las reactancia de dispersión del estator y del
rotor en motores de inducción en función a la reactancia equivalente con rotor
bloqueado.

En estas pruebas debe considerarse la clase d el motor con el que se trabaja debido que
la resistencia del rotor es variable de acuerdo al deslizamiento. Ver Tabla 2:

TABLA 2: PROPORCIONES EMPÍRICAS DE LAS REACTANCIAS DISPERSIÓN DEL MOTOR [15]

TIPO DE ROTOR
CLASE A CLASE B CLASE C CLASE D
MOTOR BOBINADO

0.5 0.4 0.3 0.5 0.5

X𝑒
X𝑐𝑐 X𝑐𝑐 X𝑐𝑐 X𝑐𝑐 X𝑐𝑐
0.5 0.6 0.7 0.5 0.5
X𝑟
X𝑐𝑐 X𝑐𝑐 X𝑐𝑐 X𝑐𝑐 X𝑐𝑐

Tener en cuenta al momento que la clasificación del motor que se este utilizando no
se conoce, se asume que X𝑒 = X𝑟 = 0.5 X𝑐𝑐 [15].

17
2.4.3. Prueba de Voltaje DC.
La resistencia efectiva del estator puede determinarse alimentando con una fuente
variable de corriente directa y alcanzando la corriente nominal del motor según la
placa, con el fin que el bobinado de estator alcance una temperatura similar a la de
régimen [16].
Para realizar esta prueba se recomienda usar mínimo dos bobinas en serie para proteger
a las bobinas de daños por la corriente. Ver Fig. 9:

FIGURA 9: DIAGRAMA DE LA PRUEBA DC DE UN MOTOR DE INDUCCIÓN [15]

Pasos:

1. Conectar dos bobinas del motor en serie ( alimentando dos bobinas de la conexión
estrella, se está haciendo serie dos de ellas )
2. Conectar la fuente variable de voltaje continuo en los terminales de las bobinas.
3. Incrementar el voltaje DC hasta llegar a la corriente nominal de la bobina.
4. Medir los valores de voltaje y corriente de las bobinas.

18
2.5. Modelado Equivalente del Motor Asíncrono.

Para su operación, los motores de inducción dependen de la inducción de voltajes y

corrientes en el circuito del rotor desde el circuito del estator, el circuito equivalente
será muy similar al circuito equivalente de un transformador.

Se puede deducir el circuito equivalente de un motor de inducción a partir del

conocimiento de los transformadores y sobre la variación de la frecuencia del rotor
con la velocidad en los motores de inducción. Ver Fig. 10.

Sea que se utiliza un motor de inducción de rotor devanado o motor de inducción rotor
de jaula de ardilla, el campo magnético del estator induce en el circuito del rotor una
fuerza electromotriz, quiere decir que el devanado primario es el estator y el devanado
secundario es el rotor del motor [6].

FIGURA 10: CIRCUITO EQUIVALENTE MONOFÁSICO DE UN MOTOR DE INDUCCIÓN. [15]

19
En la Tabla 3 mostrará los parámetros del circuito equivalente con sus respectivas
unidades:

TABLA 3: PARÁMETROS DEL MODELO ESQUEMÁTICO DE UN MOTOR DE INDUCCIÓN [16]

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN UNIDAD

R1
resistencia del bobinado del estator (Ohm/fase).

X1 reactancia de dispersión del estator (Ohm/fase).

R2 resistencia del bobinado del rotor (Ohm/fase)

X2 reactancia de dispersión del rotor (Ohm/fase)
Rex resistencia de pérdida en el hierro (Ohm/fase)
Xm Reactancia de magnetización (Ohm/fase)
Vfase Tensión aplicada por fase Voltios
F.e.m inducida en el estator por
Ee Voltios
fase
Er F.e.m inducida en el rotor por fase Voltios
Ifase
Corriente de fase del estator Amperios
(estator)
Irotor Corriente de fase del rotor Amperios
Io Corriente de fase de vacío Amperios

20
2.6. Descripción y Datos Técnicos de los Elementos y Equipos.

2.6.1 Controlador Lógico Programable (PLC): En la Fig. 11, se describe a este

dispositivo electrónico que puede programar para accionar a otros componentes,
ejecutar aplicaciones y poder resolver los requerimientos de control de procesos de
sectores industriales y/o comerciales. En la Tabla 4 se muestra las diferentes
características técnicas del equipo [17]:

FIGURA 11: CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE S7 – 1200 DC/DC/DC [18]

TABLA 4: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL PLC S7-1200 [18]

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: Siemens
Modelo: CPU 1214C DC/DC/DC
Alimentación: 110/220 VAC
Entradas Digitales: 8 DI de 24 VDC
6 DO conmuta 2A con voltaje de
Salidas tipo relé:
30VDC y 250 VAC
Entradas Analógicas: 2 AI de 0 a 10 VDC

2.6.2. Tarjeta de salida analógica (Signal Board): En la Fig. 12, se muestra a la placa
de señal que va conectadas directamente a la parte frontal de la CPU. En la Tabla 5 se
muestra las diferentes características técnicas del equipo:

FIGURA 12: SIGNAL BOARD 6ES7232-4HA30-0XB0 [19]

21
 TABLA 5: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL SIGNAL BOARD [19]

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: Siemens
Modelo: 6ES7232-4HA30-0XB0
Intensidad de Alimentación: 25 mA
Número de salidas analógicas: 1
Número de salidas analógicas: 0

2.63. Módulo de Comunicación CM1241 RS422-485: En la Fig. 13, se presenta al

módulo de comunicación de Siemens que permite la comunicación R485 al
controlador lógico programable S7-1200. La conexión se realiza mediante un conector
de 9 pines [20]. En la Tabla 6 se muestra las diferentes características técnicas del
equipo:

FIGURA 13: MÓDULO DE COMUNICACIÓN 6ES7241-1CH31-0XB0 [20]

TABLA 6: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL MÓDULO DE COMUNICACIÓN [20]

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: Siemens
Tipo del Producto: CM 1241 RS422/485
Valor Nominal DC: 24 VDC
Intensidad de Entrada: 240 mA
Número de Interfases: 1
Dimensiones: 30 x 100 x 50 mm

22
2.6.4. Pulsadores: En la Fig. 14, se observa al elemento eléctrico que permite el paso
o interrupción de la corriente mientras esté presionado o accionado, y cuando deja de
presionarse este vuelve a su estado original o de reposo. En la Tabla 7 se muestra las
diferentes características técnicas del equipo:

FIGURA 14: PULSANTE LAB16S [AUTORES]

TABLA 7 : CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS PULSADORES [21]

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: Camsco
Dimensiones: 16 mm
Capacidad a soportar máxima: 5 Amperios
Señal a controlar: 250 VAC
Terminales: NO, NC y C
Modelo: LAB16S
Color: Verde
Durabilidad Mecánica (veces): 1.000.000

2.6.5. Luz Piloto: En la Fig. 15, se muestra que el elemento posee una luz led que
indica la existencia de una condición normal de un sistema eléctrico. En la Tabla 8 se
muestra las diferentes características técnicas del equipo:

FIGURA 15: LUZ PILOTO AD212 / AD210 [AUTORES]

TABLA 8 : CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS LUCES PILOTO.[21]

23
 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: Camsco
Dimensiones: 12 mm , 10 mm
Tipo: Led
Voltaje: 24 V AC/DC
Modelo: AD212, AD210
Color : Rojo
2.6.6. Selectores: En la Fig. 16, se describe a un elemento eléctrico rotativo que tiene
la función de abrir o cerrar contactos de acuerdo a una posición seleccionada de manera
manual. En la Tabla 9 se muestra las diferentes características técnicas del equipo:

FIGURA 16: SELECTOR DE DOS POSICIONES LAS16-2 [AUTORES]

TABLA 9: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS SELECTORES [21]

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: Camsco
Dimensiones: 16 mm
Capacidad a soportar máxima: 5 Amperios
Señal a controlar: 250 VAC
Terminales: NO, NC y C
Modelo: LAS16-2
Descripción: 90° , 2 posiciones

2.6.7. Tarjeta reguladora de voltaje: En la Fig. 17, se presenta un tipo de tarjeta que
tendrá la finalidad de regular la tensión de manera constante. En la Tabla 10 se muestra
los diferentes elementos que se implementaron:

24
 FIGURA 17: TARJETA ELECTRÓNICA REGULADORA DE VOLTAJE [AUTORES]

TABLA 10: ELEMENTOS UTILIZADOS EN LA TARJETA REGULADORA DE VOLTAJE. [AUTORES]

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Dimensiones: 7 x 3 cm
DESCRIPCIÓN UNIDAD
Diodos rectificadores 1 A 3
Resistencia de 200 ohm 1
Resistencia de 1500 ohm 1
Integrado LM317T 1
Bornera de 2 terminales 1
Bornera de 3 terminales 1

2.6.8. Tarjeta Porta Fusible: En la Fig. 18, se muestra un tipo de tarjeta que ofrece
seguridad conformado por fusibles para prevenir daños por exceso de corriente dentro
del circuito eléctrico o para la protección general de equipos eléctricos o electrónicos.
En la Tabla 11 se muestra los diferentes elementos que se implementaron:

FIGURA 18: TARJETAS ELECTRÓNICAS PORTA FUSIBLES [AUTORES]

25
 TABLA 11 : ELEMENTOS UTILIZADOS EN LA TARJETA PORTA FUSIBLE [AUTORES]

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Dimensiones: 9 x 5 cm
DESCRIPCIÓN UNIDAD
Fusibles 10
Bornera de 2 terminales 2
Bornera de 3 terminales 2

2.6.9. Fuente Variable: En la Fig. 19, se observa una fuente de energía que convierte
la electricidad de un voltaje de corriente alterna a un voltaje de corriente directa. En la
Tabla 12 se muestra las diferentes características técnicas del equipo:

FIGURA 19: FUENTE VARIABLE IDR-60-24 VDC [AUTORES]

TABLA 12 : CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA FUENTE VARIABLE

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: qwifm
Modelo: IDR-60-24
Alimentación de Entrada: 100 - 240 VAC
Alimentación de Salida: 24 VDC , 2.5 A
Dimensiones 78 x 92 x 56 mm
Temperatura de trabajo: 0 °C a 45 °C
LED que muestra el estado de funcionamiento

26
2.6.10. Voltímetro Analógico: En la Fig. 20, se presenta un instrumento de medición
que sirve para medir la diferencia de potencial entre dos puntos de un circuito eléctrico
(positivo y negativo). En la Tabla 13 se muestra las diferentes características técnicas
del equipo:

FIGURA 20: VOLTÍMETRO ANALÓGICO CP-48 DE 30 VDC [AUTORES]

TABLA 13 : CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL VOLTÍMETRO ANALÓGICO. [21]

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: Camsco
Tipo: CP-48
Rango de voltaje: 0 - 30 VDC
Movimiento: Bobina móvil
Escala: 90 grados
Rango de temperatura: -10 °C, +50 °C

2.6.11. Bobina de Relé: En la Fig. 21, se observa un elemento eléctrico que permite
abrir o cerrar contactos mediante un electroimán, es decir funcionan como un
interruptor que abren y cierran el paso de la corriente pero accionado eléctricamente.
En la Tabla 14 se muestra las diferentes características técnicas del equipo:

FIGURA 21: BOBINA DE RELÉ LY2 DE 24 VDC [AUTORES]

27
 TABLA 14 : CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA BOBINA DEL RELÉ [21]

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: Camsco
Modelo: LY2
Capacidad del contacto: 28 VDC , 220 VAC
Voltaje de la bobina: 24 VDC
Durabilidad Mecánica (veces): 1.000.000
Durabilidad Eléctrica: 1.000
Resistencia Dieléctrica: 1500 VAC / 50 - 60 HZ

2.6.12. Zócalo de Relé: En la Fig. 22, se muestra un elemento adaptable a la bobina

del relé y poder realizar las conexiones necesarias según el sistema, estos elementos
depende del número de pines del relé. En la Tabla 15 se muestra las diferentes
características técnicas del equipo:

FIGURA 22: ZÓCALO DEL RELÉ PTF-08AE [AUTORES]

TABLA 15 : CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE ZÓCALO DEL RELÉ [21]

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: Camsco
Tipo: PTF-08AE
Terminales Hembra : Tornillo
Número de Pines 8
Corriente Nominal: 15 A
Tensión Nominal: 110 VAC
Rango del Producto: LY Series

28
2.6.13. Bornera o Terminal: En la Fig. 23, se demuestra un elemento que se pueden
unir uno más cables de conexión según el diseño eléctrico, tan solo se aprieta un
tornillo en cada uno de sus extremos. En la Tabla 16 se muestra las diferentes
características técnicas del equipo [22]:

FIGURA 23: BORNERA ABB [AUTORES]

TABLA 16 : CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA BORNERA

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: ABB
Sección Transversal: 4mm2
Tipo de conección: Abrazadera de tornillo
Intensidad nominal: 32 A
Tensión nominal : 100 V
Anchura: 5.2 mm

2.6.14. Jacks Banana: En la Fig. 24, se presenta un tipo conector hembra eléctrico de
un solo conductor por medio de un conector tipo macho. En la Tabla 17 se muestra las
diferentes características técnicas del equipo [23]:

FIGURA 24: JACK BANANA [AUTORES]

29
 TABLA 17 : CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS JACKS BANANA

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca: KSSTCONNECT
Modelo: PS301
Dimensión: 4 mm
negro, blanco, azul,
Colores:
verde y rojo
Voltaje Máximo: 1000 V
Corriente Máxima: 32 A
Categoría de Sobretensión: CAT III

2.7. Sistemas Numéricos para los PLC

Los sistemas numéricos son un grupo de reglas, normas y convenios que permiten
realizar una representación de todos los números naturales, por medio de un grupo
amplio de símbolos básicos y que está definido por la base que utiliza [24].

Entre las principales características se puede mencionar las siguientes [24]:

 Cada sistema numérico se caracteriza por su base.

 Los sistemas numéricos tienen una base o conjunto de símbolos que permiten
representar las diferentes cantidades numéricas.
 Tienen una cifra o cantidad que es formada por la yuxtaposición de los diferentes
elementos.
 Cada elemento dentro del sistema numérico tiene un valor ponderado.
 El número 0 expresa o denota la ausencia de una cantidad determinada.
 Es un sistema posicional.
 Están compuestos por dígitos.

2.7.1. Sistema Numérico Hexadecimal

El sistema hexadecimal es el que emplea la base 16, por lo que tiene 16 posibles
combinaciones digitales. Usa los dígitos 0 al 9, además de las letras A hasta la F como
sus 16 símbolos digitales. Cada uno de estos dígitos hexadecimales representa a un
grupo de cuatro dígitos binarios. Recordar que los dígitos hexadecimales de A a F
representan los valores decimales de 10 a 15 [25].

30
Las constantes del programa se visualizan como números decimales, a menos que se
utilice un identificador de formato [26].

Ejemplos:

Constante decimal 20047

Constante hexadecimal 16#4E4F

Formato binario 2#1010_0101_1010_0101

31
 CAPÍTULO III

3. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. Diseño de estructura del maletín didáctico.

Para el diseño del maletín didáctico se realizaron tres correcciones donde se tomó en
cuenta varios aspectos tales como los elementos que se va implementar tanto en
cantidad, dimensiones de cada uno y medidas entre elementos. En la Fig. 25, se elaboró
un modelo a escala 1:1 realizado en cartón prensado y una lámina ABS con la serigrafía
ya implementada para comprobar las perforaciones con los elementos ya introducidos
en la misma; también en la Fig. 26, se muestra los bosquejos de las dimensiones
internas de separación entre los elementos para ver si era adecuado o no el diseño.

FIGURA 25 : DISEÑO PREVIO CON CARTÓN PRENSANDO [AUTORES]

FIGURA 26: DISEÑO INTERNO DE LOS ELEMENTOS [AUTORES]

Se desarrolló cambios en la lámina ABS en su serigrafía, dimensión de la tapa de la

estructura, colocación de las perforaciones de los elementos exteriores, aumento de
dimensiones del maletín en general, estructuración de la serigrafía para mayor

32
comprensión, cambio de modelo de los seguros del maletín, diseño de la tapa porta
cable del maletín y cambio de elementos debido a sus dimensione; en la Fig. 27 se
presenta la estructura definitiva del maletín didáctico.

FIGURA 27: ESTRUCTURA METÁLICA DEL MALETÍN DIDÁCTICO [AUTORES]

3.2. Diseño de distribución interna de los elementos del Maletín.

Para realizar el diseño de la puesta de elementos se realizó dos prototipos en que se

tomó a consideración fueron los espacios entre los elementos, la forma de la canaletas
con el objetivo que se vea estético y de una mejor distribución para los futuros
mantenimientos. En la Fig.28, se demuestra el diseño que consiste en colocar un
cuadrante de canaletas y colocarlas alrededor del plafón formando un marco entre
ellas, luego tomando en consideración que las dimensiones del PLC y los relés dentro
del plafón donde se colocará una canaleta a lo largo del mismo de manera recta entre
los dos laterales pequeños, al colocarla se obtiene dos espacios en los cuales se
implementará:

 En la parte superior se colocara un riel DIN (Instituto Alemán de Normalización)

para realizar el montaje de los elementos, tomando en consideración que el PLC
quede centrado y poder cablearlo sin inconvenientes y dejando el espacio para el
porta fusible ya que este no va montado en el riel. Se colocó primero el PLC S7-
200 seguido por la fuente de 24 VDC entre ellas se colocan topes plásticos para
poderlas tener fijas y no se muevan; seguido de las borneras que servirán para la
conexión dentro del maletín adjuntando una bornera de tierra y por último se
coloca al porta fusible centrado.

33
 En la parte inferior por consiguiente se pondrá un riel tomando en consideración
que los diez relés queden centrados y dejando el espacio para la segunda porta
fusible. Primero se coloca la tarjeta porta fusible centrada con la finalidad de
proteger las salidas del PLC, seguido se realiza el montaje de los relés en la riel y
se coloca un tope plástico para sostenerlos a presión.

FIGURA 28: DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE LOS ELEMENTOS INTERNOS [AUTORES]

3.3. Diseño de la lámina de jacks banana para toma de señales.

La tapa móvil del maletín didáctico consta de varias secciones según la funcionalidad
que tendrán y con la finalidad de mayor entendimiento, estética para el aprendizaje del
estudiante. Ver la Fig. 29:

SECCIÓN 2
LUCES PILOTO SALIDAS DIGITALES
PLC S7-1200 SALIDAS PLC S7- 1200
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1

Q0.0 Q0.5 +

SECCIÓN 1 Q0.1 Q0.6 COM

PWM
Q0.2 Q0.7

RELE

Q0.3 Q1.0 CONTACTOS ABIERTOS - RELE

Q0.4 Q1.1
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10

PANEL DE ALIMENTACIÓN PANEL DE ENTRADAS DIGITALES

VARIABLE VDC ALIMENTACIÓN 24 VDC
VOLTIMETRO 1 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6

-
+

+ +
POWER OFF ON
V
20
30

c?
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
SECCIÓN 6
10

-
+

0
-
+

-
I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5

+
VOLTIMETRO 2 ENTRADA Y SALIDAS
-
+

+ ANALÓGICAS
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7
V 30
AI.0 AI.1 A0.0 ON

-
20

SECCIÓN 3
+

c?
+

10
OFF
0

-
-
- - - COM
+

SECCIÓN 4 SECCIÓN 5

FIGURA 29: SECCIONES DE LA LÁMINA DE JACKS BANANA [AUTORES]

34
 La primera sección se observa un acrílico que permite la vista del PLC S7-1200 y
consta de diez luces piloto de 12 mm que indican en su encendido la activación de las
salidas del PLC con una nomenclatura Q0.0 al Q0.7 y del Q1.0 al Q1.1.

 La segunda sección está conformada por diez selectores de dos posiciones que
escogerán el funcionamiento de la salidas digital del PLC y veinte jacks (10 jacks rojos
para el positivo y 10 jacks blancos para representar el común), el que servirá para la
toma de señales de las salidas y por último veinte jacks verdes para representar los
relés con nomenclatura R1 hasta R10 que servirá para contactos abierto del relé.

 La tercera sección se demuestra dos voltímetros analógicos con rango de medición

de 0 – 30 VDC; adicionalmente cada voltímetro tiene un jack rojo indicando el positivo
y un jack negro para el negativo.

 La cuarta sección se ubica el panel de alimentación variable DC que consta de dos

potenciómetros, cada uno de ellos consta de una tarjeta reguladora de voltaje con un
rango de 0 – 10 VDC. Consta cada uno de un jack rojo y un jack negro que son los que
entregaran el voltaje que regule la tarjeta. Adicionalmente tiene tres jacks rojos y tres
jacks negros cada uno representa positivo y negativo respectivamente de las entradas
y salidas analógicas que en su interior están conectadas a los terminales del
PLC S7-200. La nomenclatura de la entrada analógica es AI.0 y AI.1 y la salida
analógica es A0.0.

 La quinta sección se presenta un panel de alimentación de 24 VDC que consta de

una luz piloto de 10 mm que indica el encendido del panel por medio de un selector
de dos posiciones que encenderá o apagara esta sección. Adicional 4 jacks rojos y 4
jacks negros que representan al positivo y común respectivamente los cuales se
obtendrá los 24 VDC.

 La sexta sección se observa 14 jacks azules que representan una señal positiva de
las entradas digitales, su nomenclatura es de I0.0 hasta I0.7 y I1.0 hasta I1.5; también
consta de 7 pulsadores verdes con una nomenclatura P1 hasta P7, en la parte inferior
consta de 7 selectores de dos posiciones con la nomenclatura de S1 hasta S7 y por
último 14 jacks blancos que representan al común.

35
3.4. Secuencia de construcción del gabinete metálico del maletín.

La empresa TABLICÓN S.A. se encargó de cortar el material y el ensamblaje del

mismo (carcaza) en base al diseño en AutoCAD elaborado por los autores en este
proyecto, ver Anexo 12,13 y 19.

FIGURA 30: FLUJOGRAMA DE LOS PROCESOS MECÁNICOS DE LA ESTRUCTURA DEL MALETÍN [TABLICON SA]

3.5. Secuencia de montaje de elementos en la lámina de jacks.

La lámina a utilizar es de material ABS (acrilonitrilo butadieno estiren) plástico color

blanco y tiene encima una capa fina de pintura negra; sus perforaciones deben coincidir
con la parte metálica de la tapa móvil, ver Fig.31:

36
 FIGURA 31: COLOCACIÓN DE LA LÁMINA ABS Y LA TAPA METÁLICA MOVIL [AUTORES]

En las Figs. 32 – 35, se visualiza que para realizar el montaje de los elementos se
unirán la lámina plástica con la tapa metálica móvil y se introducirán los elementos
por su perforación indicada según el diseño. Al colocar lo elementos se ajusta las
arandelas cuadradas o circulares según sea el elemento para hacer presión y evitar que
se mueva o quede flojo.

FIGURA 32: COLOCACIÓN DE LUCES PILOTO [AUTORES]

FIGURA 33: COLOCACIÓN DE SELECTORES DE DOS POSICIONES [AUTORES]

37
 FIGURA 34: COLOCACIÓN DE LOS VOLTÍMETROS ANALÓGICOS [AUTORES]

FIGURA 35: COLOCACIÓN DE JACKS BANANA [AUTORES]

En la tapa móvil de conexión se ejecutará el cableado con los terminales de las entradas
y salidas del PLC S7-1200, se conectará los voltímetros y otros elementos según sea
el diseño eléctrico. Seguir el color de los jacks bananas según el diseño establecido
para diferenciar entre las entradas y salidas sea analógicas o digitales. En la Fig. 36, se
observa la tapa móvil terminada la colocación de los elementos antes mencionados.

38
 FIGURA 36: COLOCACIÓN DE LOS ELEMENTOS EN TAPA MÓVIL [AUTORES]

3.6. Secuencia de la implementación de los equipos externos en el

Maletín antes del cableado.

Se debe realizar la implementación de los elementos externos que van situados en la

parte lateral y posterior de la estructura del maletín. En la Fig. 37, se colocaron dos
ventiladores plásticos de 12 VDC con el objetivo de mantener a los equipos en
temperatura normal y evitar sobrecalentamiento que perjudicaría su vida útil, se los
ajustan con sus respectivas arandelas, pernos largos y tuercas para sujetarlos y evitar
movimiento.

FIGURA 37: COLOCACIÓN DE LOS VENTILADORES [AUTORES]

En la parte lateral del maletín se colocan a presión el interruptor basculante luminoso

rojo, el jack RJ45 hembra categoría 5e y la base de enchufe de 120 voltios para
posteriormente conectarlos internamente según el diagrama eléctrico. Ver Fig. 38:

39
 FIGURA 38: COLOCACIÓN DEL ENCHUFE, JACK RJ45 E INTERRUPTOR [AUTORES]

3.7. Secuencia de montaje de base de plafón del maletín.

Se implementa el armado de las canaletas formando un marco alrededor del plafón, se

corta la canaleta en cuatro pedazos de las siguientes medidas: dos pedazos de 45 cm
y dos pedazos de 30 cm, en cada extremo de los pedazos de canaleta se realizara un
corte a 45° y formar el marco requerido. Ver Fig. 39-40:

FIGURA 39: CORTE A 45 ° EN LOS EXTREMOS DE LAS CANALETAS [AUTORES]

FIGRA 40: MARCO FORMADO DE CANALETAS [AUTORES]

En la Fig. 41, se observa la canaleta que va dentro del marco, se debe tomar en cuenta
las medidas de los elementos como el controlador lógico programable que posee mayor
dimensión de alto por ende se debe medir 14 cm desde el interior, el otro espacio

40
inferior tendrá aproximadamente 9.5 cm. En el espacio superior se centra un riel
de 32 cm de izquierda a derecha y en el espacio inferior se coloca un riel de 28 cm de
derecha a izquierda.

FIGURA 41: MEDICIÓN DE LAS DIFERENTES MEDIDAS DE LA RIEL DIN [AUTORES]

Se realiza con el riel los cortes necesarios que se debe colocar, también limarlos en sus
extremos y ajustarlo con el plafón para poder realizar el montaje de los elementos; se
observar en la Fig. 42.

FIGURA 42 : COLOCACIÓN DEL RIEL DIN [AUTORES]

3.8. Secuencia del montaje de elementos internos en el plafón.

En la Fig. 43, se procede a colocar los elementos en el plafón, en la parte superior se

comienza a colocar el PLC S7-1200, luego el tope plástico para la separación de la
fuente de voltaje de 24 VDC, seguido de once borneras para conectar entradas y salidas
exteriores al cableado interno.

En la parte inferior se coloca los diez relés y por ultimo para ejercer presión entre ellos
se coloca un tope plástico.

41
 FIGURA 43: MONTAJE DE EQUIPOS INTERNOS EN EL PLAFÓN [AUTORES]

Las canaletas en ciertas partes obstruyen el paso de otros elementos como son los
ventiladores, Jack hembra RJ45, cables entre otros se debe romper algunas ranuras de
la canaleta para prevenir algún congestionamiento entre elementos. Ver Fig. 44:

FIGURA 44: CANALETAS CORTADAS PARA EL PASO DE LOS OTROS EQUIPOS [AUTORES]

En los espacios vacíos que sobra en ambas partes del plafón, se colocará dos porta
fusible utilizando dos baquelitas de dimensiones 9 x 5 cm, ver Fig. 45. Implementando
una plantilla de la pista del circuito a utilizar se procede hacer las perforaciones.

FIGURA 45: PISTAS REMARCADAS EN LAS BAQUELITAS [AUTORES]

42
En las Figs. 46 y 47, se procede a sacar el cobre de las baquelitas colocándolas en un
recipiente mezclando percloruro de sodio y agua destilada caliente. La baquelita se
tornará rosa y el resaltarán las pistas marcadas por el spray de pintura negra.

FIGURA 46: BAQUELITAS SUMERGIDAS EN PERCLORURO DE SODIO [AUTORES]

FIGURA 47: BAQUELITAS CON EL DISEÑO DE PISTAS DE COBRE [AUTORES]

Se realiza el proceso de soldar los fusibles y borneras en las baquelitas, por

recomendación se mide continuidad en los puntos de cobre para asegurar continuidad
entre los elementos, ver Fig. 48:

FIGURA 48: PROCESO DE SOLDAR LOS ELEMENTOS EN LA BAQUELITA [AUTORES]

43
Se las colocan centradas de manera que facilite su cableado y pueda pasar los pernos
debajo de la baquelita con sus respectivos acrílicos para su protección, ver Fig. 49:

FIGURA 49: COLOCACIÓN DE LA TARJETA PORTA FUSIBLE [AUTORES]

3.9. Secuencia de cableado de equipos y elementos del maletín.

Para realizar el cableado se utiliza un cable azul # 22 AWG (calibre de alambre

estadounidense) para representar las líneas conectadas al terminal positivo, y cable
negro # 22 AWG para representar la conexión al terminal negativo. Para realizar el
cableado se tendrá diferentes tipos de terminales como son los terminales faston
desnudos, terminales aislados tipo tubular y terminal aislado tipo ojo; donde se
utilizarán diferentes herramientas para el ponchado. Observar las Figs. 50 y 51:

FIGURA 50: PINZA PONCHADORA DE PUNTERAS PARA TERMINALES TIPO TUBULAR [AUTORES]

44
 FIGURA 51: PINZA PARA PONCHAR TERMINALES TIPO OJO CON AISLANTE [AUTORES]

En la Figs. 52 y 53, se muestra que para poder identificar los cables se coloca
marquillas plásticas termoencogibles donde indicaran con una nomenclatura que es lo
que conecta dicho conductor, también para forrar los terminales desnudo se utilizó
aislante negro Termoencogible.

Se realizó el proceso del cableado desde la tapa móvil hacia el interior de la estructura
donde están los elementos montados en el plafón.

FIGURA 52: PISTOLA DE CALOR PARA MARQUILLAS TERMOENCOGIBLES [AUTORES]

FIGURA 53: CABLEADO DE LA TAPA MOVIL DE CONEXIÓN [AUTORES]

45
Se procede a cablear los voltímetros, luces piloto, jacks y selectores al terminar se
ajusta la tapa con la estructura fija del maletín; se debe dejar unos metros de cable de
más cuando se conecta los elementos de la tapa móvil para poder peinar los cables de
manera ordenada dentro de las canaletas en un recorrido establecido, ver Figs. 54 y
55 a continuación:

FIGURA 54 : CABLEADO DE LA TAPA MÓVIL HACIA LA PARTE INTERNA DEL MALETÍN [AUTORES]

FIGURA 55: COLOCACIÓN DE AMARRAS PLÁSTICAS EN LAS CONEXIONES [AUTORES]

En la Fig. 56, se procede a colocar las tarjetas reguladoras de voltaje de 7 x 3 cm junto

a los potenciómetros de un 1 KΩ, cada uno se los coloca de la mejor manera para
facilitar el cableado y se los suelda para poder cablear a las borneras de la tarjeta
electrónica.

46
 FIGURA 56: COLOCACIÓN DE TARJETAS REGULADORAS DE VOLTAJE [AUTORES]

Se colocan las tapas de canaletas y espiral a los cables internos para ajustar de mejor
manera los cables que pasan de la tapa móvil hacia la estructura interna, se le añaden
stickers de información a los fusibles y relés para una mejor apreciación interna del
módulo didáctico, ver Fig. 57:

FIGURA 57: CABLEADO INTERNO DEL MALETÍN DIDÁCTICO [AUTORES]

Para comprobar su funcionamiento se procede a energizar el módulo para apreciar su

funcionamiento en general; al encenderlo, automáticamente encenderán los
ventiladores al igual que el PLC S7-1200, al presionar los pulsantes o selectores
deberán encender del PLC sus entradas y salidas respectivamente, también se debe
comprobar la salida de voltaje de 10 VDC en las borneras usando el potenciómetro,
ver Fig. 58:

47
 FIGURA 58: ENCENDIDO Y COMPROBACION DEL MALETÍN [AUTORES]

3.10. Secuencia de implementación de últimos elementos externo.

En la Fig. 59, se muestra la sobretapa de la estructura del maletín didáctico, en su parte

interna donde se coloca una placa de aluminio con acabado de resina y debajo una
placa ABS color amarilla donde se encontrará información de los elementos y del
módulo.

En la parte derecha y centrada con respecto a ambas placas, se ajusta la porta cable
donde se pondrán cables como el de alimentación, puerto de conexión Ethernet.

FIGURA 59: COLOCACIÓN DE CUADROS DE INFORMACIÓN Y PORTA CABLES [AUTORES]

48
En la parte exterior del maletín didáctico como últimos detalles se colocan la
agarradera de acero, las abrazaderas de palanca y esquineros plásticos negros.
Ver Figs. 60 y 61:

FIGURA 60: COLOCACIÓN DE ABRAZADERAS Y AGARRADERAS DEL MALETÍN [AUTORES]

FIGURA 61: COLOCACIÓN DE ESQUINEROS PLASTICOS [AUTORES]

49
3.11. Inventario de equipos y elementos que conforman el maletín
didáctico de automatización.

TABLA 18: LISTA DE MATERIALES PARA EL CABLEADO, MONTAJE E IMPLEMENTACIÓN [AUTORES]

ELEMENTOS PARA CABLEADO, MONTAJE E IMPLEMENTACIÓN

ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD
1 Cable Flexible AWG # 22 color azul 20 m
2 Cable Flexible AWG # 22 color negro 20 m
3 Riel DIN de 35 mm 1 m
4 Canaleta Ranurada PVC de25 x 40 cm 2 m
5 Aislante negro Termoencogible 3 m
6 Tubo espiral transparente # 12 6 m
7 Marquilla Termoencogible 100 u
8 Soporte para amarras plásticas 10 u
9 Amarras plásticas trasparentes pequeña 100 u
10 Estructura metálica del maletín didáctico 1 u
11 Lámina plástica ABS color negra serigrafiada 1 u

TABLA 19: LISTA DE ELEMENTOS DE LA TAPA MÓVIL DE CONEXIÓN [AUTORES]

ELEMENTOS DE LA TAPA MOVIL DE CONEXIÓN

ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD
12 Luz Piloto Led CAMSCO 12 mm 24 DC/AC 10 u
13 Luz piloto Led CAMSCO 10 mm 24 DC/AC 1 u
14 Selectores de dos posiciones Camsco 16 mm 18 u
15 Acrílico de 3 mm de esperor para PLC 1 u
16 Jack banana hembra 4 mm color negro 11 u
17 Jack banana hembra 4 mm color azul 14 u
18 Jack banana hembra 4 mm color blanco 17 u
19 Jack banana hembra 4 mm color rojo 21 u
20 Jack banana hembra 4 mm color verde 20 u
21 Voltímetro analógico Camsco 30 VDC 2 u
22 Perilla para Potenciometro 2 u
23 Potenciometro de 1 KΩ 2 u
24 Pulsadores verdes Camsco 16 mm 7 u
25 Fuente Reguladora de voltaje 24 VDC 2 u
26 Terminal aislado de ojo color rojo 125 u
27 Terminal desnudo hembra tipo Faston 125 u
28 Terminal tubular color amarillo 125 u
29 Terminal tubular color azul 10 u

50
 TABLA 20: LISTA DE ELEMENTOS INTERNOS DEL MALETÍN DIDÁCTICO [AUTORES]

ELEMENTOS INTERNOS DEL MALETÍN

ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD
30 Ventiladores cuadrados plásticos 12 VDC 2 u
31 PLC S7-1200 Siemens 1 u
32 Relés Camsco 24 VDC 10 u
33 Zócalo de Relé de 8 pines 10 u
34 Diodo Rectificadores 1N4007 10 u
35 Fuente de Voltaje de 120 VAC a 24 VDC 1 u
36 Tarjeta electrónica Porta Fusibles 2 u
37 Acrílico para tarjeta portafusible con logo UPS 4 u
38 Bornas de conexión ABB gris plasticas de 4 mm 11 u
39 Tope final plástico 3 u
40 Bornera de tierra 1 u
41 Módulo de Comunicación CM1241 RS422-485 1 u

TABLA 21: LISTA DE ELEMENTOS EXTERNOS DEL MALETÍN DIDÁCTICO [AUTORES]

ELEMENTOS EXTERNOS DEL MALETÍN

ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD
Switch basculante con led rojo de 2
42
posiciones 1 u
43 Jack hembra categoria 5e RJ45 1 u
44 Conector Macho RJ45 1 u
45 Base de enchufe macho 1 u
46 Cable Ethernet categoría B 1 u
Cable de Conexión 13 AWG conector banana
47
de 0,25 m 10 u
Cable de Conexión 13 AWG conector banana
48
de 0,5 m 10 u
Cable de Conexión 13 AWG conector banana
49
de 1 m 10 u
Placa de información de aluminio con
50
acabado de resina 1 u
Placa de información ABS color amarillo
51
serigrafiada 1 u
52 Cable de Poder CPU 1 u
Tapa Portacable de acero "INGENIERIA
53
ELECTRICA" 1 u
54 Agarraderas de palanca, modelo 4001 2 u
55 Cable UTP categoría 5e 1 m

51
 CAPÍTULO IV

4. CONEXIONES Y SEGURIDADES.

4.1. Conexión del Módulo de Prueba y Maletín Didáctico.

Para el encendido del módulo de prueba del módulo de control industrial programable
que se emplea, se requiere de un conector que tendrá en ambos extremos un enchufe
tipo clavija para conectarlo en el tomacorriente que está en el módulo y el breaker
principal del laboratorio; ambos del mismo tipo de conexión.

Para la desconexión trifásica se debe verificar que los breaker principales del módulo
y del laboratorio estén en OFF, se procede a la desconexión del conector tipo clavija.

4.2. Encendido y apagado del Maletín Didáctico.

Para el arranque del maletín didáctico se conecta el cable de poder y se procede a

presionar el interruptor el cual energizará a todo el maletín junto a sus elementos
internos, como los ventiladores y PLC los cuales tienen un encendido autómata. Para
la desconexión no debe tener ningún cable de conexión en los jacks banana, luego de
esto se desactiva el interruptor y se procede a quitar el cable de alimentación.

Antes de cerrar el maletín, se debe guardar el cable de poder y el cable de puerto RJ45
en la porta cables. Además, verificar cualquier basura u objeto que interfiera al cerrar
el maletín o que este en los ventiladores.

4.3. Comunicación entre el PLC y la laptop.

En la Fig. 62, se presenta un cable con un conector tipo macho RJ45 en ambos
extremos para establecer comunicación entre la PC y el PLC.

52
 ESC F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11 F12 Prt Sc
SYS RQ
Prt Sc
SYS RQ
Prt Sc
SYS RQ

~ Backspace
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 11 12

Tab Q W E R T Y U I O P [ ] I
[ ] \

Caps Lock A S D F G H J K L : " Enter

; '

Shift Z X C V B N M < > ? Shift

, . /

Ctrl Fn Alt Alt Ctrl ?

? ? ?

FIGURA 62: COMUNICACIÓN ENTRE LAPTOP Y MALETÍN DIDACTICO [AUTORES]

4.4. Comunicación entre el PLC y el Variador de Frecuencia.

La comunicación entre PLC y variador de frecuencia se dará mediante un protocolo

de comunicación Ethernet, el cual emplea un cableado estructurado con cable de par
trenzado (UTP) con conectores macho RJ45 y cable Mod con conector macho RS485
en sus extremos. Ver Fig. 62 el esquema de comunicación de ambos equipos. Antes
de utilizarlos verificar el ponchado entre el cable y conectores.

Ajustar bien el conector RS485 al módulo de comunicación CM1241, es el equipo

comunicado entre el variador de frecuencia y el PLC el cual emplea protocolo Modbus.
Tener precaución al momento de la conexión y desconexión; observar que no estén
rotos los pines.

4.5. Elementos de Lámina de Jacks Banana.

Se debe verificar el ajuste de los jacks en su parte posterior, verificar las tarjetas
reguladoras de voltaje midiendo en sus terminales 10 VDC o revisar el estado de los
potenciómetros o medir el valor de su resistencia interna.

No se debe realizar puentes entre los jacks positivos y negativos, si un jack banana no
posee voltaje o no mande señal verificar si el cable internamente se ha salido de su
respectiva bornera.

53
4.6. Elementos Internos del Maletín Didáctico.

Antes de utilizar el PLC y el módulo de comunicación Modbus CM1241

RS422/RS485 es recomendable leer el manual para tener mayor conocimiento de sus
funciones y formas de trabajo [20],[27].

Verificar los estados de los fusibles antes de comenzar las prácticas para prevenir algún
daño severo a los elementos si hubiera un cortocircuito, ajustar los tornillos de las
borneras de todos los equipos. Verificar estados de los diodos rectificadores si están
quemados para generar cambio, también revisar los contactos del relé si están haciendo
la debida conexión. Al colocar las tapas de las canaletas observar que no haga presión
con ningún cable internamente.

4.7. Normas de Seguridad del Maletín Didáctico.

 Para realizar algún tipo de conexión y energizar el maletín se debe conocer todas
las características y datos de placa de los equipos o elementos para evitar algún
daño.
 Consultar al docente en el momento que presente alguna duda para conectar
algún equipo.
 Solo se deben realizar las conexiones en la tapa lámina de jacks de señales y no
se debe manipular el cableado interno del maletín, en caso de mantenimiento
avisar al docente el cambio efectuado.
 Antes de efectuar alguna práctica se debe de verificar si no hay algún conductor
en los jacks bananas y revisar los cables de conexión a utilizar para evitar los
falsos contactos o cortocircuitos.
 Evitar algún contacto directo con los equipos internamente.
 Verificar estado de cables, conectores o alimentación ya que son los principales
casos de error de un PLC.
 Revisar dentro del maletín didáctico la existencia de humedad, tierra entre otros
contaminantes atmosféricos, esto perjudicaría el estado del PLC.
 Conectar correctamente la polarización de los 24 VDC del PLC hacía en sus
entradas o salidas del mismo.

54
 CAPÍTULO V

5. PRÁCTICAS EN EL MÓDULO DIDÁCTICO DE

AUTOMATIZACIÓN.

Dentro de este capítulo se procederá a realizar las prácticas de laboratorio para

responder a los objetivos del proyecto de titulación, el alumno comprenderá el uso del
maletín didáctico para automatizar el módulo de prueba de control industrial
programable.

En total las prácticas de laboratorio serán 5 nombradas a continuación:

 Práctica 1: Comunicación PC-PLC

 Práctica 2: Configuración del protocolo de comunicación Modbus del Variador

de Frecuencia ATV312 marca Schneider

 Práctica 3: Comunicación entre PLC S7-1200 y Variador de Frecuencia ATV312

marca Schneider

 Práctica 4: Comunicación entre Variador de Frecuencia ATV312 marca

Schneider y PLC S7-1200 utilizando WinCC RT Professional

 Práctica 5: Conexión Maestro-Esclavo entre dos PLC S7-1200 y un Variador de

Frecuencia ATV312 marca Schneider utilizando WinCC RT Advanced

55
5.1. Práctica 1:

5.1.1. Tema: Comunicación PC-PLC

5.1.2. Objetivos:

Objetivo General:

Realizar la comunicación entre la PC y el autómata programable

Objetivo Específico:

 Realizar la configuración del PLC en TIA PORTAL

 Establecer comunicación entre la PC y Autómata Programable
 Demostrar el uso de la opción CPU 1200 sin especificar

5.1.3. Recursos:
 Módulo de Automatización PLC S7-1200 DC/DC/DC
 Banco de Pruebas para sistemas de control Industrial Programable con PLC
1212C AC/DC/RLY.
 Computadora Dell Latitude E6430 con los programas Tia Portal V13 y
WinCC RT Advanced.

5.1.4. Tiempo estimado:

La práctica tiene un tiempo de resolución de 2 horas

5.1.5. Procedimiento:

Para el desarrollo de la práctica se deben tener en cuenta los siguientes pasos:

1. Abrir el maletín didáctico y extraer el cable de poder a 120 VAC

2. Conectar el cable al enchufe ubicado al lado izquierdo
3. Enchufar el cable al toma de 120 VAC
4. Una vez encendido el maletín verificar si el PLC dentro del mismo enciende
5. Encender la PC y arrancar el programa TIA PORTAL V13
6. Conectar el cable de par trenzado con puerto RJ45 al computador
7. Verificar si enciende en el PLC el led Rx/Tx

56
Inicialmente se debe abrir el programa TIA PORTAL V13 para configurar el
dispositivo a comunicar. Ver Fig. 63

Software TIA
PORTAL

FIGURA 63: INICIALIZANDO SOFTWARE TIA PORTAL. [AUTORES]

Una vez dado clic se abrirá una ventana para inicializar el programa, luego la creación
del proyecto dentro del mismo (Figura 64), el cual se guardará en una ruta previamente
configurada desde la instalación del programa.

Crear Nuevo
Proyecto

FIGURA 64: CONFIGURACIÓN DEL PROYECTO EN TÍA PORTAL. [AUTORES]

Una vez dado clic en “Create new Project” (crear nuevo proyecto), se abre una nueva
ventana que mostrará las opciones de configuración de dispositivos (Figura 65), se
presiona la alternativa “Configure a device” (configurar dispositivo).

57
 Configurar
Dispositivo

FIGURA 65: CONFIGURACIÓN DEL DISPOSITIVO PLC [AUTORES]

Luego de seleccionar “Configure a device” (configurar dispositivo), se abrirá una

nueva ventana de dialogo donde se agregará un nuevo dispositivo que será la CPU
1214C DC/DC/DC modelo 6ES7 214-1AG40-0XB0, tener en cuenta la versión del
PLC si no es la correcta, el programa no podrá cargarse dentro del mismo, en nuestro
caso será V4.0. Fig.66

Versión del
PLC

Configurar
Modelo Descripción del
PLC
PLC

FIGURA 66: VENTANA AGREGAR DISPOSITIVOS [AUTORES]

En la ventana “Add new device” (agregar nuevo dispositivo) también se puede

seleccionar la CPU 1200 sin especificar, la cual da apertura para elegir un autómata
programable en blanco de la gama S7-1200 y mediante la conexión TCP/IP se pueda

58
reconocer el dispositivo sin configurarlo previamente, pero hay que tener en cuenta los
siguientes pasos:

 Dar clic en la opción Online y diagnóstico Fig. 67

Online y
Diagnóstico

FIGURA 67: VENTANA ONLINE Y DIAGNÓSTICO [AUTORES]

 Seleccionar Dispositivos Accesibles Fig. 68

Dispositivos Accesibles

FIGURA 68: SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS ACCESIBLES [AUTORES]

 Se abre una nueva ventana de diálogo, la misma que indica que se ha encontrado
un dispositivo en red al computador, entonces dar clic en “Show” (mostrar). Fig.69

59
 Dispositivos
Accesibles

Mostrar dispositivo

FIGURA 69: VENTANA DISPOSITIVOS ACCESIBLES [AUTORES]

 Una vez que se muestran los dispositivos, aparecerá la ventana vista del proyecto
donde la tarjeta de red del computador tendrá configurada la dirección IP del PLC,
al dar clic se puede ver la programación cargada anteriormente en el autómata
programable. Ver Fig.70

PLC en Red a la PC

FIGURA 70: VISTA DEL PLC EN RED A LA PC [AUTORES]

 Seleccionar el PLC_1 se abren submenús, se da clic en el menú “Online &

diagnostic” (online y diagnóstico), para observar los datos de fábrica del Autómata

60
 Programable: Versión de Firmware, modelo del equipo y número de Hardware.
Ver Fig. 71

Versión Firmware
Online y
Diagnóstico

FIGURA 71: DATOS DE FÁBRICA DEL PLC [AUTORES]

 Una vez hecha la comprobación del firmware en el Autómata Programable se

regresa a la vista del portal para configurar nuestro “PLC - Sin Especificar” y se
selecciona la versión 4.2 y así no se tendría problemas al momento de realizar
alguna carga de programación desde la PC al CPU S7-1200. Ver Fig.72

Modelo
Sin Versión Firmware
Especificar

FIGURA 72: SELECCIÓN DEL PLC – SIN ESPECIFICAR [AUTORES]

61
 Una vez en la vista del Proyecto aparece el PLC de color blanco, se da clic en
‘‘Detect’’ (determinar), para cargar el modelo de autómata programable que se
encuentra dentro del maletín didáctico, además se agregan automáticamente los
dispositivos que se hallen conectados junto a la CPU S7-1200.Ver Fig.73

Autómata sin
Determinar

Determinar

FIGURA 73: CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO SIN DETERMINAR [AUTORES]

 Se conecta el dispositivo sin determinar con nuestro PLC Físico en el maletín

didáctico. (Fig.74)

FIGURA 74: VENTANA DETECCIÓN DE HARDWARE [AUTORES]

62
 Como resultado se muestra el PLC en la pantalla del programa TIA Portal V13, ya
agregado e identificado como un dispositivo fijo dentro del programa luego se
procederá a realizar su programación. Ver Fig.75

Dispositivo Agregado

FIGURA 75: PLC AGREGADO EN EL SOFTWARE. [AUTORES]

5.1.6. Conclusiones:

Se configuro el PLC con el programa TIA Portal V13 en el idioma inglés, usando un
protocolo de comunicación TCP/IP estableciendo la comunicación entre el autómata
programable y la PC, durante el desarrollo se demuestra el uso de la opción CPU 1200-
sin especificar, con esto el usuario no tendrá que entrar a los ambientes hostiles en los
que se encuentra el dispositivo, toda la configuración la realizará mediante protocolos
IE (Industrial Ethernet).

LAPTOP
ESC F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11 F12 Prt Sc
SYS RQ
Prt Sc
SYS RQ
Prt Sc
SYS RQ

~ Backspace
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 11 12

Tab Q W E R T Y U I O P [ ] I
[ ] \

Caps Lock A S D F G H J K L : " Enter

; '

Shift Z X C V B N M < > ? Shift

, . /

Ctrl Fn Alt Alt Ctrl ?

ING
? ? ?

ELECTRICA

MALETÍN DIDÁCTICO

FIGURA 76: COMUNICACIÓN ENTRE PLC Y PC. [AUTORES]

63
5.2. Práctica 2:

5.2.1. Tema: Configuración Del Protocolo de Comunicación Modbus Variador de

Frecuencia ATV312 Marca Schneider

5.2.2. Objetivos:

Objetivo General:

Realizar la Configuración MODBUS del Variador Monofásico ATV312 Marca

Schneider

Objetivo Específico:

 Ingresar los parámetros correspondientes al motor de inducción trifásico.

 Configurar al variador para su uso con el protocolo de comunicación
Modbus.
 Mostrar el uso del modo remoto del Variador de Frecuencia

5.2.3. Recursos:

 Banco de Pruebas para sistemas de control Industrial Programable con PLC

1212C AC/DC/RLY y Variador de Frecuencia ATV 312 marca Schneider.
 Computadora Dell Latitude E6430 con los programas Tia Portal V13.

 Motor Trifásico con Frenado mecánico de 1 HP marca Siemens.

5.2.4. Tiempo estimado:

La práctica tiene un tiempo de resolución de 2 horas

64
5.2.5. Procedimiento:

Se deben realizar los siguientes pasos:

1. Antes de encender todo el sistema realizar las conexiones del variador que se
encuentran en la parte de anexos
2. Conectar el enchufe tipo clavija trifásico a la toma de 220 V
3. Subir el breaker principal del Banco de pruebas de control industrial programable
4. Usando el Variac trifásico incrementar el voltaje hasta 220 VAC, se verifica la
presencia de voltaje con el medidor de parámetros
5. Subir el breaker del variador de frecuencia

El variador de velocidad ubicado en el banco de prueba para Sistemas de Control

Industrial Programable debe estar en modo “remote” (remoto), tanto para configurar
los parámetros del motor como los de comunicación Modbus, el cambio de local a
remoto o viceversa se observa en la Fig.77.

FIGURA 77: CONFIGURACIÓN LOCAL-REMOTO [28]

Para colocar los datos de placa del motor dentro del variador de frecuencia se tomó en
consideración el manual “ATV312 Getting Started” que proporciona la marca
Schneider Electric en su página web [28]. Fig.78

65
 FIGURA 78: PARÁMETROS A CONFIGURAR DEL MOTOR [28]

A continuación, se muestran los datos de placa de nuestro motor trifásico marca

siemens de 1 HP. Fig.79

FIGURA 79: DATOS DE PLACA DEL MOTOR [AUTORES]

Una vez agregados los datos de placa del motor se deben ajustar los parámetros básicos
para el funcionamiento del variador, como por ejemplo la frecuencia mínima y máxima
de trabajo para el motor de inducción trifásico, tiempos de aceleración y
desaceleración, la corriente nominal para falla térmica entre otros. Ver Fig. 80

66
 FIGURA 80: AJUSTE DE PARÁMETROS BÁSICOS [28]

Ahora se procede con la configuración del protocolo de comunicación Modbus, es

importante seguir la estructura del menú de comunicación dada por el mismo
fabricante del equipo. Ver Fig.81

FIGURA 81: ESTRUCTURA DEL MENU DE COMUNICACIÓN MODBUS ATV 312 [29]

Cada parámetro va a ser configurado en base a la siguiente tabla, proporcionada por el

fabricante.

67
 TABLA 22: TABLA DE PARÁMETROS DEL VARIADOR [29]

Hay que tener en cuenta que una vez realizada la configuración para el protocolo de
comunicación “Modbus” el variador mostrara el mensaje “NST” en su pantalla, dicha
señal se debe a que el equipo está siendo controlado por bus de campo y desde el
controlador maestro no se ha dado la orden para sacarlo de dicho estado[30]. Fig.82

FIGURA 82: VARIADOR EN ESTADO NST [AUTORES]

68
5.2.6 Conclusiones:
Se ingresaron los datos de placa del motor trifásico para que el variador no sobrepase
los valores de tensión y corriente al momento de utilizarlo, se procedió a la
configuración de los parámetros del protocolo de comunicación Modbus mediante el
modo remoto del equipo, se procedió a lectura de documentos procedentes del
fabricante (Schneider) para configurarlo correctamente.

69
5.3. Práctica 3:

5.3.1. Tema: Comunicación Entre PLC S7-1200 y Variador de Frecuencia ATV312

5.3.2. Objetivos:

Objetivo General:

Poner en marcha el variador de frecuencia usando entradas digitales del PLC

Objetivos Específicos:

 Realizar un programa que controle el funcionamiento los cambios de

estados del variador tales como NST y RDY
 Establecer una frecuencia fija, solo mostrar valores 0 y 60 Hz en el variador
 Producir comunicación entre el autómata programable y el variador de
frecuencia

5.3.3. Recursos:

 Módulo de comunicación Modbus CM1241 RS422/RS485 y cable de par

trenzado no blindado (UTP)
 Banco de pruebas para sistemas de control Industrial Programable usando
PLC 1212C AC/DC/RLY
 Computadora Dell Latitude E6430 con el programa Tia Portal V13
 Motor Trifásico Siemens de 1HP a 240 V

5.3.4. Tiempo estimado:

La práctica tiene un tiempo de resolución de 2 horas

70
5.3.5 Procedimiento:

Antes de realizar esta práctica se debe tomar en cuenta la configuración de los pines
de comunicación del puerto RJ45 del variador de frecuencia en este caso se usan los
pines 4, 5 y 8. Ver Fig.83

FIGURA 83: PINES DE SALIDA COMUNICACIÓN MODBUS [29]

En el otro extremo del cable se deberá colocar un conector “db9” macho para
transmitir los datos al módulo “CM1241” y el PLC haga la lectura y transmisión de
estos, se tendrá en cuenta la configuración de pines dada por el fabricante. Ver Fig.84

FIGURA 84: PINES MODULO CM1241 [17]

71
Una vez realizada la “práctica 1” detallada en la primera sección (5.1), se selecciona
configuración de dispositivos, se observa el “Hardware Catalog” (catálogo de
Hardware) y se encuentra en la pestaña “Communications Modules” (Módulos de
comunicación) – “Point to point” (punto a punto) -CM1241 RS422/RS485, se
selecciona el modelo de equipo a utilizar (6ES7 241-1CH31-0XB0) [17],[20]. Fig.85

Modelo del Módulo

Módulo de Comunicación

FIGURA 85: SELECCIÓN MÓDULO CM1241 [AUTORES]

Se prosigue a la configuración del Módulo de Comunicación recién añadido en el

programa. Fig.85

Se configura el Puerto de Operación correspondiente a la gama de datos que maneja,

en este caso se tiene ‘‘Half Dúplex (RS485)” (comunicación bidireccional), con una
tasa de “Baudios” a 9.6 Kbps en paridad y con 1 “Bit de Parada”. Ver Fig.86

Configuración
Half Dúplex

Configuraciones
de datos

FIGURA 86: CONFIGURACIÓN CM1241 RS422/RS485 [AUTORES]

72
Tener en cuenta la dirección del dispositivo para configurarlo en el entorno de
Programación de Tia Portal, porque más adelante en la práctica se agregan bloques
para la lectura y escritura de datos en el variador de frecuencia ATV312. Ver Fig.87

Dirección de
Hardware

FIGURA 87: DIRECCIÓN FÍSICA CM1241 RS422/RS485 [AUTORES]

Una vez que listo el Hardware, se inicia con la configuración del programa donde se
tendrá una programación en lenguaje “LADDER” o también llamado escalera. Ver
Fig.88

Entorno de
Programación

Main Principal

FIGURA 88: ENTORNO DE LA PROGRAMACIÓN [AUTORES]

73
Como se observa en la Fig.88 en esta parte se procederá a configurar los bloques de
función (FC) para poder enviar datos desde el PLC y el Variador de Frecuencia los
reconozca, se agrega un nuevo bloque dando clic en el icono “Add new block”
(agregar nuevo bloque). Ver Fig.89

Agregar Nuevo Bloque

FIGURA 89: AGREGAR NUEVO BLOQUE [AUTORES]

Si se realizan las instrucciones acordes a lo estipulado en el párrafo anterior, aparecerá

una nueva ventana (Fig.90), aquí se muestran los diferentes tipos de bloques de datos
que se puede agregar en nuestro programa, se da clic en el de color verde “bloque FC”
(Bloque de función). Se deben crear dos bloques del mismo tipo uno se llamará
“ATV_CMD” y el otro “ATV_READ”, realizar el procedimiento mencionado
anteriormente (Fig.90) [31].

Bloque FC

FIGURA 90: VENTANA AGREGAR NUEVO BLOQUE FC [AUTORES]

74
Ahora se agregan los bloques de datos, uno con el nombre de “ATV_COMMS” y el
otro “ATV_dataset”, ambos tendrán variables que se direccionan hacia los bloques
FC, permite enlazar los datos que se enviarán desde el PLC al Variador y viceversa,
deberá aparecer una ventana de dialogo similar a la Fig.89, con la diferencia que se
dará clic en la opción “Data Block” (bloque de datos). Ver Fig.91

Bloque DB

FIGURA 91: AGREGAR DATA BLOCK [AUTORES]

Dentro del bloque “ATV_COMMS” se configuran las matrices de datos tipo Word,
donde se guardan los valores enviados desde el PLC al variador y viceversa, la primera
matriz tendrá el nombre “ATV_312_SEND_DATA”, esto significa que el PLC
enviará valores para dar marcha al equipo. Si se requiere realizar la lectura por ejemplo
corriente o RPM del Motor, las matrices tendrán nombre “ATV_312_RCV1…n”, si
se deseara visualizar más valores. Ver Fig.92

Variables del Bloque

ATV_COMMS

FIGURA 92: VARIABLES BLOQUE ATV_COMMS [AUTORES]

75
Dentro del bloque “Dataset”, se crean las variables para la lectura de los datos
provenientes del variador al PLC y viceversa [31]. Ver Fig.93

Variables del Bloque

ATV_dataset

FIGURA 93: VARIABLES BLOQUE ATV_DATASET [AUTORES]

Una vez declaradas las variables, dirigirse nuevamente a la configuración de

dispositivos (Fig.85), en esa ventana se proced activar las marcas de sistema y de ciclo
en el PLC, se da clic en propiedades y se despliega un sub menú con las
especificaciones generales del autómata programable, se da otro clic en la opción que
dice “system and clock memory” (marcas de sistema y de ciclo), aparecen a un
costado de la ventana dichas marcas, se marca con un visto ambas opciones y
automáticamente se crean nuevas variables dentro del programa. Ver Fig.94

Byte Marcas de
sistema

Byte Marcas de
ciclo

FIGURA 94: CONFIGURACIÓN MARCAS DE SISTEMA Y CILO [AUTORES]

76
En la Fig.94, además de marcar con un visto las dos opciones se colocarán “BYTES”,
sus direcciones serán 200 para llamar a las marcas de sistema y 201 en el caso de las
marcas de ciclo [31].

Realizada la configuración se procede con la programación en el bloque principal, para

establecer la comunicación entre el PLC y el variador se utiliza dos bloques de
comunicación llamados “MB_COMM_LOAD” y “MB_MASTER” [31]. Ver
Fig.95, 96

FIGURA 95: MB_COMM_LOAD [AUTORES]

FIGURA 96: MB_MASTER [AUTORES]

77
Ambos elementos se los puede encontrar en la ventana de instrucciones ubicada en la
parte derecha del programa; en la pestaña de comunicación se selecciona la carpeta
procesos de comunicación; se despliegan cuatro carpetas, dar clic en “MODBUS” y
aparecen los bloques de comunicación a utilizar. Ver Fig.97

Bloques de datos

FIGURA 97: UBICACIÓN DE BLOQUES DE COMUNICACIÓN [AUTORES]

Para más información de los 2 Bloques se puede acceder a la ayuda del software
seleccionando el elemento y luego presionando la tecla F1, allí se podrá encontrar la
funcionalidad total de cada elemento.

Sugerencia: Utilizar un contador ascendente para el envío de datos usando el bloque

“MB_MASTER”, cabe recalcar en la entrada (CU) del CTU se tendrá un contacto
abierto cuya dirección es la marca de ciclo a 10 Hz (M201.0). Ver Fig.98

FIGURA 98: CONTADOR PARA ENVIAR Y RECIBIR DATOS [AUTORES]

78
Para tener una idea más clara de la comunicación realizada entre los dos equipos, se
debe leer en parte el “manual de variables de comunicación ATV312” [13], dentro
del mismo se encuentra la tabla de supervisión y control de Estados.

TABLA 23: TABLA DE ESTADOS DE SCHENEIDER[32]

Ejemplos

En la parte inferior de la tabla 23, se presentan ejemplos con tipos de datos en base del
sistema hexadecimal, estos valores sirven de mucho al realizar la comunicación entre
PLC-Variador, ya que se puede transferir los datos en el mismo sistema base.

Lo mencionado anteriormente solo sirve para cambiar el estado del variador de

frecuencia, no para dar arranque al motor trifásico en su caso se deben utilizar otros
valores una vez que el equipo este en “RDY”, en nuestro manual variables de
comunicación [32] , ubicarse en la sección “IEC 61800-7”, en esta parte del folleto
se menciona el uso de direcciones Modbus, enfocándose en “address 8601” la misma
se encuentra dividida en 16 bits que van de 0 a 15, cada uno de esos valores binarios
(booleanos) tienen una función específica dentro del variador y la tabla 24 da a conocer
que hace cada valor cuando está en 0 o 1.

79
 TABLA 24: TABLA DE VARIABLES DE COMUNICACIÓN DE VARIADOR FUENTE SCHNEIDER [32]

Dirección Modbus del

Variador

Dentro del “Bloque FC” (Bloque de función) se empieza a trabajar con las
transferencias de datos (Fig.99). La instrucción básica que se emplea es “MOVE”,
esta operación mueve un valor hacia la salida, su dirección es
“ATV_dataset.ATV31_CMD_Word_img”, esta dirección se encuentra dentro de las
variables “data block” (Fig.92) y a su vez se cambia el estado del bit 12 de dicha
dirección [31].

FIGURA 99 : PROGRAMACIÓN BLOQUE FC CAMBIO DE ESTADO VARIADOR [AUTORES]

80
Observación: En la Fig.98 se utiliza una entrada digital del PLC y la función “Set”
(setear) para dejar fijo el valor en el bit 12 de la dirección “ATV31_CMD_Word_img”
que pertenece al bloque de datos “ATV_dataset”.

Una vez hecho el cambio de estado se presiona la entrada digital I0.2 y el motor
trabajara a una frecuencia de 60 Hz, la programación está dentro el “Bloque FC”
(Bloque de función) de la Fig.100

FIGURA 100: CONFIGURAR MARCHA DEL MOTOR [AUTORES]

Se observa en la Fig.101 un valor de la entrada del “MOVE” (16#708), la cantidad

mostrada se encuentra escrita en el sistema numérico hexadecimal, se debe a que el
variador interpreta los datos en ese tipo de base numérica, además cambiar el bit 12 a
0 de la dirección “ATV_dataset. ATV31_CMD_Word_img” para permitir la marcha
del motor [31].

FIGURA 101: PROGRAMACIÓN INTERNA BLOQUE FC [AUTORES]

81
Dentro del Bloque FC, se agrega un MOVE para transferir los datos desde
“ATV_dataset.ATV31_CMD_Word_img” a la variable configurada en el data block
“ATV_COMMS.ATV_312_SEND_DATA[0]”. Ver Fig.102

FIGURA 102: TRANSFERENCIA DE DATOS [AUTORES]

Observación: Tener en cuenta que a los tipos de datos dentro de la programación, hay
que convertirlos a decimal para obtener el valor deseado, en la parte de “ANEXOS”
está disponible la programación de la Práctica# 3.

Cargado el programa al PLC, se procede a la lectura online del autómata programable

para comprobar si la transmisión de datos es correcta. Ver Fig.103

FIGURA 103: CONEXIÓN ONLINE [AUTORES]

82
5.3.6 Conclusiones:

Se realizó el programa en TIA Portal V13 usando bloques de comunicación y el

protocolo Modbus para él envío y recepción de datos desde el PLC al variador y
viceversa, en el caso de la traducción de los lenguajes para ambos equipos se utilizaron
bloques de función y matrices de datos, se estableció una frecuencia fija de 0 Hz para
el estado RDY del variador y 60 Hz para que el motor trabaje a su velocidad nominal.

83
5.4. Práctica 4:

5.4.1. Tema: Comunicación entre Variador de Frecuencia ATV312 marca Schneider

y PLC S7-1200 utilizando WinCC RT Professional

5.4.2. Objetivos:

Objetivo General:

Poner en marcha el variador de frecuencia ATV312 marca Schneider usando

WinCC RT Professional

Objetivos Específicos:

 Configurar una interfaz que controle el funcionamiento del variador para

dar marcha al motor con WinCC RT Professional
 Establecer una frecuencia fija, solo mostrar valores 0 y 60 Hz en el variador
y en la pantalla de WinCC RT Professional
 Producir comunicación entre el autómata programable, el variador de
Frecuencia y la interfaz WinCC RT Professional

5.4.3. Recursos:

 Módulo de comunicación Modbus CM1241 RS422/RS485 y cable de red

 Banco de Pruebas para sistemas de control industrial programable usando
PLC 1212C AC/DC/RLY
 Computadora Dell Latitude E6430 con los programas Tia Portal V13 y
WinCC RT Professional
 Motor trifásico Siemens de 1HP a 240 V

5.4.4. Tiempo estimado:

La práctica tiene un tiempo de resolución de 2 horas

84
5.4.5. Procedimiento:
Se procederá a configurar la comunicación remota entre PLC y el variador usando
“WINCC RT Profesional”, para ello lo primero es “Add new device” (agregar un
nuevo dispositivo). Ver Fig.104

Observación: La programación del PLC se adjunta en la parte de anexos

FIGURA 104: AGREGAR NUEVO DISPOSITIVO [AUTORES]

Se abre una ventana de dialogo, en ella se da clic en “PC-SYSTEM”, la opción

desplegará un nuevo menú de dispositivos, dar un clic en la pestaña “SIMATIC HMI
application” (Aplicación Simatic HMI), en el aparecerán tres tipos de aplicaciones
HMI y se elige “WinCC RT Professional”. Ver Fig.105

Aparece dando clic en PC Systems

Aparece dando clic en SIMATIC HMI

application

FIGURA 105: VENTANA AGREGAR PC-SYSTEM [AUTORES]

85
Una vez se hace la selección de la aplicación HMI, aparece en el árbol del proyecto un
nuevo dispositivo con el nombre “PC-SYSTEM”, dentro estarán las pantallas a
configurar con la Interfaz Humano Máquina. Ver Fig.106

FIGURA 106: PC-SYSTEM EN ARBOL DEL PROYECTO [AUTORES]

Observación: El símbolo con el nombre “HMI_RT_1” despliega un submenú en

donde se configuran todas las variables y pantallas del Interfaz Humano Máquina.

Se procede con la vista de dispositivos en el programa, esto permitirá realizar la

comunicación PLC-VARIADOR-PC y obtener los datos para visualizarlos en
“WinCC RT Professional”. Ver Fig. 107

FIGURA 107: CONFIGURAR SYMATIC PC-STATION [AUTORES]

86
Se adjunta un módulo para la comunicación entre la PC-STATION y el PLC mediante
el uso de una Red Industrial, a la derecha aparecerá un menú de herramientas, se da un
clic en la opción “Communication Modules” (Módulos de comunicación),
“PROFINET/Ethernet”, “IE general” se lo desplaza a la vista de dispositivos y
automáticamente aparece en la pantalla. Ver Fig.108

FIGURA 108: AGREGAR IE GENERAL [AUTORES]

En el nuevo dispositivo se debe configurar la dirección IP, la misma se designa dando

doble clic en IE_general en el icono que tiene similitud a un puerto RJ45, aparecera
una ventana con las propiedades del dispositivo, dar clic en la opción “Ethernet
addresses” (dirección Ethernet), se desplaza hacia abajo hasta la opción IP protocol
donde se escribe la siguiente “IP address” (dirección IP) 192.168.0.1 con
“subnetmask” (mascara de subred) 255.255.255.0 Ver Fig. 109

FIGURA 109 : DIRECCIÓN IP DE IE_GENERAL [AUTORES]

87
Una vez configurado, se da clic en network view (vista de redes), apareceran los dos
dispositivos a colocar en red, para la conexión HMI se da clic en el icono
“Connections” (conexiones), luego se determina el tipo de conexión y se busca
“HMI connection” (conexión HMI), se hace la unión entre los puertos RJ45 de ambos
dispositivos. Ver Fig. 110

FIGURA 110: CONEXIÓN HMI ENTRE PLC Y PC [AUTORES]

En el icono “Network” (Red) dentro de la Fig.110, también se debe realizar la unión

entre los puertos RJ45 de los dos dispositivos, el motivo es la conexión interna que
reconoce la maquina con el PLC es decir de manera virtual o simulada. Sigue la
configuración en la vista topológica de los dispositivos, aquí se realiza la conexión
entre los Hardware es decir los equipos que se tiene de manera física en el laboratorio.
Ver Fig.111

FIGURA 111: CONEXIÓN DE DISPOSITIVOS EN VISTA TOPOLÓGICA [AUTORES]

88
Teniendo en red los dispositivos se procede a la configuración de las pantallas para
controlar el funcionamiento del variador de Frecuencia de manera remota.

Para realizar la interfaz que controlara al variador desde la PC, dar clic a la opción
“Screens” (pantallas) por defecto solo estará disponible el icono agregar nueva
imagen, solo se creara 2, una para el título y otra para el control. Ver Fig.112

FIGURA 112: ADD NEW SCREEN (AGREGAR NUEVA PANTALLA) [AUTORES]

Observación: Las pantallas creadas (Fig.112) tienen por defecto los nombres
“Screen_1” y “Screen_2”, se puede cambiarlos dependiendo el uso que tengan.

A la derecha aparece un menú llamado herramientas, se tienen varias pestañas para

configurar la pantalla HMI, opciones de texto, campos de entradas y salidas entre otros.
Ver Fig.113

FIGURA 113: MENU HERRAMIENTAS [AUTORES]

89
Dar clic en “Basic objects” (objetos básicos), se despliegan las opciones en este caso
se da clic en campo de texto, se arratra y suelta en la pantalla HMI (Screen 1). Ver
Fig.114

FIGURA 114: CAMPO DE TEXTO [AUTORES]

Cabe recalcar se debe quitar el marco que viene por defecto en el campo de texto, dar
clic derecho para abrir un menú y seleccionar propiedades, en este caso aparecen
múltiples opciones, sirven para editar el texto en la pantalla HMI, ir a la pestaña
“Appearance” (apariencia), el recuadro que dice “Border” (borde) y finalmente el
campo que dice “WIDTH” (espesor) el valor a colocar es cero. Ver Fig.115

Border

FIGURA 115: CONFIGURACIÓN CAMPO DE TEXTO [AUTORES]

90
Otra de las opciones a considerar es la pantalla, configurar el tamaño y color de la
misma, en este caso se tienen las dimensiones: “width” (ancho) 550 y “height” (alto)
de 480.Ver Fig.116

FIGURA 116: CONFIGURAR DIMENSIONES DE LA PANTALLA HMI [AUTORES]

Para dar un color para el fondo, dar clic a la opción General dentro está un cuadro de
texto llamado “PATTERN” (patrón), seleccionar “Background color” (color de
fondo) y se despliega un cuadro con múltiples colores, el usuario elige la tonalidad que
tendrá el fondo de su pantalla HMI. Ver Fig.117

FIGURA 117: CONFIGURACION DE COLOR PANTALLA HMI [AUTORES]

91
Se prosigue a configurar un botón para activar la pantalla de control y otro para salir
de la simulación, se encuentran en la pestaña elementos de la ventana herramientas
(Fig.113), se desplaza el elemento hasta la pantalla HMI por defecto viene con la
palabra “Text” (texto) escrita, se lo reemplaza por el término “NEXT” (siguiente) en
dicho componente. Ver Fig.118

FIGURA 118: BOTON EN PANTALLA HMI [AUTORES]

Observación: No solo se debe usar texto en el botón, para mejorar el entorno WinCC
RT Profesional el cual permite el uso de gráficos en dichos elementos y demás
aplicaciones que se pueden encontrar en la página del fabricante SIEMENS [15]

Una vez modificado el texto, se hace la configuración para activar la imagen de control
para la marcha del motor trifásico desde el entorno de simulación, dar clic en
propiedades y seleccionar la pestaña eventos, se da un clic la opción “CLICK”, luego
“Add Function” (agregar función) y se despliega un menú. Ver Fig.119

FIGURA 119: CONFIGURAR EVENTOS EN BOTON NEXT (SIGUIENTE) [AUTORES]

92
Seleccionar la pestaña “Screen” (pantalla) y se abre un submenú dar clic en “Activate
Screen” (activar pantalla) como se aprecia en la Fig.120

FIGURA 120: ACTIVATE SCREEN (ACTIVAR PANTALLA) [AUTORES]

La configuración del botón termina una vez seleccionada la imagen que se desea
activar al momento de hacer clic en el elemento. Ver Fig.121

FIGURA 121: BOTON CONFIGURADO [AUTORES]

La pantalla HMI se configura de acuerdo con las necesidades del usuario en este caso
se ubica el número de práctica, el logo de la universidad, los autores y el docente a
cargo. Ver Fig.122

93
 FIGURA 122: CARÁTULA HMI [AUTORES]

Nuevamente crear una pantalla HMI con nombre control, se encarga de supervisar el
funcionamiento del motor y a su vez envía la señal para dar marcha y paro de manera
remota. Ver Fig.123

FIGURA 123: PANTALLA CONTROL [AUTORES]

Observación: Los botones de marcha y paro simplemente tienen configurados

imágenes en lugar de texto, para simular el efecto de presionar y soltar.

94
En los botones para observar gráficos en lugar de texto, dar clic derecho y seleccionar
propiedades. Ver Fig.124

FIGURA 124: PROPIEDADES BOTONES MARCHA-PARO [AUTORES]

Para activar un bit desde la pantalla HMI al PLC, realizar la misma acción de la
(Fig.120), diferencia: Seleccionar la opción “Edit Bits” (editar bits). Ver Fig.125

FIGURA 125: EVENTO INVERTIR BIT [AUTORES]

Seleccionar la opción “invertBit” (invertir bit) (Fig.126), esto permite cambiar el

estado lógico de los bits usados dentro de la programación del PLC, además de
controlarlos a beneficio del usuario, por precaución se utilizan las conocidas Marcas o
contactos auxiliares que ocupan un espacio dentro de la memoria del Autómata
programable.

95
 FIGURA 126: EVENTOS CONFIGURADOS BOTON MARCHA [AUTORES]

Observación: Cabe mencionar que dichos valores “Booleanos” son marcas auxiliares
en paralelo con las entradas digitales del Autómata Programable dentro del “MAIN”
principal. Ver Fig.127

FIGURA 127: BITS AUXILIARES PANTALLA HMI [AUTORES]

En el botón de Paro se hace la misma configuración de eventos, difiriendo en la

activación y desactivación de las variables. Ver Fig.128

96
 FIGURA 128: EVENTOS CONFIGURADOS BOTON PARO [AUTORES]

En todos los botones se debe configurar los eventos que permiten realizar diversas
acciones dentro de la pantalla HMI, van desde activar bits, aumentar valores a las
variables del PLC hasta salir de la misma simulación en WinCC RT Professional.

Se procede a configurar las luces piloto de marcha y paro, se debe simplemente

arrastrar un circulo desde la pestaña “Basic objects” (objetos básicos) (Fig.113) del
menú herramientas, una vez en el área de trabajo dar clic derecho, luego en
propiedades y seleccionar en la sección “Animations” (animaciones). Ver Fig.129

FIGURA 129: PESTAÑA ANIMATIONS (ANIMACIONES) [AUTORES]

97
Una vez en dicha ventana dar clic en “Display” (monitor), esto desplegara un nuevo
menú con tres opciones: “Appearance”, “Control enable” (control habilitado) y
“Visibility” (visibilidad) seleccionar “Appearance” (apariencia), aparece una nueva
pestaña de configuraciones. Ver Fig.130

FIGURA 130: CONFIGURACIÓN APPEARANCE (APARIENCIA) [AUTORES]

Dentro de esta ventana se enlaza el circulo con una marca de nuestro PLC, para ello
dar clic en la opción “name” (nombre) del rectángulo con título “Tag” (etiqueta),
aparece un cuadro de dialogo, seleccionar la pestaña PLC Tags, Default Tag Table,
buscar la variable Q0. Ver Fig.131

FIGURA 131: VENTANA ENLAZAR VARIABLE PLC-HMI [AUTORES]

98
En la parte inferior del cuadro “Tag” (etiqueta) se tiene la columna “Range” (rango),
esto indica el rango que tiene la variable en este caso booleana (0-1), la columna
“Background” (color de fondo) permite cambiar la tonalidad del fondo del círculo,
cuando está en 0 color plomo y en 1 rojo. Ver Fig.132

FIGURA 132: CONFIGURAR RANGOS EN APPEARANCE [AUTORES]

La pantalla HMI tendrá un velocímetro, este visualizador está conectado a una variable
interna del PLC que mide las RPM del motor desde el variador de frecuencia, dicho
componente se encuentra en la opción elementos del menú herramientas. Ver Fig.133

FIGURA 133: VELOCÍMETRO EN HMI [AUTORES]

99
Una vez desplazado el elemento a la zona de trabajo, se procede a dar clic derecho
seleccionar propiedades y aparece un submenú. Ver Fig.134

FIGURA 134: PROPIEDADES VELOCÍMETRO [AUTORES]

Observación: Antes de haber accedido a las propiedades, se debe escalar el valor de

las RPM de 1800 a 90 porque después no se apreciaran los rangos de medición en la
aguja del Velocímetro

Para escalar dicho valor acceder al “Bloque FC ATV_READ” ubicado en los bloques
de programación del autómata programable. Ver Fig.135

FIGURA 135: CONFIGURACIONES HMI EN BLOQUE ATV_READ [AUTORES]

100
Acceder al bloque de transferencia que trabaja con la variable “ATV_dataset.
ATV312_RPM”, se debe convertir este dato de entero a real porque se necesita saber
con precisión la velocidad de motor, usar la Función “CONV” y luego dividir para 20
obteniendo un valor en formato real de 90 que se podrá visualizar en el Velocímetro.
Ver Fig.136

FIGURA 136: CONVERSIÓN Y ESCALADO VARIABLE RPM [AUTORES]

Una sugerencia es usar la función SCALE_X con un rango de 0 a 90 comprobar:

 Cambia la lectura de Datos ¿Por qué?

 Es eficaz usar SCALE_X en lugar de DIV ¿Por qué?

Para supervisar cuantas RPM y Frecuencia le ingresa al motor desde el Variador, se

usa en la Pantalla HMI un I/O Field, este elemento muestra valores numéricos de una
variable. Ver Fig.137

FIGURA 137: I/O FIELD (CAMPO E/S) [AUTORES]

101
Una vez desplazado el elemento se lo configura, dar clic derecho en propiedades la
variable de tipo proceso a seleccionar del PLC “ValorHzHMI” de tipo REAL. Ver
Fig.138

FIGURA 138: CONFIGURACIÓN I/O FIELD HZ (CAMPO E/S HERTZ) [AUTORES]

Observación: Se realiza lo mismo para la variable RPM con la diferencia de formato

con más decimales para poder visualizar la velocidad del motor. Ver Fig.139

FIGURA 139: CONFIGURACIÓN I/O FIELD RPM (CAMPO E/S RPM) [AUTORES]

Se debe tomar en cuenta que las variables conectadas al PLC tendrán acceso absoluto
desde la pantalla HMI, para no tener ningún problema en la comunicación entre PC y
Autómata Programable, a continuación, se muestra un ejemplo. Ver Fig.140

102
 FIGURA 140: TABLA DE VARIABLES HMI [AUTORES]

5.4.6. Conclusiones:
Se configuro la interfaz en WinCC RT Professional, mediante el programa TIA Portal
V13, se controló la marcha y paro del motor desde la PC por medio de la interfaz
mencionada anteriormente con valores de 0 Hz y 60 Hz respectivamente, mediante el
protocolo de comunicación IP se establecieron direcciones para el computador y el
autómata programable además del uso de otro protocolo (Modbus) para el enlaze entre
el variador y el PLC.

103
 BANCO DE PRUEBA
T MALETÍN DIDÁCTICO
N
120 VAC

PANEL DE ALIMENTACIÓN
LINEA 24 VDC
1 3
+ -
Q7 NEUTRO

2 4 I0.5

POWER
I> I> H0
PE-2 21

S1 22

L+ M L+ M 1M DIA.0 DIA.1 DIA.2

N L + + - - L+ M L+ M 1M DIA.5
INPUT AC 24VDC
13 13 13 INPUT AC 100-240V OUTPUT DC 24V/2,5A INPUT AC 24VDC

R6
14
R7
14
R8
14
PLC SIGNAL BOARD FUENTE PLC

AQ0
0M Q0.0

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

FIGURA 141: DIAGRAMA DE CONTROL – PRÁCTICA # 4 [AUTORES]

104
 3 60Hz 220V
R

1 5
G3
2 6

R1A R1B R1C R2A R2C CLI IL1 IL2 IL3 IL4 IL5 IL6 +24
I> I> I>

VDF 1
1 3 5

K1
2 4 6

L1 L2
VDF1

PO +PA PC- +10V AI1 AI2 COM AI3 AOV AOC COM

U V W PE

3 PE

PE

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

FIGURA 142: DIAGRAMA DE FUERZA – PRÁCTICA # 4 [AUTORES]

105
 Q2

MALETÍN DIDÁCTICO

E NT RADAS DIGITALES
P OWER OFF ON
+

Q7

+
I> I>
PE -2 +

+
-

+
-

+
BANCO DE PRUEBA

UNIVERSIDAD PO LIT ÉCNICA

SALESIANA - SEDE DE G UAYAQUIL

FIGURA 143: ESQUEMA DE CONTROL – PRÁCTICA # 4 [AUTORES]

106
Q2

G3

I> I> I> VARIADOR DE F RECUENCIA #1

K1

GND

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

FIGURA 144: ESQUEMA DE FUERZA – PRÁCTICA # 4 [AUTORES]

107
5.5. Práctica 5:

5.5.1. Tema: Conexión Maestro esclavo entre dos PLC S7-1200 y un variador de
frecuencia ATV312

5.5.2. Objetivos:

Objetivo General:

Variar la velocidad del motor trifásico siemens mediante el cambio de

frecuencia

Objetivos Específicos:

 Configurar una interfaz que controle el funcionamiento del variador para

cambiar la velocidad del motor
 Realizar la configuración para la variación de frecuencia mediante las
entradas digitales del PLC
 Producir comunicación entre el Autómata Programable, el variador de
frecuencia y la interfaz WinCC RT Advanced

5.5.3. Recursos:

 Módulo de comunicación Modbus CM1241 RS422/RS485 y cable de red

 Banco de Pruebas para sistemas de control Industrial Programable usando
PLC 1212C AC/DC/RLY
 Módulo de Automatización usando PLC 1214C DC/DC/DC
 Computadora Dell Latitude E6430 con los programas Tia Portal V13 y
WinCC RT Advanced
 Motor Trifásico Siemens de 1HP a 240 V

5.5.4. Tiempo estimado:

La práctica tiene un tiempo de resolución de 2 horas

108
5.5.5. Procedimiento:
Al empezar la práctica se debe tener en cuenta no solo el estado de los elementos, si
las conexiones eléctricas se encuentran en perfecto estado, en la parte de anexos
estarán posibles métodos de conexiones entre módulos para realizar las prácticas de
laboratorio correspondientes.

Tener un conmutador de 4 u 8 puertos para la comunicación entre Autómatas

programables y PC en la parte inferior se adjunta imagen. Ver Fig.145

FIGURA 145: SWITCH - TPLINK, 8PUERTOS ETHERNET 10/100 MBPS, PLUG'N'PLAY

En el conmutador se conectan los equipos para tener una red industrial de

comunicación, al hacer esto se envian y reciben datos desde la PC, se debe recordar
que dichos datos siempre tendrán un tiempo de retraso al comunicarse a los autómatas
programables. Ver Fig.146

FIGURA 146: EJEMPLO DE RED INDUSTRIAL USANDO AUTÓMATAS PROGRAMABLES [AUTORES]

109
Se agrega un módulo CSM 1277, se lo encuentra en el catálogo de hardware dentro
del programa TIA PORTAL V13, usar el conmutador de 4 puertos a manera de simular
el elemento fabricado por Siemens. Ver Fig.147

Cualquiera de los 2

FIGURA 147: SWITCH CSM1277 (CONMUTADOR CSM1277) [AUTORES]

Ahora se debe empezar a programar el autómata programable Máster, como recordáis

en la práctica 1 se ha trabajado con un Autómata programable 1214C DC/DC/DC,
además se utilizará el PLC 1212C AC/DC/RLY, variador de frecuencia ATV312 y
una Laptop-PC. Ver Fig.148

Nombre PLC Maestro

FIGURA 148: CONFIGURACIÓN DE PLC MAESTRO [AUTORES]

110
Una vez agregados todos los equipos a usar dentro de la red industrial, tomar en cuenta
que todos estos dispositivos deben estar sincronizados en un mismo dominio y así no
tener problemas en el momento de comunicarse unos con otros. Ver Fig.149

FIGURA 149: SINCRONIZACIÓN DEL DOMINIO [AUTORES]

Tener en cuenta que al realizar la sincronización de dominio los equipos se conectaran

de tal manera que su horario cuadre, es decir la fecha y hora de la PC influiría de
manera directa en los dispositivos utilizados, se recomienda tener configurada la zona
horaria del PC correctamente por el simple hecho que los autómatas programables
tienden a tener su firmware actualizado. Ver Fig.150

FIGURA 150: CONFIGURACIÓN ZONA HORARIA [AUTORES]

111
Cada dispositivo tendrá su dirección IP, el “PLC_MASTER:169.168.0.4”,
“PLC_SLAVE:169.168.0.5”y “PC-SYSTEM_1: 169.168.0.50”. Ver Fig.151

FIGURA 151: DIRECCIONES IP DISPOSITIVOS [AUTORES]

En la conexión HMI, enlazar el PLC_SLAVE con la “PC_SYSTEM_1”, sincronizar

en el mismo domino. Ver Fig.152

FIGURA 152:HMI_CONNECTION_1 (CONEXIÓN HMI_1) [AUTORES]

Observación: Se puede configurar otro PC-SYSTEM para el PLC_MASTER y

controlarlo, en esta ocasión no se realizará dicho ejemplo porque son de utilidad los
datos proporcionados por el variador de Frecuencia, además se hace el uso de WinCC
RT Advanced revisar PRACTICA 4 Fig.105

112
En la práctica 3 se explicó la creación de los bloques de datos y de Función (Ver Fig.90
y Fig.91), en este caso se crea uno adicional con el nombre “ATV_COM_HMI”. Ver
Fig.153

FIGURA 153: BLOQUE ATV_COM_HMI [AUTORES]

Cabe recalcar que la configuración de las variables temporales se la hace al dar clic en
la pequeña flecha en la parte inferior de “Block Interface” (Interfaz del bloque)
(Fig.154), se despliega una ventana (Fig.155), las marcas con nombre M1 a M4 son de
tipo booleana, es decir que puede trabajar con lógica de contactos, en cambio
“MARCA VELOCIDAD” tiende a ser del tipo INT (entero).

FIGURA 154: BLOCK INTERFACE (INTERFAZ DEL BLOQUE) [AUTORES]

113
Dentro del bloque de función, se crean variables de entrada y temporales, es decir se
ahorra memoria del autómata programable al utilizar los datos de esta manera. Ver
Fig.155

FIGURA 155: VARIABLES ATV_COM_HMI [AUTORES]

La creación de los bloques se encuentra en la PRACTICA 3 desde la Fig.89 hasta la

Fig.97, para reforzar los conocimientos ya adquiridos previamente.

Lo nuevo es configurar los bloques "TRCV_C_DB" y "TSEND_C_DB", el primero

se lo adjunta en la programación del PLC_SLAVE y el segundo dentro del autómata
MASTER respectivamente. Ver Fig.156 y Fig.157

FIGURA 156:TSEND_C_DB [AUTORES]

114
 FIGURA 157:TRCV_C_DB [AUTORES]

El bloque "TSEND_C_DB" (Ver Fig.154) estará configurado de la siguiente forma:

 En “REQ” se colocará una marca de ciclo a 10Hz es decir cada 100 milisegundos
estará preguntando y enviando valores correspondientes al Byte IB0 [36]
 En “CONT” se colocará el valor de TRUE para mantener activa la conexión entre
variables [36]
 “LEN” es la longitud de datos a enviar, este parámetro guardara relación con el
parámetro “DATA” es decir serán el número de BYTES a enviar.[36]
 “CONNECT” es en donde se configura un bloque de datos encargado de los
parámetros de conexión [36]
 “DATA” es donde se encuentran los datos que se van a transmitir en este caso se
direcciona 1 BYTE por ende la longitud de datos será 1. [36]

Inputs Bloque TSEND

FIGURA 158: INPUTS BLOQUE "TSEND_C_DB" [AUTORES]

115
Otra de las configuraciones que deben realizarse en el caso del PLC Master son los
parámetros de conexión:

 Colocar un tipo de conexión ya sea TCP o en su caso ISO on TCP [36]

 ID de conexión se considera por defecto aquel que otorga el programa dependiendo
si hay más conexiones de este tipo. [36]
 En datos de conexión se crea automáticamente un bloque “MASTER_Send_DB”.
Ver Fig.159 [36]

Local Interlocutor

Parámetros por configurar

FIGURA 159: PARÁMETROS DE CONEXIÓN [AUTORES]

Terminada la configuración el Bloque quedara de la siguiente forma. Ver Fig.160

FIGURA 160: BLOQUE TSEND_C CONFIGURADO EN PLC MASTER [AUTORES]

116
Se procede con el bloque “SLAVE_Receive_DB” (Fig.161), para ello hay que
conocer sus entradas y que función realizan:

 EN_R: Habilitar Parámetro de control para la recepción de datos [36]

 CONT: Parámetro de control permite establecer y mantener la conexión [36]
 LEN: Longitud para el área de recepción de datos.[36]
 CONNECT: Direccionamiento del Bloque de Datos, donde se genera la función
de los parámetros de conexión.[36]
 DATA: Área de transmisión de datos, se direcciona al BYTE QB0 para visualizar
los datos que llegan del PLC MASTER [36]

FIGURA 161: BLOQUE TRCV CONFIGURADO [AUTORES]

En el Bloque TRCV_C_DB se configuran los parámetros de conexión en la misma

forma que en TSEND_C_DB:

 Colocar un tipo de conexión ya sea TCP o en su caso ISO on TCP. [36]

 ID de conexión se considera por defecto aquel que otorga el programa dependiendo
si hay más conexiones de este tipo. [36]
 En datos de conexión se crea automáticamente un bloque “SLAVE_Send_DB”.
[36]

117
 Parámetros SLAVE

FIGURA 162: CONFIGURACION PARAMETROS SLAVE [AUTORES]

Para las pantallas HMI se tienen 5 imágenes; Portada, control, gráficas f(x), rampas,
diagnostico. Ver Fig.163

FIGURA 163: VISTA DE PANTALLA EN WINCC RT ADVANCED [AUTORES]

Cabe recalcar que para la configuración de la portada hay que revisar la práctica 4
(Fig.108), además se puede agregar cualquier imagen de fondo dependiendo del
usuario y el tipo de aplicación a realizar.

En la pantalla control, se agregan dos botones (Marcha y paro) para el control remoto
desde la PC al PLC, además se adjunta un selector de dos posiciones el que permitirá
cambiar el modo de operación (Local-Remoto) y un paro de emergencia con
enclavamiento a fin de poner el sistema en “Stop” (detener).

118
A continuación, se procede a configurar el botón marcha, dar clic en propiedades del
elemento, ubicarse en la pestaña eventos en la opción “click”, agregar el evento
“SetBit” (encender bit) a la variable “Led_Marcha”. Ver Fig.164

FIGURA 164: EVENTO CLICK EN BOTON MARCHA [AUTORES]

Luego en el evento “Press” (presionar), configurar la opción

“SetBitWhileKeyPressed” (activar bit mientras tecla pulsada) que solo activara un
bit mientras la tecla permanezca pulsada, la variable enlazada es “Marcha-HMI”, esto
sirve para controlar de forma remota el autómata programable desde WinCC RT
Advanced. Ver Fig.165

FIGURA 165: EVENTO PRESS EN BOTON MARCHA [AUTORES]

119
En el botón Paro configurar los mismos eventos, en “click” usar la función “ResetBit”
(resetear bit) en la variable “Led_Marcha”. Ver Fig.166

FIGURA 166: EVENTO CLICK EN BOTON PARO [AUTORES]

Dentro del evento “Press” (presionar) utilizar la función “SetBitWhileKeyPressed”

(activar bit mientras tecla pulsada) en la variable Paro-HMI, permitirá que el motor
conectado al variador de frecuencia se apague. Ver Fig.167

FIGURA 167: EVENTO PRESS EN BOTON PARO [AUTORES]

120
Para configurar el selector de 2 posiciones se debe ir a la pestaña “libraries”
(librerías), dar clic en “Buttons and switches” (botones e interruptores), luego en
“Rotatory switches” (interruptores rotatorios), se despliegan las imágenes que posee
la carpeta, finalmente seleccionar la carpeta No-Anti-aliasing y desplazar el icono
Rotary-RG. Ver Fig.168

Libraries

FIGURA 168: AGREGAR ROTARY-RG (RG-ROTATORIO) [34]

Dar clic en el icono e ir a la pestaña eventos, seleccionar “Switch ON” (interruptor

encendido) y configurar “SetBit” (activar bit) para activar las variables
Manual/Automático y manual-automáticas HMI. Ver Fig.169

FIGURA 169: OPCIÓN SWITCH ON ROTARY_RG (INTERRUPTOR ROTATORIO RG-ENCENDIDO) [AUTORES]

121
En la opción “SWITCH OFF” (interruptor apagado) configurar “ResetBit” (apagar
bit) para ambas variables mencionadas en el párrafo anterior. Ver Fig.170

FIGURA 170: OPCIÓN SWITCH OFF ROTARY_RG (INTERRUPTOR ROTATORIO RG-APAGADO) [AUTORES]

Las luces piloto se las enlazan con su respectiva variable en el autómata programable,
dar clic en propiedades y ubicarse en la pestaña “Animations” (animaciones), se
agrega una nueva animación “Appearance” (apariencia). Ver Fig.171

FIGURA 171: ANIMATIONS (ANIMACIONES) PARA LED LOCAL-REMOTO [AUTORES]

Observación: Se realiza la misma configuración para los leds Marcha y Falla, si el bit
está en 0 mostrara un color de fondo y si cambia a 1 mostrara otra tonalidad, cabe
recalcar que se puede agregar la función parpadeo en el caso del Led de falla térmica.
Ver Fig.172

122
 FIGURA 172: ANIMATIONS (ANIMACIONES) PARA LED FALLA [AUTORES]

En el diagrama de conexión configurar la opción “Visibility” (visibilidad), permite

hacer visible o invisible un objeto de acuerdo con el estado booleano de la variable
enlazada con el elemento. Ver Fig.173

FIGURA 173: VISIBILITY (VISIBILIDAD) DIAGRAMA DE CONEXIÓN [AUTORES]

Para el diagrama de Fuerza se hace el mismo procedimiento, cabe recalcar que son dos
figuras una encima de otra para simular el efecto de encendido y apagado de los
mismos, siempre se los enlaza a una variable del PLC o interna del HMI, las
conexiones deben ser al autómata “SLAVE” (esclavo) el que se encarga de enviar los
datos al variador de frecuencia.

123
Se debe configurar el “slider” (control deslizante) para controlar la frecuencia del
variador y así darle energía al motor para que rompa su inercia, ubicarse en la pestaña
“Elements” (elementos) y desplazar el elemento de nombre “slider” (control
deslizante). Ver Fig.174

FIGURA 174: SLIDER (CONTROL DESLIZANTE) [AUTORES]

Una vez en la pantalla se procede a conectar la variable que comanda el cambio de

frecuencia con el “Slider” (deslizador) y así poder regular la velocidad del motor de
acuerdo con la aplicación requerida. Ver Fig.175

FIGURA 175: CONFIGURACIÓN SLIDER [AUTORES]

Observación: Tal como se muestra en la Fig.171 se debe configurar el “Slider”

(deslizador), la frecuencia de trabajo es 0 a 70 Hz, se enlaza con la variable HMI Slider
dentro de la programación del PLC.

124
En la pantalla “Grafica f(x)” se tiene una función dependiente de una variable x, en
este caso la corriente es la dependiente y la velocidad junto a la frecuencia son
independiente, cabe recalcar que en los dos visores de curvas f(x), en el primero estarán
las variables corriente vs RPM. Ver Fig.176

FIGURA 176: GRÁFICA CORRIENTE VS VELOCIDAD [AUTORES]

Para configurar el eje x y el eje y se da clic en propiedades del visor de curvas, se

despliega un menú en forma de lista. Ver Fig.177

FIGURA 177: PROPIEDADES VISOR DE CURVAS CORRIENTE VS RPM [AUTORES]

Las pestañas con las que se va a trabajar son “Appearance” (apariencia), general,
“Layout” (diseño), “Trend” (tendencia), “X axis” (eje x), “Y axis” (eje y).

125
En la pestaña “Appearance” (apariencia) por defecto se tiene un visto en la opción
“ShowRulerAxis” (mostar regla para los ejes), quitar este visto para visualizar mejor
las gráficas. Ver Fig.178

FIGURA 178: APPEARANCE EN VISOR DE CURVAS CORRIENTE VS RPM [AUTORES]

En la pestaña General, realizar la misma acción de quitar el visto a la opción

“ShowRuler” (mostrar línea), permitirá visualizar la gráfica intensidad de corriente
(A) vs RPM desde el primer cuadrante de X-Y. Ver Fig.179

FIGURA 179: OPCIÓN GENERAL EN VISOR DE CURVAS CORRIENTE VS RPM [AUTORES]

Esta configuración también se realiza en el visor de curvas corriente vs frecuencia,

porque después se pueden tomar datos erróneos y las gráficas no serán las correctas.

126
En la pestaña “Layout” (diseño) se configuran todas las variables con los valores en
la Fig.180, se colocan los mismos valores para el visor de curvas corriente vs Hz.

FIGURA 180: OPCION LAYOUT (DISEÑO) VISORES DE CURVAS F(X) [AUTORES]

La pestaña “Trend” (tendencia) para ambos visores de curvas, se configura dando clic
donde dice “trends” (tendencias). Ver Fig.181

FIGURA 181: CONFIGURANDO TREND F(X) [AUTORES]

Dar clic en la opción “f(x) trend view_1” (f(x) vista de tendencia 1) que se visualiza
en la Fig.181, se abre una nueva ventana de dialogo, en donde se enlazaran las
variables del PLC con el visor de curvas para sacar una función F(x), seleccionar el

127
color, además del tipo de curva que deseada y hacerla más ancha o angosta,
dependiendo del uso. Ver Fig.182

FIGURA 182: ENLAZANDO VARIABLES CON VISOR DE FIGURAS [AUTORES]

Tanto en X-axis como en Y-axis colocar una escala de tipo linear, porque los datos
recibidos de las variables son de tipo real y será mejor trabajarlos linealizados para
facilitar la visibilidad de la función. Ver Fig.183

FIGURA 183: CONFIGURANDO EJES X-Y [AUTORES]

Para cambiar de visor de curvas colocar un “dipswitch” (interruptor doble), cuando

este en “ON” (encendido) muestra la gráfica Corriente vs Frecuencia y en OFF
muestra el visor de curvas Corriente vs Velocidad, esto se configura con una variable
interna del HMI así no se ocupa un espacio en la memoria del PLC. Ver Fig.184 y
Fig.185

128
Observación: Se debe tomar en consideración el uso de variables internas HMI solo
si no interactuar físicamente con el proceso de comunicación entre el Autómata
programable y el variador de frecuencia.

FIGURA 184: SWITCH OFF (INTERRUPTOR APAGADO) [AUTORES]

FIGURA 185: SWITCH ON (INTERRUPTOR ENCENDIDO) [AUTORES]

Cabe recalcar que las variables físicas del PLC pasan por un bloque de función, para
escalar los datos provenientes del variador de frecuencia y asociarlos al visor de curvas
f(x).

Lo siguiente es configurar el visor de curvas para la rampa de aceleración,

desaceleración y perturbaciones que pudieran afectar al motor trifásico durante su
funcionamiento y así evitar daños irreparables para el mismo.

129
Para visualizar esta nueva gráfica, dar clic en la pestaña “Controls” (controles) y
desplazar hacia la pantalla la figura que dice “Trend View” (visor de tendencias). Ver
Fig.186

FIGURA 186: TREND VIEW RAMPAS (VISOR DE TENDENCIAS RAMPAS) [AUTORES]

Una vez el visor de curvas ubicado en la zona de trabajo se enlaza con las variables
del PLC que supervisan el funcionamiento del variador, en este caso se depende de la
frecuencia que se le inyecta al motor desde el equipo. Ver Fig.187

FIGURA 187: TREND VIEW EN IMAGEN HMI (VISOR DE TENDENCIAS) [AUTORES]

En propiedades de “Trend View” (visor de tendencias), en la primera opción agregar

una nueva gráfica, luego ir a la columna “Source settings” (configuración de fuente),

130
enlazar la variable del PLC con el visor de curvas y así tomar la lectura de datos con
respecto al tiempo. Ver Fig.188

Observación: Para la lectura de datos siempre enlazar las variables HMI desde el
autómata programable con acceso absoluto.

FIGURA 188: CONFIGURACIÓN VISOR DE CURVAS RAMPAS [AUTORES]

Por último, configurar la pantalla de diagnóstico, simplemente desplazar la figura

“System Diagnostics View” (vista de sistema y diagnóstico) a la zona de trabajo y
aparece automáticamente. Ver Fig.189

FIGURA 189: VENTANA DIAGNÓSTICO [AUTORES]

131
Una vez agregada la venta de diagnóstico, se empieza con la configuración de los
botones F1 hasta F5, para cambiar de pantalla desde la comodidad del teclado de la
PC.

Cabe recalcar que la misma configuración se realizara en todas las pantallas y cada
botón activara una imagen diferente de la simulación, las teclas tienen el mismo orden
que las imágenes en el programa, es decir F1 nos envía a la portada y F5 activa la
pantalla diagnóstico. Ver Fig.190

FIGURA 190: CONFIGURACIÓN DE KEYBOARD [AUTORES]

Como se puede observar en la fig.190 las teclas F1 a F5 tienen un triángulo rectángulo

en la esquina inferior izquierda, esto indica que realizan una función previamente
configurada. Ver Fig.191

FIGURA 191: CONFIGURACIÓN DE EVENTOS EN KEYBOARD (TECLADO) [AUTORES]

132
Usar el evento “Press Key” (presionar tecla) y agregar “ActivateScreen” (activar
pantalla), esto sirve para ir a la pantalla configurada, luego repetir el mismo proceso
para las teclas F2, F3, F4 Y F5.

Terminadas las configuraciones de las pantallas HMI se procede a dar marcha al

sistema desde el modo local y remoto para mostrar los resultados obtenidos.

En la Fig.192 se tiene la portada terminada, el usuario puede darle los detalles a su

elección.

FIGURA 192: PANTALLA CONTROL [AUTORES]

Dentro de la programación del PLC, ubicarse en el bloque de datos “Dataset”, el

mismo estará en “stop” (detener) para observar que no se están enviando o recibiendo
datos. Ver Fig.193

FIGURA 193: CONEXIÓN ONLINE BLOQUE DATASET EN STOP [AUTORES]

133
En la Fig.193 se observa que los valores de velocidad, corriente y frecuencia están en
0, se debe a que el sistema está en stop y una vez se presiona marcha estos datos
cambian.

Una vez dada la marcha los datos en el “bloque Dataset” cambiarán y se obtendrán
los valores correspondientes a la Fig.194

FIGURA 194: CONEXIÓN ONLINE BLOQUE DATASET EN START [AUTORES]

Uno de los objetivos de la práctica es mostrar las gráficas corriente vs RPM, corriente
vs Hz trabajando a frecuencias de 30, 60 y 70 Hz respectivamente, en la parte inferior
se adjunta las curvas obtenidas con las pruebas realizadas. Ver Fig.195, Fig.196

FIGURA 195: GRÁFICA I VS RPM A DIFERENTES FRECUENCIAS [AUTORES]

134
La gráfica adjuntada en la Fig.191, demuestra que al subir la corriente la velocidad del
motor aumenta y a su vez la corriente disminuye, este fenómeno ocurre debido a que
el factor limitante de la velocidad del motor es la frecuencia de la potencia aplicada
dividida por el número de vueltas del polo en el estator del motor. [38]

La corriente en cambio está en función del torque, y voltaje es una función de torque
por velocidad, entonces no es correcto el decir que la corriente debe subir con la
velocidad, dependerá de la carga del motor, también depende del voltaje aplicado. [38]
Un motor es un gran inductor, la impedancia de un inductor es una función de la
frecuencia, la ecuación para esto es:

𝑋𝑙 = 2𝜋𝑓𝐿

ECUACIÓN 12 : REACTANCIA INDUCTIVA [38]

Donde Xl es la impedancia inductiva, f es la frecuencia, L es la inductancia y 2𝜋 nos

da Xl en ohmios, L está fijado por la construcción del motor, la única variable es la
frecuencia, a medida que la frecuencia aumenta, Xl también aumenta, por ende, la
corriente debe descender, a menos que el voltaje aplicado se eleve para coincidir con
la frecuencia, si las pruebas se hacen a vacío el motor está generando.[38]

Se adjunta la gráfica de I vs Hz para corroborar lo que se ha mencionado en párrafos

anteriores. Ver Fig.192

FIGURA 196: GRÁFICA I VS HZ A DIFERENTES FRECUENCIAS [AUTORES]

135
Por seguridad en las configuraciones del variador se coloca una frecuencia máxima de
70 Hz, debido a que el eje del motor no podría estar diseñado para girar tan rápido, y
la máquina corre el riesgo de dañarse.

En la Fig.197, se muestran las rampas que el motor realiza al momento de acelerar y

al detenerse, también se observan los cambios de frecuencias realizados a lo largo de
la práctica.

FIGURA 197: RAMPAS ACELERACION Y DESACELERACIÓN [AUTORES]

Para la variación de velocidad por medio de las entradas digitales se crea un Bloque
FC, cada bit enviara las frecuencias de 30, 60 y 70 Hz. Ver Fig.198

FIGURA 198: BLOQUE FC PARA VARIAR FRECUENCIA CON ENTRDAS DIGITALES [AUTORES]

136
PRUEBAS Y CÁLCULOS PARA DETERMINAR EL MODELO
EQUIVALENTE DE UN MOTOR ASÍNCRONO.

Para hallar el modelo esquemático del motor asíncrono se realizaron las diferentes
pruebas citadas en la parte inferior para obtener datos y calcular los siguientes
parámetros:

A. Prueba de Circuito Abierto:

VOLTAJE LÍNEA A LÍNEA

F U ENTE D E VOL TAJE FIJA 3Ø - 220V

B REAK ER PRINCIPAL
M ED ID OR D E PA RA METR OS # 2
R
Q2
S

FP, POTENCIA ACTIVA

G3 1 3 5

I> I> I>

2 4 6

CORRIENTE DE CADA LÍNEA

GND A

FIGURA 199: ESQUEMA DE CONEXIÓN DE LA PRUEBA DE CIRCUITO ABIERTO [4]

Con una fuente trifásica fija se tendrá 220 V de línea a línea donde los datos
obtenidos son los siguientes en el medidor de parámetros:

TABLA 25: VOLTAJES DE LAS LÍNEAS CON LA PRUEBA DE CIRCUITO ABIERTO

VOLTAJES DE LÍNEA A LÍNEA

VRS VST VTR
218 V 215 V 215 V

137
Se procede a hallar un valor promedio de los voltajes obtenidos.

𝑉𝑅𝑆+𝑉𝑆𝑇+𝑉𝑇𝑅
VLL= 3

ECUACIÓN 13: PROMEDIO DE VOLTAJE DE LÍNEA A LÍNEA [15]

𝑉𝐿𝐿𝐶𝐴 = 216 V

Del valor obtenido, se procede a realizar el cálculo de voltaje de cada fase.

𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝑉𝑓𝑎𝑠𝑒 =
√3

ECUACIÓN 14: VOLTAJE DE FASE [15]

𝑉𝑓𝑎𝑠𝑒 = 124.707 V

En la misma pantalla del medidor de parámetro o con un amperímetro se puede hallar

la corriente de cada línea del motor.

TABLA 26: CORRIENTE DE LAS LÍNEAS CON LA PRUEBA DE CA

CORRIENTE DE CADA LÍNEA

IR IS IT
2.49 A 2.27 A 2.01 A

Se procede a hallar un valor promedio de las corrientes obtenidas.

𝐼𝑅+ 𝐼𝑆+𝐼𝑇
IL= =
3

ECUACIÓN 15: CORRIENTE PROMEDIO DE LÍNEA A LINEA [15]

IL= 2.2567 A.

138
En la misma pantalla del medidor de parámetro se puede observar las potencias activas
de cada línea generada por el motor.

TABLA 27: POTENCIAS ACTIVAS DE CADA LÍNEA EN PRUEBA DE CA

POTENCIAS ACTIVAS DE CADA LÍNEA

𝑷𝑹 𝑷𝑺 𝑷𝑻

90 W 110 w 80 w

Para el cálculo de la potencia de circuito abierto se lo halla con la sumatoria de las

potencias de cada línea.

𝑃𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑃𝐶𝐴 = 𝑷𝑹 + 𝑷𝑺 + 𝑷𝑻

ECUACIÓN 16: POTENCIA ACTIVA TOTAL [15]

𝑃𝐶𝐴 = 270 w.

TABLA 28: DATOS VARIOS DE PRUEBA DE AC

Frecuencia Nr (velocidad del rotor) Fp3Ø

59.99 HZ 1789 rpm 0.304 atraso

Una fórmula para hallar la impedancia de circuito abierto en términos de voltaje y

corriente es la siguiente:

𝑉𝑓𝑎𝑠𝑒 VLL𝐶𝐴
Z𝐶𝐴 = =
IL𝐶𝐴 √3.IL𝐶𝐴

ECUACIÓN 17: IMPEDANCIA DE CIRCUITO ABIERTO EN TÉRMINOS DE VOLTAJE Y CORRIENTE [15]

124.707 𝑉 216 𝑉
Z𝐶𝐴 = = = 55.2610 Ω
2.2567 𝐴 √3 𝑋 2.2567 𝐴

En la prueba de rotor bloqueado se obtiene la reactancia estatórica por fase ‘‘X1” y

con la Z𝐶𝐴 obtenida, se puede hallar la reactancia de magnetización del núcleo ‘‘XM”

139
 XM = ZCA – X1

ECUACIÓN 18: REACTANCIA DE MAGNETIZACIÓN DEL NÚCLEO[15]

XM = 55.2161 – 2.57285

XM = j 52.6376 Ω

Otra fórmula para obtener la impedancia de circuito abierto será la suma de ambos
parámetros obtenidos.

𝐙𝐂𝐀 = 𝐣(𝐗 𝟏 + 𝐗 𝐌 )

ECUACIÓN 19: IMPEDANCIA DE CIRCUITO ABIERTO EN TÉRMINOS DE PARÁMETROS [15]

𝐙𝐂𝐀 = j(2.5785 + 52.6376) = 𝒋 𝟓𝟓. 𝟐𝟏𝟔𝟏 Ω

En la prueba de Voltaje DC se obtiene el valor de la resistencia por fase del devanado

estatórico ‘‘ 𝑅1 ” y se podrá hallar las Pérdidas de cobre en el estator.

P𝐶𝑈(𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟) = 3 . 𝐼𝑓𝑎𝑠𝑒(𝐶𝐴) 2 . 𝑅1

ECUACIÓN 20: PÉRDIDAD DE COBRE [15]

P𝐶𝑈(𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟) = 3 𝑥 (2.2567 𝐴 )2 𝑥 2.7983 Ω

𝐏𝑪𝑼(𝒆𝒔𝒕𝒂𝒕𝒐𝒓) = 𝟒𝟐. 𝟕𝟓𝟐𝟕 𝒘

Las Pérdidas rotacionales del motor están dado de la siguiente forma:

𝑃𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐 = P𝐶𝐴(3Ø) − P𝐶𝑈(𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟)

ECUACIÓN 21: PÉRDIDAS ROTACIONALES [10], [15]

𝑃𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐 = 270 w − 42.7527 w

Protac= 227.2473

140
B. Prueba de Corto Circuito o Rotor Bloqueado:

VOLTAJE LÍNEA A LÍNEA

FUE NT E DE VOLTAJE VARIABLE 3Ø / 0 - 220V

BRE AKER PRI NCIPAL
MEDIDOR DE PARAME TROS # 1

R
Q1

FP, POTENCIA ACTIVA

VARIAC 3Ø - 4KVA - 0-230VAC

G3 1 3 5

I>
2
I>
4
I>
6
VARIAR HASTA LLEGAR A
LA CORRIENTE MAX DEL
MOTOR

CORRIENTE DE CADA LÍNEA Q0

A

ROTOR BLOQUEADO POR

EL FRENO

FIGURA 200: ESQUEMA DE CONEXIÓN DE LA PRUEBA DE ROTOR BLOQUEADO [4], [15], [AUTORES]

La corriente máxima del motor según la placa de información es de 3.5 Amperios, se

tendrá que llegar a ese valor de corriente para tomar los datos respectivos, la
corriente que se va a trabajar será 3.4 Amperios.

Los datos obtenidos son los siguientes:

TABLA 29: VOLTAJES DE LÍNEA A LÍNEA DE PRUEBA DE RB

VOLTAJES DE LÍNEA A LÍNEA

VRS VST VTR
47 V 46 V 47 V

Se procede a hallar un valor promedio de los voltajes obtenidos y a su vez el voltaje

de fase como se observa en las Ecuaciones 14 y 15.

𝑉𝑅𝑆+𝑉𝑆𝑇+𝑉𝑇𝑅
𝑉𝐶𝐶 = = 46.667 V
3

𝑉𝐶𝐶
𝑉𝑓𝑎𝑠𝑒 = = 26.9430 V
√3

141
En la misma pantalla del medidor de parámetro o con un amperímetro se puede hallar
la corriente de cada línea del motor.

FIGURA 201: CORRIENTES DE LAS LÍNEAS CON LA PRUEBA DE RB

CORRIENTE DE CADA LÍNEA

IR IS IT
3.6 A 3.4 A 3.4 A

Con la Ecuación 15., se procede a hallar un valor promedio de las corrientes obtenidas.

𝐼𝑅+ 𝐼𝑆+𝐼𝑇
𝐼𝐶𝐶 = = 3.4667 A.
3

En la misma pantalla del medidor de parámetro se puede observar las potencias activas
de cada línea generada por el motor.

TABLA 30: POTENCIAS ACTIVAS DE LAS LÍNEAS CON LA PRUEBA DE RB

POTENCIAS ACTIVAS DE CADA LÍNEA

𝑷𝑹 𝑷𝑹 𝑷𝑹
70 W 60 W 80 W

Con la Ecuación 16., se puede hallar la potencia activa total

𝑃𝐶𝐶 = 𝑷𝑹 + 𝑷𝑺 + 𝑷𝑻 = 210 w.

TABLA 31: DATOS VARIOS CON LA PRUEBA DE RB

Fp3Ø
0.454 atraso

Al tener el rotor bloqueado no permitirá hallar su velocidad, ni la frecuencia de trabajo

que ejerce. Cuando el motor está trabajando con su corriente máxima, los valores de
las resistencias entre cada bobina del motor de inducción son los siguientes valores:

142
 TABLA 32: VALORES DE OHMIAJE ENTRE CADA BOBINA DEL MOTOR

RESISTENCIAS ENTRE CADA BOBINA

U-V V-W U-W
5.5 Ω 5.4 Ω 5.4 Ω

Con los valores medidos en la prueba de rotor bloqueado se podrán encontrar la

impedancia de rotor bloqueado ′′𝑍𝐶𝐶 = 𝑍𝑅𝐵 ′′ de la siguiente forma:

V𝐶𝐶
⁄ 𝑃𝑐𝑐
√3
𝑍𝐶𝐶 = 𝑍𝑅𝐵 = 𝑎𝑟𝑐. cos (𝑉𝑐𝑐 . )
I𝐶𝐶 𝐼𝑐𝑐 . √3

ECUACIÓN 22: IMPEDANCIA DE ROTOR BLOQUEADO [15]

26.9430 V 210
𝑍𝐶𝐶 = 𝑍𝑅𝐵 = 𝑎𝑟𝑐. cos (46.667 x 3.4667 x )
3.4667 A √3

= 7.772 𝑎𝑟𝑐. cos(0.749432)

= 7.772 41.45875 °

Con este valor de forma polar se procede a obtener los valores de la resistencia y
reactancia rotórica de cortocircuito. [15]

𝑅𝑐𝑐 = 𝑍𝑐𝑐 (𝑐𝑜𝑠 Ѳ𝑐𝑐°)

𝑋𝑐𝑐 = 𝑍𝑐𝑐 (𝑠𝑒𝑛 Ѳ𝑐𝑐°)

ECUACIÓN 23: RESISTENCIA Y REACTANCIA ESTATÓRICA [15]

𝑅𝑐𝑐 = (7.772)𝑐𝑜𝑠(41.45875 °) = 𝟓. 𝟖𝟐𝟒𝟔 Ω

𝑋𝑐𝑐 = (7.772)𝑠𝑒𝑛(41.45875 °) = 𝒋 𝟓. 𝟏𝟒𝟓𝟕 Ω

Para determinar el valor de la Resistencia Rotórica ‘‘𝑅2 ’’, otra fórmula para determinar
este valor se lo realiza de la siguiente manera.

R1: Resistencia por fase

𝑹𝒄𝒄 = 𝑹𝟏 + 𝑹𝟐 { de devanado estatório
R2: Resistencia Rotórica

143
 𝑅𝑐𝑐 = 𝑅1 + 𝑅2

ECUACIÓN 24: RESISTENCIA TOTAL DE ROTOR BLOQUEADO [15]

5.8246 = 2.75 + 𝑅2

𝑅2 = 5.8246 − 2.7983

𝐑 𝟐 = 𝟑. 𝟎𝟐𝟔𝟑 Ω

Con la Ecuación 14., se puede determinar el valor de la resistencia por fase de

devanado estatórico ‘‘𝑅1 ’’. Se tiene una conexión Doble Y para obtener 220V de línea
a línea.

𝑉𝐿𝐿 220 𝑉
𝑉𝑓 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑏𝑜𝑏𝑖𝑛𝑎 = = = 127.0170 V
√3 √3

Para mayor comprensión se realiza un paralelo y se tendrá una bobina, pero al sacar el
valor individual de cada bobina por estar en paralelo se lo divide para dos.

5.5 Ω
𝑅 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑏𝑜𝑏𝑖𝑛𝑎 = = 2.75Ω
2

ECUACIÓN 25: RESISTENCIA MÁXIMA DE CADA BOBINA [15]

Los otros valores de resistencia se aproximan a este valor calculado, si al compararlo

con el valor ‘‘𝑅1 ’’ que se obtienen en la Prueba de Voltaje DC está muy similar o
próximo al valor calculado (2.75 Ω = 2.7983 Ω).

FIGURA 202: CONEXIÓN ESTRELLA Y DOBLE ESTRELLA DE UN MOTOR [AUTORES]

144
Se calcula la reactancia equivalente de X1 y X2, tomando la frecuencia en la prueba de
cortocircuito con un valor a 60 Hz y el tipo del motor será Clase A para proporcionar
las reactancias.

𝑓𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟
𝑋𝑒𝑞 = 𝑋𝑐𝑐 ∗ 𝑓𝑐𝑐

ECUACIÓN 26: REACTANCIA EQUIVALENTE DE X1 Y X2 [15]

60 𝐻𝑧
𝑋𝑒𝑞 = (5.1457) (60 𝐻𝑧 ) = 𝟓. 𝟏𝟒𝟓𝟕 Ω

En la placa del motor trifásico se observa el tipo el tipo del motor, si en la placa no
existe este dato, se asimila que es clase A; si se da el caso.

𝑋 = 50% 𝑋𝑒𝑞
⇒Motor, diseño tipo “A” ⇒ { 1
𝑋2 = 50% 𝑋𝑒𝑞

ECUACIÓN 27: PROPORCIÓN DE LAS REACTANCIAS DE CLASE A [15]

𝑋 = (0.5)(5.1457 ) = 𝒋 𝟐. 𝟓𝟕𝟐𝟖𝟓 Ω
{ 1
𝑋2 = (0.5)(5.1457) = 𝒋 𝟐. 𝟓𝟕𝟐𝟖𝟓 Ω

Donde X1: Reactancia por fase del Devanado Estatórico

X2 : Reactancia Rotórica.

145
 C. Prueba de Voltaje DC:

V
VOLTAJE DC

FUE NT E DE VOLTAJE VARIABLE 3Ø / 0 - 220V

BRE AKE R PRINCIPAL
M EDI DOR DE PARAM ETROS # 1

R
Q1

N
G3 1 3 5

I> I> I>

2 4 6

VARI AC 3Ø - 4KVA - 0-230VAC

CORRIENTE DC

VARIAR HASTA LLEGAR A

A LA CORRIENTE MAX DEL
V MOTOR
50
100
150

c? +

0-120 VAC
0
- Q0

SE ALIMENTA DOS BOBINAS

(EN SERIE)

FIGURA 203: ESQUEMA DE CONEXIÓN DE LA PRUEBA DE VOLTAJE DC [4], [15]

La corriente máxima del motor según la placa de información es de 3.5 Amperios, se

tendrá que llegar a ese valor de corriente para tomar los datos respectivos en la fuente
DC analógico y multímetro, la corriente que va a trabajar será 3.52 Amperios.

TABLA 33: VOLTAJE Y CORRIENTE DE LA PRUEBA DE VOLTAJE DC

Voltaje DC (VDC) Corriente DC (ICD)

19.7 V 3.52 A

Con las mediciones de voltaje y corriente en DC, se obtiene el valor de R1 y con esto
se completa los demás parámetros y asignar los valores correspondientes en el
modelado equivalente del motor asíncrono.

V
P𝐶𝐷 ⇒ 𝑅1 = 2 𝑥𝐶𝐷
I 𝐶𝐷

ECUACIÓN 28: VALOR DE R1 DEL CIRCUITO EQUIVALENTE [15]

19.7 𝑉
P𝐶𝐷 ⇒ 𝑅1 (2)(3.52 𝐴)
= 𝟐. 𝟕𝟗𝟖𝟑 Ω

El modelado equivalente real por fase del motor de inducción trifásico a utilizar es el
siguiente:
146
 FIGURA 204: CIRCUITO EQUIVALENTE [15]

Simplificar:

𝑅2 (1−𝑠) 𝑅2 –𝑆𝑅2
𝑅2𝑒𝑞 = 𝑅2 + = 𝑅2 +
𝑆 𝑆

𝑆𝑅2−𝑆𝑅2+𝑅2 𝑹𝟐
𝑅2𝑒𝑞 = =
𝑆 𝑺

FIGURA 205: DEDUCCIÓN DE FÓRMULA DE SIMPLIFICACIÓN DEL MODELO EQUIVALENTE [15]

Entonces:

FIGURA 206: CIRCUITO EQUIVALENTE SIMPLIFICADO [15]

147
Para obtener el valor de deslizamiento en función de las velocidades, teniendo a
consideración que la velocidad mecánica del rotor ‘‘nr ’’ ese valor medido con el
tacómetro digital en la Prueba de Circuito Abierto. Con la Ecuación 4., se puede
calcular el deslizamiento.

ns - nr 1800- 1789
s=( ) x (100%) ; s = ( ) x (100%)
ns 1800

s = 0.0061 = 0.61

5.5.6. Conclusiones:
Se configuro la interfaz con un control deslizante (slider) para que el usuario cambie
la frecuencia dependiendo de su aplicación, esto se logró gracias al uso de un selector
para cambiar el modo de trabajo manual-automático, el cual hace que se operario use
la PC para el control del variador o en manual para su uso desde el PLC, la interfaz
tiene indicadores led para verificar el funcionamiento del equipo, se debe tener
precaución al momento de configurar los registros para la comunicación Modbus entre
el autómata programable y el variador de frecuencia.

148
 T

BANCO DE PRUEBA N MALETÍN DIDÁCTICO

120 VAC
PANEL DE
1 3 5 ALIMENTACIÓN
LINEA 24 VDC
Q4 + -
NEUTRO
2 4 6

I0.5

I> I> I>

POWER
H0
PE-2 21

S1 22

1 3 5

K1
2 4 6

N L + + - - L+ M L+ M 1M DIA.5
INPUT AC 100-240V OUTPUT DC 24V/2,5A INPUT AC 24VDC
1 3
Q7
2 4 FUENTE PLC
I> I>

L+ M L+ M 1M DIA.0
INPUT AC 24VDC
13 13

R1
14
R6
14
PLC SIGNAL BOARD

A1

AQ0
K1
0M Q0.0
A2 220V

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

FIGURA 207: DIAGRAMA DE CONTROL – PRÁCTICA # 5 [AUTORES]

149
 T

1 3 5
Q4
2 4 6

I> I> I>

1 3 5

K1
R1A R1B R1C R2A R2C CLI IL1 IL2 IL3 IL4 IL5 IL6 +24
2 4 6

VDF 1
1 3
Q7
2 4

I> I>

2 4 6

L1 L2
VDF1 PO +PA PC- +10V AI1 AI2 COM AI3 AOV AOC COM

U V W PE

3 PE

PE

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

FIGURA 208: DIAGRAMA DE FUERZA – PRÁCTICA # 5 [AUTORES]

150
 BANCO DE PRUEBA MALETÍN DIDÁCTICO

Q2 ENTR A D A S DIGITALES
POWER OFF ON I 0.0 I 0.1 I 0.2 I 0.3 I 0.4 I 0.5 I 0.6

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7

+
I 0.7 I 1.0 I 1.1 I 1.2 I 1.3 I 1.4 I 1.5

PE-2 +

- S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7

+
ON

Q4
O FF

I> I> I>

- C OM

+
-

+
K1

Q7

I> I>

C ONTA C TOS A B I ERTOS - RELE

AL IMENTACION 120- 240VAC PLC CPU 1212C 8DI/ 6DO/ 2AI

L1 N(L2)

1M .5 .6 .7
DI
L+ M

SAL IDA 1L 2L .4
24 VDC
DO

2M 0 1
AI
ENTRADA ANAL OG ICA:0-10V

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

FIGURA 209: ESQUEMA DE CONTROL – PRÁCTICA 5 [AUTORES]

151
 Ø

Q2

Q4 1 3 5
V A R I A DOR DE F R ECUENCIA #1

I> I> I>

2 4 6

K1

G3

I> I> I>

Q7 1 3

I> I>
2 4

GND

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

FIGURA 210: ESQUEMA DE FUERZA – PRÁCTICA 5 [AUTORES]

152
 CONMUTADOR
ING
ELECTRICA

MALETIN DIDÁCTICO
PLC S7-1200

LAPTOP

VARIADOR DE
FRECUENCIA
ALTIVAR ATV312
MÓDULO DE
COMUNICACIÓN
CM 1241 RS485

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

FIGURA 211: COMUNICACIÓN DE EQUIPOS – PRÁCTICA # 5 [AUTORES]

153
 CONCLUSIONES

 Se automatizó un sistema de control en el módulo de prueba mediante una interfaz de

simulación WinCC RT Advanced que observa el comportamiento del motor de
corriente alterna en su aceleración y desaceleración en diferentes frecuencias a tiempo
real.
 Se simuló mediante los protocolos de comunicación TCP IP con la ayuda de un
conmutador de cuatro puertos para simular la conexión industrial entre los dispositivos
como PLC, laptop y maletín tales para el envío de datos desde el computador y la
comunicación Modbus entre el módulo de comunicación y el variador de frecuencia y
así poder realizar la simulación satisfactoriamente.
 Se realizó la automatización para el control de motores de corriente alterna a través de
variadores de velocidad, mediante bloques de comunicación en el Tia Portal que
permitan la comunicación Maestro-Esclavo entre dos autómatas programable y otra
comunicación misma entre un PLC y el variador de frecuencia.
 Se verificó el correcto funcionamiento del sistema automatizado mediante graficas de
comportamiento del motor asíncrono desde el maletín didáctico y la interfaz de
simulación por medio de un local-remoto.
 Se realizó una guía de Prácticas didácticas con un total de cinco, para que el estudiante
tenga una visión más clara sobre el proyecto de titulación
 Se prefirió utilizar la plataforma Wincc RT Advanced en lugar de labview, debido a
las mejores características al momento de realizar la comunicación entre equipos de
diferentes marcas y el programa es una extensión de TIA PORTAL V13, en labview
se debe realizar una conexión vía OPC-SERVER lo cual dificulta el envío y recepción
de datos en tiempo real.
 El sistema numérico hexadecimal facilita el control de las velocidades del motor, se
debe a que el variador de frecuencia ATV312 marca Schneider utiliza este tipo de
sistema dentro de su configuración de parámetros, por lo cual para la transferencia de
datos desde el PLC S7-1200 marca Siemens se realiza la comunicación por bloques y
se usa el protocolo de comunicación Modbus RS-485 con un módulo CM1241 de la
misma marca del autómata programable para generar el acoplamiento.

154
 RECOMENDACIONES

 Se debe adquirir un módulo de comunicación CM1241 RS485 para realizar la

comunicación entre PLC S7-1200 y variador de frecuencia ATV312 marca Schneider
 Para este proyecto no se consideró, la colocación de un bit para el cambio de giro del
motor motivo que puede ser usado para otro tema de proyecto de titulación en el área
de los variadores de frecuencia.
 Leer la tabla de variables de comunicación del variador de frecuencia ATV312 marca
Schneider es indispensable para dar marcha al motor desde el PLC S7-1200 marca
Siemens
 Utilizar el sistema operativo Windows 7, porque tiene los drivers necesarios para
realizar las prácticas

155
 REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

[1] C. C. Francisco S, P. R. Javier, and B. J. José A Aganza T Alejandro, “Control

automático de velocidad para un motor de inducción trifásico,” vol. 4, no. 1,
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Conference on Modern Power Systems (MPS), 2017, pp. 1–5.

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implementación de un banco de pruebas para control industrial programable.,”
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Máquinas Eléctricas Máquinas Eléctricas I,” 1st ed., España , 2016.

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socket tipo de soldadura catiii 1kv/32a 4mm aislado hembra 4mm plátano
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solder-type-CATIII-1KV-32A-4mm-Insulated-Chassis-
Socket/1168452_32254414283.html?ws_ab_test=searchweb0_0,searchweb20
1602_3_10152_5711320_10151_10065_10344_10068_10342_10343_10340_
10341_. [Accessed: 14-May-2018].

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[30] Schneider Electric, “Altivar . Mensaje NST,” 2016. [Online]. Available:

https://www.schneider-electric.es/es/faqs/FA235661/. [Accessed: 31-Mar-
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Programming reference,” pp. 1–2270, 2017.

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[36] J. Hurtado, “Comunicación entre dos CPU ´ s S7-1200 en red Profinet vía TCP,”
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158
[37] S. Industry Online Support, “SINAMICS V: Speed Control of a V20 with S7-
1200 (TIA Portal) via MODBUS RTU, with HMI SINAMICS V20, SIMATIC
S7-1200 Warranty and liability,” vol. 20, p. 34, 2014.

[38] Quora, “Aumento de velocidad y corriente de un motor de inducción,” 2016. .

159
 ANEXOS

SIMBOLOGÍA
FUSIBLE LM317 TRANSISTOR
DIODO
SELECTOR
RECTIFICADOR
PULSADOR RESISTENCIA
TARJETA REGULADORA
BORNA
1C 2 3

BORNERAS 1 2

BORNA
D
DE VOLTAJE

CONTROLADOR LÓGICO
LUZ PILOTO PROGRAMABLE (PLC)
2 1

4 3

N L
DC OK
+V -V

FUENTE DE VOLTAJE DE
RELÉ
RAIL TY PE SWITCH

MODEL: IDR-60-24
P OWE R S UPPLY

INPUT: 100-240VAC-50/60HZ
OUTPU T: 24V --- 2.5A
CAU TION: +
Indoor use only. For use in a protected environment only.

24 VDC
Risk of electric shock. Do not open.
ADJ

6 5

8 7

1 2 3

B1KO
POTENCIOMETRO TARJETA PORTAFUSIBLE

VENTILADOR TOPE PLÁSTICO

as
s

BORNAS TIPO V
20
30
Am

10
c?

VOLTÍMETRO
HEMBRA 0

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 1: SIMBOLOGÍA UNIFILAR

160
 + PANEL DE ALIMENTACION ENTRADAS ENTRADAS
-
VARIABLE 0-10 VDC DIGITALES ANALOGICAS
PANEL DE
ALIMENTACION 24 VDC POTENCIOMETRO POTENCIOMETRO
+
-
+ - COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM

1 3 1 3
2 2
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5 AI.0 AI.1

BORNERAS
DE
PLACA
ALIMENTACION LINEA H0 VARIABLE
0-10 VDC
EXTERNA
120 VAC + - + - P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7
NEUTRO
S1

POWER

BORNERAS

N L + + - - L+ M L+ M 1M DIA.0 DIA.1 DIA.2 DIA.3 DIA.4 DIA.5 DIA.6 DIA.7 DIB.0 DIB.1 DIB.2 DIB.3 DIB.4 DIB.5 2M AI0.0 AI0.1
INPUT AC 100-240V OUTPUT DC 24V/2,5A INPUT AC 24VDC

FUENTE PLC SIGNAL BOARD

AQ0
0M Q0.0

3L+ 3M DQA0.0 DQA0.1 DQA0.2 DQA0.3 DQA0.4 DQA0.5 DQA0.6 DQA0.7 DQB1.0 DQB1.1

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10
PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE

HQ0.0 HQ0.1 HQ0.2 HQ0.3 HQ0.4 HQ0.5 HQ0.6 HQ0.7 HQ1.0 HQ1.1

Q0.0 + + + + + + + + + +
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM

SALIDA SALIDAS
ANALOGICA DIGITALES

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL
292

ANEXO 2: DIAGRAMA UNIFILAR DEL MALETÍN DIDÁCTICO [AUTORES]

161
 ENTRADAS DIGITALES
PLC - 1M PLC - 2M

COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM COM

PLC - ?L+

I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7
PLC - DIA.0

PLC - DIA.1

PLC - DIA.2

PLC - DIA.3

PLC - DIA.4

PLC - DIA.5

PLC - DIA.6

PLC - DIA.7

PLC - DIB.0

PLC - DIB.1

PLC - DIB.2

PLC - DIB.3

PLC - DIB.4

PLC - DIB.5
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 3: DIAGRAMA ELÉCTRICO – PRIMER SEGMENTO [AUTORES]

162
 ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS

PLC - 2M PLC - 3M

COM COM COM

AI.0 AI.1 Q0.0

PLC - AI.0 F1

PLC - AI.1

PLC-AQ.0
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
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ANEXO 4: DIAGRAMA ELÉCTRICO – SEGUNDO SEGMENTO [AUTORES]

163
 SALIDAS DIGITALES

PLC-DQ A0.0

PLC-DQ A0.1

PLC-DQ A0.2

PLC-DQ A0.3

PLC-DQ A0.4
F2 F3 F4 F5 F6

S1 S2 S3 S4 S5
PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE

HQ0.0 HQ0.1 HQ0.2 HQ0.3 HQ0.4

+ + + + +
A1 A1 A1 A1 A1
R1 R2 R3 R4 R5
A2 A2 A2 A2 A2
COM COM COM COM COM
PLC - 3M PLC - 2M

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 5: DIAGRAMA ELÉCTRICO – TERCER SEGMENTO [AUTORES]

164
 SALIDAS DIGITALES

PLC-DQ A0.5

PLC-DQ A0.6

PLC-DQ A0.7

PLC-DQ B1.0

PLC-DQ B1.1
F7 F8 F9 F10 F11

S6 S7 S8 S9 S10
PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE PWM RELE

HQ0.5 HQ0.6 HQ0.7 HQ1.0 HQ1.1

+ + + + +
A1 A1 A1 A1 A1
R6 R7 R8 R9 R10
A2 A2 A2 A2 A2
COM COM COM COM COM
PLC - 2M PLC - 3M

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 6: DIAGRAMA ELÉCTRICO – CUARTO SEGMENTO [AUTORES]

165
 PANEL DE ALIMENTACIÓN
24 VDC

+ -

H0

S1

FUENTE V+

FUENTE V-

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
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ANEXO 7: DIAGRAMA ELÉCTRICO – QUINTO SEGMENTO [AUTORES]

166
 PANEL DE ALIMENTACIÓN VARIABLE
0-10 VDC

POTENCIOMETRO # 1 POTENCIOMETRO # 2

1 3 1 3
2 2

+ - + -

BORNERAS
DE PLACA
VARIABLE
0-10 VDC
BORNERA (+)

BORNERA (+)
BORNERA (-)

BORNERA (-)
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 8: DIAGRAMA ELÉCTRICO – SEXTO SEGMENTO [AUTORES]

167
 VENTILADORES EN SERIE

BORNE (+)
+
-

+ BORNE (-)
-

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL
292

ANEXO 9: DIAGRAMA ELÉCTRICO – SÉPTIMO SEGMENTO [AUTORES]

168
 DIAGRAMA DE TARJETA REGULADORA DE VOLTAJE

+
+ Vin Vout
LM317
1N4007 1 kOhm
1N4007 Adj

210 Ohm

10 Vdc
24 Vdc

1.5 kOhm

- -

1N4007

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 10: DIAGRAMA ELÉCTRICO DE TARJETA REGULADORA DE VOLTAJE [AUTORES]

169
DIAGRAMA DE LA TARJETA PORTAFUSIBLE

BORNAS

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10

BORNAS

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 11: DIAGRAMA ELÉCTRICO DE LA TARJETA PORTAFUSIBLE [AUTORES]

170
 35

6
11,25

24
18,75

75

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 12: DIMENSIONES DEL MALETÍN DIDÁCTICO [AUTORES]

171
 ING ING
ELECTRICA ELECTRICA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
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ANEXO 13: VISTA 3D DEL MALETÍN DIDÁCTICO [AUTORES]

172
 INTERRUPTOR DOS CONECTOR HEMBRA
POSICIONES RJ45

VENTILADOR ENCHUFE MACHO PARA

ALIMENTACIÓN 110 V

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 14: ELEMENTOS EXTERIORES DEL MALETÍN DIDÁCTICO

173
 UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 15: VISTA DIMENSIONALES DEL PLC S7 – 1200 [27]

174
 UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL
CM 1241 RS422/485

ANEXO 16: VISTA DIMENSIONALES DEL CM 1241 RS422/485 [20]

175
 UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 17: VISTA DIMENSIONAL DEL SIGNAL BOARD [19]

176
ANEXO 18: VISTA DIMENSIONALES DEL VARIADOR DE FRECUENCIA [28]

177
 3

1
5

7
6 5
4

2 4 4 4
5

4 4

5
4

1 CALADO CUADRADO DE 140 X 140 MM 5 CALADO CIRCULAR, RADIO DE 9 MM

2 CALADO CUADRADO DE 50 X 50 MM 6 CALADO CIRCULAR, RADIO DE 5 MM

3 CALADO CIRCULAR, RADIO DE 6 MM 7 CALADO CIRCULAR, RADIO DE 8.5 MM

4 CALADO CIRCULAR, RADIO DE 7.25 MM

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 19: PROCESO DE CALADO DE LA PLANCHA DE ACERO [AUTORES]

178
ANEXO 20: VISTA DELANTERA DE SOBRETAPA DEL MALETÍN DIDÁCTICO [AUTORES]

179
 Am Am Am

as
ss

ss

s
Am Am Am Am Am Am Am Am
s
as

as

as

a
ss

s
Am

s
Am

a
ss
s s s
as as as

Am

Am

Am
Am
s
as

a
ss
Am

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO
NC

NC

NC

NC

NC

NC

NC
C

C
s
as

Am
Am
s
as

a
ss
Am

s
as

as

as

as

as

as

as
Am

Am

Am

Am

Am

Am

Am
Am
s
as

as
Am

s
B1KO
Am
Am

a
s

ss
as

a
ss
Am

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO
NC

NC

NC

NC

NC

NC

NC
C

C
NO
NC

C
Am
s
as

as
Am

s
B1KO
s
as
Am

Am Am Am Am Am Am Am Am Am Am

as

as

as

as

as

a
s

s
s

s
Am Am Am Am Am Am Am Am Am Am

as

as

as

as

as

a
s

s
s

s
NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO

NO
NC

NC

NC

NC

NC

NC

NC

NC

NC

NC
C

C
Am Am Am Am Am Am Am Am Am Am

as

as

as

as

as

a
s

s
s

s
s s s s s s s s s
as as as as as as as as as as
s

Am

Am

Am

Am

Am

Am

Am

Am
A

A
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 21: VISTA TRASERA DE LA SOBRETAPA DEL MALETÍN DIDÁCTICO [AUTORES]

180
ANEXO 22: DISTRIBUCIÓN DE LOS ELEMENTOS INTERNOS [AUTORES]

181
ANEXO 23: CONEXIONES DEL PLC S7-1200 [27]

182
ANEXO 24: CONEXIONES DE LA FUENTE DE VOLTAJE DE 24 VDC

183
ANEXO 25: CONEXIONES DE LAS BORNERAS [21]

184
ANEXO 26: CONEXIONES DE LAS TARJETAS PORTAFUSIBLES

185
ANEXO 27: CONEXIÓN DE LOS RELÉS [AUTORES]

186
ANEXO 28: CONEXIÓN DE LOS VOLTÍMETROS ANALÓGICOS [AUTORES]

187
ANEXO 29: CONEXIÓN DE LAS TARJETAS REGULADORES DE VOLTAJE [AUTORES]

188
ANEXO 30: CONEXIÓN DEL PANEL DE ALIMNETACIÓN 24 VDC [AUTORES]

189
ANEXO 31: CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS DIGITALES [AUTORES]

190
ANEXO 32: CONEXIÓN DE LOS CONTACTOS ABIERTOS DE LOS RELES [AUTORES]

191
ANEXO 33: CONEXIÓN DE SALIDAS DIGITALES [AUTORES]

192
ANEXO 34: CONEXIÓN DE LUCES PILOTO [AUTORES]

193
ANEXO 35: CONEXIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS [AUTORES]

194
 4 6

BANCO DE PRUEBA PARA SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL PROGRAMABLE 5

3 FUE NT E DE V OLTAJE FIJA 3Ø - 2 20V FUE NT E DE V OLT AJE VARIABLE 3 Ø / 0 - 2 20V
B RE AK ER P RI NC IP AL B RE AK ER P RI NC IP AL
M EDIDOR DE PA RA ME TROS # 2 M EDIDOR DE PA RA ME TROS # 1
R R
Q2 Q1

S S

H1 H2 H3 H4 H5 H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12

T T

N
18 13 N

7
Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 P5
1 3 1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 G3 1 3 5
21 13 A1 1 3 5 13 21 53 61

I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> I>
K7
2 4 2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4
A2 2 4 6 14 22 54 62 I> I> I>
22 14
2 4 6

4
G1 I NP UT 3Ø 220 VAC
FUE NT E SI TOP
8
PE-1
1 3 5
13 21 L1 L2 L3 PE R1A PO R1A PO
21 A1 1 3 5 13 21 53 61
Q8 1
VA RIA DOR DE FRE CUENCIA #1 VA RIA DOR DE FRE CUENCIA #2
K1 R1B PA R1B PA

10

S I T OP
22
2 20V A2 2 4 6 14 22 54 62 I> I> I> 14 22
OUT PUT 24 VDC / 5A
I>
2 4 6 R1C PB R1C PB
+

2
2 4 VDC
R2A PC R2A PC
-

R2C + 10V R2C + 10V

G2
PE-2
1 3 5
13 21
21 A1 1 3 5 13 21 53 61
C LI A I1 C LI A I1

K2 A LI M E NT A C I ONLOGO LOGO 0 B A 6 4DI/4DO

11 22
2 20V A2 2 4 6 14 22 54 62 I>
2
I>
4
I>
6
14 22 + 24V - LI1 A I2 LI1 A I2

I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 LI2 C OM LI2 C OM 22
LI3 A I3 LI3 A I3

P1 1 3 5
97 95
21 LI4 A OV LI4 A OV
A1 1 3 5 13 21 53 61

12 21

K3 F1
Q1 Q2 Q3 Q4
LI5 A OC LI5 A OC

2 20V A2 2 4 6 14 22 54 62 98 96
22 T E NS I ON DE A LI M E NT A C I ON M ONOFA S I C A / S A LIDA DE ALIMENTACIONTRIFASICA T E NS I ON DE A LI M E NT A C I ON T RI FA S I C A / S ALIDA DE ALIMENTACIONTRIFASICA
LI6 C OM LI6 C OM
2 4 6 2 20V 2 20V
A LI ME NT AC ION 12 0 - 24 0 VAC P LC C P U 1 2 1 2 C 8DI/6DO/2AI
L1 N(L2)
+ 24V + 24V

19 DI
1M
L1 L2 PE U V W L1 L2 L3 PE U V W
L+ M

P2 A1 1 3 5 13 21 53 61
1 3 5
97 95 S A LIDA 1L 2L
13
2 4 VDC
DO S I M ULA DOR DE S E NALES DIGITALES V ARIA C 3Ø - 4K VA - 0 -230VAC

K4 F2 P6 P7
2 20V A2 2 4 6 14 22 54 62 98 96 21 13 21 13
14
2M 0 1
2 4 6
AI

EN T R ADA A NA LOGI C A: 0-10 V

22 SW1 SW2 SW3
1
17 RE LE DE I NT E RFA Z P A RA S ALIDAS DIGITALES DE PLC
22 14 22 14

SW4 SW5 SW6

P3 A1 1 3 5 13 21 53 61 A1 1 1
21

K5 T1 A1 11 11 A1 11 11 A1 11 11
S1 13 33
S3 13 33
2 20V A2 2 4 6 14 22 54 62 2 20V A2 3 4 K A1 K A2 K A3
22 SW7 SW8 SW9
24V A2 24V A2 24V
14 12 14 12 14 12

14 34 14 34

S W10 S W11 S W12

Q0
P4
2
13 A1 1 3 5 13 21 53 61 A1 8 8
A1 11 11 A1 11 11 A1 11 11 S2 13 33
S4 13 33

K6 T2 K A4
24V A2
K A5
24V A2
K A6
24V S W13 S W14 S W15
14 12 14 12 14 12
2 20V A2 2 4 6 14 22 54 62 2 20V A2 6 5
14

14 34 14 34
GND

20 21 14 16 15

ITEM EQUIPO ITEM EQUIPO ITEM EQUIPO ITEM EQUIPO

1 VARIAC TRIFÁSICO 7 BREAKER DOS POLOS 13 PULSANTE DOBLE 19 RELÉ TERMICO

2 BREAKER 3 POLOS 8 BREAKER UN POLO 14 SELECTORES TIPO OJO DE CANGREJO 20 TEMPORIZADOR

3 MEDIDOR DE PARÁMETROS ELÉCTRICOS 9 FUENTE SITOP 15 SELECTOR 3 POSICIONES CON RETORNO 21 LOGO

4 FUENTE DE VOLTAJE FIJA 10 SELECTOR 2 POSIC. CON LLAVE 16 SELECTOR DE 2 POSICIONES 22 CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE

5 FUENTE DE VOLTAJE VARIABLE 11 PULSANTE TIPO HONGO 17 CONTACTOR 23 RELÉ DE INTERFAZ

6 LUZ PILOTO 12 PULSANTE SIMPLE 18 GUARDAMOTOR 24 VARIADOR DE FRECUENCIA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA
SALESIANA - SEDE DE GUAYAQUIL

ANEXO 36: ELEMENTOS DEL BANCO DE PRUEBA PARA SISTEMA DE CONTROL PROGRAMABLE [4]

195
ANEXO 37: VISTA DIMENSIONALES DEL BANCO DEL MOTOR. [4]

196