DISEÑO DE UN COMPACTADOR AUTOMÁTICO DE SUELOS

PARA ENSAYOS MARSHALL

RAFAEL RICARDO HERRERA SANTANA

CESAR AUGUSTO MARTÍN CASTELLANOS

UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA DE DISEÑO & AUTOMATIZACIÓN
ELECTRÓNICA
BOGOTA D.C.
2006
DISEÑO DE UN COMPACTADOR AUTOMÁTICO DE SUELOS
PARA ENSAYOS MARSHALL

RAFAEL RICARDO HERRERA SANTANA

CESAR AUGUSTO MARTÍN CASTELLANOS

Proyecto de diseño para optar al título de

Ingeniero de Diseño & Automatización Electrónica

Asesor
JAVIER SIERRA
Ingeniero Electrónico

UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA DE DISEÑO & AUTOMATIZACIÓN
ELECTRÓNICA
BOGOTA D.C.
2006
 Nota de aceptación

Jurado

Jurado

Bogotá, D.C. Octubre de 2006

Doy gracias a Dios y a todas aquellas personas que siempre me
acompañaron en el largo camino de mi vida, hoy quiero compartir
este triunfo con mis padres por que siempre estuvieron hay para
hacer de mi una persona mejor.

Rafael Herrera
Un largo camino y siempre acompañado. Para Oliverio y Carmen, los mejores padres del
mundo; a mi familia en la cual siempre puedo confiar y amigos con los que se puede
contar.

Cesar Martín
 CONTENIDO

pág.

OBJETIVOS……………………………………………………………………………. 11

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………. 12

1. JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………………... . 14

2. MARCO TEÓRICO………………………………………………………………….. 16

2.1. ENSAYO MARSHALL………………………………..…………………………… 16

2.2. PROCESO DE COMPACTACIÓN……………….……………………………… 18

3. TEORÍA DEL DISEÑO DEL COMPACTADOR …………………………………. 24

3.1. INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DEL COMPACTADOR……………………. … 24

3.2. SISTEMA NEUMÁTICO………………………………….………………………. 25

3.2.1. Cilindro de doble efecto.............................................................................. 26

3.2.2. Válvulas 5/2……………………………………………................................... 27

3.2.3. Sensores magnéticos…………………………………………….…………….. 28

3.2.4. Contador eléctrico…………………………………..………………………….. 29

3.2.5. Unidad de mantenimiento…………………………………..…………………. 30

3.2.6. Accesorios……………………………………………………………………….. 31

3.3. SISTEMA DE CONTROL………………………………………………………… 32

3.3.1 El PLC en la industria…………………………………………………………… 32

4. DISEÑO DEL COMPACTADOR ………………………………………………….. 34

4.1. SISTEMA NEUMÁTICO..………………………………………………………… 34

4.1.1. Simulación electroneumática con Fluidsim………………………………….. 35

4.1.1.1. Circuito de control……………….……………………………………………. 35

4.1.1.2. Circuito de potencia………………………………………………………….. 37

4.1.1.3. Circuito neumático…………………………………………………………… 38

4.1.1.4. Diagramas de estado…………………………………..…………………... 40

4.1.2. Simulación paso a paso…………………………….……..………………….. 43

4.1.2.3. Elementos utilizados en la simulación…………………………………….. 48

4.2 SISTEMA DE CONTROL………………………………………………………… 49

4.2.1. Programa ……………………………………………………………………….. 49

4.2.2. Diagrama de conexión del PLC y variables ………………………………… 52

4.2.3. Descripción de los programas ……………………………………………….. 55

4.2.4. Descripción de las aplicaciones………………………………………………. 55

4.3. Diseño del sistema del Compactador…………………...…………….……….. 56

4.3.1. Diseño del centro de mando según normas de ergonomía………………... 57

4.3.2. Diseño de la máquina (cálculos) …………………………………………….. 61

4.3.3. Simulación en Visual Nastran…………………………………..……....……. 100

4.3.3.1. Análisis de diseño ………………………………………………..………… 100

4.3.3.2 Simulación de compactación…………………………………..………….. 112

4.3.4. Planos del compactador……………………………..……………………… 118

5. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS……………………….. 119

5.1. POR QUÉ SE ESCOGIÓ UN PLC PARA EL SISTEMA DE CONTROL?... 119

5.1.1. PLC, FEC-FC20………………………………………...……………………. 120

5.1.2. Software FST…………………………………………………………...……… 122

5.2. POR QUÉ SE ESCOGIÓ EL ÁREA DE LA NEUMÁTICA? …………….….. 122

5.2.1. Cilindro de doble efecto............................................................................ 124

5.2.2. Válvulas 5/2……...……………..………………………................................ 125

5.2.3. Sensores magnéticos……………………………………...…………………. 126

5.2.4. Contador eléctrico………………………………………………………….….. 126

5.2.5. Unidad de mantenimiento……….…………………………..………………. 127

5.2.6. Accesorios…………………………...………………………………………… 127

6. CONCLUSIONES…………….………………………………………………….… 128

7. RECOMENDACIONES…………………………………………………………… 129

8. BIBLIOGRAFÍA………………………….………………………………………… 130

9. ANEXOS…………………………………………………………………………….. 131
 LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Datos de Compactación……………………………………………………. 21

Tabla 2. Funciones de los pulsadores del control de mando…………………….. 36
Tabla 3. Descripción del funcionamiento de las válvulas…………………………. 39
Tabla 4. Elementos usados en la simulación………………………………………. 48
Tabla 5. Colores para pulsadores según la función……………………………….. 58
Tabla 6. Características de pulsadores manuales…………………………………. 59
Tabla 7. Datos del cilindro A………………………………………………………….. 71
Tabla 8. Datos del cilindro A seleccionado…………………………………………. 71
Tabla 9. Datos del cilindro C………………………………………………………….. 74
Tabla 10. Datos del cilindro C seleccionado………………………………………… 75
Tabla 11. Características del PLC y del Pic………………………………………. . 120
Tabla 12. Características entre PLC’s……………………………………………… 120
Tabla 13. Comparación entre sistemas……………………………………………. 123
Tabla 14. Características para cada cilindro……………………………………….. 125
 LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Ensayos de Tensión……………………………………………………. 16

Figura 2. Ensayos del módulo dinámico……………………………………….. 17
Figura 3. Ensayos de Fatiga........................................................................... 17
Figura 4. Martillo del equipo Marshall…………………………………………… 17
Figura 5. Prensa y pedestal para pruebas Marshall…………………………… 18
Figura 6. Muestras de las mezclas a compactar……………………………… 19
Figura 7. Moldes para ensayos Marshall……………………………………… 20
Figura 8. Collar para sujeción y pedestal………………………………………. 20
Figura 9. Muestra obtenida por medio del ensayo Marshall…………………. 21
Figura 10. Flujograma del proceso manual de compactación…………………. 22
Figura 11. Flujograma del proceso automático de compactación……………. 23
Figura 12. Compactador automático de suelos para ensayos Marshall……… 24
Figura 13. Cilindro de doble efecto…………………………………………….. .. 27
Figura 14. Válvula 5/2 para cilindro doble efecto………………………………. 28
Figura 15. Sensor magnético……………………………….……………………. 29
Figura 16. Contador eléctrico……………………………….……………………. 30
Figura 17. Unidad de mantenimiento……………………………….……………. 30
Figura 18. Bloque de distribución……………………………….………………… 31
Figura 19. Tubo de material sintético……………………………….……………. 31
Figura 20. Racor rápido……………………………….…………………………… 31
Figura 21. PLC, “FEC-FC20”……………………………….…………………….. 32
Figura 22. Diagrama de control en Fluidsim……………………………….……. 37
Figura 23. Diagrama de potencia en Fluidsim………………………………….. 38
Figura 24. Diagrama del circuito neumático en Fluidsim………………………. 39
Figura 25. Diagrama de estado de los cilindros………………………………. .. 40
Figura 26. Diagrama de estado de los cilindros en condiciones iniciales……. 41
Figura 27. Diagrama de estado para cinco ciclos………………………………. 42
Figura 28. Funcionamiento del cilindro A y B (a)………………………………. 42
Figura 29. Funcionamiento del cilindro A y B (b).……………………………… 43
Figura 30. Diagrama de control para A-……………………………….………… 44
Figura 31. Diagrama de potencia para A-……………………………….……… 44
Figura 32. Diagrama de control para B+……………………………….……….. 45
Figura 33. Diagrama de potencia para B+…………………………………… ... 45
Figura 34. Diagrama de control para A+………………………………………. 46
Figura 35. Diagrama de potencia para A+…………………………………….. . 47
Figura 36. Diagrama de control para B-……………………………………….. . 47
Figura 37. Diagrama de potencia para B-………………………………………. 48
Figura 38. Imagen de la organización de los subprogramas………………….. 52
Figura 39. Diagrama de conexión del PLC……………………………………… 53
Figura 40. Imagen del PLC conectado………………………………………. ….. 54
Figura 41. Esquema de conexión del PLC…………………………………..….. 54
Figura 42. Imagen del centro mando……………………………………………. 60
Figura 43. Medidas del martillo…………………………………………………… 65
Figura 44. Funcion del actuador “B” (a)…………………………………….. ….. 72
Figura 45. Funcion del actuador “B” (b)…………………………………………. 72
Figura 46. Cilindro B……………………………….…………………………….... 73
Figura 47. Martillo……………………………….………………………………..... 73
Figura 48. Cilindro C……………………………….…………………………….... 75
Figura 49. Altura para colocar los moldes……………………………………. ... 76
Figura 50. Soportes para los actuadores…………………………………….. … 77
Figura 51. Soporte superior……………………………….………………………. 78
Figura 52. Diagrama de cuerpo libre (soporte superior, eje x).................... … 78
Figura 53. Diagramas, fuerza cortante y momentos de deflexión……………. 80
Figura 54. Diagrama de cuerpo libre (soporte superior, eje y)…………….. … 83
Figura 55. Diagramas, fuerza cortante y momentos de deflexión…………. … 84
Figura 56. Soporte medio……………………………….………………………… 87
Figura 57. Diagrama de cuerpo libre (soporte medio, eje x)…………………… 87
Figura 58. Diagramas, fuerza cortante y momentos de deflexión…………….. 89
Figura 59. Diagrama de cuerpo libre (soporte medio, eje y)…………………… 91
Figura 60. Diagramas, fuerza cortante y momentos de deflexión…………. … 93
Figura 61. Lámina lateral……………………………….…………………………. 99
Figura 62. Soporte superior en Visual Nastran………………………………. 101
Figura 63. Configuración de propiedades……………………………………. .. 101
Figura 64. Malla de elementos finitos………………………………………….. 102
Figura 65. Distribución de esfuerzos de Von Mises………………………….. 103
Figura 66. Deformación de la lámina superior………………………………. … 104
Figura 67. Soporte medio en Visual Nastran………………………………. …. 104
Figura 68. Configuración de propiedades………………………………………. 105
Figura 69. Malla de elementos finitos para soporte del cilindro A…………. 105
Figura 70. Distribución de esfuerzos de Von Mises………………………….. 106
Figura 71. Deformación de la lámina que soporta el cilindro A……………… 107
Figura 72. Soporte del cilindro B……………………………….………………… 108
Figura 73. Parámetros de la lámina……………………………….…………… 108
Figura 74. Análisis de deformación del soporte B…………………………… .. 109
Figura 75. Distribución de esfuerzos del soporte B…………………………… 109
Figura 76. Distribución de esfuerzos en la estructura…………………………. 110
Figura 77. Deformación de la estructura………………………………………… 111
Figura 78. Deformación en las láminas de la estructura………………………. 111
Figura 79. Fuerza de impacto sobre el pedestal……………………………... 112
Figura 80. Martillo en Visual Nastran……………………………….………….. 113
Figura 81. Parámetros de diseño para la simulación…………………………. 114
Figura 82. Paso 1 de la simulación, Caída del martillo a 18”………………… 115
Figura 83. Paso 2 de la simulación……………………………….……………... 115
Figura 84. Paso 3 de la simulación……………………………………………... 116
Figura 85. Paso 4 de la simulación……………………………………….. ……. 117
Figura 86. Velocidad Vs tiempo…………………………………………….. ….. 118
Figura 87. PLC, FEC-FC20……………………………….…………………....... 121
 LISTA DE ANEXOS

pág.

ANEXO 1. Norma I.N.V E-748……………………………………………. 131

ANEXO 2. Cilindro de doble efecto, de fuerza………………………… 135
ANEXO 3. Cilindro de doble efecto, de carrera larga ………………… 137
ANEXO 4. Cilindro de doble efecto, de carrera corta.……………….. 139
ANEXO 5. Válvulas 5/2……………………………….…………………. 141
ANEXO 6. Sensor magnético……………………………….………..…. 143
ANEXO 7. Contador eléctrico ……………………………….………….. 144
ANEXO 8. Unidad de mantenimiento…………………………………. .. 145
ANEXO 9. Accesorios……………………...……….…………………….. 147
ANEXO 10. PLC……………………………….…………………………….. 149
ANEXO 11. Programa del PLC ……………...……………….…………. 152
ANEXO 12. Simulación en Fluidsim…………...…………………………. 154
ANEXO 13. Planos de la máquina……………...……………….………… 155
ANEXO 14 Manual del usuario…………………...………………………. 156
 ÍNDICE DE ECUACIONES

pág.

Ecuación 1. Fuerza de caída del martillo…………………………………… 62

Ecuación 2. Velocidad final del martillo…………………………………….. 62
Ecuación 3. Tiempo de caída del martillo………………………………….. 63
Ecuación 4. Esfuerzo de tensión………………………….………………… 63
Ecuación 5. Criterio de fluencia……………………………………………… 64
Ecuación 6. Fórmula de deformación ……………………………………… 65
Ecuación 7. Esfuerzo de compresión………………………………………. 66
Ecuación 8. Fuerza de impacto…………………………………………….. 68
Ecuación 9. Presión de trabajo……………………………………….. ……. 70
Ecuación 10. Área de un circulo………………………………………… …… 70
Ecuación 11. Fuerza de retroceso……………………………………….. ….. 75
Ecuación 12. Máximo momento flector………………………………………. 80
Ecuación 13. Esfuerzo maximo………………………………………….. ….. 81
Ecuación 14. Area minima de esfuerzo……………………………………… 81
Ecuación 15. Factor de seguridad…………………………………………… 82
Ecuación 16. Deflexión máxima……………………………………………… 95
Ecuación 17. Momento de inercia…………………………………………. .. 95
Ecuación 18. Fórmula de densidad………………………………………….. 96
Ecuación 19. Esfuerzo de Von Mises……………………………………….. 102
Ecuación 20. Factor de Seguridad de Von Mises………………………….. 102
 OBJETIVOS

Objetivo general.

• Diseñar una máquina que realice el proceso de compactación de suelos

para ensayos Marshall de forma automática, la cual asegurará la prueba
con seguridad y calidad.

Objetivos específicos.

• Diseñar una máquina compactadora que cumpla con los parámetros de

peso y longitud establecidos según las normas para ensayos Marshall.

• Diseñar una máquina que será de uso industrial, apta para trabajo pesado.

• Brindar al operario la opción de establecer el número de veces que desea

que sea compactada la muestra.

• Facilitar en un futuro la construcción de dicha máquina con la seguridad de

un funcionamiento sin errores.

• Diseñar un sistema de control que cuente con requisitos como: parada de

emergencia, stop y reset para una mejor manipulación por parte del
operario.

• Diseñar el tablero de mando y las HMI necesarias de acuerdo a su

funcionamiento.

• Desarrollar los procesos de cálculo y modelamiento por computador

implicados en el proceso de diseño.

• Seleccionar los materiales apropiados para la construcción posterior

basados en las condiciones de trabajo pesado.

• Documentar el proyecto con planos, referencias, etc. Necesarios para su

construcción incluyendo manual de usuario y mantenimiento.
 INTRODUCCIÓN

El problema de la infraestructura vial en el país radica en desconocer el

comportamiento dinámico de los pavimentos debido a problemas de diseño, a la
poca oferta y a la baja calidad de los asfaltos, bajas especificaciones de las
mezclas y errores constructivos. Esto se puede ver reflejado en numerosas calles
y carreteras del país, donde se encuentran gran cantidad de fallas tempranas, las
deficiencias en los pavimentos también se deben a que las mezclas no poseen un
buen comportamiento mecánico debido a que son sometidas a diferentes
condiciones de trabajo, como flexión, compresión, tracción, cortante. Condiciones
de trabajo que antes de aplicar no se han estudiado debido al bajo nivel
tecnológico de los laboratorios.

Día a día la importancia de los laboratorios de Ingeniería civil es mayor, debido a

que las muestras y resultados que se obtienen, permiten tener una idea clara del
comportamiento en el medio en el que será aplicado; los ensayos en los
laboratorios no solo analizan muestras que a futuro podrán aplicarse, si no que
también controlan el comportamiento de estas en su medio, permitiendo hacer
pronósticos para evitar futuros desastres.

Uno de los problemas que presenta el mundo de hoy en cuanto a los laboratorios
es el bajo presupuesto que manejan, problema que finalmente se complementa
con el alto costo de las máquinas e implementos que en ellos se maneja.

Gran parte de los laboratorios del país poseen dicho inconveniente, este problema
se puede ver más específicamente en una clase de laboratorios que tal vez sean
los más importantes ya que repercuten en la formación de nuevos profesionales:
los laboratorios de las universidades.

Por medio de este diseño se quiere dar una alternativa para aquellos laboratorios
que no cuentan con un presupuesto muy alto para la adquisición de esta clase de
equipos, en el momento en que decidió diseñar el “COMPACTADOR
AUTOMÁTICO DE SUELOS PARA ENSAYOS MARSHALL” no solo se pensó en
una máquina que cumpliera con los parámetros establecidos en su respectiva
norma (Norma I.N.V. E-748)1 si no que además tuviera un buen rendimiento en la
industria por un costo mas bajo que otras máquinas similares, para que pueda
estar al alcance de muchos mas laboratorios.

El proyecto consiste en automatizar el proceso de compactación para ensayos

Marshall que se realiza en los laboratorios de ingeniería civil, como los elementos

1
NORMA DE ENSAYO DE MATERIALES DE CARRETERA, Tomo II, Instituto Nacional De Vías,
Ministerio de transporte, Colombia – Bogota, Julio de 1998. p. 748-1

12
que intervienen en el proceso de compactación ya están parametrizados en la
norma I.N.V. E-748 (ver anexo 1), no se podrán variar. El proyecto consiste en el
ensamble de estas partes, en una única estructura que funcionará por medio de
un sistema neumático, el cual se controlará por medio de un PLC programado con
las funciones de “Stop” , ”Start”, ”Subir estructura”, ”Bajar estructura”, “Paro de
emergencia”, “Reset” y un contador. Aunque en la norma hace referencia a todos
los pasos de preparación, compactación y resultados de la muestra, el proyecto
únicamente se concentra en la parte de compactación, por lo que el estudio de la
muestra y la preparación de ella en determinadas temperaturas nada tienen que
ver con el proyecto.

El diseño de estas partes se desarrollará en Solid Edge, y se simulará en Visual

Nastran, en cuanto a la parte neumática se programará por medio de un PLC y se
probará en un software de simulación neumática. Aunque fluidsim no permite el
uso de los PLC’s en la simulación, esta se simulará por medio de pulsadores
manuales y relés. En cuanto a la parte de diseño de la máquina se harán los
cálculos neumáticos referentes a las necesidades en cada uno de los actuadores
según sea necesario, también se desarrollarán cálculos mecánicos para conocer
los datos mas relevantes, como lo son la deformación en el eje del martillo, la
velocidad con la que cae la pesa (martillo), fuerza con que cae la pesa,
deformación del soporte sobre el que la pesa colisiona, y esfuerzos donde se
soporte cada uno de los actuadores, el resto de cálculos sobre los demás
elementos no se desarrollan, puesto que estos ya fueron desarrollados para el
establecimiento de la norma, donde también se decidió el tipo de material para los
elementos y sus dimensiones, por lo cual esto no hace parte del proyecto.

13
 1. JUSTIFICACIÓN

El objeto del diseño de una mezcla asfáltica es determinar la proporción adecuada

de cemento asfáltico en la mezcla, que asegure que esta presenta:

a) Suficiente estabilidad como para satisfacer las exigencias del servicio sin
desplazamientos o distorsiones.

b) Suficiente asfalto para asegurar la obtención de un pavimento durable que

resulte del recubrimiento completo de las partículas de agregado pétreo,
impermeabilizando y ligando las mismas entre si, bajo una compactación
adecuada.

c) Suficiente trabajabilidad para permitir una eficiente colocación de la mezcla

con que se pavimentará, sin que se produzca segregación.

d) Suficientes vacíos con aire en la mezcla compactada, para proveer una

reserva de espacio que impida exudaciones y pérdidas de estabilidad al
producirse una pequeña compactación adicional bajo las cargas de
tránsito, como los posibles aumentos de volumen del asfalto a altas
temperaturas.

El método Marshall emplea muestras normales para ensayos de 2 ½ pulgadas de

altura por 4 de diámetro, las cuales se preparan siguiendo un procedimiento
especificado para calentar, mezclar y compactar las mezclas de agregados y
cemento asfáltico.

Las dos características principales del ensayo son un análisis de DENSIDAD –

VACÍOS y una prueba de ESTABILIDAD – FLUJO.

La estabilidad, es la máxima resistencia a la carga que la muestra normal soporta

a 60 ºC cuando se ensaya, mientras que el flujo, es la deformación total que se
produce en la muestra, desde la carga cero hasta la carga máxima.

Después de que se obtienen las probetas compactadas, se les practican varias

pruebas dependiendo de la composición de las mismas, las cuales son
determinantes para el estudio de los suelos asfálticos. Estas dependen de la
calidad de las probetas; cada una de estas pruebas brinda un resultado más
preciso y es en este momento donde se deja ver que al realizar todo este proceso
manual de compactación de la muestra no se cuenta con una linealidad estándar,
es decir que puede haber pequeños errores como que el martillo no este bien
alineado con la muestra al momento de compactarla o que el operario no deje caer
el martillo desde la altura especificada, esto debido al gran número de veces que

14
tiene que caer el martillo sobre la muestra, sin mencionar que este proceso se
realiza por las dos caras de la muestra, además del tiempo que tiene que gastar el
operario para realizar este proceso, y es por esta razón que cada ensayo es tan
diferente del anterior, como lo será del siguiente y así mismo el análisis de sus
resultados es impreciso, planteando la necesidad de aplicar algunos ajustes para
el análisis de estos; por esta razón se ha decidido desarrollar un sistema que
además de facilitar el trabajo del operario brindará una linealidad en cada una de
las muestras compactadas, el proyecto dará la certeza de que la compactación de
la muestra cumplirá con las especificaciones para este tipo de ensayos Marshall.

Estudiando el proceso manual se deja ver lo complejo e incómodo para el operario

y evidencia la falta de eficacia y eficiencia en el ensayo como tal. Analizando la
operación repetitiva de levantar 10 libras (masa) a una altura determinada (que no
debe variar), un número de repeticiones para cada ensayo; estos son los factores
más influyentes que pueden generar un error bastante grande en la linealidad de
las muestras, sin contar que se deben realizar mas de 2 ensayos por mezcla para
tener un buen resultado.

La propuesta nace de una necesidad evidente en los laboratorios de Ingeniería

Civil de la Universidad, para obtener los mejores resultados en las pruebas
Marshall, eliminando todos los por menores que quitan calidad a la prueba como
tal, y de esta forma controlar al máximo las variables implicadas en la misma.

El “COMPACTADOR AUTOMÁTICO DE SUELOS PARA ENSAYOS

MARSHALL” tiene como función primordial el poder obtener una linealidad en
todas las muestras producidas evitando posibles errores en los cálculos que se
podrán ver reflejados un tiempo después en la práctica.

15
 2. MARCO TEÓRICO

2.1 Ensayo Marshall

2
El método Marshall se emplea para dosificar mezclas en caliente de agregados
pétreos y cemento asfáltico con o sin la adicción de llenante mineral teniendo
como objetivo principal determinar el contenido óptimo de asfalto para un
determinado tipo de mezcla asfáltica.

El método puede utilizarse tanto para diseños en laboratorio como para controles
de campo. Por medio de los compactadores Marshall se obtienen pequeñas
muestras sobre las cuales se pueden realizar pruebas de densidad, estabilidad,
deformación, contenido de vacíos en la mezcla y contenido de vacíos en el
agregado mineral. Pero el resultado de todas estas pruebas depende
principalmente de la calidad de las muestras de asfalto que se obtenga.

El asfalto es un material cementante de color negro o café oscuro, cuyo

constituyente predominante es el betumen. Esta compuesto aproximadamente en
un 90% de hidrocarburos y un 10% restante por unas tazas de azufre, nitrógeno,
oxigeno y de metales como níquel, hierro y vanadio. La mayoría de los
hidrocarburos que lo constituyen están presentes en el petróleo crudo, sin
embargo en los procesos de destilación se eliminan los hidrocarburos ligeros,
quedando en el asfalto los hidrocarburos pesados.

Entre los ensayos mas importantes para el cálculo de los pavimentos, que se
realizan de las muestras obtenidas por el método Marshall, se encuentran: el
ensayo de tensión (ver fig. 1), el ensayo de módulo dinámico (ver fig. 2) y el
ensayo de fatiga (ver fig. 3).

Fig. 1. Ensayos de Tensión:

Imagen de los laboratorios de Ingeniería Civil de la Universidad de la salle

2
JUAREZ BADILLO, Eulalio. Mecánica de suelos. México. P. 576

16
Fig. 2. Ensayos del modulo dinámico.

Imagen de laboratorios de Ingeniería Civil.

Fig. 3. Ensayos de Fatiga:

Imagen de laboratorios de Ingeniería Civil.

El equipo compactador Marshall tiene como tarea principal brindar unas muestras
de asfalto de excelente calidad para poder realizar las pruebas pertinentes y
determinar su efectividad en un ambiente determinado, cuenta con una serie de
elementos, un molde de compactación especial de 4 pulgadas de diámetro, y 3 de
altura con su collar de extensión, martillo de compactación con una zapata circular
de 3/8 y 7/8 de diámetro (ver fig. 4), peso de 10 libras y una altura de caída de 18
pulgadas. (Norma I.N.V. E-748, ver anexo 1).

Fig. 4. Martillo del equipo Marshall.

Imagen de laboratorios de Ingeniería Civil.

17
Pedestal de compactación firmemente anclado al piso, prensa de ensayo y
mordazas para ensayo con sus guías (ver fig. 5).

Fig. 5. Prensa y pedestal para pruebas Marshall.

Imagen de los laboratorios de la Universidad de la salle.

Dentro del proceso convencional del ensayo Marshall se implementan otros

aparatos, los cuales son utilizados en el proceso, pero son externos a la máquina
a diseñar. Dentro de los cuales se encuentran los siguientes: calentadores,
termómetros, estufas, bandejas metálicas, balanzas, espátulas, guantes,
cucharones, tamices y extractores de muestras.

Como se verá a continuación todos estos implementos y su proceso se describen

según la norma I.N.V. E-748, pero como ya se había mencionado, el proyecto no
hace referencia a la preparación de la muestra, ni al análisis de resultados, solo se
mencionará su proceso como forma de documentación, para mas detalles sobre el
ensayo y sus pasos ver anexo 1.

2.2 Proceso de compactación

A continuación se describe el proceso de compactación Marshall según la norma

I.N.V. E-748 (ver anexo 1). Primero que todo, y teniendo en cuenta la norma, se
deben preparar tres muestras para cada combinación de agregados y contenido
de cemento asfáltico elegido. Tanto los agregados como el asfalto deberán cumplir
individualmente las especificaciones correspondientes a ellos (norma I.N.V.E-748).
3
Generalmente se emplean para el diseño 5 porcentajes diferentes de cemento
asfáltico, por lo que se deduce que es necesario elaborar, cuando menos, 15
muestras para ensayo. Luego debe calentarse la muestra, la temperatura indicada
según la norma, a la cual debe calentarse el cemento asfáltico para producir
3
Guías de laboratorio. Facultad de ingeniería civil. Universidad de la Salle. P. 1

18
viscosidades Saybolt Furol de 85 ± 10 y 140 ± 14 segundos, se establece en la
norma para ensayos Marshall.

Debe evitarse un calentamiento excesivo del cemento asfáltico, el cual trae como
consecuencia su endurecimiento. 4La temperatura de los agregados deberá
superar en 20 ºC a la del cemento asfáltico durante la mezcla, si es mayor puede
perjudicar el mezclado, mientras que si es muy baja la envoltura de los agregados
por el asfalto y la extensión de la mezcla serán difíciles. La experiencia ha
demostrado que la mezclas de agregados y cemento asfáltico de 1200 gramos de
peso permiten obtener muestras compactadas de 2.5 ± 0.01 pulgadas de altura.
Por lo tanto para elaborar cada probeta se mezclarán las cantidades necesarias
de cada fracción de agregados y cemento asfáltico para alcanzar dicho peso
(cantidades especificadas en la norma).

Después de esto, se hace la mezcla entre agregados y asfalto con un palustre o

mezclador mecánico tan rápido como sea posible con el fin de evitar pérdidas
perjudiciales de temperatura (ver fig. 6). Este procedimiento se repite para las
otras dos muestras que se van a preparar con el mismo porcentaje de cemento
asfáltico.

Fig. 6. Muestras de las mezclas a compactar.

Imagen tomada del laboratorio de la Universidad de la salle.

Antes de colocarse la mezcla dentro del molde, tanto este como el pistón de
compactación deben limpiarse con gasolina o kerosene, y colocarse a estufa entre
100 y 150 ºC por unos 30 minutos.

Al retirarlo de la estufa se arma el molde (ver fig. 7), se le coloca su base y collar
de extensión y se introduce un papel de filtro en el fondo, colocando luego de
manera rápida dentro de él, la mezcla de 1200 gramos, la cual debe emparejarse

4
Guías de laboratorio. Facultad de ingeniería civil. Universidad de la Salle. Colombia – Bogota. P. 3

19
con una espátula o palustre caliente, aplicando 15 golpes alrededor del perímetro
y 10 en su interior, nivelando finalmente la superficie del material.

Fig. 7. Moldes para ensayos Marshall.

Imagen tomada del laboratorio de la Universidad de la salle.

La temperatura en este instante debe encontrarse dentro de los límites

mencionados anteriormente o de lo contrario la mezcla debe descartarse, pues no
se permite su recalentamiento.

A continuación, se sujeta el molde con el aro de ajuste que tiene para tal efecto, se
coloca en el pedestal de compactación (ver fig. 8), se apoya sobre la mezcla la
zapata del pistón y se aplican 35, 50 o 75 golpes5 (ver fig. 9) según la aplicación
(norma I.N.V. E-748), a caída libre y cuidando que el vástago del pistón se
mantenga siempre vertical.

Fig. 8. Collar para sujeción y pedestal.

Imagen tomada del laboratorio de la Universidad de la salle.

La energía de compactación para moldeo de las probetas para el ensayo Marshall

dependerá de la intensidad de tránsito asumida en el proyecto de pavimento y
definida según las siguientes categorías:
5
REYES LIZCANO, Fredy Alberto. Diseño racional de pavimentos. Ed. Escuele colombiana de ingenieros.
Noviembre de 2003, 1 edición. P. 28.

20
Tabla 1. Datos de compactación
Número de golpes
CATEGORÍA DE TRÁNSITO por cara
Tránsito liviano (DTN menor de 10) 35
Tránsito mediano (DTN entre 10 y 100) 50
Tránsito pesado (DTN mayor de 100) 75
Tabla tomada de la norma I.N.V. E-748

Terminada la aplicación del número de golpes requerido, se retira el molde del

dispositivo de ajuste, se le quita la placa de base y el collar de extensión, se
invierte el molde y se vuelve a montar el dispositivo, aplicando el mismo número
de golpes a la que ahora es la cara superior de la muestra.

Finalmente se deja enfriar la muestra a temperatura ambiente para luego extraerla

del molde y marcarla con una crayola (ver fig. 9), se pesa la probeta y se mide su
espesor; si su altura esta fuera de lo especificado, puede ajustarse la cantidad de
agregado a utilizarse para elaborar las siguientes probetas. El peso específico
“bulk” de una probeta compactada es la relación entre su peso en el aire y su
volumen, incluyendo los vacíos permeables.

Fig. 9. Muestra obtenida por medio del ensayo Marshall.

Imagen tomada del laboratorio de la Universidad de la salle.

Este procedimiento de compactación se realiza sobre todas las muestras que se

elaboren con los diversos porcentajes de cemento asfáltico, entre mejor quede el
ensayo (muestra compactada) mejor serán los resultados de los cálculos
determinados para esa mezcla, por eso la importancia de que estas muestras
queden lo mejor posible.

A continuación se presenta el proceso anterior de forma manual (ver fig. 10) y de

forma automática (ver fig. 11) por medio de flujogramas, los cuales darán una idea
mas clara del desarrollo del proceso antes y después de la construcción del
compactador automático de suelos para ensayos Marshall, los flujogramas solo
comprenden la parte de compactación, ya que como se había mencionado, la
preparación no es parte del proyecto.

21
Fig. 10. Flujograma del proceso manual de compactación.

Una vez que se tiene la mezcla a la

temperatura apropiada se introduce en el
INICIO molde para ensayos Marshall ( ± 150 ºC )

Se pone el molde en el pedestal y se sujeta

por medio del sujetador.

Después de que se tiene el molde listo se ubica el

martillo en la parte superior del molde, este tiene que
permanecer siempre perpendicular al molde.

Una vez apoyada la zapata del pistón sobre la mezcla se

aplican 35, 50 o 75 golpes según se especifique, siempre
llevando la pesa a la altura indicada.

Terminada la aplicación del número de golpes requerido, se retira

el molde de la prensa, se le quita la placa base y el collar de
extensión, se invierte el molde y se vuelve a montar en la prensa.

Nuevamente se ubica el martillo

en la parte superior del molde.

Se retira el molde de la prensa y se deja

Aplicando el mismo número de enfriar a temperatura ambiente
golpes del lado anterior

Una vez se haya enfriado la mezcla se retira

FIN proceso del molde, evitando ocasionarle daños.

Flujograma generado para el desarrollo del proyecto.

22
Fig. 11. Flujograma del proceso automático de compactación.

Una vez que se tiene la mezcla a la temperatura

INICIO apropiada se introduce en el molde para ensayos
Marshall ( ± 150 ºC ), lo hace el operario.

Se pone el molde en la compactadora de pavimento

para ensayos Marshall, lo hace el operario.

Se digitaliza en el tablero el número de veces que se desea

que sea compactada la mezcla (programación)

Terminada la ejecución del programa, se retira el

molde de la compactadora, se le quita la placa
base y el collar de extensión, se invierte el molde y
se vuelve a montar, lo hace el operario.

Se da la indicación a la compactadora de continuar con el

proceso, esta automáticamente compacta la muestra el
mismo número de veces que el lado anterior.

Una vez se haya enfriado la Se retira el molde de la prensa y se

mezcla se retira del molde, deja enfriar a temperatura ambiente.
evitando ocasionarle daños.

FIN proceso

Flujograma generado para el desarrollo del proyecto.

23
 3. TEORÍA DEL DISEÑO DEL COMPACTADOR

3.1 Introducción al diseño del compactador

El proyecto del “compactador automático de suelos para ensayos Marshall” es el

diseño de una máquina que se encarga de realizar de forma automática el tedioso
proceso de compactar muestras en los laboratorios de ingeniería civil de todo el
mundo, este diseño cumple con todos los parámetros establecidos en la norma
I.N.V. E-748 (ver anexo 1) ya que se rige por ella en el diseño de todas sus piezas.

El diseño físico de la máquina fue desarrollado por los autores de la propuesta de

forma que fuera bastante cómoda a la hora de trabajar en ella y que su tamaño
fuese lo mas reducido posible, además de que se tuvo en cuenta que el diseño
físico de la máquina no afectará en nada el diseño del las piezas establecidas por
la norma. Primero se dará una imagen del conjunto de la máquina (ver fig. 12),
para que el lector tenga una idea de la máquina, además se hará una inducción de
los sistemas utilizados (neumática, PLC), para que el lector pueda entender el por
qué de la selección de cada uno de ellos, finalmente se explicará el diseño de los
sistemas.

Fig. 12. Compactador automático de suelos para ensayos Marshall.

Fuente. Autores.

24
3.2 Sistema neumático
6
Hoy en día, la neumática constituye una herramienta muy importante dentro del
control automático en la industria gracias a las ventajas que posee frente a otros
sistemas. Causa asombro el hecho de que la neumática se haya podido expandir
en tan corto tiempo con tanta rapidez. Esto se debe, entre otras cosas, a que en la
solución de algunos problemas de automatización no puede disponerse de otro
medio que sea más simple y más económico.
7
El estudio y la investigación de la neumática en la industria han encontrado en
ella factores relevantes para la eficiencia en el mercado. La neumática posee
características en los procesos que ninguna empresa dejaría pasar, algunas de las
características más relevantes son:

a) Abundante: El aire necesario para su funcionamiento prácticamente es

abundante en todo el mundo, en cantidades ilimitadas.

b) Transporte: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por

tuberías, incluso a grandes distancias. No es necesario disponer tuberías
de retorno.

c) Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continuamente

en servicio, el aire comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse
de éstos.

d) Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de

temperatura, garantiza un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.

e) Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio; por lo

tanto, no es necesario disponer instalaciones antideflagrantes, que tienen
un alto costo.

f) Limpio: El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estanqueidad

en elementos, no produce ningún ensuciamiento, este aspecto es muy
importante en industrias alimenticias, de la madera, textiles y del cuero.

g) Constitución de los elementos: La concepción de los elementos de trabajo

es simple por lo cual también económico.

6
ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de neumática industrial. Madrid 2003. p. 3
7
http://www.sapiensman.com/neumatica/

25
 h) Velocidad: Es un medio de trabajo muy rápido y, por eso, permite obtener
velocidades de trabajo muy elevadas.

i) A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo

neumáticos pueden trabajar hasta su parada completa sin riesgo alguno de
sobrecargas.

Para delimitar el campo de utilización de la neumática es preciso conocer también

las propiedades adversas.

a) Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su

utilización. Es preciso eliminar impurezas y humedad (al objeto de evitar un
desgaste prematuro de los componentes).

b) Compresible: Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos

velocidades uniformes y constantes.

c) Escape: El escape de aire produce ruido. No obstante, este problema ya se

ha resuelto en gran parte, gracias al desarrollo de escapes regulados y
materiales insonorizantes.

A continuación, se describirá cada uno de los elementos utilizados para el

funcionamiento neumático, y se darán sus indicaciones correspondientes según
las especificaciones del fabricante, con la intención de que si en un futuro
alguien quisiera construir la máquina tendría las referencias de cada uno de los
elementos y sus manuales de especificaciones.

Básicamente, todos los elementos utilizados en esta máquina son del mismo
proveedor (FESTO) debido a que en la universidad se cuenta con todos ellos y se
hace mas fácil el montaje y comprobación de los diseños, pero en ningún
momento se limita a la persona que desee construirla, y al contrario, por medio de
sus manuales de especificaciones se brinda la opción de buscar elementos
homólogos con otros proveedores.

3.2.1. Cilindro de doble efecto

8
El cilindro de doble efecto (ver fig. 13), es el tipo mas corriente utilizado por la
industria. La presión neumática puede aplicarse en cualquiera de los dos orificios
suministrando fuerza cuando el vástago entra o sale. La mayoría de los cilindros
que se están utilizando actualmente son cilindros básicos de doble efecto, estos
8
FESTO Didacta. Neumática, nivel básico, manual de trabajo. Noviembre de 1997. p. A-3

26
cilindros se denominan también cilindros diferenciales porque presentan áreas
distintas, expuestas a la presión durante la carrera de entrada o de salida del
vástago. El vástago sale más despacio de lo que entra por que se necesita más
aire para llenar el área mayor del pistón. No obstante se puede ejercer una fuerza
superior porque la presión actúa sobre el área mayor del pistón mayor.

El diseño de estos cilindros es similar al de los cilindros de simple efecto. No

obstante, los cilindros de doble efecto no llevan muelle de reposición y, además,
las dos conexiones son utilizadas correspondientemente para la alimentación y la
evacuación del aire a presión. Los cilindros de doble efecto ofrecen la ventaja de
poder ejecutar trabajos en ambos sentidos. Se trata, por lo tanto, de cilindros
sumamente versátiles (ver anexo 2, 3 y 4).

Fig. 13. Cilindro de doble efecto

Imagen tomada de la página de FESTO, www.festo.com.co

3.2.2. Válvula 5/2

Las válvulas de vías son dispositivos que influyen en el “paso”, el “bloqueo” y la

dirección de flujo de aire. El símbolo de las válvulas informa sobre la cantidad de
conexiones, la posición de conmutación y sobre el tipo de accionamiento. Sin
embargo, los símbolos nada indican sobre la composición de las válvulas,
limitándose a mostrar su función.9

La posición inicial de una válvula equipada con un sistema de reposición (que

puede ser, por ejemplo, un muelle) se refiere a la posición que ocupan las piezas
móviles de la válvula cuando no esta conectada.10 La posición normal de una
válvula, es aquella que se refiere al estado en el que se encuentran las piezas
móviles de la válvula montada en un sistema neumático cuando se conecta la
alimentación de presión de la red neumática o, cuando corresponda, eléctrica. Es
decir, se trata de la posición a partir de la cual empieza a ejecutarse el programa
de mando (ver anexo 5).

9
ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de neumática industrial. Madrid 2003. p. 31
10
FESTO Didacta. Neumática, nivel básico, manual de trabajo. Noviembre de 1997. p. 71

27
11
Las válvulas 5/2 vías tienen 5 conexiones y dos posiciones (ver fig. 14). Estas
válvulas son utilizadas principalmente como elementos de maniobra para el
accionamiento de cilindros. Las válvulas de corredera longitudinal son un ejemplo
de válvulas 5/2 vías. En su calidad de elemento de mando, estas válvulas tienen
un embolo de mando que se encarga de unir o separar los conductos
correspondientes, efectuando movimientos longitudinales. Se necesita poca fuerza
para el accionamiento por que no es necesario superar la resistencia del aire
comprimido o del muelle (método de bola o de plato). En el caso de las válvulas de
corredera longitudinal, es posible aplicar todos los tipos de accionamiento, ya sean
manuales, mecánicos, eléctricos12 o neumáticos. Estos mismos tipos de
accionamiento pueden también ser utilizados para los movimientos de reposición.

Las válvulas de 5/2 vías son utilizadas con frecuencia en situaciones de válvulas
4/2 vías. Las válvulas 5/2 vías permiten la evacuación por dos conexiones
separadas al avanzar o retroceder el cilindro. No obstante, las funciones de mando
de las válvulas 4/2 vías y las de 5/2 vías son fundamentalmente las mismas. Las
válvulas neumáticas de impulsos de 5/2 vías tienen capacidad de memoria, en el
momento de retirar la señal, la posición se mantiene hasta que la válvula reciba
una señal contraria.

Fig. 14. Válvula 5/2 para cilindro doble efecto.

Imagen tomada de la página de FESTO www.festo.com.co.

3.2.3. Sensores magnéticos

El Detector electrónico de posición con elemento de fijación para cilindros, está

provisto de una abrazadera para el montaje y de un cable. El cable está equipado
con un conector tipo zócalo y tres conectores de seguridad (ver fig. 15).

Este detector de posición emite una señal eléctrica al acercarse un campo

magnético (por ejemplo, un imán permanente montado en el émbolo de un

11
FESTO Didacta. Neumática, nivel básico, manual de trabajo. Noviembre de 1997. p. 78
12
ROLDAN VILORIA, José. Prontuario de neumática industrial. Madrid 2003. p. 27

28
cilindro). Las conexiones eléctricas están embebidas. Un diodo luminoso indica el
estado de conmutación. Al accionar el detector se ilumina el LED amarillo.

Fig. 15. Sensor magnético.

Imagen tomada de la página de FESTO, www.festo.com.co.

Para que el detector funcione de modo apropiado, deberá tenerse en cuenta la

conexión correcta de los polos al conectar la tensión. Para evitar que se
confundan los polos, los hilos del cable del conector tipo zócalo están identificados
con colores diferentes:

- Rojo (BN) es el polo positivo

- Azul (BU) es el polo negativo
- Negro (BK) es la salida de señales.

En el polo color negro se conecta la carga (relé) y se une al polo negativo. El

detector tiene polos inconfundibles, aunque no es resistente a cortocircuitos (ver
anexo 6).

3.2.4. Contador Eléctrico

La unidad tiene un contador eléctrico con pre-selector provisto de sus respectivas

conexiones y dos barras colectoras para la alimentación de tensión (ver fig. 16),
todos los conectores de seguridad son de 4mm.

El contador eléctrico con pre-selector se ajusta pulsando la tecla blanca y, al

mismo tiempo, tecleando el valor preseleccionado. El número preseleccionado se
indica en la mirilla. Las conexiones A1 y A2 reciben los impulsos de recuento que
se suman en el contador. Al alcanzarse el valor preseleccionado, se activa el
conjunto de contactos que cierran o abren circuitos eléctricos. Para inicializar el
contador, puede utilizarse la tecla manual correspondiente o se efectúa
eléctricamente con una señal de inicialización en las conexiones R1 y R2. Al
inicializarse la unidad se mantiene el valor preseleccionado.

29
Fig. 16. Contador eléctrico.

Imagen tomada de la página de FESTO www.festo.com.co.

Es posible modificar el valor preseleccionado durante el funcionamiento. La señal

de inicialización está limitada a un segundo. Durante este tiempo de inicialización
no se tienen en cuenta los impulsos de recuento. El contador eléctrico con
preselección funciona Independientemente de la polaridad de la tensión conectada
(ver anexo 7).

3.2.5. Unidad de mantenimiento

La unidad de mantenimiento es la parte encargada de filtrar y limpiar el aire de

toda clase de partículas y humedad que pudieran ingresar al sistema, ocasionando
daños y corrosiones (ver fig. 17). 13El diseño de la serie D, es una unidad
especialmente robusta y fiable, como lo confirma el cuerpo, la funda metálica y la
solidez de las conexiones. La variedad de filtros con grados de filtración de 40 µm,
5 µm, 1 µm y 0,01 µm brinda una opción apropiada para aplicaciones industriales.
Por medio de los filtros de carbón activo, las substancias dañinas y los aceites no
causan problemas. La tecnología que introduce un secador de membrana reduce
la humedad del aire a los niveles más bajos sin que sea necesario efectuar
trabajos de mantenimiento (ver anexo 8).

Fig. 17. Unidad de mantenimiento.

Imagen tomada de la página de FESTO www.festo.com.co.

13
FESTO Didacta. Neumática, nivel básico, manual de trabajo. Noviembre de 1997. p. 10

30
3.2.6. Accesorios

El bloque de distribución (ver fig. 18) está atornillado a una placa universal
mediante ocho racores rápidos de desconexión automática. El bloque de
distribución tiene un colector de alimentación de aire comprimido para funciones
de control a través de ocho conexiones individuales.

Fig. 18. Bloque de distribución.

Imagen tomada de la página de FESTO www.festo.com.co.

Se utilizaron 10 metros de tubo flexible (ver fig. 19), se escogió esta clase de tubo
flexible por sus cualidades, seguridad de trabajo y durabilidad que ofrece, el tubo
flexible se dobla en el sentido de su curvatura inherente hasta que su diámetro
exterior disminuye un 5 por ciento debido al aplanamiento (ver anexo 9).

Fig. 19. Tubo de material sintético.

Imagen tomada de la página de FESTO www.festo.com.co.

Se utilizaron 15 racores rápidos (ver fig. 20), estos racores permiten la conexión
del tubo de material sintético con cada una de las válvulas y cilindros evitando que
llegue a haber escape de aire.

Fig. 20. Racor rápido.

Imagen tomada de la página de FESTO www.festo.com.co.

31
3.3 Sistema de control

Desde el momento en que se empezó a diseñar la máquina se tuvieron en cuenta

características como: que fuera estructuralmente fuerte, que cumpliera con cada
uno de los parámetros establecidos por las normas I.N.V E-748 (ver anexo 1) para
el desarrollo de ensayos Marshall y que brindara al usuario una excelente interfaz
“hombre – máquina”.

Se usa un PLC FEC-FC20 (ver Anexo 10), el cual controlará y podrá en

funcionamiento el COMPACTADOR AUTOMÁTICO DE SUELOS PARA
ENSAYOS MARSHALL. Mas adelante se analizaran algunas de las ventajas de
un PLC, sobre máquinas y ambientes industriales que otros dispositivos de control
como los microcontroladores no podrían llegar a igualar (ver fig. 21).

Fig. 21. PLC, “FEC-FC20”.

Imagen tomada de la página de FESTO www.festo.com.co.

3.3.1 El PLC en la industria

Un PLC es un equipo electrónico programable que permite almacenar una

secuencia de órdenes (programa) en su interior y ejecutarlo de forma cíclica con el
fin de realizar una tarea. Aunque se podría pensar que es el equivalente a un
ordenador, existen diferencias entre ambos. El PLC está diseñado para trabajar en
ambientes industriales, ejecutar su programa de forma indefinida y es menos
propenso a fallos o "cuelgues" que un procesador convencional. Además, su
programación está mas orientada al ámbito industrial, incluso existen lenguajes
que "simulan" el comportamiento del equipo con el de un sistema de relés y
temporizadores (sobre todo en la gama baja de PLC's y aplicaciones que derivan
de cuadros eléctricos).

32
14
El PLC (Controlador Lógico Programable) apareció con el propósito de eliminar
el enorme costo que significaba el reemplazo de un sistema de control basado en
relés (relays) a finales de los años 60. La empresa Bedford Associates (Bedford,
MA) propuso un sistema al que llamó Modular Digital Controller o MODICON a una
empresa fabricante de autos en los Estados Unidos. El MODICON 084 fue el
primer PLC producido comercialmente.

Las empresas de hoy, que piensan en el futuro, se encuentran provistas de

modernos dispositivos electrónicos en sus máquinas y procesos de control. Hoy
las fábricas automatizadas deben proporcionar en sus sistemas, alta confiabilidad,
gran eficiencia y flexibilidad.

Este dispositivo fue inicialmente introducido en 1970 y se ha ido refinando con

nuevos componentes electrónicos, tales como Micro-procesadores de alta
velocidad, agregándole funciones especiales para el control de proceso más
complejos. Hoy los Controladores Programables son diseñados usando lo último
en diseño de micro-procesadores y circuitos electrónicos, lo cual proporciona una
mayor confiabilidad en su operación en aplicaciones industriales, donde podría
existir peligro debido al medio ambiente, alta repetibilidad, altas temperaturas,
ruido ambiental o eléctrico, suministro de potencia eléctrica no confiable y
vibraciones mecánicas. Aunque el PLC se enfrenta a medios “pesados” no
presenta problema ya que fue diseñado y concebido para su uso en el medio
ambiente industrial.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario realizar procesos de maniobra, control y señalización, por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de
transformaciones industriales y control de instalaciones. Sus reducidas
dimensiones, las extremas facilidades de montaje, la posibilidad de almacenar los
programas para su posterior y rápida utilización y la modificación o alteración de
los mismos, hacen que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en procesos en
que se reduce necesidades tales como:

- Espacio reducido.
- Procesos de producción periódicamente cambiantes
- Maquinaria de procesos variables.
- Instalación de procesos complejos y amplios.
- Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

14
http://www.unicrom.com/art_historia_PLC.asp

33
 4. DISEÑO DEL COMPACTADOR

Antes de empezar con la descripción del diseño del “COMPACTADOR

AUTOMÁTICO DE SUELOS PARA ENSAYOS MARSHALL” el lector se puede
remitir a la figura 12, para tener una idea clara de la estructura de la máquina y
poder entender cada uno de los funcionamientos de la máquina a medida que se
irán describiendo.

4.1. Sistema neumático

Inicialmente se estudio y probó el sistema neumático que se utilizaría, para de

esta forma comprobar que sea lo bastante eficiente para cumplir con todos los
requerimientos fijados.

En la parte de control, básicamente se asegura que la secuencia de los

actuadores sea correcta por medio de finales de carrera en cada uno de los
estados del actuador, con esto, se garantiza que si alguno de los pasos no se
cumple correctamente, no se ejecutara el siguiente. La parte neumática se
concentrará principalmente en otros sistemas de control adicionales como lo son:
Stop, Reset y Paro de emergencia, para una mayor comprensión de estas
aplicaciones se realizará la simulación neumática, donde además de comprobar
que las conexiones están correctamente, se verá el comportamiento de los
cilindros frente a cada una de estas situaciones, (ver anexo 12).

Funcionamiento neumático:

1. Actuador de doble efecto, de fuerza: Se denomino actuador de fuerza

debido a que este actuador será el encargado de subir la estructura general
(martillo y eje del martillo) y mantenerla en este punto mientras se ubica o
se retira el molde (ver Anexo 2).

2. Actuador de doble efecto, largo (18”): Este será el encargado de subir el

martillo, hasta que sea sujetado por el actuador de doble efecto, corto (ver
anexo 3).

3. Actuador de doble efecto, corto: Será el encargado de controlar le retención

del martillo y en un instante dejarlo caer sobre la mezcla (ver anexo 4).

Los vástagos de estos cilindros son detectados por sensores magnéticos, que
serán los encargados de determinar la posición en la que se encuentra cada uno y
así generar la secuencia de compactación.

34
Se cuenta con un control de mando, que consta de las siguientes opciones:
“STOP”, “START”, “RESET” “PARO DE EMERGENCIA” y “SUBIR-BAJAR
ESTRUCTURA”; dependiendo de la función que se desee realizar, envían un
pulso determinado al PLC y generan una acción determinada por la programación.

También se cuenta con un contactor eléctrico, que será el encargado de garantizar

al operario que la máquina no generará mas compactaciones de las indicadas
previamente por el mismo, además, será el encargado de generar un reset en el
momento en que haya cumplido con las compactaciones asignadas y esté listo
para la siguiente instrucción.

Finalmente el sistema neumático cuenta con una serie de válvulas 5/2, que
aunque no tendrán un contacto directo con el operario como los demás elementos,
no son menos importantes; dichas válvulas controlan el sentido de los actuadores
(ver anexo 5).

4.1.1. Simulación electro neumática con Fluidsim

Se empleó el Software de Fluidsim versión 3.6h/1.003 Neumática, 20.04.2004

para realizar la simulación de cada una de las implementaciones neumáticas
programadas para la máquina, como el software utilizado no cuenta con la
implementación de los PLC’s, se realizará la simulación por medio de pulsadores y
relés, para observar el correcto funcionamiento de las funciones programadas, la
verificación del funcionamiento del PLC se realizara en la parte de control.

Para explicar de una forma clara el funcionamiento y la simulación de la parte

neumática, se ha dividido en 4 partes: (ver anexo 12)

1. Circuito de Control
2. Circuito de Potencia
3. Circuito neumático con cilindros y electro válvulas
4. Diagrama de Estado

4.1.1.1. Circuito de control:

En este circuito se puede comprobar que la conexión de cada una de las

implementaciones del programa sea correcta, (ver fig. 22 y 23) como lo son los
pulsadores de “STOP”, “START”, “RESET” “PARO DE EMERGENCIA” y “SUBIR
ESTRUCTURA” y “BAJAR ESTRUCTURA”.

35
A continuación se muestra la tabla donde se explican las opciones que tiene el
control de mando y que hacen parte de la simulación en Fluidsim.

Tabla 2. Funciones de los pulsadores del control de mando.

START Da comienzo al proceso de compactación

RESET DEL SISTEMA Coloca en condiciones iniciales el sistema
(A+B-C+)
RESET DEL El contador en ceros.
CONTADOR
STOP Detiene el proceso al final del ciclo.
PARO DE EMERGENCIA Detiene inmediatamente el proceso en
cualquier momento, teniendo que oprimir
RESET para volver a empezar el proceso.
PULSADOR QUE BAJA Coloca en posición, la base del eje del
EL martillo obre la mezcla.
MARTILLO
PULSADOR QUE SUBE Coloca en posición, la base del eje del
EL martillo a
MARTILLO 20cm por encima del molde.

Fuente: Autores.

En la figura 22 se muestra el diagrama del circuito electro neumático diseñado

para el control de la máquina compactadora en FluidSim, esta cuenta con un
contador, relés, bobinas, pulsadores, finales de carrera. Este sistema consta de la
puesta en marcha y funcionamiento del compactador, para eso tiene unas
condiciones iniciales en la que el actuador C debe estar en posición C+, es decir
es la posición donde la estructura esta sobre la mezcla y lista para empezar la
compactación, eso se puede realizar con el pulsador en la simulación de FluidSim
BC+ y BC- (o los botones azules en el control de mando), cuando la estructura (eje
martillo y martillo) esta en dicha posición ya puede colocar el número de veces
que el compactador se debe ejecutar y presionar START, si sucede alguna
eventualidad en la que sea necesario detener el ciclo, se puede hacer con Stop y
después se oprime “START” para continuar la secuencia, pero si es un evento
demasiado grave, se puede detener con “Paro de Emergencia”, y el operario hacer
los arreglos respectivos de la máquina y oprimir “reset”.

Toda esta operación es censada por los finales de carrera (sensores magnéticos)
colocados en cada uno de los cilindros, y donde actúan como condiciones del
sistema de control (A+, A-, B-, B+, C-, C+), y así ejecutan una determinada acción
en cada parte del circuito de control.

36
Fig. 22. Diagrama de control en Fluidsim.

Fuente. Autores.

Los K representan los relés, estos son activados si toda la línea lógica de conexión
vertical de cada relé esta cumpliendo con las condiciones que contiene dicha
línea de conexión; estos relés son los que activan y desactivan las bobinas del
sistema de potencia.

Más adelante se encuentra explicado detalladamente su funcionamiento en la

simulación paso a paso.

4.1.1.2. Circuito de potencia:

Este circuito viene después del circuito de control, debido a que es necesario de la
señal (voltaje) que le entrega los relés del circuito de control al circuito de
potencia, para que así se activen las condiciones (pulsadores) del circuito de
potencia y energizar las bobinas que contiene cada línea de conexión vertical.

Cada bobina representa las electro válvulas que accionan los cilindros de doble
efecto (ver fig. 23 y 24). Esta parte del sistema es importante ya que es la unión
entre la parte eléctrica y neumática.

37
Este circuito energiza con voltaje las electro válvulas YA-, YA+, YB+, YB-, YC-,
YC+. Seguido de esto, las bobinas permite que se accionen los cilindros, para que
el vástago de los cilindros salga o entre dependiendo de la parte del ciclo en la
que se encuentre. Mas adelante se explica mas detalladamente este proceso en la
simulación paso a paso.

Fig. 23. Diagrama de potencia en Fluidsim.

Fuente. Autores.

4.1.1.3. Circuito neumático:

Seguido del circuito de potencia va conectado el circuito neumático, donde se

encuentran los siguientes elementos: Fuente de alimentación de aire, unidad de
mantenimiento, mangueras (en la simulación las líneas que conectan los
elementos), 3 válvulas 5/2, 3 cilindros doble efecto, finales de carrera y la señal de
energización de las bobinas.

En la figura 24 se ven las conexiones y elementos necesarios para el circuito

neumático.

La comprobación del circuito neumático se vera de dos formas: una por los
diagramas de estado, que es una gráfica que se analiza más adelante y segundo
por medio de la simulación desarrollada en FluidSim y la cual puede ser vista en el
CD adjunto al documento.

38
Fig. 24. Diagrama del circuito neumático en Fluidsim.

Fuente. Autores.

Las válvulas son fundamentales, porque cuando estas se activan, son las que
permiten conmutar la señal de voltaje con el paso o bloqueo de aire del sistema y
así mismo hace que el vástago del cilindro salga o entre dependiendo de la señal
que llega a la válvula.

Tabla 3. Descripción del funcionamiento de las válvulas.

Válvula A+ Sale el vástago del cilindro A y el martillo esta
en contacto con la mezcla.
Válvula A- Entra el vástago del cilindro A y el martillo sube a
18 pulgadas de la muestra.
Válvula B+ Sale el vástago del cilindro B y sujeta el martillo hasta
que el vástago del cilindro A este en posición A+ .
Válvula B- Entra el vástago del cilindro B y cae el martillo en caída libre
Válvula C+ Posición en la que el martillo esta sobre la mezcla.
Válvula C- Posición en la que el martillo esta a 200 mm de la mezcla

Fuente. Autores.

39
4.1.1.4. Diagramas de estado

Los diagramas de estado son datos representados en graficas de FluidSim que

permiten ver: el tiempo en segundos, la carrera del vástago y el momento donde
cada cilindro sale o entra (ver fig. 25).

Los datos fueron tomados de 0 a 10 segundos; como se ve en la gráfica, el cilindro

C esta totalmente afuera, es decir que el martillo está sobre la mezcla, y esta es la
condición inicial para poder inicializar la máquina; mientras que el cilindro A y B
hacen el proceso de compactación (A- B+ A+ B-).

Durante el primer segundo del diagrama, se garantizan unas condiciones iniciales

para poder iniciar la secuencia de compactación, estas condiciones siempre se
identificarán al iniciar un nuevo ciclo de compactación.

Fig. 25. Diagrama de estado de los cilindros.

Fuente. Autores.

Nivel alto (NA) = Vástago afuera

Nivel bajo (NB) = Vástago adentro

Este diagrama muestra cuales son las condiciones iniciales con las que el sistema
arranca cada ciclo, esto es, A+B-C+, es decir el vástago del cilindro que sube el
martillo (cilindro A), tiene que estar totalmente afuera, el vástago del cilindro que
sujeta el martillo (cilindro B), tendrá que estar adentro y el cilindro que sube y baja
el eje del martillo (cilindro C), tendrá que estar con el vástago afuera.

Para iniciar la secuencia se presiona reset para dejar en condiciones iniciales y se

oprime START, el cilindro A sube el martillo a posición A-, en el instante que el

40
final de carrera de este cilindro detecta la posición A- (nivel bajo en la gráfica del
cilindro A), el cilindro B sale a posición B+, cuando el final de carrera censa que el
cilindro B esta en posición B+ (nivel alto en la gráfica del cilindro B), el cilindro A
sale a posición A+ (nivel alto en la gráfica del cilindro A), y cuando llega a esta
posición, el cilindro B entra a posición B- (nivel bajo en el cilindro B) y se activa un
retardo en el relé para esperar un segundo, esto para que el martillo caiga; y ahí
acaba el ciclo; y así el número de veces que el operario haya introducido por la
interfaz hombre – máquina.

En la figura 26 se ven más detalladamente las condiciones iniciales para el inicio

de la compactación.

Fig. 26. Diagrama de estado de los cilindros en condiciones iniciales.

Fuente. Autores.

El siguiente diagrama muestra donde empieza y termina cada uno de los ciclos,
(ver fig. 27), esto se observa con la línea vertical que atraviesa el estado de los
cilindros. Primero que todo se puede observar que; mientras la máquina este
realizando el proceso de compactación, el vástago del cilindro C permanecerá en
la posición C+, es decir con su vástago afuera (nivel alto en la gráfica del cilindro
C), esto asegura que durante ese tiempo la estructura siempre este ubicada sobre
la mezcla. En cuanto a los cilindros A y B se puede observar que su ciclo se repite
de una forma idéntica para todos los ciclos asignados.

41
Fig. 27. Diagrama de estado para cinco ciclos.

Fuente. Autores.

Cuando el vástago del cilindro A esta adentro (A-), se produce un nivel bajo en la
grafica, y significa que el martillo esta a 18 pulgadas de la mezcla, apenas inicia
este nivel, el cilindro B sale de posición B- a B+, es decir sale el vástago para
sostener el martillo, queda en nivel alto y sujeta el martillo (ver fig. 28).

Fig. 28. Funcionamiento del cilindro A y B (a).

Fuente. Autores.

42
Inmediatamente después de que B esta en nivel alto (B+), el cilindro A sale
quedando el vástago extendido pero el martillo esta sostenido por B, apenas se
detecta que el cilindro A esta es posición A+, el cilindro B entra el vástago dejando
caer el martillo sobre la mezcla (ver fig. 29).

Fig. 29. Funcionamiento del cilindro A y B (b).

Fuente. Autores.

4.1.2. Simulación paso a paso

Se activa el pulsador de C+ para colocar la base del eje del martillo sobre la
muestra, luego se pulsa “reset” para dejar en condiciones iniciales el sistema
(A+B-C+), después se pulsa “START” para empezar la secuencia. A continuación
se activan el relé K1 y K2, este último relé cuenta con un temporizador de un
segundo (ver fig. 30).

Diagrama de control para A-

El temporizador de un segundo asegura que el martillo pueda caer completamente

sobre la base del eje del martillo en caída libre, por lo cual el temporizador se
activa en el mismo paso para cada ciclo, el temporizador es de funcionamiento a
la conexión, lo que indica que se activa en el momento en que recibe el pulso,
pasado el tiempo establecido se activa el relé K2 y finalmente se pasa a la etapa
de potencia (ver fig. 30).

43
Fig. 30. Diagrama de control para A-.

Fuente. Autores.

Diagrama de potencia para A-

Se activa el solenoide de válvula YA- (ver fig. 31), que corresponde al cilindro que
sube el martillo, después de que se sube el martillo el sensor detecta que esta en
posición A- y el circuito de control activa el relé K3 (ver fig. 32).

Fig. 31. Diagrama de potencia para A-.

Fuente. Autores.

Diagrama de control para B+

Una vez que se ha activado el relé K3, se permite el paso del voltaje para
energizar el solenoide YB+, en este instante el cilindro B se lleva a un nivel alto

44
(B+), permanece 2cm por debajo del martillo de compactación, en el siguiente
paso el cilindro B, será el encargado de mantener el martillo a una altura de 18”
(ver fig. 32).

Fig. 32. Diagrama de control para B+.

Fuente. Autores.

Diagrama de potencia para B+

Después de que el cilindro B se encuentra en posición de B+, el sensor magnético,

que en este caso funciona como final de carrera, envía la señal necesaria para la
activación del relé K4 (ver fig. 33).

Fig. 33. Diagrama de potencia para B+.

Fuente. Autores.

45
Diagrama de control para A+

Luego de que se activa el relé K4 se produce la energización del solenoide YA+, el

cual es el encargado de que el vástago del cilindro A salga hasta la posición A+,
dejando el martillo sostenido por medio del vástago del cilindro B, esto se hace
con la idea de que, en el momento en el que el martillo caiga no sea obstruido por
nada (ver fig. 29), en el momento en que el martillo cae, el cilindro A estará en la
posición A+, lo que indica que su vástago no tendrá ninguna clase de contacto con
el martillo (ver fig. 34).

Fig. 34. Diagrama de control para A+.

Fuente. Autores.

Diagrama de potencia para A+

Se energiza K4 y activa YA+ (ver fig. 35). Después de que el cilindro A se

encuentra en posición de A+, el sensor magnético, que en este caso funciona
como final de carrera, envía la señal necesaria para la activación del relé K5 (ver
fig. 36).

46
Fig. 35. Diagrama de potencia para A+.

Fuente. Autores.

Diagrama de control para B-

Después de que se ha activado el relé K5, se permite el paso de la corriente para

energizar el solenoide YB-, en este instante el cilindro B se lleva a un nivel bajo
(B-), finalmente en el instante en que el relé K5 se activa se produce un pulso en
el contador eléctrico, el cual aumentara de uno en uno hasta que se complete el
valor previamente introducido por el operario, en ese instante el circuito se abrirá y
evitará que el circuito continué la secuencia (ver fig. 36).

Fig. 36. Diagrama de control para B-.

Fuente. Autores.

47
Diagrama de potencia para B-

En el instante en que se activa el relé K5 y se llega a la posición B- del cilindro B,

se produce la caída libre del martillo y sin tener ningún contacto con el vástago del
cilindro A, en este mismo instante se envía un pulso al contador y se finaliza el
ciclo (ver fig. 37).

Fig. 37. Diagrama de potencia para B-.

Fuente. Autores.

La siguiente es la lista de implementos utilizados durante el montaje del circuito

para la simulación en Fluidsim. (ver tabla 4).

4.1.2.3. Elementos utilizados en la simulación

Tabla 4.Elementos usados en la simulación.

Fuente. Autores.

48
4.2. Sistema de control

El sistema de control debe cumplir con la compactación para ensayos Marshall,

dicho proceso, ya fue explicado anteriormente.

El sistema de control lo hace un PLC, por medio de la programación de sus

entradas y salidas cumple con todos los requisitos necesarios para el desarrollo y
manejo del sistema de control de la máquina compactadora para ensayos
Marshall.

El resto de los elementos utilizados es, el software de programación del PLC (FST
4.10 de Festo), por medio de este software se logrará acondicionar cada uno de
los parámetros al PLC, para que cumpla con determinada función. Se
programarán pulsadores con funciones como “paro de emergencia”, “stop”,
“reset”, “start” y “subir-bajar estructura”, además de que se acondicionarán
parámetros de seguridad, dependiendo del estado y la posición de cada uno de
los actuadores; de esta forma, se garantiza que si en algún momento se
presentara algún problema, el funcionamiento de la máquina se detendrá
inmediatamente, o que en dicho caso, que alguno de los actuadores no realizará
su función correctamente, los finales de carrera evitarán que el proceso continúe,
el proceso se suspendería temporalmente.

Finalmente, el ensamble de los elementos neumáticos con el PLC se desarrollará

por un cableado estructural que estaría previamente determinado en la parte
neumática.

4.2.1. Programa

A continuación se encuentra el programa desarrollado para el PLC, frente a cada

una de las instrucciones se puso un comentario para que el lector pueda entender
claramente la secuencia en que se desarrollo la programación. El programa en
forma de solo código se puede encontrar en el anexo 11.

‘P0, PROGRAMA MAESTRO’

IF P.E 'Paro de Emergencia

THEN RESET P1 'Programa Secuencia
RESET P2 'Programa Stop
RESET F0.0 'Flag recuerda Stop
RESET F0.3
RESET F0.4

49
 LOAD V0
TO OW0 'Palabras de Salida 0

IF N P.E 'Paro de Emergencia

THEN SET P1 'Programa Secuencia
SET P2 'Programa Stop
SET P3 'RESET DEL CONTADOR
SET P4 'RESETEA EL CONTADOR

‘P1, PROGRAMA SECUENCIA’

STEP reset
IF I0.5
THEN LOAD V12
TO OW0 'Palabras de Salida 0

STEP INICIO
IF I0.0 'Pulsador de Start
THEN LOAD V1
TO OW0 'Palabras de Salida 0
RESET F.STOP 'Flag recuerda Stop
SET F0.3
RESET F0.4
STEP Comienzo
IF F0.4
THEN SET O0.5
JMP TO reset

IF I0.3 'Posición A- Cilindro Arriba

AND F0.3
AND N F.STOP ‘Flag recuerda Stop
THEN SET O0.1
SET T0
WITH 1S
RESET O0.0
STEP
IF I0.4
THEN SET O0.3
RESET O0.1

STEP

50
 IF I0.1
THEN SET O0.2
RESET O0.3
RESET T0

STEP
IF I1.0
THEN SET O0.0
RESET O0.2

JMP TO Comienzo

‘P2, PROGRAMA STOP’

IF I0.6 'Pulsador de STOP

THEN SET F0.0 'Flag recuerda Stop

‘P3, RESET DEL CONTADOR’

STEP RESET
IF I1.3 'Entrada del reset del contador
THEN SET F0.4
RESET F0.3

‘P4, PLAY SECUENCIA’

STEP play secuencia

IF I0.0 'Pulsador de Start
THEN RESET F0.0 'Flag recuerda Stop

Como se pudo analizar, el anterior programa esta compuesto por subprogramas

de cada una de las funciones principales ha desarrollar (ver fig. 38), de esta
misma forma se tendrán que generar varios programas que interactúen por medio
del llamado de uno al otro, en el momento en que se necesite.

51
Fig. 38. Imagen de la organización de los subprogramas.

Imagen tomada de la programación del PLC en FST4.

4.2.2. Diagrama de conexión del PLC y variables

A continuación se presentan cada una de las variables y “flag’s” de memoria que

fueron utilizadas en la programación del PLC, además se presenta el diagrama de
conexión de cada uno de los conectores (in / out) del PLC, (ver fig. 39 y 40).

ENTRADAS
I0.0 INICIO
I0.1 POSICIÓN A+
I1.0 POSICIÓN B-
I0.3 POSICIÓN A-
I0.4 POSICIÓN B+
I0.5 RESET
I0.6 STOP
I0.7 PARO DE EMERGENCIA
I1.1 SUBE VÁSTAGO, ESTRUCTURA
I1.2 BAJA VÁSTAGO, ESTRUCTURA
I1.3 ENTRADA RESET DEL CONTADOR

52
 SALIDAS
O0.0 SUBIR ACTUADOR
O0.1 SALE ACTUADOR
O0.2 ENTRA ACTUADOR
O0.3 BAJA ACTUADOR
O0.4 SUBE VÁSTAGO, ESTRUCTURA
O0.5 RESET DEL CONTADOR

BANDERAS (flag)
F0.0 STOP
F0.3 INICIO
F0.4 RESET

Fig. 39. Diagrama de conexión del PLC.

1 - 24 voltios
2 - 0 voltios
3 - Tierra
4 - (O0.0) Subir vástago
5 - (O0.1) Sale vástago
6 - (O0.2) Entra vástago
7 - (O0.3) Baja vástago
8 - (O0.4) Sube vástago, estructura
9 - (O0.5) Reset del contador
10 - (I0.0) Inicio
11 - (I0.1) Posición A+
12 - (I1.0) Posición B-
13 - (I0.3) Posición A-
14 - (I0.4) Posición B+
15 - (I0.5) Reset
16 - (I0.6) Stop
17 - (I0.7) Paro de emergencia
18 - (I1.1) Sube vástago, estructura
19 - (I1.2) Baja vástago, estructura
20 - (I1.3) Entrada reset del contador
N - No utilizado

Imagen de las conexiones desarrolladas para el proyecto.

Con la imagen anterior se da una clara idea de la forma en que fue conectado el
PLC, cada una de las entradas y salidas están referenciadas en el programa, por
lo que hay que tener mucho cuidado en el momento de conectarlo para evitar

53
intercambiar alguna conexión. Como se analiza en el esquema de conexión (ver
fig. 41) el PLC cumple con las características (cantidad de entrada y salidas)
necesarias para este proyecto, se acomoda perfectamente a las necesidades, mas
adelante se especifican bien los criterios de selección, otras razones por las que
se eligió este PLC.

Fig. 40. Imagen del PLC conectado.

Imagen del PLC conectado, Universidad de la Salle.

Fig. 41. Esquema de conexión del PLC.

Imagen del PLC conectado, Universidad de la Salle.

54
4.2.3. Descripción de los programas

P0, PROGRAMA MAESTRO

Es el Programa principal. Por medio de P0 se puede analizar la lógica del
programa, se llamarán cada uno de los subprogramas a medida que el
curso del programa lo requiera o que alguna señal tenga un cambio de
estado.

P1, PROGRAMA SECUENCIA

Como su nombre lo indica P1, programa de secuencia, será el encargado
de controlar la secuencia de compactación a medida que recibe entradas de
posición de los actuadores por medio de finales de carrera, evitando de esta
forma que, si no se llega a cumplir alguna de las condiciones, el sistema
siga en funcionamiento.

P2, PROGRAMA STOP

Aunque este programa no tiene una secuencia determinada para ser
llamado por el programa principal, está a la espera de que sus condiciones
se cumplan para entrar en ejecución en cualquier parte del programa,
deteniendo la secuencia una vez haya finalizado.

P3, RESET DEL CONTADOR

Este reset del contador, se encuentra programado únicamente para enviar
un pulso automáticamente al reset del contador eléctrico, en el momento en
que el sistema haya cumplido con el número de compactaciones deseado.

P4, PLAY SECUENCIA

Finalmente, se desarrolló un programa de inicio de la secuencia, que se
encarga de verificar que antes de ser inicializado nuevamente el sistema, se
haya reseteado cada uno de los subprogramas.

4.2.3. Descripción de las aplicaciones

INICIO
Por medio de este pulsador normalmente abierto, sin enclavamiento y de color
verde, se inicializará el sistema una vez se haya seleccionado el número de
veces que se desea compactar la muestra; además, el pulsador de inicio
cumple la función de activar una bandera que se verificará en el inicio de cada
ciclo. Esta bandera de inicio recibirá una señal de reset en el momento en que
llega un pulso del contador “I1.3”, que indica que el número de veces de
compactación ya se cumplió, al tiempo que activa F0.4.

55
STOP
Es un pulsador normalmente abierto, sin enclavamiento y de color rojo. Por
medio de este pulsador, se ejecutará una pausa en el programa, que se hará
efectiva en el momento en que el sistema finalice el ciclo en el que se
encuentre. Una vez la secuencia se detenga por causa del pulsador de
“STOP”, no se perderá el conteo de veces que se haya compactado la muestra
hasta ese instante y luego se presiona “Start” para reanudar

PARO DE EMERGENCIA
Este pulsador normalmente abierto, con enclavamiento, de color rojo y de un
tamaño mayor a los demás (tipo hongo), tiene como función detener el proceso
de compactación instantáneamente y bloquear el sistema en el momento en
que sea pulsado, deshabilitando los demás pulsadores, con excepción del
pulsador de “reset”, que será el encargado de colocar en condiciones iniciales
el sistema y después puede arrancar una nueva secuencia con “start”.

RESET
El pulsador de reset, es un pulsador normalmente abierto, sin enclavamiento,
que cumple con dos funciones importantes, la primera es volver el sistema a
unas condiciones iniciales (A- y B+) para iniciar una nueva secuencia de
compactación, y la segunda es enviar un pulso al reset del contador,
garantizando que la cuenta de compactaciones para la nueva secuencia,
nuevamente inicialice en ceros.

4.3. Diseño del sistema del compactador

El diseño del compactador automático de suelos para ensayos Marshall, cumple

de una forma estricta con los parámetros establecidos en la norma de INVIAS
(Instituto Nacional de Vías), donde se hace referencia a los parámetros del ensayo
Marshall, (ver anexo 1).

Todos los elementos de compactación utilizados en el diseño del compactador, ya

están parametrizados en la norma “I.N.V.E-748”, (ver anexo 1), por lo cual no se
podrán hacer modificaciones sobre estos, aunque los textos no se remiten a los
cálculos de materiales y esfuerzos, de estos elementos, se menciona que si fueron
realizados para llegar a la asignación de estos parámetros.

El diseño físico de la máquina básicamente se concentra en su estructura externa,

en el ensamble de cada una de las partes establecidas por la norma, en un
software (Solid Edge v14) y en el diseño del control de mando.

56
La parte estructural de la máquina se diseño en Solid Edge, “v14” y se simuló con
Visual Nastran, para verificar el funcionamiento del diseño.

4.3.1. Diseño del centro de mando según normas de ergonomía

Básicamente el control de mando se basa en 6 pulsadores y dos display’s, el

primero visualiza el número de compactaciones pre-establecidas y el segundo
visualiza el número de compactaciones que va realizando el compactador. Se
seleccionó el uso de pulsadores ya que no requieren de fuerza aplicable para ser
activados y responden rápidamente a una acción bien simple, como lo es la ligera
presión de un dedo o de la mano. No obstante, el botón grande de parada de
emergencia (tipo hongo) se puede accionar por un golpe de puño o con la palma
de la mano, lo que representa una ventaja de rapidez de acción, en una
emergencia.

Para el desarrollo de todo el sistema de diseño del centro de mando, se tuvieron

en cuenta todas las normas establecidas para cada una de las partes, estas
normas se tomaron de los libros; Ergonomía, tomo 1, 2 y 3, de Pedro Mondelo15.

Parámetros de ergonomía para el teclado.

- El teclado será de fácil manipulación por ambas manos indistintamente, no

solo para facilitar el manejo por parte de las personas zurdas o diestras,
sino también por que si el operario se cansará podría cambiar de mano.

- Las teclas de la máquina pueden tener cualquier forma que sea coherente y
compatible con la superficie de operación y sus dimensiones pueden variar
de 1.7cm 2 hasta 2.5cm 2 como máximo, de manera que puedan ser
manipulados con uno y hasta con cuatro dedos juntos16.

- El tono de color de las teclas es importante, en la siguiente tabla17 se

pueden encontrar algunos de los mas empleados:

15
MONDELO, Pedro. ERGONOMÍA 1,2 y 3. España – Barcelona. Segunda edición, diciembre de 2001
16
Ibid., p. 193.
17
Ibid., p. 183.

57
Tabla 5. Colores para pulsadores según la función.

COLOR FUNCIÓN UTILIZACIÓN EJEMPLOS

- Parada (Stop) - Parada inmediata - Parada de ciclo o
- Fuera de servicio - Parada general mecanizado
- Sin tensión - Parada de urgencia - Anulación de carga
- Marcha - Mando de funciones - Anulación de ciclo
- Intervención supresoras - Una retención
- Mando de retorno - Retorno general
- Marcha (start) - Puesto en tensión de - Marcha automática
- En tensión los circuitos de mando del sistema
- En servicio - Arranque del sistema
- Toda función sin - Composición de un - Test de lámpara,
Color especifico programa mas rápido, menos
rápido.
Imagen del libro de Ergonomía 3, de Pedro Mondelo.

- Es recomendable que la textura de los botones sea lisa y en materiales

mórbidos para evitar la acumulación de polvo y sudor.

- Una buena distribución de las teclas indica que se podrían ubicar con una
distancia de 17 a 20mm, entre ellas (promedio de ancho de la mano, de 8 –
10cm)18.

- Como último es necesario sentir determinada resistencia y escuchar la

“voz” de la tecla, como respuesta a la acción de oprimirla; lo que se conoce
como “feeling” o sensibilidad de la tecla (ver fig. 42. (c))

Parámetros de ergonomía para la estructura

19
- Las teclas deberán ir mínimo a 5cm del borde delantero de la máquina y
hasta 30cm máximo, para teclados con el operario sentado, para teclados
con el operario de pie no es necesario conservar esta distancia, pero se
recomienda dejar por lo menos 1,5cm (ver fig. 42 (a)).

- La inclinación del plano de control puede ser de 5 a 10 grados, con la

pendiente hacia el operador.

18
MONDELO, Pedro. ERGONOMÍA 3. España – Barcelona. Segunda edición, diciembre de 2001. p.193
19
Ibid., p. 189.

58
 - Teniendo en cuenta las circunstancias presentadas en esta situación se
decidió que la altura más conveniente para el “centro de mando” seria, la
altura desde el codo hasta el suelo, (CSp), medida muy aproximada a la
que arrojan los últimos estudios de ergonomía, donde se determino que
para el “panel de control” de una máquina que dispone de un teclado con
varias teclas (entre tres y seis), para trabajar en posición de pie, el teclado
debería de situarse a una altura del suelo de 90 a 110 cm.

- La altura y forma del plano inferior de la mesa debe permitir que el individuo
pueda mover sin ningún esfuerzo y cómodamente sus pies.

- La distancia de altura de las teclas con respecto al teclado20, se determino

teniendo en cuenta los parámetros establecidos en las normas de
ergonomía (ver tabla 6), para lo que se decidió que sería de 10 mm.

Tabla 6. Características de los pulsadores manuales.

Imagen del libro de Ergonomía 1, de Pedro Mondelo.

Parámetros de ergonomía en la disposición del teclado y compatibilidad espacial

Disposición del teclado:

- Por su importancia dentro del sistema tratado

- Por su frecuencia de uso
- Cargas de trabajo físico sobre ellos
- Iluminación deseada

20
MONDELO, Pedro. ERGONOMÍA 3. España – Barcelona. Segunda edición, diciembre de 2001. p. 201.

59
Contadores (display’s):

- Dado que los contadores en este caso son display’s, se tienen que ubicar
en una parte visible del centro de mando, evitando sobrecargar un extremo
con los botones, se ha demostrado que cuando existe una correspondencia
homogénea entre indicadores y controles disminuye el número de errores y
el tiempo de respuesta (ver fig. 42 (b))21.

Teniendo en cuenta cada una de los anteriores parámetros de ergonomía para el

centro de mando, se desarrolló el diseño en un software especializado en el área,
en Solid Edge, V14. A continuación se verán algunas imágenes del centro de
mando, para una mayor descripción remitirse a los planos, ver Anexo 13.

Fig. 42. Imagen del centro mando.

Fuente. Autores, (a) Centro de mando, (b) Tablero, (c) Teclado.

Manejo del equipo

1. Encender la máquina, por medio de un interruptor ubicado en la parte frontal

de la máquina.
2. Presionar el botón azul “∆” en el control de mando, para subir el eje del
martillo y así colocar el molde en su ubicación.
3. El molde va fijado al pedestal, entonces el operario debe colocar el sujetador
y así asegurar el molde.
4. Bajar el eje del martillo (actuador C), con el botón azul “ ∇ ”.

21
MONDELO, Pedro. ERGONOMÍA 3. España – Barcelona. Segunda edición, diciembre de 2001. p. 155.

60
5. Se oprime Reset.
6. Colocar el número de ciclos. Mantenga presionado el pre-seleccionador
(pulsador blanco del control del mando) y con los otros pulsadores que están
debajo del display, coloque el número que se desea.
7. Se oprime START para arrancar el proceso.
8. Presione STOP, para detener el proceso y después START para ponerlo en
marcha en el ciclo que iba.
9. Presione P.E. paro de emergencia para detener el proceso y reiniciar el
contador.
10. Si se hace el paso 9, entonces oprimir RESET y empezar de nuevo.
11. Cuando la máquina termina la compactación, esta pone en ceros el contador,
el operario debe subir el eje del martillo como se indico en el paso 2, después
de que esta arriba esta parte de la estructura se quita el sujetador, se saca el
molde y el operario decide si quiere hacer otra compactación, entonces se
empieza en el paso 2 y los siguientes después de este; sino desea hacer otra
compactación, se baja el eje del martillo y se apaga la máquina con el
interruptor de la parte frontal de la máquina.

4.3.2. Diseño de la máquina (cálculos)

Para el diseño de la máquina se desarrollaron los cálculos necesarios para el

desarrollo del proyecto, estos cálculos se dividieron de la siguiente forma; primero
se desarrollaron los “cálculos mecánicos”, en los cuales se pueden encontrar
todos los cálculos que hacen referencia al funcionamiento mecánico de la
máquina, segundo se desarrollaron los “cálculos neumáticos”, que se refieren
únicamente a los cálculos necesarios para la elección de los actuadores, según
las necesidades de cada uno, y por último, se realizaron los “cálculos de diseño”,
que son todos aquellos cálculos que intervienen en la parte física de la estructura
de la máquina, como lo son, los diagramas de fuerza de cortantes y momentos de
deflexión, y las deflexiones máximas de los soportes.

Cálculos mecánicos:

A continuación se enunciarán todos aquellos cálculos necesarios para el análisis

matemático del sistema:

Primero que todo se determinaron todos aquellos cálculos que intervendrían en el

funcionamiento esencial del sistema, una vez que se tienen estos resultados, se
utilizarán para desarrollar aquellos cálculos relevantes en el diseño de la
estructura de la máquina.

61
El primer cálculo a determinar es la fuerza de compactación, esta ecuación hace
referencia a la fuerza con que cae el martillo, desde la altura y con la masa
determinada (18” y 10 lb).
22
Ecuación 1. F = m*g
m
F = 4.54kg * 9.8
s2
F = 44.49 N

Donde:
F = Fuerza
m = Masa (Establecida como 4.54kg, según la norma I.N.V. E-748)
g = Gravedad (Establecida como 9.8 m / s 2 )

Ahora que se tiene la fuerza con la que cae el martillo, se pueden desarrollar los
debidos cálculos de esfuerzo y deformación de la estructura, de la máquina, estos
cálculos se desarrollaran mas adelante.

Ya que se tiene la fuerza de caída del martillo, se calculan todos aquellos datos
que intervienen de forma relevante en el sistema.

Velocidad final del martillo, es la velocidad del martillo un instante antes de

compactar contra la muestra.

23
Ecuación 2. v = 2* g *h
m
v = 2 * 9 .8 * 18"
s2
m
v = 2 * 9.8 2 * 0.4572 m
s
m2
v = 8.9611 2
s
m
v = 2.99
seg
Donde:
v = Velocidad de caída del martillo
g = Gravedad (Establecida como 9.8 m / s 2 )
h = Altura de caída (Establecida como 18”, según la norma I.N.V. E-748)
22
SERWAY, Raymond A. Física, Tomo I, Cuarta edición. P. 113
23
Ibid., p. 71.

62
Una vez que se tiene la velocidad de caída del martillo, se procede a determinar el
tiempo que se demora en caer el martillo (altura de 18” determinada en la norma
I.N.V. E-748)
24 2*h
Ecuación 3. t=
a
2 *18"
t=
m
9.8 2
s
2 * 0.4572m
t=
m
9.8 2
s
m2
t = 0.0933
s2
t = 0.3s
Donde:
t = Tiempo que demora en caer el martillo
h = Altura de caída (Establecida como 18”, según la norma I.N.V. E-748)
a = Es la aceleración que en este caso es la gravedad (9.8 m / s 2 )

Como se puede analizar en las ecuaciones anteriores, el tiempo que demora en

caer la pesa es de 0.3 seg , y cae a una velocidad de 2.99 m / s .

En cuanto a la deformación física de los elementos, se consideraron los puntos

con más alta carga de compactación, como son la tensión del eje del martillo, la
compresión del soporte del eje del martillo y la compresión del pedestal.

Primero se desarrolló el cálculo de esfuerzo de tensión sobre el eje del martillo

(ecuación 4). Como la carga externa esta distribuida de manera uniforme sobre la
pieza (ver fig. 43), se puede calcular como:

25 F
Ecuación 4. σ =
A
Donde:
σ = Esfuerzo de tensión
F = Fuerza aplicada
A = Área total

24
SERWAY, Raymond A. Física, Tomo I, Cuarta edición. P. 71
25
SINGER, Ferdinand. Resistencia de materiales. New Cork. 1982. p. 122

63
Para lo que se define el área como (ver fig. 43):

π * D2
A=
4
π * (0.030 m) 2
A=
4
A = 0.000706 m 2

Donde:
D = Diámetro del eje.

Una vez que se tiene el área del eje, se reemplaza en la ecuación 4, para poder
obtener el esfuerzo de tensión.

44.49 N
Entonces: σ=
0.000706 m 2
N
σ = 62940.4 2
m
σ = 62940.4 Pa
σ = 63.0 KPa

Como se puede analizar en el resultado, de la ecuación anterior, el eje del martillo

recibe un esfuerzo máximo de 63 Kpa, el cual es menor al del esfuerzo de fluencia
del material (248 MPa), por lo tanto, basados en el criterio de fluencia (ecuación
5), se determina que el material no va a presentar fluencia.

26
Ecuación 5 σ calc. < σ fluencia
63KPa < 248MPa

Donde:
σfluencia = Esfuerzo de fluencia
σcalc = esfuerzo calculado

26
SINGER, Ferdinand. Resistencia de materiales. New Cork. 1982. p. 122

64
Fig. 43. Medidas del martillo.

Fuente. Autores.

Con el valor del esfuerzo de tensión sobre el eje, se procede a determinar la

deformación del mismo, Según la norma se define que las piezas son
desarrolladas en acero, por lo cual se desarrollan los cálculos con acero (A36).

Las partes que están sujetas a cargas, choques o impactos que se aplican en
forma repetitiva requieren de valores altos en cuanto a resistencia de impactos, se
puede usar acero estructural como el ASTM A36, el cual tiene un punto mínimo de
deformación de 248MPa (36.000psi).

Cálculos de deformación sobre el eje del martillo:

27 σ *L
Ecuación 6. ∈=
E
(62940.4 Pa )(0.504 m)
∈=
( 248 * 10 6 Pa )
∈= 0.00012m
∈= 0.12mm

27
BEDFORD, Anthony. Mecánica de materiales. 2002. p.462.

65
Donde:
є = Deformación
L = Longitud
σ = Esfuerzo de tensión
E = Módulo de elasticidad según la ASTM ( 248 * 10 6 N / m 2 para el acero,
A36)

La deformación que presenta el eje del martillo, debido a la fuerza, en la caída

libre del martillo, es de 0.12 mm, dicha deformación no afectará el buen
funcionamiento de la máquina.

El siguiente análisis a realizar es el esfuerzo de compresión del soporte del eje del
martillo, el cual podría ser un punto crítico, ya que es el que recibe toda la fuerza
de la caída del martillo.

28 −F
Ecuación 7. σ=
Ac

Se determina el área del soporte, el cual tiene una forma circular.

Donde:
σ = Esfuerzo de compresión
F = Fuerza aplicada
Ac = Área circular
D = Diámetro del soporte
π * D2
Entonces: Ac =
4
π * (0.030m) 2
Ac =
4
Ac = 0.0007 m 2

− 44.49 N
Remplazando: σ=
0.0007 m 2
σ = −63557.14 N / m 2
σ = −63557 Pa
σ = −63.55 KPa

El resultado negativo expresa que se refiere a un esfuerzo de compresión y no de

tensión.

28
SINGER, Ferdinand. Resistencia de materiales. New Cork. 1982. p. 122

66
Como se puede analizar en el resultado, de la ecuación anterior, el soporte recibe
un esfuerzo máximo de -63 Kpa, el cual es menor al del esfuerzo de fluencia del
material (248 MPa), por lo tanto el material no va a presentar fluencia (ecuación 5).
σ calc. < σ fluencia
63KPa < 248MPa
Donde:
σfluencia = Esfuerzo de fluencia
σcalc = esfuerzo calculado
Después de obtener el esfuerzo de compresión se puede determinar la
deformación del mismo. Haciendo referencia a la ecuación 6, se puede determinar
que:
σ *L
∈=
E
(−63557.14 Pa ) * (0.030m)
∈=
248 * 10 6 Pa
∈= −0.0000076m
∈= −0.0076mm

La deformación que presenta el soporte del eje del martillo, debido a la fuerza, en
la caída libre del martillo, es de -0.0076 mm.

No se determinó la presión ejercida por el martillo sobre el pedestal teniendo en

cuenta la muestra, debido a que parte de la energía de compactación dada por el
martillo se disipa entre la muestra y el pedestal, lo cual cambia constantemente
debido a que la muestra varía en su composición. Entonces se realizó el análisis
del esfuerzo de compresión, con la mayor fuerza que podría ejercer sobre el
pedestal. F = 44.49 N

Partiendo de la ecuación 7, se sabe que:

−F
σ=
A
− 44.49 N
σ=
7.853m 2
σ = −5.66 N / m 2
σ = −5.66 Pa
Donde:
σ = Esfuerzo de compresión
F = Fuerza aplicada sobre el pedestal

67
 A = Área total de la placa del pedestal, establecida como 7.853m2.

Como se puede analizar en el resultado, de la ecuación anterior, el pedestal recibe

un esfuerzo máximo de -5.66 Pa, el cual es menor al del esfuerzo de fluencia del
material (248 MPa), por lo tanto el material no va a presentar fluencia (ecuación 5).
σ calc. < σ fluencia
5.66 Pa < 248MPa

Donde:
σfluencia = Esfuerzo de fluencia
σcalc = Esfuerzo calculado
Finalmente se haya la deformación que sufre el pedestal, debido a la fuerza
aplicada, se retoma la ecuación 6.
σ *L
∈=
E
( −5.66 Pa ) * (0.025m)
∈=
( 248 * 10 6 Pa )
∈= 0.00000000057 m
∈= 0.00000057 mm
Donde:
є = Deformación
L = Longitud del pedestal (Espesor)
σ = Esfuerzo de compresión
E = Módulo de elasticidad según la ASTM ( 248 * 10 6 N / m 2 para el acero)

La deformación que presenta el pedestal, debido a la fuerza, en la caída libre del

martillo, es de 0.00000057 mm.

Después de esto se haya la fuerza de impacto del martillo, sobre el pedestal,

entonces:
M *V f
29
Ecuación 8 Fimp . =
tc

Donde:
Fimp. = Fuerza de impacto del martillo sobre el pedestal
M = Masa del martillo

29
SINGER, Ferdinand. Resistencia de materiales. New Cork. 1982. p. 122

68
 Vf = Velocidad final del martillo
Tc = Tiempo de caída del martillo

m
4.54 Kg * 2.99
Fimp. = s
Entonces:
0.3s
Fimp. = 45.24 N

Esta fuerza de impacto es similar a la fuerza aplicada sobre el pedestal, la cual fue
calculada anteriormente, por lo tanto no es necesario desarrollar nuevamente los
cálculos de esfuerzo y deformación.

Cálculos neumáticos:

Para los cálculos neumáticos se desarrollan únicamente los cálculos necesarios

para la elección de los actuadores, según las necesidades de cada uno.

• Cilindro neumático de doble efecto “Cilindro A”

Fuerza ejercida por el martillo: retomando la ecuación 1, se sabe que: F = ma

m
F = 4.54 Kg * 9.8 2
s
F = 44.5 N
m = 4.54 Kg

Donde:
M = Masa del cuerpo, según la norma I.N.V. E-748 es de 4.54Kg.
m
A = Es la aceleración, en este caso la gravedad, definida como 9.8 .
s2
F = La Fuerza de trabajo dada en Newton.

Con este valor de fuerza, se halla el diámetro del embolo del cilindro que se
requiere para subir el martillo a la posición A-, el diámetro depende de la presión
de aire de trabajo, el área, y la fuerza de trabajo.

69
 30 Fuerza
Ecuación 9. P=
Area
F
A=
P
44.5 N
A= ,
6bar
44.5 N
A= ,
6 X 10 5 Pa
44.5 N
A=
N
6 X 10 5 2
m
A = 0.0000741m 2

Donde:
P = Presión de trabajo, es de 6 bar, debido a que es la presión ideal de
trabajo, y dicha presión se usa para la simulación neumática en
el laboratorio.

Fuerza = Fuerza de trabajo

Área = Área del cilindro

Teniendo el área, se despeja el radio “r” en la fórmula del área, de un círculo.

31
Ecuación 10. A = π *r2

Se despeja “r” para saber el radio del cilindro

A
r=
π
0.0000741mm 2
r=
π
r = 0.00485m
r = 4.85mm

Con este radio se haya el diámetro del cilindro

D = 2*r
D = 2 * 4.85mm
D = 9.71mm

30
SERRANO, Nicolás. Neumática. Madrid – España. 2000. p. 90.
31
Ibid., p. 90

70
Sabiendo que:
Carrera = 18"
25.4mm
Carrera = 18"
1"
Carrera = 45.72mm

Este desplazamiento lo estipula la norma I.N.V.E-748

Datos calculados:

Tabla 7. Datos del cilindro A.

Fuerza en el retroceso 44.5N
Diámetro del cilindro 9.71mm
Carrera del Cilindro 47.52mm
Fuente. Autores.

Se selecciona el cilindro más adecuado, con los datos ya calculados, y la carrera

del vástago del catálogo de Festo.

Algunas de las características del cilindro seleccionado son: (ver anexo 3).

Tabla 8. Datos del cilindro A seleccionado.

Carrera 500mm
Diámetro del émbolo 1 1/4" o 32mm
Presión de funcionamiento 0,6 – 12 bar
Forma de funcionamiento De efecto doble
Fuerza teórica con 6bar, retroceso 415 N
Peso total 1000 g
Fuente. Autores.

• Cilindro neumático de doble efecto “Cilindro B”

A continuación se puede analizar la acción del cilindro “B” (ver fig. 44). Este
actuador sostiene el martillo hasta que el cilindro A baja a posición A+.

71
Fig. 44. Funcion del actuador “B” (a).

Fuente. Autores.

El cálculo relevante para este cilindro es la carrera del cilindro, para lo cual se
deben tener en cuenta los diámetros del martillo (ver fig. 45).

Fig. 45. Funcion del actuador “B” (b).

Fuente. Autores.

Donde:
d1 = Diámetro exterior
d2 = Diámetro interior
d
r1 = Radio exterior ( 1 )
2
d
r2 = Radio interior ( 2 )
2
r = Distancia que puede entrar el vástago para sostener el martillo (r1-r2)

Y sabiendo que: d 1 = 60 mm
d 2 = 30 .5mm
r1 = 30 mm
r2 = 15 .25 mm
r = 14 .75 mm

72
Se deja el extremo del vástago del cilindro B, a una distancia de 3cm, cuando
dicho extremo está en posición B-. La posición B- es cuando el vástago del cilindro
B está dentro de este, (ver fig. 46).

Fig. 46. Cilindro B.

Fuente. Autores .

La distancia que entre el vástago del cilindro B, es de 14.75 mm, para sujetar el
martillo, entonces la carrera de este vástago es de 44.75 mm. Se selecciona un
cilindro con estas características o similares a estas, el seleccionado tiene una
carrera de 50.8mm, (ver anexo 4).

• Cilindro neumático de doble efecto “Cilindro C”

Fuerza ejercida por el martillo y el eje del martillo: (Ver fig. 47)

Fig. 47. Martillo.

Fuente. Autores.

Retomando la ecuación 1, se sabe que: F = ma

m
F = 8.186 Kg * 9.8
s2
F = 80.22 N
Donde:
M = Masa de los cuerpos, según la norma I.N.V.E-748 es de 8.186Kg; dicho
peso fue corroborado en el laboratorio de suelos de Ingeniería Civil.

73
 m
a = Es la aceleración, en este caso la gravedad, definida como 9.8 .
s2
F = La Fuerza de trabajo dada en Newton.

Una vez que se obtiene la fuerza, se retoma la ecuación 9, y despejando se puede

hallar el área:
Fuerza
P=
Area
80.22 N
A=
6bar
80.22 N
A=
6 X 10 5 Pa
80.22 N
A=
N
6 X 10 5 2
m
A = 0.0001337 m 2

Finalmente, despejando el radio en la formula del área (ecuación 10), se obtiene:

A = π *r2
0.1337m 2
r=
π
r = 0.00652m
r = 6.52mm
Sabiendo que:
D = 6.52mm * 2
D = 13mm
Datos calculados:

Tabla 9. Datos del cilindro C.

Fuerza en el retroceso 80.22N

Diámetro del cilindro 13mm
Carrera del Cilindro 30.5cm
Fuente. Autores.

Se selecciona el cilindro más adecuado con los datos ya calculados y la carrera

del vástago del catálogo de Festo.

Algunas de las características del cilindro seleccionado son: ver anexo 2.

74
Tabla 10. Datos del cilindro C seleccionado.

Criterio Característica
Carrera 314,8mm
Diámetro del émbolo 1"
Presión de funcionamiento 1 - 10bar
Forma de funcionamiento De efecto doble
Fuerza teórica con 6bar, retroceso 247,4 N
Fuente. Autores.

Fig. 48. Cilindro C

Imagen tomada de www.festo.com.co

Para elegir el rendimiento del cilindro (R):

Para cilindros de hasta D=40mm R=0.85 o 85%

Para cilindros superiores D= 40mm R=0.95 o 95%
Datos tomados del Manual de trabajo. Neumática de FESTO32

El diámetro del cilindro de doble efecto es 27mm entonces el R es 0.85

Fuerza en el retroceso:
π
33
Ecuación 11. Fr =
4
(D 2
)
−d2 * p*R

Fr = 24.12 KPa
π
Fr = (2.65 2 cm 2 − 12 cm 2 )* 6bar * 0.85
4
Fr = 241.2 N

Donde:
Fr = Fuerza en el retroceso en Newton.
D= Diámetro de la camisa del cilindro en centímetros.
32
SERRANO, Nicolás. Neumática. Madrid – España. 2000. p. 90.
33
Ibid., p. 91.

75
 p= Presión de trabajo en bar.
R= Rendimiento del cilindro.
d= Diámetro del vástago

Dato práctico: Fr = 247.4 N dato sacado de la tabla de especificaciones del cilindro

y es similar al dato práctico.

La fuerza que ejerce el martillo y el eje del martillo es de 80.22N y la fuerza de

retracción que se especifica en la tabla es de 247.4 N, lo cual quiere decir que el
cilindro sube sin ningún problema esta parte de la estructura.

El soporte del martillo puede llegar a entrar entre los moldes 5.5cm, entonces se
necesita que el cilindro tenga una carrera de por lo menos 30.5cm. La carrera del
cilindro seleccionado es de 314,8mm. La carrera necesaria (Ver fig. 49):

Fig. 49. Altura para colocar los moldes.

Fuente. Autores.

Cálculos de diseño:

Los cálculos de diseño, comprenden todos aquellos cálculos relevantes que

determinan el diseño mecánico de la estructura, como lo son los diagramas de
fuerzas cortantes y momentos de flexión, y la deflexión de los soportes, donde se
ajustarán los actuadores para realizar las fuerzas (ver fig. 50).

76
Fig. 50. Soportes para los actuadotes.

Fuente. Autores.

Como los soportes de los actuadores son placas y no barras, se desarrollará el

análisis de cada una de ellas en las coordenadas X y Y por separado.

Soporte superior:

El soporte superior es el encargado de sostener el actuador C (Ver fig. 51), el cual

tiene la función de elevar toda la estructura (eje del martillo y martillo), por lo cual
la masa total sobre el sistemas es de 9.186 kg, que equivale a la masa de toda la
estructura a levantar (8.186 kg. según norma) mas la masa del actuador (1 kg.
según especificaciones).

Retomando la ecuación de fuerza que ya se había mencionado antes (ecuación

1), se sabe que:
F = m* g
m
F = (9.186kg ) * (9.8 )
seg 2
F = 90.02 N
Donde:
m = Masa total
m
g = Gravedad, definida como 9.8
seg 2

77
Ya determinada la fuerza que actúa sobre el sistema y las medidas necesarias de
la lámina, se procede a realizar los diagramas de cuerpo libre (ver fig. 52).

Fig. 51. Soporte superior.

Fuente. Autores.

Eje X:

Fig. 52 Diagrama de cuerpo libre

Fuente. Autores.

Después de que se tiene el diagrama de cuerpo libre se puede analizar

claramente la forma en la que actúan las fuerzas sobre el sistema (ver fig. 52).

Por medio del diagrama se puede hacer un análisis para encontrar las ecuaciones
de fuerza cortante (V) y momento flector (M).

78
 + ↑ ∑ M A = ( −90.02 N )(0.346 m) + R B (0.702 m)

0 = −31.146 N * m + R B (0.702m)

31.146 N * m
= RB
0.702

R B = 31.84 N

+ ↑ ∑ F = −90.02 N + 31.84 N + R A

0 = −58.18 + R A

R A = 58.18 N

P
M = x
2
90.02 N
M = x
2
M = 45.01N * x

Donde:

M = Momento flector
P = Fuerza aplicada
x = Posiciones en el eje x

79
Fig. 53. Diagramas de cortantes y momentos de deflexión

Fuente. Autores

Entonces, por medio de la siguiente ecuación de haya el máximo momento flector

del soporte:
34
Ecuación 12. [∆M = (area )v]

Donde:
Área = área dentro del diagrama de cortantes
V = Distancia hasta donde se aplica la fuerza
Mmax = Máximo momento flector

Mmax = (0.346*58.18)(0.346m)
Mmax = (20.130)*(0.346m)
Mmax = 6.965 Nm

Ya teniendo el Mmax se puede obtener el esfuerzo máximo, por medio siguiente

ecuación

34
SINGER, Ferdinand. Resistencia de materiales. New Cork. 1982. p. 129

80
 35 M
Ecuación 13. σ max =
S

Donde:
M = Momento flector
σmax = Esfuerzo máximo
b * h2
S = Modulo de resistencia (establecido para un rectángulo como S = )
6

6.969 Nm
σ max =
b * h2
6
6.969 Nm
σ max = 2
(0.346)(0.002)
6
σ max = 30212427.74Pa
σ max = 30.21MPa

Como se puede analizar en el resultado, de la ecuación anterior, en el eje X, el

soporte superior recibe un esfuerzo máximo de 30.21 MPa, el cual es menor al del
esfuerzo de fluencia del material (250 MPa), por lo tanto el material no va a
presentar fluencia (ecuación 5).
σ max < σ fluencia
30.21MPa < 250 MPa

Donde:
σfluencia = Esfuerzo de fluencia
σcalc = esfuerzo calculado
Una vez que se tiene el esfuerzo máximo, se puede determinar el área mínima
para este.
F
36
Ecuación 14. σ calc =
A min

35
SINGER, Ferdinand. Resistencia de materiales. New Cork. 1982. p. 129
36
Ibid,. P. 128

81
Donde:
F = Fuerza aplicada
σcalc = Esfuerzo calculado
Amin = Área mínima de esfuerzo

F
Despejando: A min =
σ calc
90.02 N
A min =
30.21MPa

90.02 N
A min =
N
30210000
m2
A min = 0.00000297 m 2

Finalmente se haya el factor de seguridad para el soporte superior en el eje X, por

medio de la siguiente ecuación:

σ fluencia
37
Ecuación 15. F .S =
σ calc
Donde:
F.S = Factor de seguridad
σfluencia = Esfuerzo de fluencia
σcalc = Esfuerzo calculado

250 MPa
F .S =
30.21MPa

F .S = 8.2

37
BEDFORD, Anthony. Mecánica de materiales. 2002. p.510.

82
Eje Y:

Fig. 54. Diagrama de cuerpo libre.

Fuente. Autores.

Después de que se tiene el diagrama de cuerpo libre se puede analizar

claramente la forma en la que actúan las fuerzas sobre el sistema (ver fig. 54).

Por medio del diagrama se puede hacer un análisis para encontrar las ecuaciones
de fuerza cortante (V) y momento flector (M).

+ ↑ ∑ M A = (−90.02 N )(0.148m) + R B (0.346 m)

0 = −13.32 Nm + R B (0.346m)

13.32 Nm
= RB
0.346m

R B = 38.50 N

+ ↑ ∑ F = −90.02 N + 38.50 N + R A

0 = −51.52 + R A

R A = 51.52 N

P
M = x
2
90.02 N
M = x
2
M = 45.01N * x

83
Donde:

M = Momento flector
P = Fuerza aplicada
x = Posiciones en el eje x

Fig. 55. Diagramas, fuerza cortante y momentos de deflexión

Fuente. Autores.

Entonces, retomando la ecuación 12:

[∆M = (area )v]

Donde:
Área = área dentro del diagrama de cortantes
V = Distancia hasta donde se aplica la fuerza
Mmax = Máximo momento flector

Mmax = (0.148*51.52)(0.148m)
Mmax = (7.62)*(0.148m)
Mmax = 1.12 Nm

84
Ya teniendo el Mmax se puede obtener el esfuerzo máximo, Recordando la
ecuación 13
M
σ max =
S
Donde:
M = Momento flector
σmax = Esfuerzo máximo
b * h2
S = Modulo de resistencia (establecido para un rectángulo como S = )
6

1.12 Nm
σ max =
b * h2
6
1.12 Nm
σ max = 2
(0.702)(0.002)
6
σ max = 2410256.41Pa
σ max = 2.41MPa

Como se puede analizar en el resultado, de la ecuación anterior, en el eje Y, el

soporte superior recibe un esfuerzo máximo de 2.41 MPa, el cual es menor al del
esfuerzo de fluencia del material (250 MPa), por lo tanto el material no va a
presentar fluencia (ecuación 5).
σ max < σ fluencia
2.41MPa < 250MPa
Donde:
σfluencia = Esfuerzo de fluencia
σcalc = esfuerzo calculado
Una vez que se tiene el esfuerzo máximo, se puede determinar el área mínima
para este (ecuación 14).

F
σ calc =
A min
Donde:
F = Fuerza aplicada

85
 σcalc = Esfuerzo calculado
Amin = Área mínima de esfuerzo

F
Despejando: A min =
σ calc
90.02 N
A min =
2.41MPa

90.02 N
A min =
N
2410000
m2
A min = 0.0000373m 2

Soporte medio:

El soporte medio es el encargado de sostener el actuador A (ver fig. 56), el cual

tiene la función de elevar el martillo, la masa total sobre el sistemas es de 5.54 kg,
que equivale a la masa del martillo (4.54 kg. según norma) mas la masa del
actuador (1 kg. Según especificaciones).

Retomando la ecuación de fuerza que ya se había mencionado antes (ecuación

1), se sabe que:
F = m*g
m
F = (5.54kg ) * (9.8 )
seg 2
F = 54.29 N
Donde:
m = Masa total
m
g = Gravedad, definida como 9.8
seg 2

Ya determinada la fuerza que actúa sobre el sistema y las medidas necesarias

(ver fig. 57), se inicia el desarrollo del problema.

86
Fig. 56. Soporte medio

Fuente. Autores

Eje X:

Fig. 57. Diagrama de cuerpo libre.

Fuente. Autores.

Después de que se tiene el diagrama de cuerpo libre se puede analizar

claramente la forma en la que actúan las fuerzas sobre el sistema (ver fig. 57).

Por medio del diagrama se puede hacer un análisis para encontrar las ecuaciones
de fuerza cortante (V) y momento flector (M).

87
 + ↑ ∑ M A = (−54.29 N )(0.426 m) + R B (0.700 m)

0 = −23.12 Nm + R B (0.700m)

23.12 Nm
= RB
0.700m

R B = 33.02 N

+ ↑ ∑ F = −54.29 N + 33.02 N + R A

0 = −21.27 N + R A

R A = 21.27 N

P
M = x
2
90.02 N
M = x
2
M = 45.01N * x
Donde:

M = Momento flector
P = Fuerza aplicada
x = Posiciones en el eje x

88
Fig. 58. Diagramas, fuerza cortante y momentos de deflexión.

Fuente. Autores.

Entonces, retomando la ecuación 12:

[∆M = (area )v]

Donde:
Área = área dentro del diagrama de cortantes
V = Distancia hasta donde se aplica la fuerza
Mmax = Máximo momento flector

Mmax = (0.426*21.37)(0.426m)
Mmax = (9.10)*(0.426m)
Mmax = 3.87 Nm

Ya teniendo el Mmax se puede obtener el esfuerzo máximo, Recordando la

ecuación 13

M
σ max =
S

89
Donde:
M = Momento flector
σmax = Esfuerzo máximo
b * h2
S = Modulo de resistencia (establecido para un rectángulo como S = )
6

3.87 Nm
σ max =
b * h2
6
3.87 Nm
σ max = 2
(0.344)(0.0015)
6
σ max = 30062015.50Pa
σ max = 30.06MPa

Como se puede analizar en el resultado, de la ecuación anterior, en el eje X, el

soporte medio recibe un esfuerzo máximo de 30.06 MPa, el cual es menor al del
esfuerzo de fluencia del material (250 MPa), por lo tanto el material no va a
presentar fluencia (ecuación 5).
σ max < σ fluencia
30.06 MPa < 250 MPa
Donde:
σfluencia = Esfuerzo de fluencia
σcalc = esfuerzo calculado
Una vez que se tiene el esfuerzo máximo, se puede determinar el área mínima
para este (ecuación 14).
F
σ calc =
A min
Donde:
F = Fuerza aplicada
σcalc = Esfuerzo calculado
Amin = Área mínima de esfuerzo

F
Despejando: A min =
σ calc

90
 54.29 N
A min =
30.06 MPa

54.29 N
A min =
N
30060000
m2
A min = 0.0000018 m 2

Finalmente se haya el factor de seguridad para el soporte superior en el eje X

(ecuación 15).
σ fluencia
F .S =
σ calc
Donde:
F.S = Factor de seguridad
σfluencia = Esfuerzo de fluencia
σcalc = Esfuerzo calculado

250 MPa
F .S =
30.06 MPa

F .S = 8.3

Eje Y:

Fig. 59. Diagrama de cuerpo libre

Fuente. Autores

Después de que se tiene el diagrama de cuerpo libre se puede analizar

claramente la forma en la que actúan las fuerzas sobre el sistema (ver fig. 59).

91
Por medio del diagrama se puede hacer un análisis para encontrar las ecuaciones
de fuerza cortante (V) y momento flector (M).

+ ↑ ∑ M A = (−54.29 N )(0.148m) + R B (0.345m)

0 = −8.034 Nm + R B (0.345m)

8.034 Nm
= RB
0.345m

R B = 23.28 N

+ ↑ ∑ F = −54.29 N + 23.28 N + R A

0 = −31.01N + R A

R A = 31.01N

P
M = x
2
90.02 N
M = x
2
M = 45.01N * x
Donde:

M = Momento flector
P = Fuerza aplicada
x = Posiciones en el eje x

92
Fig. 60. Diagramas, fuerza cortante y momentos de deflexión

Fuente. Autores.

Entonces, retomando la ecuación 12:

[∆M = (area )v]

Donde:
Área = área dentro del diagrama de cortantes
V = Distancia hasta donde se aplica la fuerza
Mmax = Máximo momento flector

Mmax = (0.148*31.01)(0.148m)
Mmax = (4.58)*(0.148m)
Mmax = 0.67 Nm

Ya teniendo el Mmax se puede obtener el esfuerzo máximo, Recordando la

ecuación 13.

M
σ max =
S

93
Donde:
M = Momento flector
σmax = Esfuerzo máximo
b * h2
S = Modulo de resistencia (establecido para un rectángulo como S = )
6

0.67 Nm
σ max =
b * h2
6
0.67 Nm
σ max = 2
(0.700)(0.0015)
6
σ max = 2579047.61Pa
σ max = 2.57MPa

Como se puede analizar en el resultado, de la ecuación anterior, en el eje Y, el

soporte medio recibe un esfuerzo máximo de 2.57 MPa, el cual es menor al del
esfuerzo de fluencia del material (250 MPa), por lo tanto el material no va a
presentar fluencia (ecuación 5).
σ max < σ fluencia
2.57 MPa < 250MPa

Donde:
σfluencia = Esfuerzo de fluencia
σcalc = Esfuerzo calculado
Una vez que se tiene el esfuerzo máximo, se puede determinar el área mínima
para este (ecuación 14).

F
σ calc =
A min
Donde:
F = Fuerza aplicada
σcalc = Esfuerzo calculado
Amin = Área mínima de esfuerzo

94
 F
Despejando: A min =
σ calc
54.29 N
A min =
2.57 MPa

54.29 N
A min =
N
2570000
m2
A min = 0.0000211m 2

Después de haber desarrollado el análisis de las fuerzas cortantes y los momentos

de deflexión, se hallará la deflexión de las placas superior y media, datos que son
muy importantes para el diseño de la estructura.

Soporte superior:

Conociendo la fuerza y las distancias donde se aplica dicha fuerza en esta lámina
(ver fig. 52), se usa la siguiente ecuación:
38 − P *b* x 2
Ecuación 16. V max = (L − b2 − x2 )
6* L* I * E

Donde:
P= Fuerza aplicada
L= Longitud total
I = Momento de inercia
E= Módulo de elasticidad (210 Gpa)
b= Distancia del punto de la fuerza al final (Ver fig. 51)
x= Distancia al punto de deflexión (donde se aplico la fuerza)

En cuanto al momento de inercia, se puede hallar dependiendo de la forma

geométrica del elemento, para este caso se puede hallar por medio de la siguiente
ecuación.
39 1
Ecuación 17. I = * b * h3
12
Donde:
b= base

38
BEDFORD, Anthony. Mecánica de materiales. 2002. p.408.
39
Ibid,. P. 409.

95
 h= altura

Se puede hallar la masa del soporte por medio de la siguiente ecuación:

40 m
Ecuación 18. δ=
v
Donde:
δ = Densidad del material, en este caso “acero Ansi 1020” ( 7.80 g / cm 3 )
m= Masa
v = Volumen

Para encontrar el volumen se recurre a la fórmula según la forma geométrica del

soporte, en este caso será: (Ver fig. 51)

v = l *b*h
v = (0.2cm) * (70.2cm) * (34.6cm)
v = 485.8cm3

Teniendo el volumen se reemplaza en la ecuación 18, y se despeja para encontrar

la masa del soporte.
m
δ=
v
m = δ *v
g
m = (7.80 3 ) * (485.8cm3 )
cm
m = 3789.1g
m = 3.7891kg

Ya teniendo la masa del soporte, se reemplaza en la ecuación 17, para poder

encontrar la inercia del soporte.
1
I = * b * h3
12

1
I= * 0.702m * 0.0023 m3
12

I = 4.68 *10−10 m 4

40
SERWAY, Raymond A. Física, Tomo I, Cuarta edición. P. 422.

96
Finalmente una vez que se tiene la inercia se reemplaza en la ecuación 16, donde
dará como resultado la deflexión del sistema.

− P *b * x 2
V max = ( L − b2 − x2 )
6* L* I * E

− (90.02 N ) * (0.355m) * (0.346m)

V max = (0.702 2 m 2 − 0.35532 2 m 2 − 0.346682 m 2 )
6 * 0.702m * 4.68 *10−10 m 4 * 210Gpa
− (90.02 N ) * (0.355m) * (0.346m)
V max = −10 4 9
(0.702 2 m 2 − 0.35532 2 m 2 − 0.346682 m 2 )
6 * 0.702 m * 4.68 *10 m * (210 *10 ) Pa
− 11.057 N * m 2
V max = 5
(0.2463m 2 )
413.95m Pa
− 2.72 N * m6
V max =
413.95m5 N
V max = −6.58 *10 −3 m
V max = −0.00657mm

Soporte medio:

Conociendo la fuerza y las distancias donde se aplica dicha fuerza en esta lámina
(ver fig. 56), se usa la ecuación 16.
− P *b * x 2
V max = ( L − b2 − x2 )
6* L* I * E
Donde:
P = Fuerza aplicada
L= Longitud total
I = Momento de inercia
E = Módulo de elasticidad
b= Distancia del punto de la fuerza al final (Ver fig. 56)
x= Distancia al punto de deflexión (donde se aplico la fuerza)

El momento de inercia, se puede hallar dependiendo de la forma geométrica del

elemento, debido a que tiene la misma forma que el soporte superior, se puede
hallar por medio de la ecuación 17.

1
I= * b * h3
12

97
Donde:
b= base
h= altura

Se puede hallar la masa del soporte por medio de la densidad, (ecuación 18):

m
δ=
v
Donde:
δ = Densidad del material, en este caso “acero ANSI 1020” ( 7.80 g / cm 3 )
m= Masa
v = Volumen

Como el soporte medio tiene la misma geometría del soporte superior (Ver fig. 56),
se puede hallar su volumen por medio de las misma ecuación geométrica del
soporte superior
v = l *b*h
v = (0.15cm) * (69.8cm) * (34.4cm)
v = 360.16cm3

Teniendo el volumen se reemplaza en la ecuación 18, y se despeja para encontrar

la masa del soporte.
m
δ=
v
m = δ *v
g
m = (7.80 3 ) * (360.16cm3 )
cm
m = 2809.3 g
m = 2.8kg

Ya teniendo la masa del soporte, se reemplaza en la ecuación 17, para poder

encontrar la inercia del soporte.
1
I = * b * h3
12
1
I = * (0.698m * 0.00153 m3 )
12

1
I= * (2.35 *10 − 9 m 4 )
12
I = 1.96 *10−10 m 4

98
Finalmente una vez que se tiene la inercia se reemplaza en la ecuación 16, donde
dará como resultado la deflexión del sistema.

− P *b * x 2 2
V max = (L * b * x 2 )
6*L* I * E

− (54.29 N ) * (0.35069 m) * (0.34731m)

V max = (0.6982 m 2 − 0.35069 2 m 2 − 0.347312 m 2 )
6 * 0.698m *1.96 *10 −10 m 4 * 210Gpa
− (54.29 N ) * (0.35069 m) * (0.34731m)
V max = −10 4 9
(0.6982 m 2 − 0.35069 2 m 2 − 0.347312 m 2 )
6 * 0.698m *1.96 *10 m * (210 *10 ) Pa
− 6.612 N * m2
V max = 5
(0.2435m2 )
(408.95)m * Pa
− 1.61N * m6
V max =
(172.37) N * m5
V max = −0.00934m
V max = −0.00000934mm

Como se puede analizar, con los anteriores cálculos, la deflexión que experimenta
el soporte medio es mínima, lo que indica que en el momento que el actuador
eleva el martillo el soporte no se vera afectado en lo mas mínimo.

Fig. 61. Lámina lateral.

Fuente. Autores.

99
Finalmente se calcula la masa de las láminas laterales de la estructura por medio
de la ecuación 18, una vez que se obtenga este dato se podrá hacer el análisis en
Visual Nastran. Para encontrar el volumen se recurre a la fórmula según la forma
geométrica de la lámina lateral, en este caso la lámina lateral tiene la misma forma
geométrica del soporte superior

v = l *b*h
v = (0.2cm) * (230cm) * (34.6cm)
v = 1591.6cm3

Luego se remplaza en la ecuación 18, para obtener la masa:

m = δ *v
g
m = (7.80 3
) * (1591.6cm3 )
cm
m = 12414.48 g
m = 12.414 kg

Lo que finamente establece que la masa de cada una de las láminas laterales es
de 12.414kg.

4.3.3. Simulación en Visual Nastran

Para la simulación en Visual Nastran, inicialmente se analizaran los datos más

relevantes en el diseño de la máquina “Análisis de diseño”, como lo son: la
deflexión, la deformación, el desplazamiento y los esfuerzos sobre la estructura,
después de esto, sí se desarrollará la simulación del proceso de compactación
“simulación de compactación”.

4.3.3.1. Análisis de diseño

Análisis del soporte superior:

Inicialmente se hará un análisis en el soporte superior, para verificar que el diseño

de la máquina cumple con los parámetros establecidos y que es capaz de cumplir
con el trabajo asignado sin presentar ninguna clase de falla.

Una vez que se ha pasado el soporte de Solid Edge a Visual Nastran, se inicia el
análisis (ver fig. 62).

100
Fig. 62. Soporte superior en Visual Nastran.

Fuente. Autores.

Luego de que se tiene la pieza seleccionada se introducen cada una de las

propiedades establecidas para el análisis, comenzando desde la comprobación de
sus dimensiones hasta la parametrización del peso y el tipo de material (ver fig.
63).

Fig. 63. Configuración de propiedades.

Fuente. Autores.

Se define el tamaño del enmallado igual a 10mm y se puede ver en el enmallado

en la figura 64.

101
Fig. 64. Malla de elementos finitos.

Fuente. Autores.

La lámina fue restringida en la parte posterior y en los lados laterales (parte azul
en los bordes de la lámina), en donde esto representa los apoyos que tiene la
lámina en la estructura. Los elementos utilizados fueron el Acero con E=210Gpa, y
masa de densidad de 7.8 g/cm3; tiene una masa de 3789.1g la misma calculada
teóricamente. Se le coloca la máxima fuerza que soportaría la lámina (F=90.02N)
calculada anteriormente en los cálculos de diseño.

Con estos datos se procede a hacer el análisis de elementos finitos (FEA).

RESULTADOS:

En la figura 66 se ve la distribución de esfuerzos de Von Mises obtenidos con los

parámetros estipulados anteriormente. El máximo valor de esfuerzo de Von Mises
producido fue de 5.6972e7 Pa, el máximo esfuerzo es en donde se le aplica la
fuerza a la lámina. El esfuerzo de Von mises debe ser menor al esfuerzo de
fluencia del material (250MPa).

41
Ecuación 19 σ VonMises < σ fluencia
56.97 MPa < 250 MPa

Como el esfuerzo de Von Mises es menor que el esfuerzo de fluencia del material,
esto quiere decir que según este criterio no va a ver fluencia en el material.
También se halla el factor de seguridad.
σY
42
Ecuación 20 SM =
σ VonMises

41
BEDFORD, Anthony. Mecánica de materiales. 2002. p. 510.
42
Ibid,. P. 511.

102
Donde: SM= Factor de Seguridad de Von Mises
σY= Esfuerzo de Fluencia del material
σY= Esfuerzo de Von Mises

250MPa
SM = , SM = 4.38
56.97MPa

Con este Factor de Seguridad se puede ver que con el tipo de cargas aplicadas el
material no va a fallar y que es resistente para su funcionamiento en este modelo.

Fig. 65. Distribución de esfuerzos de Von Mises.

Fuente. Autores.

La fuerza aplicada, ejerce una mínima (insignificante) deformación en la lámina,

este valor es de 2.33e-4mm, esta deformación no afecta al buen desempeño de la
máquina, en condiciones normales de trabajo según la norma I.N.V. E-748, ver fig.
67.

103
Fig. 66. Deformación de la lámina superior.

Fuente. Autores.

Análisis del soporte medio:

En esta parte se hará un análisis en el soporte medio, para verificar que el diseño
de la máquina cumple con los parámetros establecidos y que es capaz de cumplir
con el trabajo asignado sin presentar ninguna clase de falla.

Una vez que se ha pasado el soporte de Solid Edge a Visual Nastran, se inicia el
análisis (ver fig. 67).

Fig. 67. Soporte medio en Visual Nastran.

Fuente. Autores.

Luego de que se tiene la pieza seleccionada se introducen cada una de las

propiedades establecidas para el análisis, comenzando desde la comprobación de
sus dimisiones hasta la parametrización del peso y el tipo de material (ver fig. 68).

104
Fig. 68. Configuración de propiedades

Fuente. Autores

Se define el tamaño del enmallado igual a 10mm y se puede ver en el enmallado

en la figura 69:

Fig. 69. Malla de elementos finitos para soporte del cilindro A.

Fuente. Autores.

La lámina fue restringida en a parte posterior y en los lados laterales (parte azul en
los bordes de la lámina), en donde esto representa los apoyos que tiene la lámina
en la estructura. Los elementos utilizados fueron el Acero con E=210Gpa, y masa
de densidad de 7.8 g/cm3; tiene una masa de 2.8Kg la misma calculada
teóricamente. Se le coloca la máxima fuerza que soportaría la lámina (F=54.29N)
calculada anteriormente en los cálculos de diseño.

105
Con estos datos se procede a hacer el análisis de elementos finitos (FEA).

RESULTADOS:

En la figura 71 se ve la distribución de esfuerzos de Von Mises obtenidos con los

parámetros estipulados anteriormente. El máximo valor de esfuerzo de Von Mises
producido fue de 6.02e7Pa, el máximo esfuerzo es en donde se le aplica la fuerza
a la lámina. El esfuerzo de Von mises debe ser menor al esfuerzo de fluencia del
material (250MPa).
60.2MPa < 250MPa

Como el esfuerzo de Von Mises es menor que el esfuerzo de fluencia del material,
esto quiere decir que según este criterio no va a ver fluencia en el material.
También se halla el factor de seguridad.

σY
SM =
σ VonMises
250MPa
SM = , S M = 4.15
60.2MPa

Con este Factor de Seguridad se puede ver que con el tipo de cargas aplicadas el
material no va a fallar y que es resistente para su funcionamiento en este
modelo.

Fig. 70. Distribución de esfuerzos de Von Mises.

Fuente. Autores.

106
La fuerza aplicada ejerce una mínima (insignificante) deformación en la lámina,
este valor es de 2.33e-4mm, esta deformación no afecta al buen desempeño de la
máquina, en condiciones normales de trabajo según la norma I.N.V. E-748, ver fig.
71.

Fig. 71. Deformación de la lámina que soporta el cilindro A.

Fuente. Autores.

Análisis del soporte inferior:

El soporte inferior es el encargado de sostener el actuador B, el cual tiene como

función sostener el martillo, hasta un segundo después que el actuador A, llegue a
la posición A+, en ese momento el cilindro se retraerá y permitirá que el martillo
caiga en caída libre, este soporte será el encargado de garantizar que el martillo
mantenga una altura de 18” para la caída libre.

Este análisis determinará la resistencia del material en el soporte, para garantizar

que no presentará ningún problema en el funcionamiento y que su diseño es
apropiado para el trabajo a realizar (ver fig. 72).

Una vez que se ha pasado el diseño del soporte, de Solid Edge a Visual Nastran,
se procede a establecer los parámetros de diseño.

107
Fig. 72. Soporte inferior del cilindro B.

Fuente. Autores

Se realiza un enmallado de la pieza el cual su tamaño es de 30mm, las

propiedades del material y sus dimensiones están en la fig. 73.

Fig. 73. Parámetros de la lámina.

Fuente. Autores.

La lámina es restringida en su base circular donde representa el apoyo físico de

esta parte de la estructura. La deformación causada por la fuerza que le ejerce el
peso del martillo (4.9N) sobre la lámina es de 7.9e-6mm es prácticamente nula
(ver fig. 74); además el esfuerzo de fluencia de lámina es de 250Mpa y el color
azul que cubre la superficie donde es aplicada la fuerza indica que hay un
esfuerzo de 3.8Mpa donde este esfuerzo (ver fig. 75), es menor al esfuerzo de
fluencia, por lo tanto la lámina no fallará cumpliendo con el criterio de Von Mises
ver ecuación 19.

108
Se presenta un color verdoso en la parte superior de la pieza donde están fijas las
varillas, hay, el máximo de deformación es de 3.16e-6mm, el cual es muy
pequeño (insignificante) (ver fig. 74).

Fig. 74. Análisis de deformación del soporte B.

Fuente. Autores.

Fig. 75. Distribución de esfuerzos en el soporte B.

Fuente. Autores.

109
Análisis de toda la estructura:

Se define el tamaño del enmallado de 30mm, para este análisis se utiliza las
fuerzas relevantes que son las de las láminas, es decir las que sostienen los
cilindros A y C, para ver que esfuerzos producen en los bordes y ver si las láminas
laterales fallan.

Los esfuerzos producidos por las fuerzas mencionadas dejan ver que en los
apoyos de cada lámina es de color verdoso, donde mirando la tabla sería un
esfuerzo de aproximadamente 3.12 MPa. El cual es un esfuerzo relativamente
pequeño (ver fig. 76). El mayor esfuerzo es donde se aplico la fuerza, ese análisis
ya fue realizado en cada lámina anteriormente.

Fig. 76. Distribución de esfuerzos en la estructura.

Fuente. Autores.

La máxima deformación producida por las fuerzas aplicada es 2.55e-5 mm por lo

que es un deformación pequeña, la máxima deformación se presenta en el área
donde se aplican las fuerzas, en las partes donde se apoya la lámina hay una
deformación de 6.8e-6 mm por lo que es mas baja que la anterior y no afectaría a
la estructura para su buen funcionamiento (ver fig. 77 y 78).

110
Fig. 77. Deformación en la estructura.

Fuente. Autores.

Fig. 78. Deformación en las láminas de la estructura

Fuente. Autores.

Finalmente y después de haber desarrollado este análisis, se pudo concluir que la

estructura es lo suficientemente fuerte y que los parámetros establecidos son
apropiados para la estructura, garantizando que esta cumpla con su trabajo de
forma eficiente.

111
Con los datos obtenidos en Visual Nastran se comprueba que los datos obtenidos
en la teoría y en Visual Nastran son los apropiados, y que no alcanza haber
ningún punto donde la máquina se deforme de forma considerable (ver fig. 79),
con las fuerzas aplicadas y calculadas en la teoría, por lo tanto esta estructura es
precisa debido a que no va a haber deformaciones considerables en ninguna de
sus partes, y así no se va a ver afectado el eficiente funcionamiento del
compactador.

Fig. 79. Fuerza de impacto sobre el pedestal

Fuente: Autores

Análisis en el pedestal; se define el tamaño del enmallado de 50mm, para este

análisis se utiliza la fuerza de impacto que es de 45.24 N calculado en la parte de
diseño (cálculos).

Los esfuerzos producidos por la fuerza de impacto, deja ver que sobre el pedestal
no se están ejerciendo esfuerzos considerables, en esta zona el esfuerzo es
aproximadamente de 98000 Pa, por lo que es muy pequeño su valor,
comparándolo con el esfuerzo de fluencia del material, que es de 250 MPa. La
figura anterior deja ver que se producen mas esfuerzos en las láminas superiores
que en el mismo pedestal, pero igual no son esfuerzos que vayan a producir

112
fluencia en el material por lo que son valores muy bajos con respecto al del
esfuerzo de fluencia del material.

4.3.3.2 Simulación de compactación

Una vez que se ha desarrollado el análisis de las partes sobre las cuales se
ejercen los mayores esfuerzos, y de haber realizado el análisis estructural de la
máquina, se procede a desarrollar una simulación del funcionamiento del
compactador, con la idea de poder analizar el funcionamiento general del mismo,
demostrando de su diseño es apropiado para el proceso de compactación.

Inicialmente, se pasa de Solid Edge a Visual Nastran todas las partes que
interfieren en el proceso de compactación (ver fig. 80).

Fig. 80. Martillo en Visual Nastran.

Fuente. Autores.

Una vez que se tienen en Visual Nastran, las piezas que intervienen directamente
en el proceso de compactación, se configuran todos los parámetros que interfieren
en el proceso de simulación (ver fig. 81), para generar el movimiento de elevación
del martillo se recurrió a un actuador, estos actuadores ya están establecidos en
Visual Nastran, solo se deben indicar las propiedades únicas para cada actuador y
fijarlos en el punto base y el punto de retracción.

113
Fig. 81. Parámetros de diseño para la simulación.

Imagen tomada de Visual Nastran.

Después de que se han configurado previamente todos los parámetros para la

simulación, se procede a generar la simulación donde se podrá observar si la
estructura pudiera presentar algún problema de funcionamiento.

Para generar el movimiento descendente del martillo es en caída libre por efecto
de la gravedad; se suspenden las fuerzas que actúan sobre el actuador, en ese
instante, haciendo que el embolo del cilindro también sea arrastrado por el martillo
en el momento de la caída, y con la seguridad de que este no ejercerá ningún tipo
de resistencia (ver fig. 82 y 83). La velocidad que nos interesa en la simulación es
la de color verde, ya que es la velocidad del martillo en cada instante de la
simulación.

114
Fig. 82. Paso 1 de la simulación, Caída del martillo a 18”.

Fuente. Autores

Fig. 83. Paso 2 de la simulación.

Fuente. Autores.

115
Para generar el movimiento ascendente del martillo se recurrió al actuador ya
mencionado anteriormente, este actuador es configurado con los parámetros de
fuerza que actúan sobre el martillo, haciendo que el martillo ascienda hasta el
punto establecido. Una vez en el punto, se inicial repite nuevamente el proceso, el
número de veces deseado para la simulación (ver fig. 84 y 85).

Fig. 84. Paso 3 de la simulación.

Fuente. Autores.

La línea punteada vertical muestra el tiempo y la velocidad que tiene el martillo en

ese instante.

116
Fig. 85. Paso 4 de la simulación.

Imagen tomada de Visual Nastran.

El tiempo que se gasta el martillo en bajar y subir en la simulación es de 1.1

segundos, donde si le sumamos el segundo que debe estar el vástago afuera del
cilindro A mientras cae el martillo, serían 2.1 segundos que durará cada ciclo en
ejecutarse.

Finalmente se hace un análisis de la simulación por medio de la gráfica de

“velocidad Vs tiempo” donde se puede observar el comportamiento del cilindro a
través del tiempo, además de que Visual Nastran permite analizar esta misma
velocidad en cada uno de los ejes X, Y y Z, donde se concluye que el martillo no
tiene movimientos laterales, debido a que esta limitado únicamente al eje Z por
medio del eje del martillo (ver fig. 86).

Como se puede observar en la gráfica, la velocidad de caída del martillo, un

instante antes de chocar con la mezcla es de 3000 mm/seg, dato muy cercano al
calculado teóricamente por medio de la ecuación 2, el cual dio como resultado
2993 mm/seg, también se puede determinar por medio de la gráfica el tiempo de
caída del martillo, donde determina que es de 0.3seg, dato que coincide con el
calculado teóricamente en la ecuación 3.

117
Fig. 86. Velocidad Vs tiempo.

Imagen tomada de Visual Nastran.

En la gráfica anterior se puede interpretar claramente el movimiento del martillo a

través del tiempo, inicialmente cae el martillo a una velocidad de 3000mm/seg,
hasta 0,3seg donde colisiona con la mezcla, en este momento se produce una
estabilización (rebote del martillo), hasta que finalmente su velocidad tiene el valor
de 0mm/seg, en ese momento al cilindro actúa, elevando el martillo a una
velocidad de 7000mm/seg, donde nuevamente se produce la estabilización del
martillo en una velocidad de 0mm/seg, para nuevamente poder bajar en forma de
caída libre, en este punto se repite el mismo ciclo el número de veces necesario.

4.3.4. Planos del compactador

Los planos del compactador automático de suelos para ensayos Marshall están
diseñados en el software de diseño “Solid Edge, v14.” Versión académica. Se
presentan los planos de cada una de las partes del compactador y finalmente
ensamblados como conjunto, con diferentes vistas, Todos estos planos esta
contenidos en el anexo 13.

118
 5. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE
LOS ELEMENTOS

5.1 Por qué se escogió un PLC para el sistema de control?

Para la parte de control se decidió que se desarrollaría por medio de un PLC,

debido a las ventajas que este ofrece frente a otros posibles dispositivos de control
como los microcontroladores (ver tabla 11). Características para la elección de un
PLC:

- El PLC tiene un manejo de entradas y salidas de 24v, voltaje que

justamente se manejaría con cada uno de los elementos electro-
neumáticos, el microcontrolador maneja entradas y salidas de 5v, para lo
que tocaría desarrollar una etapa de amplificación.

- A diferencia del microcontrolador, el PLC no presentaría problemas de

funcionamiento con el tiempo, debido al ambiente de trabajo al que sería
expuesto, ya que fue diseñado y concebido para su uso en el medio
ambiente industrial.

- El PLC evitaría la inestabilidad de la parte electrónica que se presentaría al

controlar la máquina con un microcontrolador, debido a la cantidad de
vibraciones de la máquina, el microcontrolador no tendría un buen
rendimiento, ya que no fue desarrollado para esta clase de ambientes de
trabajo.

- El PLC brindará la oportunidad, a futuro, de poder ser reprogramado por el

usuario para agregar nuevas funciones o cambiar su sistema de control, sin
generar grandes costos por cambio de partes, permite su reprogramación
en “caliente” (conectado).

- En conjunto, con los elementos neumáticos y electro neumáticos a usarse,

generaría un acoplamiento completamente seguro y libre de posibles fallas
a futuro.

119
Tabla 11. Características del PLC y del PIC.

Características PLC PIC

Voltajes de entrada salida 24 5
Trabajo en ambiente pesado Si No
Necesita etapa da amplificación No Si
Facilidades de reprogramación Si No
Brinda seguridad en sus conexiones Si No

Características relevantes para la elección del sistema de control.

5.1.1 PLC, FEC-FC20

Después de estudiar las diferentes clases de PLC’s que se podría utilizar, se llegó
a la conclusión de que, el que mejor que cumple los requisitos de soporte, costo,
sencillez, manejabilidad y tamaño es el FEC-FC20. Este PLC también posee
características técnicas que hacen que sea el más apto para el trabajo a realizar, a
continuación se hará una comparación entre los PLC’s más opcionados para el
análisis, donde se podrá ver que el FEC-FC20 es el que mejor se acomoda a las
necesidades.

Tabla 12. Características entre PLC’s.

Características FEC-FC21-FST FEC-FC20-FST FEC-FC440-FST

Tensión de funcionamiento 110 - 230 VAC 24 VDC 24 VDC
Consumo de corriente 40 mA 200 mA 200 mA
Peso del producto 330 g 160 g 390 g
Empalme Empalme
conexiones eléctricas E/S roscado roscado Muelle de tracción
Indicadores de estado LED LED LED
Número de entradas
digitales 12 12 16
Entradas digitales, tensión 24 VDC 24 VDC 24 VDC
Corriente de entrada 7 mA 7 mA 5 mA
Salidas digitales, número 8 8 8
Programación, lenguaje AWL, KOP AWL, KOP KOP
Programación, idioma DE, EN DE, EN DE, EN
Programación, soporte de
C++ Sí sí sí
Costo Medio Bajo Alto

Características relevantes para la elección del PLC.

120
Mecánica: El FEC-FC20 tiene una abrazadera para montaje en perfil DIN y
conexiones roscadas para placas de montaje.

Alimentación de tensión: El FEC-FC20 es versátil con su versión de 24v DC. Este

PLC tiene una tensión de funcionamiento de 24v.

Entradas: Las entradas del FEC-FC20 pueden ser PNP o NPN. Basta con
conectar a 0 V (conexión a positivo) o a +24 V DC (conexión a negativo).

Salidas: Los FEC-FC20 tienen salidas de relés conectables a máximo 230 V AC.
El módulo FEC-FC20 dispone de 8 salidas para relés, aunque también se pueden
configurar como relés solid state.

Interfase serie: Los FEC-FC20 disponen de dos interfaces serie (COM y EXT). La
interfase “COM” suele utilizarse para la programación, mientras que la “EXT”
puede aprovecharse para una unidad de indicación y control MMI, una ampliación,
un módem o para otros equipos provistos de interfaces serie (ver fig. 87).

Programación: El FEC-FC20 puede programarse con FST o MULTIPROG.

Fig. 87. PLC, FEC-FC20.

Imagen tomada de www.festo.com.co.

FST es el único lenguaje de programación ampliamente difundido y sencillo que

permite programar tal como “se piensa“: IF ... THEN ... OTHERWISE Además,
FST acepta el comando PASO para la programación de secuencias. Con FST se
puede programar a través de Ethernet y, además, existe un servidor WEB.

121
MULTIPROG es un sistema de programación según la norma IEC 6 1131-3 que
incluye los 5 lenguajes de programación normalizados. MWT facilita la
programación en concordancia con la norma, mediante ayudas integradas para las
operaciones y los módulos y, también, para la administración de variables. MWT
es la solución ideal para la programación de redes completas en un solo proyecto.

5.1.2. Software FST

Existen diferentes software’s de programación, pero se escogió el FST (Festo

Software Tools) debido a que es el único programa realmente diseñado pensando
en la automatización. Por medio de verificación, puesta a punto y mantenimiento
de proyectos de automatización, ofrece potentes funciones de programación para
PLC’s como el FEC. Además presenta un excelente rendimiento gracias a su
probado lenguaje de programación de lista de Instrucciones (STL). Algunas de sus
más relevantes características son:

• Programación List y Ladder

• CPX-FEC Configuración de herramientas
• IF ... THEN ... ELSE
• STEP
• Multitarea
• Programas / Funciones / Funciones por bloques
• Operaciones de variables
• Interfaz de Hardware abierto
• Soporte TCP/IP
• WEB Server

“Software de programación, 191440, PS1-FST2-CD, FESTO”

5.2 Por qué se escogió el área de la neumática?

Después de haber estudiado las ventajas de la neumática, se ha decidido que esta

será la encargada del manejo de toda la máquina. Los sistemas neumáticos se
acomodan muy bien a los requerimientos de diseño:

- Los sistemas neumáticos son más ligeros de trabajar en cuanto a su peso

y forma de instalación. A esta máquina se le debe conectar los acoples de
la tubería de aire y a esta un compresor, para que haya un caudal de aire
desde el compresor hasta los dispositivos neumáticos; los cuales en los

122
 laboratorios que va dirigido este proyecto, ya cuentan con el compresor y
con la red de tubería necesaria.
- La neumática ofrece una mayor velocidad frente a sistemas como el
mecánico o el hidráulico, lo cual es una ventaja a la hora de agilizar los
procesos de compactar una gran cantidad de muestras.

- Finalmente se observó que la neumática brinda a la máquina una mayor

velocidad en el proceso de compactación, este tiempo es de 2.1 segundos
por ciclo.

- La corrosión y desgaste en las piezas de los dispositivos neumáticos que se

puedan llegar a presentar, se reducen con el sistema de auto lubricación,
por lo que a corto plazo estos elementos no presentaran estos
inconvenientes.

Después del análisis y un estudio de varios elementos neumáticos se decidió que

los más apropiados, por las cualidades que presentaban, serían los elementos que
se presentarán a continuación con cada uno de sus criterios de selección.

Tabla 13. Comparación entre sistemas.

Características NEUMÁTICA HIDRÁULICA MECÁNICA

Acepta señales de control si si requiere sistema eléctrico

Velocidad de
funcionamiento Alta Bajo Media

Conexiones Simple Compleja Media

Costo Medio Alto Bajo

Implementación Fácil Regular Compleja

Espacio de funcionamiento Poco Medio Mucho

Abundancia del medio (aire,
fluidos y materiales Limitado a puntos de
mecánicos) Ilimitado venta Limitado a puntos de venta

Antideflagrante no si no

Fuerza de trabajo Media Alta Depende de Diseño

Diseño del sistema Sencillo Sencillo Complicado

Fuente. Autores.

123
5.2.1. Cilindro de doble efecto

A continuación se presentarán los criterios para la selección de los cilindro en

general, después se nombrarán las características mas relevantes para cada uno
de los cilindros; estas características coinciden con las calculadas teóricamente en
la sección 4.3.2.

- Los actuadores deben ser de doble efecto, debido a que las características
de este, ofrecen a este diseño tener de forma controlada y segura el
ascenso y descenso del martillo y de su estructura en el proceso de
compactación.

- Se decidió que los actuadores deben ser en acero inoxidable, para evitar
problemas de corrosión de las piezas.

- El cilindro debe tener la fuerza necesaria para poder levantar y desplazar la

pesa del martillo “4.54 Kg”.

- El actuador debe tener un vástago con la carrera lo suficientemente larga,

mínimo de 18”, para poder cubrir todo el recorrido de la pesa del martillo,
criterio para el actuador que levantará el martillo.

Después de analizar todas estas características se decidió que los cilindros que
mejor se adaptan a las necesidades, son:

• Cilindro que levanta la estructura, 177787, DNC-1 ¼”-20”-P, Festo.

(Ver anexo 2).

• Cilindro que eleva la pesa del martillo, 11362, DSN-1"- P, Festo.

(Ver anexo 3).

• Cilindro que sostiene la pesa, DSN-5/8"-2"-P, 11334 de Festo.

(Ver anexo 4).

124
Tabla 14. Características para cada cilindro.

ACTUADOR DE CARRERA LARGA

Cilindro en acero inoxidable
Funcionamiento de doble efecto (según programación del PLC)
De tamaño no muy grande (según diseño de la máquina)
Diseñado para funcionar con sensores magnéticos
Embolo lo suficientemente lago (según cálculos teóricos)

ACTUADOR DE FUERZA
Cilindro en acero inoxidable
Funcionamiento de doble efecto (según programación del PLC)
De tamaño no muy grande (según diseño de la maquina)
Con alta fuerza de retracción (según cálculos teóricos)
Diseñado para funcionar con sensores magnéticos

ACTUADOR DE CARRERA CORTA

Cilindro en acero inoxidable
Funcionamiento de doble efecto (según programación del PLC)
De tamaño no muy grande (según diseño de la maquina)
Diseñado para funcionar con sensores magnéticos
Embolo bastante corto (según cálculos teóricos)
Embolo no muy delgado (según cálculos teóricos)

Fuente. Autores.

5.2.2. Válvulas 5/2

Criterios para la selección de las válvulas.

- Se utilizan válvulas biestables 5/2, debido a que se usan cilindros de doble

efecto.

- Los conectores de las válvulas deben ser de 1/8”.

- Las válvulas deben trabajar a 24 V.

- Las válvulas deben ser de acero inoxidable, de esta forma se reduce la

posible corrosión de las piezas en las válvulas.

125
Después de analizar todas estas características se decidió que la válvula que
mejor se adaptaría a las necesidades, seria la válvula 5/2 “MEH-5/2-1/8-B” de
Festo (ver anexo 5).

5.2.3. Sensores magnéticos

Criterios para la selección del sensor magnético.

- Es un detector de posición, que sensa un cuerpo magnético cuando se le

acerca; este sirve como inicio o final de carrera de los vástagos.

- Es de fácil instalación, se coloca con una abrazadera alrededor del cilindro;

ocupa poco espacio.

- El sensor magnético debe trabajar a 24 voltios.

- No se usan finales de carrera mecánicos porque interferirían con el proceso

de la compactación, debido a la posición donde se deberían colocar.

Después de analizar estas características se decidió que el sensor que mejor se

adaptaría a las necesidades, serian el “REF. 167060” de FESTO (ver anexo 6).

5.2.4. Contador eléctrico

Criterios para la selección del contador eléctrico.

- Debe ser de 24 voltios, para que reciba y envié señales al PLC con este
voltaje.

- Que tenga un selector manual del número de veces que desee compactar,
fácil de usar para el operario.

- El reset debe funcionar de forma manual o por una señal de voltaje.

- La forma de instalación (con clavija / con tornillos) y el display de

visualización (cantidad de dígitos / visualización clara).

Después de analizar estas características se decidió que el contador eléctrico que

mejor se adaptaría a las necesidades, serian el “REF. 162355” de FESTO (ver
anexo 7).

126
5.2.5. Unidad de mantenimiento

Criterios para la selección de la unidad de mantenimiento.

- Que el filtro para esta aplicación este en un rango de 5 a 40 µm, para

reducir las partículas y humedad que puedan afectar las piezas del sistema
y el sistema.

- Que su presión de trabajo soporte 6 bar, la cual esta es la presión de

trabajo que se maneja para este diseño.

- Que tenga un manómetro incluido, para poder visualizar la presión de

trabajo con la que el sistema debe funcionar.

- Que tenga un lubricador.

- Finalmente se buscaron las mejores características independientes de cada

una de las unidades de mantenimiento, tipo de accionamiento, evacuación
del condensado, tamaño, tipo de fijación y posición del montaje.

Después de analizar estas características se decidió que la unidad de

mantenimiento que mejor se adaptaría a las necesidades, serian la “FRC-3/8-D-
MIDI” de FESTO (ver anexo 8).

5.2.6 Accesorios

El resto de elementos neumáticos empleados son muy simples, por lo que la

diferencia entre referencias y proveedores no es muy grande, para la elección de
estos se tuvieron en cuenta aspectos físicos en referencia a la compatibilidad con
los elementos ya escogidos, como: tipo de conexión, tamaño de conexión y
calidad de los elementos. (Ver Anexo 9)

Los elementos seleccionados fueron:

- Bloque de distribución “REF. 152896” de FESTO.

- Tubo de material sintético, “PUN-8x1,25-BL” de FESTO
- Racor rápido pasamuros, “QSS-8 de FESTO
- Fuente de tensión, FESTO
Voltaje: 24v DC.
Corriente: 4,5 A.
- Cable eléctrico
Cantidad: 20 m.
Referencia: cable eléctrico N 12.

127
 6. CONCLUSIONES

• El manejo de esta máquina es sencillo para el operario, debido a que el

diseño del control de mando, se rige por normas ergonómicas, y cuenta con
todas las funciones para su uso (arranque, stop, paro de emergencia, y
número de ciclos). Donde el operario puede visualizar y operar la máquina
sin complicaciones.

• El factor de seguridad hallado para las partes críticas de este diseño, es

alto, (mayor de 4); por lo que permite garantizar su uso en un ambiente de
trabajo, a nivel industrial.

• El Compactador Automático de Suelos para Ensayos Marshall, cumple con

todos los parámetros establecidos en la norma I.N.V. E-748 de INVIAS,
para esta clase de ensayos, debido al diseño realizado.

• El sistema de control del compactador, es flexible y de fácil programación,

debido a la buena interacción de los dispositivos electro neumáticos con el
PLC seleccionado y su diseño.

• El compactador automático de suelos para ensayos Marshall, reduce los

posibles errores que se puedan presentar, con el proceso realizado de
forma manual, y así ofrecer una mejor calidad de la muestra.

128
 7. RECOMENDACIONES

- La altura de esta máquina, es de 2300 mm, la cual es un poco alta, se

podría idear otras opciones para disminuir su altura.

- Se podría realizar un extractor automático para sacar las muestras de los

moldes.

129
 8. BIBLIOGRAFÍA

• Normas de ensayo de Materiales para Carreteras

Instituto Nacional de Vías, Ministerio de Transportes

• MALDONADO, Ingeniería S.A.

Mecánica de Suelos, Sondeos y Estructuras
Método Marshall para Diseño de Mezclas de Agregados con Cemento
Asfáltico
Editorial, Escuela Colombiana de Ingeniería
Tomo 3 1998

• Manual de trabajo, Neumática

Nivel básico, FESTO

• Sensores para la técnica de procesos y manipulación

Festo Didactic
Tomo : Sensorica

• Diseño racional de pavimentos

Fredy Alberto Reyes Lizcano
Editorial, Escuela Colombiana de Ingeniería

• Mecánica de materiales, quinta edición

James M Gere
Editorial, Thomson

• Prontuario de neumática industrial

José Roldan Viloria
Editorial, Thomson Learning

• Diseño de elementos de máquinas, segunda edición

Robert L. Mott
Editorial, Prentice Hall

• www.ryr.com.co

• www.festo.com.co

130
 8. ANEXOS

ANEXO 1. Norma I.N.V. E-748

RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS EMPLEANDO EL APARATO

MARSHALL

1. OBJETO

1.1 Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la

determinación de la resistencia a la deformación plástica de mezclas
bituminosas para pavimentación. El procedimiento puede emplearse tanto
para el proyecto de mezclas en el laboratorio como para el control en obra
de las mismas.

2. RESUMEN DEL MÉTODO

2.1 El procedimiento consiste en la fabricación de probetas cilíndricas de 101.6

mm (4”) de diámetro y 63.5 mm (2½”) de altura, preparadas como se
describe en esta norma, rompiéndolas posteriormente en la prensa Marshall
y determinando su estabilidad y deformación. Si se desea conocer los
porcentajes de vacíos de las mezclas así fabricadas, se determinarán
previamente los pesos específicos de los materiales empleados y de las
probetas compactadas, antes del ensayo de ruptura, de acuerdo con las
normas correspondientes.

2.2 El procedimiento se inicia con la preparación de las probetas de ensayo,

para lo cual los materiales propuestos deben cumplir con las
especificaciones de granulometría y demás, fijadas para el proyecto.
Además, deberá determinarse previamente el peso especifico aparente de
los agregados, así como el peso especifico del asfalto, y el análisis de
densidad – vacíos.

Para determinar el contenido óptimo de asfalto para la gradación de

agregados dada o preparada, se deberá elaborar una serie de probetas con
distintos porcentajes de asfalto, de tal manera que al graficar los valores
obtenidos después de ser ensayadas, permitan determinar ese valor
“optimo”.

2.3 Cuando se utilizan asfaltos líquidos, se preparan y compactan muestras de

prueba con distintos porcentajes de asfalto líquido como en el caso del
cemento asfáltico, excepto que la temperatura de compactación se toma

131
 con base en la viscosidad del asfalto después del curado o sea cuando ha
liberado la cantidad especificada de solventes.

3. APARATOS Y MATERIALES NECESARIOS

a) Dispositivo para moldear probetas. Consistente en una placa de base

plana, con su molde y collar de extensión cilíndrico. El molde deberá tener
un diámetro interior de 101.6 mm (4”) y altura aproximada de 76.2 mm (3”);
la placa de base y el collar de extensión deberán ser intercambiables, es
decir; ajustables en cualquiera de los dos extremos del molde. Se
recomienda disponer de tres (3) moldes. Para facilidad de manejo, es
conveniente que el molde este provisto de agarraderas.

b) Extractor de probetas. Elemento de acero en forma de disco con diámetro

de 100 mm (3.95”) y 12.7 mm (1/2”) de espesor, utilizado para extraer la
probeta compactada del molde, con la ayuda del collar de extensión. Se
requiere de un elemento adecuado para transferir suavemente la probeta
del molde al collar.

c) Martillo de compactación. Consiste en un dispositivo de acero formado por

una base plana circular de 98.4mm (3 7/8” ) de diámetro y un pistón de
4.54kg (10lb) de peso total, montado en forma que proporcione una altura
de caída de 457.2mm (18”). El martillo de compactación puede estar
equipado con el protector de dedos, el peso de toda la estructura es de
8.186 kg.

d) Pedestal de compactación. Consiste en una pieza prismática de madera de

base cuadrada de 200.3mm de lado y 457.2mm de altura (8” x 8” x18”) y
provista en su cara superior de una platina cuadrada de acero de 304.8mm
de lado x 25.4mm de espesor (12” x 12” x 1”), firmemente sujeta en la
misma. La madera será roble u otra clase cuya densidad seca sea de 670 a
770 kg / m 3 (42 a 48 lb / pie 3 ). El conjunto se fijará firmemente a una base
de concreto, debiendo quedar la platina de acero en posición horizontal.

e) Soporte para molde. Consiste en un dispositivo con resorte de tensión

diseñado para centrar rígidamente el molde de compactación sobre el
pedestal. deberá asegurar el molde completo en su posición durante el
proceso de compactación.

f) Mordaza y medidor de deformación. La mordaza consiste en dos

segmentos cilíndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8mm (2”)
finamente acabado. El segmento inferior, que terminará en una base plana,

132
 irá provisto de dos varillas perpendiculares a la base y que sirven de guía al
segmento superior. El movimiento de este segmento se efectuará sin
rozamiento apreciable. El medidor de deformación consistirá en un
deformímetro de lectura final fija y dividido en centésimas de milímetro,
firmemente sujeto al segmento superior y cuyo vástago se apoyará, cuando
se realiza en ensayo, en la palanca ajustable acoplada el segmento inferior.

g) Prensa. Para la ruptura de las probetas se empleará una prensa mecánica

con una velocidad uniforme de desplazamiento de 50.8 mm por minuto.
Puede tener un motor eléctrico unido al mecanismo del pistón de carga.

h) Medidor de estabilidad. La resistencia de la probeta en el ensayo de medirá

con un anillo dinamometrico acoplado a la prensa, de 20kN (2039kgf) de
capacidad, con una sensibilidad de 50 N (5kgf) hasta 5 N (510kgf) y con
100 N (10kgf) hasta 20kN (2039kgf). Las deformaciones del anillo se
medirán con un deformímetro graduado en 0.001 mm.

i) Elementos de calefacción. Para calentar los agregados, material asfáltico,

conjunto de compactación y muestra, se empleará un horno o placa de
calefacción, provisto de control termostático, capaz de mantener la
temperatura requerida con un error menor de 3°C (5°F).

j) Mezcladora. Es recomendable que la operación de mezclado de los

materiales se realice con una mezcladora mecánica capaz de producir, en
el menor tiempo posible, una mezcla homogénea a la temperatura
requerida. Si la operación de mezclado se realiza a mano, para evitar el
enfriamiento de los materiales, este proceso se realizará sobre una placa
de calefacción o estufa, tomando las precauciones necesarias para evitar
los sobrecalentamientos locales.

k) Tanque para agua, de 150mm (6”) de profundidad mínima y controlado

termostáticamente para mantener la temperatura a 60° ± 1°C (140 ± 1.8 °F)
o 37.8° ± 1°C (100° ± 1.8 °F). El tanque deberá tener un falso fondo
perforado o estar equipado con un estante para mantener las probetas por
lo menos 50.8mm (2”) sobre el fondo del tanque.

l) Tamices. Conjunto de: 50mm (2”), 37.5mm (1 ½“), 25.0mm (1”), 19.0mm
(3/4”) 12.5mm (1/2”), 9.5mm (3/8), 4.75mm (No. 4), 2.36mm (No. 8); 300µm
(No. 50), 75µm (No. 200).

m) Cámara de aire para las mezclas con asfalto liquido, controlada

termostáticamente y la cual debe mantener la temperatura del aire a 25° ±
1 °C (77° ± 1.8 °F).

133
n) Termómetros blindados. De 10°C a 232°C (50°F a 450°F) para determinar
las temperaturas del asfalto, agregados y mezclas, con sensibilidad de 3°C.
Para la temperatura del baño de agua se utilizará un termómetro con
escala de 20°C a 70°C y sensibilidad de 0.2°C (68°F a 158°F ± 0.4°F).

o) Balanzas. Una de 5kg de capacidad, sensible a 1 g para pesar agregados y

asfaltos; otra de 2kg de capacidad, sensible a 0.1 g para las probetas
compactadas.

p) Guantes de soldador para manejar equipo caliente; guantes de caucho

para sacar las muestras del baño de agua y crayolas para identificar las
probetas.

q) Bandejas metálicas, de fondo plano para calentar agregados y cubetas

metálicas redondas de 4 litros (1 galón) de capacidad, para mezclar asfalto
y agregados, cucharones, recipientes con vertederos, espátulas, papel de
filtro, etc.

134
ANEXO 2. Cilindros de doble efecto, de fuerza

Cilindros normalizados, 11362

DSN-1"- -P, FESTO

Características del cilindro utilizado:

Criterio Característica
Carrera 314,8 mm
Diámetro del émbolo 1”
En base a la norma ISO 6432
anillos elásticos
Placas elásticas en ambos lados
Amortiguación (P)
Extremo del vástago Rosca exterior
Peso total 1000 g
Presión de funcionamiento 1 - 10 bar
Forma de funcionamiento De efecto doble
Fluido Aire seco, lubricado o sin lubricado
Clase de resistencia a la corrosión KBK 2
Temperatura ambiente -20 - 80 °C
Fuerza teórica con 6 bar, retroceso 247,4 N
Fuerza teórica con 6 bar, avance 294,5 N
Conexión neumática M22x1,5
Información sobre el material
de la tapa Aleación forjable de aluminio
Información sobre el material NBR
de las juntas TPE-U(PU)
Información sobre el material
del cuerpo Acero inoxidable de aleación fina
Información sobre el material
del vástago Acero inoxidable de aleación fina

135
136
ANEXO 3. Cilindros de doble efecto, de carrera larga

Cilindros normalizados, 177787

DNC-1 ¼”-20”-P, FESTO

Características del cilindro utilizado:

Criterio Característica
Carrera 500 mm
Diámetro del émbolo 1 1/4"
anillos elásticos / Placas elásticas en
Amortiguación
ambos lados (P)
Corresponde a la norma ISO 6431
VDMA 24562
Extremo del vástago Rosca exterior
Presión de funcionamiento 0,6 - 12 bar
Forma de funcionamiento De efecto doble
Fluido Aire seco, lubricado o sin lubricado
Clase de resistencia a la corrosión KBK 2
Temperatura ambiente -20 - 80 °C
Fuerza teórica con 6 bar, retroceso 415 N
Fuerza teórica con 6 bar, avance 483 N
Masa móvil con carrera de 0 mm 162 g
Peso adicional por 10 mm de carrera 9g
Peso básico con carrera de 0 mm 517 g
Masa adicional por 10 mm de carrera 43,9 g
Peso total 1000 g
Conexión neumática M6
Información sobre el material de la tapa
Fundición inyectada de aluminio
Información sobre el material de las NBR
juntas

137
138
ANEXO 4. Cilindro de doble efecto, de carrera corta

Cilindros normalizados, 11334

DSN-5/8”-2”-P, FESTO

Características del cilindro utilizado:

Criterio Característica
Carrera 50,8 mm
Diámetro del émbolo 5/8”
En base a la norma ISO 6432
Peso total 400 g
Anillos elásticos
Amortiguación Placas elásticas en ambos lados (P)
Extremo del vástago Rosca exterior
Presión de funcionamiento 1 - 10 bar
Forma de funcionamiento De efecto doble
Fluido Aire seco, lubricado o sin lubricado
Clase de resistencia a la corrosión KBK 2
Temperatura ambiente -20 - 80 °C
Fuerza teórica con 6 bar, retroceso 103,7 N
Fuerza teórica con 6 bar, avance 120,6 N
Conexión neumática M16x1,5
Información sobre el material
de la tapa Aleación forjable de aluminio
Información sobre el material NBR
de las juntas TPE-U(PU)
Información sobre el material
del cuerpo Acero inoxidable de aleación fina
Información sobre el material
del vástago Acero inoxidable de aleación fina

139
140
ANEXO 5. Válvulas 5/2 y 3/2

Válvula 5/2
Electroválvula, 173431
MEH-5/2-1/8-B, FESTO

Dimensiones:

141
Características:

Criterio Característica
Diámetro nominal 5 mm
Construcción Corredera
Presión de funcionamiento 1,5 - 8 bar
Presión de control 1,5 - 8 bar
Caudal nominal normal 650 l/min
Cambio del tiempo de conmutación 10 ms
Valores característicos de las bobinas 24V DC: 1,5W
Aire seco, lubricado o sin
Fluido lubricado
Temperatura del medio -5 - 50 °C
Temperatura ambiente -5 - 50 °C
Homologación c UL us - Recognized (OL)
Peso del producto 142 g
Tipo de fijación En la placa base
Conexión neumática 1 G1/8
Conexión neumática 2 G1/8
Conexión neumática 3 G1/8
Conexión neumática 4 G1/8
Conexión neumática 5 G1/8
Información sobre el material de las
juntas NBR
Información sobre el material del Fundición inyectada de
cuerpo aluminio

Símbolo:

142
ANEXO 6. Sensor magnético

REF. 167060
540695, FESTO
.

Características:
Parte eléctrica
Tensión de conmutación Desde 10 hasta 30 V DC
Corriente de conmutación Máx. 200 mA
Precisión de conmutación ±0,1 mm
Tiempo de respuesta Conexión: 0,5 ms / Desconexión: 0,5 ms
Conector tipo clavija M 8x1 para conector tipo
Conexión zócalo con cable
Cable Con conector de seguridad de 4
Compatibilidad
electromagnética CE
Emisión de interferencias Homologación según NE 500 81-1
Resistencia a
interferencias Homologación según NE 500 82-1

Símbolo y conexión:

143
ANEXO 7. Contador eléctrico

REF. 162355
162355, FESTO

Características:

Parte eléctrica
Tensión 24 V DC
Conjunto de contactos 1 contacto conmutador
Intensidad máxima en los
contactos Máx. 1 A
Consumo de potencia 2,4 W
Impulso de conteo Mín. 20 ms
Inicialización Manual o eléctrica
Duración del impulso de
inicialización Mín. 200 ms
Indicación Número de 3 dígitos
Para conectores de seguridad tipo clavija
Conexión de 4 mm
Compatibilidad
electromagnética CE
Emisión de interferencias Homologación según NE 500 81-1
Resistencia a interferencias Homologación según NE 500 82-1

Símbolo:

144
ANEXO 8. Unidad de mantenimiento

Unidad de mantenimiento, 159588

FRC-3/8-D-MIDI, FESTO
Imagen interna de la unidad de mantenimiento

Características:
Criterio Característica
Tamaño Midi
Serie D
Asegurar el accionamiento Botón giratorio con enclavamiento
Posición de montaje Vertical +/- 5°
Grado de filtración 40 µm
Evacuación del condensado giro manual
Filtro regulador con manómetro / Lubricador
Construcción proporcional de niebla de aceite
Cantidad máxima de
condensado 43 cm3
Funda de protección funda protectora metálica
Indicación de la presión con manómetro
Margen de regulación de la
presión 0,5 – 12 bar
Presión inicial 1 <= 16 bar
Histérisis máxima de la presión 0,2 bar
Caudal nominal normal 2000 l/min
Fluido Aire comprimido

145
Temperatura del medio -10 – 60 °C
Temperatura ambiente -10 – 60 °C
Homologación Germanischer Lloyd
Peso del producto 1440 g
Tipo de fijación Montaje del conducto / con accesorios
Conexión neumática 1 G3/8
Conexión neumática 2 G3/8
Información sobre el material
del cuerpo Fundición inyectada de cinc
Información sobre el material
del depósito del filtro PC

Símbolo:

Dimensiones de la unidad de mantenimiento

146
ANEXO 9. Accesorios

Bloque de distribución
REF. 152896, FESTO

Características:
Parte neumática
Conexión 1 QS-1/8-6 para tubo flexible PUN 6 x 1
8 QSK-1/8-4 para tubo flexible PUN 4 x 0,75

Símbolo:

Tubo de material sintético

159666
PUN-8x1,25-BL

Características:
Criterio Característica
Diámetro exterior 8 mm
Radio de flexión relevante para el caudal 37 mm
Diámetro interior 5,7 mm
Radio máximo de curvatura 20 mm
Presión de funcionamiento en función de la
temperatura -0,95 - 10 bar
Fluido Aire comprimido filtrado
Temperatura ambiente -35 - 60 °C
Peso del producto según la longitud 0,0302 kg/m
Color Azul
Dureza Shore 52 +/- 3
Indicación sobre el material Exento de cobre y PTFE

Información sobre el material del tubo flexible TPE-U(PU)

147
 Racor rápido pasamuros
153159
QSS-8
Características:

Criterio Característica
Tamaño Estándar
Diámetro nominal 6 mm
Construcción Principio de empuje y tracción
Presión de funcionamiento 0 - 10 bar
Aire comprimido filtrado, sin lubricar
Fluido Aire filtrado y lubricado
Clase de resistencia a la corrosión
KBK 1
Temperatura ambiente 0 - 60 °C
Homologación Germanischer Lloyd
Conexión neumática M16
Información sobre el material del
cuerpo Niquelado

148
ANEXO 10. PLC

Unidad de control (PLC), 177428

FEC-FC20-FST, FESTO (BECK)

Dimensiones:

Características del PLC:

Criterio Característica
Tensión de funcionamiento 24 VDC +25% / -15%
Consumo de corriente 200 mA nominal a los 24 VDC
Tensión de alimentación del cable 10 m
Temperatura ambiente 0 - 55 °C
Temperatura de almacenamiento -25 - 70 °C
Humedad relativa del aire 95% / sin condensación
Tipo de protección IP20

149
clase de protección II
Peso del producto 160 g
Prueba de sensibilidad para comprobar la EN 60068-2-6-FC / 10-57 Hz 0,075
resistencia a las vibraciones mm / 57 - 150 Hz 1g
Prueba de sensibilidad para comprobar la EN 60068-2-27 EA / 15g, 11ms / 2
resistencia a los choques golpes / dirección
Según EN 61000-6-2 / según NE
Inmunidad a interferencias 50081-2
Conmutador RUN/STOP Sí
conexiones eléctricas E/S Empalme roscado
Indicadores de estado LED
Número de entradas digitales 12
Entradas digitales, entradas numéricas 2, con un máximo de 2 kHz cada
rápidas uno
Entradas digitales, conexión de codificador
incremental sí, máx. 200Hz
Entradas digitales, retardo en la señal de
entrada 5 ms typ.
Entradas digitales, tensión / corriente de
entrada 24 VDC / 7 mA
Entradas digitales, valor nominal para TRUE >= 15 VDC
Entradas digitales, valor nominal para
FALSE <= 5 VDC
Entradas digitales, separación de potencial sí, mediante optoacoplador
Entradas digitales, indicador de estado LED
Entradas digitales, longitud permitida del
cable de conexión 30 m
Salidas digitales, número 8
Salidas digitales, contacto Relés
Salidas digitales, tensión de salida 30 VDC, 250 VAC
Salidas digitales, corriente de salida 5A
Salidas digitales, corriente de grupo 3,2 A

150
Salidas digitales, separación de potencial Sí
Salidas digitales, separación de potencial en
grupos sí, en grupos de 4 o 2
Salidas digitales, frecuencia de conmutación 25 Hz
Salidas digitales, conmutaciones 100000
Salidas digitales, indicador de estado LED
Número de conexiones en serie 2
Conexiones en serie, técnica de conexión 1x RJ11- / 1x zócalo RJ12
RJ11 sí / RJ12 SM14 o SM15 son
Conexiones en serie, utilización RS232C necesarios

Conexiones en serie, propiedades COM / RS232c, aislamiento eléctrico /

EXT TTL, sin aislamiento eléctrico
Conexiones en serie, utilización conexión 300...115000 Bd / 7N1, 7E1, 7O1,
universal: EXT 8N1, 8E1, 8O1
Programación, lenguaje AWL, KOP
Programación, idioma DE, EN
Programación, número de programas y
tareas por proyecto 64
Programación, número de registros
(palabras) 256
Programación, número de flags 10000
Programación, número de temporizadores
(estado, valor real, valor teórico) 256
Programación, número de contadores
(estado, valor real, valor teórico) 256
Programación, soporte de C/C++ Sí
Programación, soporte de manipulación de
datos Sí

151
ANEXO 11. Programa del PLC

P0, programa maestro

IF P.E
THEN RESET P1
RESET P2
RESET F0.0
RESET F0.3
RESET F0.4

LOAD V0
TO OW0

IF N P.E
THEN SET P1
SET P2
SET P3
SET P4

P1, programa secuencia

STEP reset
IF I0.5
THEN LOAD V12
TO OW0

STEP INICIO
IF I0.0
THEN LOAD V1
TO OW0
RESET F.STOP
SET F0.3
RESET F0.4

STEP Comienzo
IF F0.4
THEN SET O0.5
JMP TO reset

IF I0.3
AND F0.3

152
 AND N F.STOP
THEN SET O0.1
SET T0
WITH 1S
RESET O0.0
STEP
IF I0.4
THEN SET O0.3
RESET O0.1

STEP
IF I0.1
THEN SET O0.2
RESET O0.3
RESET T0

STEP
IF I1.0
THEN SET O0.0
RESET O0.2

JMP TO Comienzo

P2, Programa stop

IF I0.6
THEN SET F0.0

P3, Programa reset del contador

STEP RESET
IF I1.3
THEN SET F0.4
RESET F0.3

P4, Play secuencia

STEP playsecue
IF I0.0
THEN RESET F0.0

153
ANEXO 14. Manual del usuario

MANUAL DEL USUARIO

El compactador automático de suelos para ensayos Marshall, resulta idóneo para

la preparación de los especimenes de mezclas bituminosas en los ensayos de
estabilidad Marshall. El compactador simula automáticamente la compactación
manual, asegurando, además, la repetibilidad de los resultados de compactación.
El mecanismo de disparo, está diseñado de forma que la distancia de caída del
martillo sea la misma en cada impacto.

NOTA: El cilindro A no aparece en la parte derecha de la figura, para así, poder

ver la localización del cilindro B.

El nuevo sistema contador neumático, basado en una excelente tecnología y

diseño de la máquina, asegura la parada automática de la máquina cuando se
alcanza el número de impactos prefijados; además, se cuenta con funciones
adicionales como lo son; el “paro de emergencia”, un “reset” y un “stop”.
La compactación automática, permite obtener resultados consistentes y repetibles
con un menor cansancio por parte del operario. Este sistema permite preparar un
mayor número de especimenes de mezclas bituminosas, incrementando por lo
tanto la productividad del laboratorio. El compactador Marshall puede utilizarse,
tanto para diseños en laboratorio como para controles de campo, pudiendo así
obtener unos buenos resultados en las posteriores pruebas de densidad,
estabilidad, deformación, contenido de vacíos en la mezcla, contenido de vacíos
en el agregado mineral, etc.

El “compactador automático para ensayos Marshall” tiene como función primordial

el poder obtener una linealidad en todas las muestras producidas evitando
posibles errores en los cálculos que se podrán ver reflejados un tiempo después
en la practica. El compactador empleará muestras normales para ensayos, de 2 ½
pulgadas de altura por 4” de diámetro, las cuales se preparan siguiendo un
procedimiento especificado en la norma I.N.V. E-748 para calentar, mezclar y
compactar las mezclas de agregados y cemento asfáltico.

El máquina cuenta con una serie de elementos, entre los que incluye un molde de
compactación especial de 4 pulgadas de diámetro y 3 de altura con su collar de
extensión, martillo de compactación con una zapata circular de 3/8 y 7/8 de
diámetro, peso de 10 libras y una altura de caída de 18 pulgadas, según lo
especificado en la norma I.N.V. E-748.

El compactador automático de suelos para ensayos Marshall no incluye el

compresor, evitando aumentar un costo innecesario ya que en muchos
laboratorios ya se cuenta con un compresor general.

Preparación de la máquina

Antes de colocarse la mezcla dentro del molde, tanto el molde como el pistón de
compactación deben limpiarse con gasolina o kerosene y colocarse a estufa entre
100 y 150 ºC por unos 30 minutos.

Al retirarlo de la estufa se arma el molde, se le coloca su base y collar de

extensión y se introduce un papel de filtro en el fondo, colocando luego de manera
rápida dentro de el, la mezcla de 1200 gramos, previamente preparada, la cual
debe emparejarse con una espátula o palustre caliente, aplicando golpes
alrededor del perímetro y en su interior, para nivelar finalmente la superficie del
material.

Antes de iniciar el proceso de compactación, se debe garantizar una posición

inicial (C+A+B-), para posicionar los actuadores de la máquina, además que se
tiene que subir la estructura para ajustar el molde, con este fin se desarrolló el
botón de “RESET”; en la siguiente tópico se explica su funcionamiento.

Se deberá tener mucho cuidado de evitar que la muestra se derrame por la

máquina ya que eso ocasionaría el deterioro de la misma. Después de haberla
usado deberá dejarse perfecta mente limpia, con un paño ligeramente humedecido
con gasolina.

Funcionamiento

Después de que se tiene la mezcla asfáltica introducida en el molde se puede

iniciar la máquina.

1. Se enciende la máquina por medio de un interruptor general ubicado en la

parte frontal de la máquina.
2. Se eleva la estructura general del compactador para poder ubicar el molde
con la mezcla, por medio del pulsador que tiene la imagen de un triangulo
señalando hacia la parte superior del panel, botón azul “ ∆ ”.

3. Se fija el molde a la plataforma (pedestal) por medio del sujetador y se

asegura por medio de las roscas con tornillos de sujeción (mariposas).

4. Después de haber sujetado el molde ya se puede bajar la estructura (parte

compactadota, martillo y eje del martillo), para ubicarla sobre la mezcla, por
medio del pulsador que tiene la imagen de un triangulo señalando hacia la
parte inferior del panel “ ∇ ”.
 5. Seguido de esto, se oprime el pulsador de “Reset”, para garantizar una
posición inicial a los actuadores, y a continuación, digitamos el número de
compactaciones que queremos realizar sobre la muestra, por medio de los
pulsadores ubicados en la parte inferior del display.

6. Una vez se haya cumplido con los pasos anteriores, se procede a pulsar el
botón indicado con “Start”.

7. En el momento en que la máquina se encuentra en el proceso de

compactación, se habilitan dos pulsadores: “Stop”, que es un pulsador con
enclavamiento que será el encargado de suspender la secuencia
momentáneamente, hasta que sea nuevamente pulsado el botón de “Start”.
Esto dará la oportunidad al operario, de realizar una supervisión del
proceso sin resetear el programa de compactación. El otro es un pulsador
sin enclavamiento, el “Paro de emergencia (P)”. Será el encargado de
detener la secuencia instantáneamente y resetear el programa. Este
pulsador bloquea los demás pulsadores excepto el de “Reset”, que será el
encargado de reiniciar el sistema para verificar que todo se encuentre en
orden.

8. Luego de que la máquina haya cumplido con el número de compactaciones

programadas, se detendrá automáticamente.

9. Finalmente levantamos nuevamente la estructura, se desatornillan los

seguros y se retira el molde, con la mezcla ya compactada.

MANTENIMIENTO

Mantenimiento físico

Debido a que el compactador automático de suelos para ensayos Marshall estará

en constante contacto con materiales como el asfalto, que es un material
cementante de color negro o café oscuro, cuyo constituyente predominante es el
betumen, se debe tener muy presente el aseo obligatorio después de cada uso.

Para realizar el mantenimiento de todas las partes mecánicas es necesario

extraerlas de la máquina (pistón de compactación, moldes, sujetador), es
aconsejable limpiarse con gasolina o kerosene y colocarse a estufa entre 100 y
150 ºC por unos 30 minutos. Para el resto de la estructura de la máquina se
recomienda limpiar bien con un paño humedecido con gasolina. (Toda esta
limpieza debe realizarse con la máquina apagada).
Mantenimiento de control.

El mantenimiento de la parte de control no es necesario hacerlo continuamente, a

menos de que alguna de sus funciones no se esté realizando correctamente, para
lo cual se puede remitir al programa y modificar los aspectos necesarios, es
necesario que esta tarea sea realizada por personal capacitado para dicha
función. El PLC es un dispositivo de larga duración y bastante resistente, razón
por la cual son los mas utilizados en la industria.

Como ya se había mencionado antes, el PLC es un dispositivo reprogramable, lo

que ofrece la ventaja de poder reprogramar nuevas funciones o aplicaciones que
con el tiempo fueran necesarias. Para esto, se anexa el código inicial y se deja a
disposición sus posibles modificaciones.

Nota: No hay instrucciones de programación del PLC, ya que como se había

mencionado, el personal que realice esta función de reprogramación, debe estar
capacitado y deberá tener los conocimientos necesarios para la configuración y
programación de un PLC, basta con conocer la referencia del PLC, (FEC-FC20-
FST, FESTO (BECK))

Mantenimiento neumático

En cuanto al mantenimiento neumático de la máquina en realidad es muy poco

debido a que en el momento de su diseño se seleccionó una unidad de
mantenimiento con funciones de filtrado bastante exigentes para evitar el paso de
partículas dañinas, el diseño de filtros de la serie D indica que se trata de unidades
especialmente robustas y fiables. Así lo confirman el cuerpo, la funda metálica y la
solidez de las conexiones. Con los filtros de carbón activo, las substancias dañinas
y los aceites no causan problemas.

Los módulos de la serie D permiten caudales desde 450 l/min hasta 12 500 l/min,
el caudal es grande incluso si el espacio disponible para el montaje es pequeño,
tal como sucede en la industria electrónica o en el sector del ensamblaje ligero.

El mantenimiento de la parte neumática es realizado por esta unidad de

mantenimiento bastante eficaz, únicamente se debe estar pendiente de la unidad
de mantenimiento para realizar el cambio de filtro cada vez que este lo requiera.

El lubricador proporcional dosifica una fina cantidad de aceite, mezclándolo con el

aire a presión. La caída de presión que se produce al pasar el aire por una tobera
Ventura sirve para elevar el aceite desde el depósito hasta la campana de goteo.
Desde allí las gotas de aceite fluyen al aire, donde se nebulizan. La cantidad de
aceite nebulizado es proporcional al caudal de aire a presión.

Festo recomienda los siguientes aceites:

• Viscosidad según
ISO 3448, clase ISO VG 32
32 mm 2 / s (= cSt) bei 40 °C
• Aceite especial Festo 3 / 1.5-8
• ARAL Vitam GF 32
• BP Energol HLP 32
• Esso Nuto H 32
• Mobil DTE 24
• Shell Tellus Oil DO 32

En cuanto al cambio del filtro, la periodicidad de cambio varia dependiendo de la

frecuencia con que sea utilizada la máquina, el operario será el encargado de
determinar en que momento el filtro esta lo suficientemente sucio para cambiarlo,
en general estos filtro son de larga duración, por lo que su frecuencia de cambio
no será muy seguida. Para el cambio de filtro basta con desenroscar la parte
inferior del filtro, sacar el filtro sucio e insertar el nuevo, seguido de esto
enroscamos nuevamente sin hacer mucha presión.