MARCO TEÓRICO

CAPITULO II

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2.1. TÉCNICAS DE PERFORACIÓN

En el desarrollo de la industria de perforación, existen dos técnicas o métodos muy

importantes que se utilizan para perforar pozos con fines petroleros. Estas son: la
perforación a percusión (a cable o a golpe) y la perforación rotativa.

2.1.1. PERFORACIÓN A PERCUSIÓN

Figura 2. 1: Equipo de perforación a percusión

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En los primeros días de la exploración y producción petroleras, los pozos eran

perforados con torres de perforación con equipos de cable. La técnica utilizada fue
la perforación por percusión donde una broca y la sarta de perforación suspendida
por un cable se dejaban caer repetidamente para ir haciendo hueco. Los golpes
repetidos iban penetrando la formación profundizando el pozo en el proceso. Las
desventajas de la torre de perforación con equipos por cable eran las capacidades
de perforación limitada, ratas de perforación muy lentas y que no había forma de
controlar la presión de formación desde el sitio de operación.

2.1.2. PERFORACIÓN ROTATIVA

Figura 2. 2: Equipo de perforación rotativo

A partir de 1901 se comenzó a utilizar el sistema de perforación rotativo que

requiere toda una sarta de perforación formada por tubos que se enroscan unos
con otros, rotando dentro del pozo. Su uso empezó a expandirse por las diferentes
ventajas que tenía sobre la perforación a percusión. En 1920 todavía utilizaban un
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90% de equipos a percusión y es a partir de ese año que el uso de los equipos
rotativos fue revertido.

Esta técnica también desarrollo el sistema de bombeo de lodo para sacar los
recortes del fondo del pozo hasta la superficie.

En este método de perforación, el pozo es perforado por un trepano que rota y al

que se le aplica una fuerza (peso) hacia abajo. Este trépano es conectado a una
sarta de perforación compuesta por portamechas y barras de sondeo de alta
calidad a la que se añadirán barras a medida que progresa la perforación. La
rotación se efectúa por medio de una mesa rotativa impulsada por medios
mecánicos de superficie.

Los recortes perforados por el trépano son evacuados del pozo por un fluido de
perforación llamado también lodo, el cual circula continuamente por el interior de la
sarta de perforación, luego sale a través de los conductos del trépano y retorna
por el espacio anular entre la sarta y el agujero hasta superficie. Ya extraídos por
el lodo, un sistema de control de solidos del lodo y tanques de lodo del que
succiona la bomba de lodo, y repite el ciclo. Periódicamente la sarta de perforación
es sacada del pozo para reemplazar el trépano. Esta sarta se saca generalmente
en “tiros” compuestos de tres piezas de material tubular y que son alojadas en el
piso de la torre.

Los componentes básicos de un equipo de perforación rotativa son:

 Torres, mástiles y subestructuras.

 Cuadro de maniobras.

 Bombas de lodo.

 Motores.

 Sarta de perforación.
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 Trépanos.

 Equipos auxiliares.

2.2. EQUIPO DE PERFORACIÓN ROTATIVO

En las operaciones de perforación rotativa moderna, una de sus mayores

funciones es perforar el pozo en forma segura hasta alcanzar los niveles objetivos
productores de petróleo o gas. Estas operaciones de perforación son realizadas
utilizando un moderno, altamente sofisticado y complejo equipo de perforación. Un
equipo de perforación consta de cinco componentes principales que son:

 Sistema de izaje.

 Sistema rotativo.

 Sistema de circulación de lodos.

 Sistema de potencia.

 Sistema de preventores.

2.2.1. SISTEMA DE IZAJE.

El sistema de izaje de un equipo de perforación rotativo comprende básicamente

de las siguientes partes:

 Cuadro de maniobras.

 Torre o mástil.

 Subestructura.

 Piso del enganchador.

 Corona de la torre.
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 Cable de perforación.

 Polea viajera.

 Gancho.

 Eslabones.

 Elevadores.

Figura 2. 3: Sistema de izaje

La principal función del sistema de izaje es lograr bajar y sacar del pozo
herramientas tan rápida y económicamente sea posible.

2.2.1.1. Cuadro de maniobras.

El cuadro de maniobras es la pieza clave del equipo de perforación. Cuando un

contratista de perforación es consultado que clase de equipo tiene, su respuesta
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es invariablemente dada por el modelo del fabricante del cuadro de maniobras,

aunque el resto del equipo sea obtenido de otras compañías.

Sus principales funciones son:

 Es el centro de control desde el cual el perforador opera el equipo. Contiene

embragues, cadenas, ruedas dentadas, reguladores y otros controles por
medio de los cuales la potencia del equipo se dirige hacia una operación en
particular.

 Contiene un tambor ranurado que recibe el cable de perforación durante las

maniobras de sacar y bajar la sarta de perforación. Permite también
controlar la perforación en sí, con la ayuda de un freno manual, aflojando el
tambor según los requerimientos. Las dimensiones de este tambor están en
función del tipo de cuadro de maniobras.

 Posee dos cabezas de gatos, que son elementos auxiliares para enroscar y
desenroscar la sarta de perforación.

 Tiene un freno auxiliar hidromático o eléctrico y que está conectado al eje

del tambor. Es activado cuando se lo precisa. Su principal función es
reducir la velocidad de bajada de la sarta de perforación, cuando el peso de
la misma ya es muy elevado.

 Puede ser accionado por sistemas mecánicos o eléctricos.

2.2.1.2. Torres o mástiles.

Tienen la función de proveer el suficiente espacio para sacar y bajar las sartas de
perforación del pozo, durante las operaciones de perforación. Asimismo tendrá la
suficiente resistencia para realizar esta tarea de una manera segura y
conveniente. Las torres son construidas generalmente para armar y desarmar con
vigas empernadas.
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Figura 2. 4: Torre o mástil

A continuación, a manera de ejemplo y elegido al azar, se describirán las

especificaciones proporcionadas por el fabricante del mástil y subestructura.

Tabla 2. 1: Ejemplo de las especificaciones de un equipo de perforación

Modelo 142 – 1000

Altura del mástil ft. (m.) 142 (43,3)
Capacidad al gancho t. (tm.) 500 (454)
Número de líneas 12
Ancho de la base ft. 26
Resistencia al viento con tubería mph. (kph.) 85 (137)
Capacidad de almacenaje de tubería ft. (m.) 23400 (7132)
Diámetro de las poleas de la corona, pulgadas (”) 60
Número de poleas de la corona 8
Altura de la subestructura ft. (m.) 30 (9.0)
Capacidad de la subestructura para cañería t. (tm.) 500 (454)
Resistencia de la subestructura para almacenar tubería t. (tm.) 300 (272)
Modelo del cuadro maniobra sugerido E – 2100
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2.2.1.3. Subestructura.

La subestructura es, como su nombre lo indica, el soporte sobre el cual la torre o

mástil descansa. Toda su estructura es metálica. Tiene que ser de suficiente
resistencia para soportar los anticipados pesos con su adecuado factor de
seguridad. La altura debe ser suficiente para permitir la instalación de preventores
de reventones (BOP), cuyas dimensiones están en función de los requerimientos
del plan de perforación.

Figura 2. 5: Subestructura

2.2.1.4. Piso del enganchador.

El enganchador es uno de los miembros de la brigada de perforación que debe su

nombre al hecho de trabajar en una plataforma fijada a la torre o el mástil,
generalmente a 26 m (85 pies) por encima del piso de perforación, durante las
maniobras. Esta plataforma recibe el nombre de piso del enganchador. En las
brigadas de perforación terrestres pequeñas, el enganchador sigue en jerarquía al
perforador. Las brigadas marinas más grandes pueden contar con un perforador
asistente entre el enganchador y el perforador. En un viaje habitual de salida del
pozo (TOH), el enganchador usa un arnés de seguridad especial que le permite
inclinarse desde la plataforma de trabajo (denominada piso del enganchador) para
alcanzar la columna de perforación situada en el centro de la torre de perforación
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o el mástil, lanzar un cable alrededor de la tubería y volverla a colocar en su lugar

de almacenamiento (el sistema porta-dedos) hasta que llega el momento de volver
a bajar la tubería en el pozo. En lo que respecta a capacidad, exigencia física y
peligro percibido, un enganchador tiene uno de los trabajos más exigentes de la
brigada de perforación. Algunos equipos de perforación modernos cuentan con
dispositivos automatizados de manipulación de tuberías, de modo que el
enganchador controla la maquinaria en vez de manipular físicamente la tubería.
En caso de emergencia, el enganchador puede llegar al piso rápidamente con un
cable de evacuación que se conoce a menudo como cable Gerónimo.

Figura 2. 6. Enganchador

Figura 2. 7: Piso del enganchador

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2.2.1.5. Corona de la torre.

Consiste de un conjunto de varias poleas, cuyas gargantas son de gran diámetro.

Son de acero modelado que giran independientemente, montadas sobre un eje
mediante cojinetes a rodillos o a bolas, están localizadas en una estructura que se
instala en la cúspide de la torre.

El número de poleas depende del número de líneas de cable que se desea utilizar
y en todo caso es superior en una unidad al número de poleas de la polea viajera.

Figura 2. 8: Corona de la torre

2.2.1.6. Cable de perforación.

Proporciona el medio de manipular las cargas suspendidas en el gancho durante

las operaciones de perforación. Normalmente el máximo peso ocurrirá cuando se
esté bajando la cañería o cuando se estén realizando operaciones de pesca que
exige jalar la sarta por encima del peso de la sarta de perforación.

El cable en los equipos de perforación, es fabricado juntando alambres metálicos

de diámetros pequeños en una hebra. Varias de estas hebras son envueltas
alrededor de un núcleo que puede ser de fibra o metálico.
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Figura 2. 9: Cable de perforación

2.2.1.7. Polea viajera.

Es un conjunto formado por varias poleas idénticas cuyas gargantas son del
mismo diámetro que el de la corona de la torre. Estas giran independientemente
gracias a los rodamientos a rodillos montados en un eje dentro de un cuerpo
construido generalmente por una caja de chapa de acero de gran espesor y muy
resistente, que recubre casi por completo las poleas, dejando solamente, por
razones de seguridad, los pasos indispensables para el cable de perforación. En la
parte inferior lleva un asa o un ojuelo en el que puede fijarse el gancho. En la parte
superior tiene generalmente un amortiguador fijo de caucho que evita el daño al
hacer una maniobra en falso chocando contra las poleas de la corona de la torre.
Esta polea viajera está conectada mediante el cable de perforación a la corona de
la torre, conformando un sistema que permite manejar grandes pesos con mayor
facilidad.

Figura 2. 10: Polea viajera

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2.2.1.8. Gancho

Es el medio por el cual se sostiene a los eslabones que en su extremo inferior

portarán al elevador que soportará todo el peso de la sarta de perforación. Existen
modelos compactos que unitizan la polea viajera y el gancho. Otros modelos son
independientes que se acoplan a la ojuela de la polea viajera. Son fabricados en
diferentes modelos, pero lo más importante es seleccionar su capacidad de carga
para cumplir con el plan de perforación.

Figura 2. 11: Gancho

2.2.1.9. Eslabones.

Son unidades forjadas de una sola pieza de metal de alto grado de aleación para
proporcionar la máxima resistencia a la tensión. Posee ojuelas en sus extremos,
una para sostenerse en el gancho y la otra para sostener el elevador.

Figura 2. 12: Eslabones

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2.2.1.10. Elevadores.

Son unidades que se conectan al extremo inferior de los eslabones. Existen

elevadores para maniobrar la sarta de perforación, para manipular cañerías de
diferentes diámetros, etc.

Figura 2. 13: Elevador

2.2.2. SISTEMA ROTATIVO.

Es uno de los componentes operacionales más importantes de un equipo de

perforación. Su mayor función es rotar la sarta de perforación y hacer que el
trépano perfore el pozo hasta alcanzar los niveles objetivos.

El sistema consiste de tres componentes principales:

 El conjunto rotativo.

 La sarta de perforación.

 Trépano.

2.2.2.1. Conjunto rotativo.

Es el que hace rotar la sarta de perforación. Está localizado en la parte central del
piso de la torre de perforación y consta de: la mesa rotativa, el buje maestro y dos
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accesorios muy importantes que son el buje impulsor y las cuñas de perforación.
Adicionalmente se cuenta con dos potentes llaves de maniobras para enroscar y
desenroscar el material tubular.

Figura 2. 14: Sistema rotatorio

2.2.2.2. Mesa rotativa.

Se trata de una maquinaria sumamente fuerte y resistente que hace girar el

vástago (Kelly) y a través de este a la sarta de perforación y el trépano. Funciona
por intermedio de un buje de transmisión, el cual transmite el momento de torsión
(torque) e imparte el movimiento giratorio a la sarta. Retiene a las cuñas que
soportan el peso de toda la sarta de perforación cuando no está soportada por el
gancho y los elevadores.
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Figura 2. 15: Mesa rotaria

Figura 2. 16: Mesa rotaria sobre el piso de la torre

Figura 2. 17: Transmisión de rotación del motor a la mesa

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Figura 2. 18: Transmisión de rotación de la mesa a la sarta

2.2.2.3. Buje maestro (Master bushing).

Es un accesorio que forma parte de la mesa rotativa, se encuentra ubicado en la

abertura de la mesa rotativa y es removible. Acoge al buje impulsor y de esta
forma transmite la rotación al vástago, cuando se usa la cuña de perforación, esta
se aluja en el buje maestro y mantiene suspendida la sarta de perforación en el
pozo cuando se está añadiendo una barra o se está sacando o bajando la sarta.

Figura 2. 19: Buje maestro (Master bushing)

2.2.2.4. Buje impulsor o de transmisión (Kelly bushing).

Es una unidad que se acopla al buje maestro y que por su interior permite
desplazarse al vástago de perforación hacia arriba o hacia abajo. Transmite la
torsión de la mesa al vástago para rotar la sarta de perforación.
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Figura 2. 20: Buje impulsor (Kelly bushing)

2.2.2.5. Cuñas de perforación.

Son unidades que sirven para sostener la sarta de perforación durante las
operaciones de conexión o durante las operaciones de maniobras de sacar o bajar
dicha sarta. Son fabricadas para diferentes diámetros de material tubular y de
diferentes capacidades de carga. Hay cuñas para las barras de sondeo, para
portamechas, para cañerías y tuberías. Hay cuñas operadas manualmente y otras
operadas neumáticamente.

Figura 2. 21: Cuña de perforación

2.2.2.6. Llaves de maniobras.

Son dos unidades utilizadas para ajustar y aflojar las conexiones del material
tubular que se saca o baja al pozo. Están suspendidas cerca del piso de la torre y
es manipulada por los ayudantes de pozo. Son accionadas desde la cabeza de
gato del cuadro de maniobras.
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Figura 2. 22: Llave de maniobras

2.2.2.7. Top Drive.

El Sistema Top Drive puede definirse como una herramienta de manera general,
pero siendo más precisos podemos definirlo como un motor eléctrico o hidráulico
que se suspende en cualquier tipo de mástil de un equipo de perforación. Esta
herramienta se encarga de hacer rotar la sarta de perforación y el trépano.

Figura 2. 23: Top drive

El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria, permitiendo
rotar la sarta de perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección
propia, en lugar de la cabeza de inyección, vástago y mesa rotaria
convencionales. Además el sistema se maneja a control remoto desde la consola
del perforador.
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2.2.2.8. Sarta de perforación.

Es aquella que está suspendida por debajo del gancho, la polea viajera y la
cabeza de inyección. Se extiende a través de la mesa rotaria hasta el trépano.
Está compuesta por:

 Vástago (Kelly).

 Sustituto de desgaste.

 Barras de sondeo.

 Barras pesadas.

 Portamechas.

 Herramientas de fondo del pozo.

2.2.2.9. Cabeza de inyección (Swivel).

Aunque no es considerada parte de la sarta de perforación, es imperioso

mencionarla porque está ubicada en la parte superior de la mencionada sarta.
Cumple con tres funciones importantes: suspende el vástago y la sarta de
perforación, permite una libre rotación del vástago y la sarta de perforación, y al
conectarse con la manguera de inyección permite el paso del fluido de perforación
hacia el vástago y la sarta de perforación. Su tipo de construcción le permite
mantener una parte estática y la otra que puede rotar. Esta cabeza tiene un
eslabón que le permite estar suspendida del gancho.
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Figura 2. 24: Cabeza de inyección (Swivel)

2.2.2.10. Vástago (Kelly).

Se conecta en su extremo inferior a la cabeza de inyección (rosca izquierda) y en

la parte superior a la sarta de perforación (rosca derecha). Puede ser de sección
cuadrada o hexagonal. Permite el paso del fluido de perforación y mediante el buje
impulsor que está conectado a la mesa rotativa, transmite la rotación a toda la
sarta de perforación. Esta es su principal función.

Su diámetro nominal varía entre 3” a 6” y su longitud entre 40 y 46 pies. Por su

tipo de construcción tiene una alta resistencia a la torsión y a la tensión.

Figura 2. 25: Vástago (Kelly)

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2.2.2.11. Sustituto de desgaste.

Es una pieza pequeña que se conecta en la parte inferior del vástago para
proteger su rosca. Todas las operaciones de desenroscar y enroscar se lo hacen
desde la rosca inferior de este sustituto de desgaste.

2.2.2.12. Barras de sondeo o tubería de perforación (drill pipe).

Son tubos metálicos cilíndricos que poseen uniones o cuplas roscadas en sus
extremos. Estas barras componen generalmente la mayor porción de la sarta de
perforación. La parte superior conecta al vástago que le permite rotar y por su
interior pasa el fluido de perforación, el que retorna a superficie por su espacio
anular. En su parte inferior conecta a las barras pesadas o a los portamechas.

La longitud de la barra están clasificadas en tres rangos: Rango 1 de 18 a 22 pies,

Rango 2 de 27 a 30 pies y Rango 3 de 38 a 45 pies, siendo el más utilizado el
rango 2 que está en un promedio de 30 pies.

Sus diámetros exteriores pueden variar entre 2 3/8” a 6 5/8”. Sus pesos varían
desde 6.65 lb/pie a 27.7 lb/pie.

Figura 2. 26: Tubería de perforación

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2.2.2.13. Barras pesadas (heavy weight drill pipe).

Son también tubos metálicos que tienen su espesor de pared mayor que las
barras de sondeo. Tienen la apariencia de tener tres cuplas, pues cuenta en su
mitad con un diámetro similar al de las cuplas inferior y superior.

Se instala entre las barras de sondeo y los portamechas, o sea en ese punto de
transición donde la fatiga en esta zona es mayor.

Se fabrican de varios diámetros desde 3 1/2” hasta 6 5/8”. Su peso por pie es
mayor que el de las barras de sondeo. Su longitud promedio es 30 pies.

Figura 2. 27. Barras pesadas (HWDP)

2.2.2.14. Portamechas (drill collar).

Son tubos metálicos de alta calidad, de paredes de gran espesor y de grandes

diámetros exteriores. Su función es proporcionar la carga compresiva sobre el
trépano permitiendo a las barras de sondeo permanecer en tensión. El uso de
portamechas hace posible incrementar el régimen de penetración y perforar pozos
más verticales con mínimas fallas en la sarta de perforación. La cantidad de
portamechas que se puede utilizar durante la perforación del pozo estará en
función del peso al que se quiere someter al trépano en uso.

El diámetro exterior de los portamechas estará limitado por el diámetro del pozo
en perforación. Pueden ser lisos o espiralados.

Su longitud promedio es de 30 pies y su peso por pie puede variar entre 21 lb a

356 lb. Fabrican también portamechas cortos para usos especiales.
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Figura 2. 28: Drill Collar

2.2.2.15. Herramientas de fondo pozo.

En este caso nos referimos a algunas herramientas especiales que se utilizan en

la sarta de perforación con fines específicos. Se tratan de estabilizadores,
escariadores, absorbedores de vibración. Generalmente se los usa en las
primeras piezas del fondo del pozo y que tienen su influencia en el control del
comportamiento del trépano.

2.2.2.16. Trépano.

El trépano es la pieza que conectada al extremo inferior de los porta-mechas,

permite perforar la formación. Esta pieza, en el sistema de perforación rotativo, al
ser bajado con la sarta de perforación y tocar el fondo del pozo, inicia la
perforación con la circulación del fluido de perforación a través de los conductos
que posee el trépano y que limpia el fondo del pozo.

Los trépanos por lo general se clasifican según su diseño, ya sea como Trépanos
de cortadores fijos o trépanos de conos giratorios. Todos los trépanos de
cortadores fijos consisten en láminas de cuchillas fijas que son integrales con el
cuerpo del trépano y giran como unidad con la sarta de perforación. El uso de este
tipo de trépano se remonta a la introducción del proceso de perforación rotativa en
el siglo 19. Los trépanos de conos giratorios tienen dos o más conos que
contienen a los elementos de corte, que giran alrededor del eje de los conos tal
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como el trépano se hace girar en la parte inferior del agujero. El trépano de dos
conos giratorios fue introducido en 1909.

a. Trépanos de conos giratorios. Las barrenas de conos giratorios poseen

conos de metal que giran en forma independiente al mismo tiempo que la
barrena rota en el fondo del agujero. Cada uno de los conos cuenta con
estructuras cortantes (dientes de acero resistentes al desgaste o insertos de
carburo de tungsteno) que cortan y trituran, o penetran y rompen como si
fuesen cinceles o palas, dependiendo de la dureza de la formación. Las
barrenas de conos giratorios permiten perforar más profundo y normalmente se
las conoce como barrenas para roca, debido a que pueden perforar
formaciones más duras en comparación con las barrenas de arrastre.

Figura 2. 29: Trépanos tricónicos

b. Trépanos de cortadores de diamante sintético. Los trépanos de cortadores

de diamante sintético pertenecen al grupo de trépanos de cortadores fijos. No
poseen partes móviles, sino superficies cortantes para desgastar, por lo que
pueden perforar rápidamente durante períodos largos a ciertas condiciones
operativas.

Figura 2. 30: Trépanos de diamante sintético

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c. Trépanos impregnados de diamante. Los trépanos impregnados de

diamante pertenecen al grupo de trépanos de cortadores fijos, no poseen
partes móviles, sino superficies cortantes para desgastar, por lo que pueden
perforar rápidamente durante períodos largos a ciertas condiciones operativas.

Figura 2. 31. Trépanos impregnados de diamante

2.2.3. SISTEMA DE CIRCULACIÓN.

Este sistema proporciona un soporte vital al sistema de perforación rotativo ya que

perfora el pozo proveyendo el equipamiento, los materiales y el área de trabajo
para preparar, mantener y revisar el elemento primordial de la perforación rotativa:
el fluido de perforación al cual popularmente se lo llama “lodo”. Consta de cuatro
partes fundamentales:

 El fluido de perforación.

 El equipo de circulación.

 El área de preparación.

 El área de acondicionamiento.
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Figura 2. 32: Sistema de circulación

2.2.3.1. Fluido de perforación.

Es una mezcla de varios componentes que incluyen agua, aceite, arcilla, aditivos
químicos, gas, aire, niebla, espuma o jabón con sus composiciones determinadas
por las condiciones del fondo del pozo y los tipos de formaciones que están siendo
perforadas.

Hay tres tipos básicos de fluidos de perforación: base agua, base aceite y base
aire o gas. El tipo más común utilizado es base agua. Sus principales funciones
son:

 Provee la potencia hidráulica al trépano para limpiar el fondo del pozo.

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 Transporta los recortes de formación fuera del pozo.

 Soporta las paredes del pozo perforado.

 Previene el ingreso de fluidos de formación al pozo.

 Enfría y lubrica el trépano y toda la sarta de perforación.

2.2.3.2. Equipo de circulación.

Es el que físicamente mueve el fluido de perforación desde el área de preparación

hacia el pozo, luego del pozo al área de acondicionamiento, retornando al área de
preparación para reiniciar el ciclo nuevamente. Estos equipos incluyen los
siguientes ítems:

2.2.3.3. Tanques de lodo.

Son generalmente rectangulares construidos de chapas metálicas y sirven para

contener el lodo. La cantidad de tanques y sus capacidades varían en función del
tipo de equipo de perforación. Estos tanques están preparados para
interconectarse unos con otros ya sea por su base o por rebalse. Llevan instaladas
líneas de alta y baja presión, agitadores eléctricos, agitadores de fondo, válvulas
de fondo, compuertas para limpieza, pistolas de lodo y líneas eléctricas para
proveer energía a los equipos de control de sólidos y de iluminación. Pueden tener
también divisiones internas para diferentes propósitos. Así el primer tanque que
recibe el lodo del pozo tiene un compartimiento que se llama trampa de arena. Las
dimensiones de estos tanques están limitadas por las condiciones de transporte y
están montados sobre trineos.
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Figura 2. 33: Tanques de lodo

2.2.3.4. Bombas de lodo.

Su principal función es circular el lodo a una determinada presión y caudal. Las

bombas que normalmente son utilizadas para este servicio son de pistón
reciprocante de doble acción, dúplex (dos pistones), o simple acción triplex (tres
pistones). Son accionados por motores eléctricos o a diesel.

Figura 2. 34: Bomba de lodo

2.2.3.5. Área de preparación.

Esta localizado en la cabecera o inicio del sistema de circulación. Este es el área

donde el lodo inicialmente preparado se lo mantiene o se lo altera dependiendo de
las condiciones de perforación del pozo. Hay cuatro importantes rutinas de
preparación del lodo llevadas a cabo por el personal de perforación. Estas serían:
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la preparación inicial, el incremento de su peso o densidad, adición de agua y

tratamiento químico. Esta área de preparación generalmente consta de:

a. Casa de química. Es el lugar donde se analizan las propiedades físicas y

químicas del lodo. En ella se utilizan equipos como:

 Balanza de lodos. Se utiliza para medir el peso del lodo.

Figura 2. 35: Balanza de lodos

 Embudo Marsh. Se utiliza para medir la viscosidad del lodo en segundos

por cuarto de galón.

Figura 2. 36: Embudo Marsh

 Viscosímetro de lectura directa. El viscosímetro se utiliza para determinar

las propiedades reológicas del fluido de perforación, es decir, la
viscosidad plástica, el punto cedente y la fuerza de gel.
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Figura 2. 37: Viscosímetro de lectura directa

b. Tanques de agua. El tanque de agua almacena suficiente cantidad para ser

utilizada en este sector. También puede utilizarse un camión cisterna.

Figura 2. 38: Tanques de agua

c. Silos. Los silos contienen arcillas o materiales para incrementar la densidad,

facilitan el manipuleo de estos productos cuando se requieren grandes
cantidades.

Figura 2. 39: Silo

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d. Depósito de materiales. El depósito de materiales está localizado próximo a

los tanques de lodo y al embudo preparador. Contiene almacenado sacos de
aditivos secos.

Figura 2. 40: Depósito de materiales

e. Equipo de mezclado. El equipo de mezclado es el embudo que se utiliza para

la preparación y añadido de aditivos al fluido de perforación.

Figura 2. 41: Equipo de mezclado

f. Tanques de lodo. Los tanques de lodo contienen el lodo y son parte del
control en superficie. De este tanque, la bomba succiona el lodo y lo transporta
hacia la cabeza de inyección.

2.2.3.6. Área de acondicionamiento de lodo.

El área de acondicionamiento del lodo está localizada cerca del equipo de

perforación, donde el fluido de perforación es tratado y son mejoradas sus
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condiciones una vez salido del pozo. Su principal objetivo es tener lodo libre de
sólidos que se fueron incorporando a medida que se perfora el pozo y que son
extraídos por el lodo a la superficie. A partir de ese momento el lodo recorre a
través de los equipos de control de sólidos de tal forma que al finalizar su recorrido
llegue a la succión de la bomba, un lodo, en lo posible, libre de sólidos para luego
reiniciar el bombeo al pozo. Los sólidos que acarrea el lodo del pozo, tienen
diferentes dimensiones, por tanto existen unidades cuyo diseño les permite retirar
los sólidos de diferente tamaño.

a. Tanque de asentamiento o trampa de arena. La proporción de sólidos que

se depositan en los tanques de asentamiento o las trampas de arena depende
de:

 El tamaño, la forma y la gravedad específica de las partículas.

 La densidad del fluido de perforación.

 La viscosidad del fluido de perforación.

 El tipo de régimen de flujo del fluido.

 El tiempo de permanencia en el tanque.

De acuerdo con la ley de Stokes, la sedimentación eficaz de los sólidos solo

puede lograrse cuando el fluido tiene un flujo laminar. Las velocidades de
sedimentación pueden ser aumentadas usando bajas viscosidades y bajos
esfuerzos de gel. Bajo condiciones de flujo tapón o flujo turbulento, la
sedimentación de sólidos es mínima, ya que solo las partículas muy grandes
tienden a sedimentarse. Los tanques de asentamiento llevan instaladas líneas de
alta y baja presión, agitadores eléctricos, agitadores de fondo para romper la
resistencia de gel, válvulas de fondo y compuertas para limpieza.
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Figura 2. 42: Trampa de arena

b. Zarandas. Las zarandas son las primeras que reciben el lodo que sale del
pozo y que al tener mallas metálicas evacuan los sólidos del lodo, de acuerdo
con el tipo de malla instalada. El número de zarandas y tipos son dictados por
las condiciones de perforación. Generalmente se utilizan dos zarandas,
algunas llevan dos mallas dispuestas de tal forma que la malla inferior sea más
fina que la superior. Estas pueden evacuar hasta rangos de 178 micrones.

Figura 2. 43: Zaranda vibratoria

c. Hidrociclones. El hidrociclón consiste de una parte cónica seguida por una

cámara cilíndrica, en la cual existe una entrada tangencial para la suspensión
de la alimentación (Feed). La parte superior del hidrociclón presenta un tubo
para la salida de la suspensión diluida (overflow) y en la parte inferior existe un
orificio de salida de la suspensión concentrada (underflow). El ducto de
alimentación se denomina inlet, el tubo de salida de la suspensión diluida se
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denomina vortex, y el orificio de salida del concentrado se denomina apex, tal

como se puede observar en el siguiente esquema de las partes del hidrociclón:

Figura 2. 44: Partes de un hidrociclón

Figura 2. 45: Funcionamiento del hidrociclón

d. Desarenadores. son las unidades que retiran los sólidos del lodo hasta el
rango de 70 micrones de tamaño. Estos equipos pueden llevar dos o tres
hidrociclones de 10” de diámetro dependiendo del volumen a procesar. En este
caso el lodo es bombeado por bombas centrifugas a cierta presión y que al
ingresar a los conos, los sólidos se evacuan por la parte restringida y el lodo
sigue su curso por su parte superior.
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Figura 2. 46: Desarenador

e. Desarcilladores. son unidades que retiran sólidos del lodo hasta el rango de
15 micrones de tamaño. Estos equipos pueden llevar de 4 a 16 hidrociclones
de 4” de diámetro dependiendo del volumen de lodo a procesar. Una bomba
centrifuga accionada por un motor eléctrico bombea el lodo a cierta presión al
conducto que contiene los hidrociclones, allí los sólidos salen por la parte
reducida de los conos y el resto de lodo continúa su curso por la parte superior.

Figura 2. 47: Desarcillador

f. Limpiador de lodo. es una unidad que tiene combinado un sistema de

hidrociclones en el tope y una zaranda en su base. Con este equipo se pueden
remover sólidos del lodo de hasta 8-10 micrones de tamaño. Pueden llevar de
4-16 ciclones de 4” o 5” dependiendo del volumen de lodo a procesar. Este
equipo recibe el lodo bombeado por una bomba centrifuga accionada por un
motor eléctrico y que inyecta lodo a cierta presión que al ingresar a los conos
forzará los sólidos a la parte restringida del cono que se descarta del sistema y
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por la parte superior deja caer el lodo a la zaranda de malla muy fina que
complementa el retiro de los sólidos indeseables.

Figura 2. 48. Limpiador de lodo (Mud cleaner)

g. Centrífuga decantadora. es la unidad que colabora en la evacuación de

sólidos de hasta 2 micrones de tamaño. Consta de platos instalados en un eje
horizontal y se encuentran en el interior de un cilindro o cono según el modelo.
Estos platos al rotar provocan, por la fuerza centrífuga, la separación de los
sólidos que son decantados fuera del sistema. Este eje es movido por su
propio motor eléctrico y la alimentación de lodo se la hace mediante una
bomba centrifuga accionada por un motor eléctrico.

Figura 2. 49: Centrífuga decantadora

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Figura 2. 50: Funcionamiento de la centrífuga decantadora

h. Desgasificadores. La presencia de gas en el lodo puede ser producir los

siguientes efectos:

 Puede Corroer los equipos del taladro si se trata de un gas agrio con
presencia de CO2 y H2S, puede ser un problema potencial de control del
pozo.

 Puede ser un problema potencial de control del pozo ya que aliviana la

columna de lodo, disminuyendo la presión hidrostática por debajo de la
presión de formación, lo cual puede generar una surgencia descontrolada
del pozo.

 Puede ser letal si se trata de un gas tóxico o inflamable.

Por tanto es necesario instalar un desgasificador en el área de acondicionamiento.

Los desgasificadores se instalan entre la trampa de arena y los primeros

hidrociclones con un sistema de By-pass.

Los desgasificadores se ponen en acción cuando se atraviesa una formación que

tiene alto contenido de gases.

Se puede utilizar uno de los siguientes tipos de desgasificadores:

 Desgasificador atmosférico: si trata de lodos sin peso y baja viscosidad.

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 Desgasificador de aspiración (Vacío): si se trata de lodos pesados y alta

viscosidad.

Figura 2. 51: Desgasificadores

2.2.4. SISTEMA DE POTENCIA.

Es el que genera la potencia primaria requerida para operar casi todos los
sistemas componentes de un equipo de perforación moderno y complejo. Este
sistema apoya todas las operaciones de perforación con los motores y
generadores, ya sean estos equipos de perforación mecánicos o eléctricos. De
esta manera los componentes de un equipo de perforación podrán cumplir con sus
funciones asignadas.

El sistema de potencia se subdivide en dos partes:

 Generación de potencia (generadores).

 Transmisión de potencia (eléctrica o mecánica).

2.2.4.1. Generación de potencia.

Los motores son las unidades que mueven un equipo de perforación y que
consumen su potencia accionando dos elementos muy importantes que son: las
maniobras que realiza la sarta de perforación (izaje) y la circulación del lodo.

Afortunadamente estas dos cosas no se las hacen simultáneamente, o sea que los
mismos motores pueden realizar uno u otro trabajo.
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El consumo de potencia en el sistema de circulación y el accionar de la mesa

rotaria es esencialmente constante sobre un determinado tiempo. No ocurre lo
mismo cuando se realizan operaciones de izaje que manejan cargas variables.

Al elegir la capacidad de potencia del equipo de perforación, se debe también,

adicionalmente, tener en cuenta los requerimientos que tienen las diversas
unidades auxiliares que utiliza el equipo. Algunas de estas podrían ser: iluminación
del equipo, los equipos de control de sólidos del lodo, bombas centrífugas,
compresores de aire, etc.

Los motores de un equipo de perforación son grandes, de combustión interna y

generalmente utilizan diesel como combustible. Los equipos son clasificados
según el tipo de motores en uso, pueden ser a gas, diesel, o diesel eléctrico. La
ubicación de estos motores en un equipo de perforación varía según el tipo de
equipo y depende del sistema de transmisión de potencia empleado. La capacidad
del equipo de perforación dictará el número de motores requeridos.

Figura 2. 52: Motor generador de potencia

2.2.4.2. Transmisión de potencia.

La transmisión de potencia se realiza por uno de los siguientes métodos:

mecánico o eléctrico.
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El sistema de transmisión mecánico consiste de motores y un elaborado arreglo

de ruedas dentadas y cadenas que son debidamente alineadas. Este sistema es
uno de los más comunes en uso en los equipos de perforación.

Pueden tener dos o más motores que se conectan a una caja de transmisión de la
que se distribuye hacia los requerimientos de bombeo (bombas de lodo) o al
cuadro de maniobras y mesa rotaria. Desde la consola del perforador se puede
accionar la caja de velocidades para imprimir las velocidades requeridas y si se
requiere se pueden independizar los motores tanto para las bombas de lodo como
para la mesa rotativa.

Figura 2. 53: Transmisión de potencia mecánica

El sistema de transmisión eléctrico, consiste de generadores eléctricos movidos

por los motores a diesel, los mismos que generan la energía eléctrica que es
distribuida por cables especiales hasta las partes que el equipo requiere. Este
sistema tiene algunas ventajas sobre el sistema mecánico, tiene una gran
flexibilidad en el posicionamiento de sus unidades, elimina el complicado sistema
de ruedas dentadas y cadenas, no requiere un alineado exacto y generalmente es
más compacto y portátil.
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Figura 2. 54: Transmisión de potencia eléctrica

2.2.5. SISTEMA DE PREVENTORES.

Es uno de los componentes más importantes en los equipos de perforación

modernos y complejos. Su principal función es evitar que el pozo fluya sin control
durante la perforación de un pozo. El preventor de reventones (BOP), en realidad
controla el intento de flujo del pozo, lo que puede conducir a un reventón o
descontrol del pozo (kick).

Este sistema consta de los siguientes implementos:

 Cabeza de entubación o cabezal del pozo.

 Carreteles de perforación.

 Preventores a esclusas.

 Preventor anular.
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 Acumulador y control remoto.

 Accesorios de bombeo, surgencia y estranguladores.

Figura 2. 55: Sistema de preventores

2.2.5.1. Cabeza de entubación o cabezal del pozo.

Está compuesta del cabezal de cañería y los carreteles del cabezal del pozo.

El cabezal de cañería es una pieza metálica que se instala en el tope de la cañería

prevista para este efecto. Su parte inferior puede ser roscada o soldada a la
cañería. Su parte superior es una brida de dimensión requerida para conectar al
preventor o recurrir a bridas adaptadoras para cumplir con este propósto.

Los carreteles del cabezal del pozo, son unidades metálicas diseñadas para colgar
las próximas cañerías bajadas al pozo con la ayuda de sus respectivos colgadores
de cañería. Sus extremos superior e inferior pueden ser a brida o a grampa, según
se haya elegido el cabezal de la cañería. En su parte lateral pueden tener
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conexiones roscadas o a bridas. La cantidad de estas unidades estará dictada por

el número de cañerías programadas a ser bajadas al pozo.

Figura 2. 56: Cabezal del pozo

2.2.5.2. Carreteles de perforación.

Son espaciadores entre los preventores. Poseen bridas arriba y abajo, en sus
costados pueden tener conexiones roscadas o a bridas. A estos se conectan la
línea del estrangulador en un lado y en el lado opuesto la línea de matar el pozo.
La presión de trabajo del carretel estará definida por la capacidad de trabajo del
conjunto de preventores a utilizarse.

Figura 2. 57: Carretel de perforación

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2.2.5.3. Preventores a esclusas.

Pueden ser simples o dobles, o sea que pueden llevar un par o dos pares de
esclusas. Las esclusas serán un par para el diámetro de la barra de perforación
que permitirá el cierre del espacio anular, y el otro par será para el cierre ciego.
Son accionados por un sistema hidráulico que se transmite a través de tuberías
desde el acumulador.

Figura 2. 58: Preventores a esclusas

2.2.5.4. Preventor anular.

Está ubicado en el tope del conjunto de preventores. Contiene un empaque de

goma reforzado con metal que cerrará sobre cualquier geometría que se tenga en
el pozo, o en un caso extremo cerrará ciego. Para cerrar y abrir se opera
igualmente en forma hidráulica y por sus características de diseño, requiere de un
regulador de presión de cierre para cada diámetro sobre el que se desea cerrar.

Figura 2. 59: Preventor anular

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2.2.5.5. Acumulador y control remoto.

Son dos unidades que se operan independientemente.

El acumulador consiste de un sistema de operación hidráulica que pueden operar

la válvula hidráulica, las esclusas o el preventor anular. Esta unidad debe estar
ubicada a una distancia segura y alejada de la boca del pozo.

El principal propósito de estas unidad es la de suplir fuerza hidráulica a la BOP

con el fin de abrir / cerrar las válvulas de prevención tanto en operaciones
normales como en situaciones de emergencia. La hidráulica almacenada en el
sistema provee de fuerza para el cierre de la BOP en operaciones de control de
pozos. Por lo tanto, el volumen de influjo se reduce. El acumulador debería tener
suficiente volumen para cerrar / abrir todas los preventores y la presión del equipo
debe mantenerse todo el tiempo. De acuerdo con la norma api rp53, el tanque de
reserva debe tener por lo menos un volumen total del doble del requerido para
cerrar todo el conjunto de válvulas preventoras.

Figura 2. 60: Acumulador

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Figura 2. 61: Partes del acumulador

El control remoto es una unidad que generalmente está ubicado en el piso de la

torre y posee sus conexiones al acumulador. Se opera por medio neumático
accionando los comandos tal como si se lo hiciera desde el acumulador.

Figura 2. 62: Control remoto del acumulador

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