UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ESTE

-UCE-

Facultad de Cencías de las Ingenierías

Escuela de Ingeniería Industrial.

ASIGNATURA:
Investigación de Operación II.
TEMA:
Mantenimiento Industrial.
SUSTENTANTES:

Br. Starling Guerrero Mat. 2015-0236

Br. Yahira M. Rodríguez Reyes Mat. 2015-1096
Br. Alianna Tolentino Mat.2015-1434
Br. Denisse De los Santos Saliche Mat. 2016-0276
Br. Yohan B. Mercedes Ventura Mat. 2016-0279

DOCENTE:
Ing. Ma. Luz del Carmen Pereyra.

San Pedro de Macorís, Rep. Dom.

Año Académico 2018
Contenido
Introducción................................................................................................................................. 3
1. Concepto de Mantenimiento Industrial ............................................................................ 4
2. Tipos de Mantenimiento ..................................................................................................... 4
2.1. Mantenimiento Correctivo .............................................................................................. 4
2.2 Mantenimiento Preventivo ............................................................................................... 4
2.3 Mantenimiento Predictivo .......................................................................................... 5
3. Tipos de Fallas ..................................................................................................................... 6
3.1 Según la dimensión del fallo ............................................................................................. 6
3.2 Clasificación según el modo de aparición y desarrollo .................................................. 6
3.3 Clasificación debido al momento en el que se produce el fallo ...................................... 6
3.4 Clasificación atendiendo a la duración del fallo ............................................................. 7
4. Vida Útil de una Maquinaria ................................................................................................. 7
5. Costo de Mantenimiento ......................................................................................................... 8
6. Costo Global de Mantenimiento ............................................................................................ 9
7. Mantenimiento en el ciclo de vida de un Equipo ................................................................ 10
8. Pérdidas de producción por un mal mantenimiento .......................................................... 10
8.1 Las Seis Grandes Pérdidas ............................................................................................. 10
9. Plan de mantenimiento ......................................................................................................... 11
10. Indicadores de mantenimiento ........................................................................................... 15
11. Disponibilidad de las Maquinas ......................................................................................... 16
11.1 Ejercicio de Aplicación ................................................................................................. 16
12. Los aspectos de la vida útil ................................................................................................. 18
13. Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad ........................................................................ 20
CONCLUSIÓN .......................................................................................................................... 23
Bibliografía ................................................................................................................................ 24
Introducción

El Mantenimiento industrial es el control constante de las instalaciones y componentes,

así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesaria para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema.

El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la

ejecución de las operaciones en la industria.

De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las

instalaciones, sino que, además, es preciso llevarlo a cabo con disciplina para conseguir
otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los
presupuestos destinados a mantenerlas.

El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes

puntos:
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes
• Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

El papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta, cualquiera que sea ésta, es
principalmente el de conservar en un óptimo estado de funcionamiento, rendimiento y
producción a toda la infraestructura con que cuenta dicha planta.

3
 1. Concepto de Mantenimiento Industrial

Según Arboleda (2013) El Mantenimiento industrial es el control constante de las

instalaciones y componentes, así como del conjunto de trabajos de reparación y
revisión necesaria para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema.

Siendo así todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o
restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida, para
evitar ciertos daños y alargar su ciclo de vida.

2. Tipos de Mantenimiento

2.1. Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se presente en

un momento determinado. Es el modelo más primitivo de mantenimiento, o su versión
más básica, en él, es el equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es el de
poner en marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita la
situación.

2.2 Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las máquinas o

los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un
programa de actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías.

En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en el

constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus
actividades.

Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:

 Mantenimiento periódico: Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo

de tiempo que ronda los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las
que se realizan reparaciones totales. Esto implica una coordinación con el
departamento de planeación de la producción, el cual deberá abastecerse de forma
suficiente para suplir el mercado durante los tiempos de parada. Así mismo,

4
 deberá existir un aparte detallado de repuestos que se requerirán, con el objetivo
de evitar sobrecostos derivados de las compras urgentes o desabastecimiento de
los mismos.

 Mantenimiento programado (intervalos fijos): Este mantenimiento consiste en

operaciones programadas con determinada frecuencia para efectuar cambios en
los equipos o máquinas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o a
los estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas radica en que
se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado, incurriendo en
sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compañías con mejores resultados en
términos de confiabilidad son fieles al mantenimiento programado, despreciando
el estado de las partes.

 Mantenimiento de mejora: Es el mantenimiento que se hace con el propósito de

implementar mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia
establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso.

 Mantenimiento Autónomo: Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo

por el operador del proceso, este consiste en actividades sencillas que no son
especializadas. Este es un pilar de la filosofía TPM.

 Mantenimiento Rutinario: Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente

sugeridas por los manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de
mantenimiento. Además, es un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto
operacional del equipo.

2.3 Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un nivel superior a las

dos anteriores, supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el
estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no
destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se
consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un proceso vital.

5
 3. Tipos de Fallas
3.1 Según la dimensión del fallo

 Parcial: También llamado incompleto. En aquellos casos en los que la aparición

del fallo no supone la parada del equipo o del proceso afectado, aunque sí
disminuye la seguridad operativa o reduce la capacidad productiva.

 Total: También llamado completo. Un fallo de este tipo provoca la parada

inmediata del sistema afectado. Es, sin lugar a dudas, el tipo de fallo que debe
evitarse.

 Oculto: Cuando no existen métodos de detección del fallo, o éstos no se han

puesto en práctica.

3.2 Clasificación según el modo de aparición y desarrollo

 Progresivo: También llamado gradual o paramétrico. Este tipo de fallo es

consecuencia, generalmente, del deterioro o de la pérdida progresiva de las
características propias de algún componente.
Algunos ejemplos de defectos son: la desalineación entre ejes de máquinas acopladas,
el desequilibrio retórico, el desgaste en las pistas de un rodamiento, etc.

 Repentino: También llamado súbito. Cuando la evolución hacia el fallo no puede ser
detectada de ninguna forma, por lo que, cuando éste se presenta lo hace, generalmente,
de forma inesperada.
Las causas de este tipo de fallos pueden ser descargas eléctricas, errores humanos, por
desgaste o fatiga de elementos no visibles y generalmente estáticos (grietas en la
carcasa, rotura de muelles, etc.) o por un defecto inicial del elemento (impurezas en
el material, fractura no visible, debilidad estructural, tratamiento térmico incorrecto,
etc.).

3.3 Clasificación debido al momento en el que se produce el fallo

 Infantil: También llamado fallo en periodo de prueba o fallo en periodo de rodaje.

Suele ser debido a imperfecciones constructivas en algún elemento, a un ensamblaje
defectuoso de los componentes del equipo, a un montaje incorrecto del equipo o a un
uso inapropiado del mismo, generalmente por sobrepasar las especificaciones
funcionales de diseño.

6
 Por envejecimiento: También denominado por desgaste o por final de vida útil. Este
tipo de fallo no debe producirse de forma inesperada, puesto que es consecuencia del
deterioro progresivo y natural de los distintos componentes del sistema.

 Aleatorio: Es aquel fallo que no es consecuencia directa del desgaste o

envejecimiento natural de los materiales, ni puede achacarse a otras causas
previsibles, sino que se produce por azar. Su aparición, por tanto, solo puede preverse
mediante modelos estadísticos.

 Estable: En aquellos casos en los que, una vez que ha aparecido, el fallo sólo puede
eliminarse procediendo a la reparación del sistema afectado. Cuando afecta a la
capacidad de trabajo del equipo, se le denomina avería.

 Pasajero: También llamado temporal. Generalmente tiene un origen de carácter

aleatorio. Una vez concluida la causa que originó el fallo, éste desaparece por sí solo,
sin necesidad de reparación de ninguna clase.

3.4 Clasificación atendiendo a la duración del fallo

 Directo o dependiente: Cuando el origen del fallo del equipo está en el fallo de un
elemento del propio equipo o en la misma circunstancia que provoco la anomalía.

 Indirecto o independiente: Cuando el fallo del equipo se produce como efecto

derivado de la acción o el fallo de otros componentes del sistema. Tal es el caso de
los fallos producidos por una vibración excesiva inducida por otras máquinas
próximas, la utilización de algún componente fuera del rango funcional, la pérdida de
las condiciones nominales operativas de algún elemento, debido a la falta de servicio
de algún componente del sistema, etc.

4. Vida Útil de una Maquinaria

Se puede hablar de vida útil de un equipo bajo dos aspectos diferentes, financieros y
operativos, ambos se refieren al lapso de tiempo en el que el equipo está vigente dentro
de una empresa. De acuerdo a cada punto de vista el financiero depende de las políticas
empresariales y contables mientras que el operativo tiene que ver con la propia naturaleza
de un maquina productiva, tecnología, mecánica y mantenimiento.

La vida útil operativa se define como el ciclo en el que un equipo puede desempeñar la
labor para la que fue diseñado de una manera eficiente y segura. Existen estándares o

7
normas establecidas de acuerdo al tipo de industria que indican cual es la vida útil
esperada de un equipo, aunque es un indicador importante que se ha obtenido con bases
de estudio realizados por expertos en situaciones reales. Finalmente, el resultado tiene
mucho que ver con el cuidado que se le ha prestado a lo largo de su vida en especial en
un mantenimiento.

 Aspecto Económico: Es un tema sensible cuando el costo de reparar un equipo

representa un % importante comparado con el de un equipo nuevo o modelo reciente.
Por eso se debe determinar que el costo de una reparación general, con el equipo aun
operando. A sabiendas que su parada es inminente se puede decir que un valor de
reparación mayor del 50% justifica la salida de servicio de una máquina.
 Aspecto Mecánico: todos los componentes de una maquina tarde o temprano van a
fallar, estos han sido diseñados para trabajar una cantidad de horas específicas y
aunque existen partes que sufren más que otros según las condiciones de cada labor,
sitio, operaria, exigencia, entre otro, la primera falla de un elemento principal no
deberá ocurrir antes de trabajar un 80% de las horas esperadas. Si esto aconteciera se
podría hablar de una falla prematura que debería investigarse muy bien y determinar
su causa.
 Aspecto Tecnológico: Los continuos avances tecnológicos permiten una mejora
sustancial en eficiencia, consumo de energía, niveles de contaminación y seguridad.
Al operar con una maquina obsoleta se está dando ventaja a la competencia que,
aunque igualmente está gastando dinero en equipos nuevos realmente está haciendo
una inversión y aumentando sus niveles de producción con calidad y mejor
desempeño. Es labor del director de maquinaria o generalmente de la empresa
mantenerse actualizado respecto de los avances, mejoras y facilidades que
continuamente están introduciendo los fabricantes.

5. Costo de Mantenimiento

Según Zambrano José (2012) Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas
para conservar o restaurar un bien o un producto a un estado especifico. El sector de
mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser considerado por algunos gerentes
como un gasto, para otros como una inversión en la protección del equipo físico, y para
algunos como un seguro de producción. La actitud del gerente pasará a sus empleados
(sean mecánicos u operarios) afectando directamente en los resultados.

8
6. Costo Global de Mantenimiento

El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos:

 Costos Fijos: La característica de este tipo de costos es que estos son independientes
del volumen de producción o de ventas de la empresa, estos como su nombre lo dice
son fijos, dentro de este tipo de costos podemos destacar la mano de obra directa, los
alquileres, seguros, servicios, etc.

Los costos fijos en el mantenimiento están compuestos principalmente por la mano de

obra y los materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo, predictivo,
hard time, así como todo gasto originado por el engrase de las máquinas o mantenimiento.

Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos son gastos que aseguran el
mantenimiento en la empresa y la vida útil de la maquinaria a mediano y largo plazo.

 Costos Variables: Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la

producción realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de obra
indirecta, materia prima, energía eléctrica, además de los costes variables que
incluyen el mantenimiento.

Dentro de los costos variables de mantenimiento nos encontramos básicamente con el de

la mano de obra y lo materiales necesarios para el mantenimiento correctivo. El
mantenimiento correctivo será consecuencia de las averías imprevistas en la maquinaria,
como de las reparaciones programadas por otros tipos de mantenimiento a la maquinaria.

 Costos Financieros: Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben

tanto al valor de los repuestos de almacén como a las amortizaciones de las máquinas
duplicadas para asegurar la producción. El costo que supone los recambios de un
almacén para realizar reparaciones, es un desembolso para la empresa que limita su
liquidez. Si los recambios son utilizados con cierta frecuencia nos encontraremos con
un mal menor, dado a que esto es una inversión que hace la empresa para mantener la
capacidad productiva de la instalación. Sin embargo, cuando los recambios tardan
mucho tiempo en ser utilizados, estamos incurriendo en un gasto que, en principio,
no genera ningún beneficio para la empresa.
 Costos De Fallo: El coste de fallo se refiere al coste o pérdida de beneficio que la
empresa soporta por causas relacionadas directamente con el mantenimiento.

9
Normalmente, este concepto no suele tenerse en cuenta cuando se habla de los gastos de
mantenimiento, pero su volumen puede ser incluso superior a los gastos tradicionales,
costos fijos, costos variables y financieros. Este concepto es aplicable tanto a empresas
productivas como a empresas de servicios.

7. Mantenimiento en el ciclo de vida de un Equipo

El ciclo de vida de un equipo, empieza con su diseño, creación, programación,

producción, se producen unas fallas a las cuales se les brinda mantenimiento, y al finalizar
su vida útil se produce su deteriora miento que al final se convierte en chatarra.

Desde 1940 se han desarrollado aproximadamente estudios sobre la teoría de la

confiabilidad, y así, basado en observaciones efectuadas en equipos y sistemas complejos
instalados en industrias telefónicas, industrias de generación de energía eléctrica,
industrias petroquímicas ,de aviación comercial, etcétera, y su funcionamiento en relación
con las fallas que dichos y sistemas registran, se ha determinado que la cantidad de fallas
que presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de su vida útil, sino que
existen variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, así como un gran
lapso comprendido entre ellos, en el cual el numero o tasa de fallas es relativamente
constante.

8. Pérdidas de producción por un mal mantenimiento

8.1 Las Seis Grandes Pérdidas

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr la

eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer
factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la
eliminación sistemática de desperdicios.

La meta del TMP son cero averías, cero defectos de producción y cero acciones, para
lograr una mayor eficiencia del TPM se trabaja para eliminar las 6 perdidas que a su vez
se dividen en 3 partes principales.

 Perdida por parada.

 Perdida por defecto
 Perdida por velocidad

10
 1. Fallas en los equipos principales

Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo

2. Cambios y ajustes no programados

Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los

requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y
ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del
cambio.

3. Ocio y paradas menores

Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal
o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte
de un transportador, causando inactividad en el equipo; otras veces, los censores
alertados por productos defectuosos paran los equipos

4. Reducción de Velocidad

Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de

diseño del equipo y la velocidad real operativa.

5. Defectos en el proceso

Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas

por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los defectos
esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones de trabajo
del equipo.

6. Pérdidas de Arranque

Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la

fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina. El
volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso,
el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica del operador, etc.

9. Plan de mantenimiento

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una

instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste
11
y con el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida útil de la instalación. Existen
al menos tres formas de elaborar un plan de mantenimiento, es decir, de determinar el
conjunto de tareas preventivas a llevar a cabo en la instalación: basarse en las
recomendaciones de los fabricantes, basarse en protocolos genéricos o basarse en un
análisis de fallos potenciales.

Los técnicos que tienen que abordar el trabajo de realizar un plan de mantenimiento en
ocasiones se encuentran sin un modelo o una base de referencia. Este artículo trata de
ofrecer al lector un modelo posible, que puede ser modificado y mejorado a voluntad de
quien realiza el trabajo.

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:

 Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a
cabo el equipo de operación.

 Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.

 Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de

mantenimiento. Las diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se
describen en los capítulos siguientes no son más que formas de determinar las tareas de
mantenimiento que compondrán el plan.

Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella:
frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad
de parar la máquina para efectuarla.

Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes

formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes
no son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el
plan.

Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella:
frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad
de parar la máquina para efectuarla.

12
  Frecuencia

En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:

 Siguiendo periodicidades fijas

 Determinándola a partir de las horas de funcionamiento

Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para unas
tareas sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades preestablecidas y que otras
tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas de
funcionamiento. Ambas formas de determinación de la periodicidad con la que hay que
realizar cada una de las tareas que componen un plan tienen ventajas e inconvenientes.

 Especialidad

En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas que

realizan unos profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de trabajo
correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que debe realizar el especialista
mecánico y viceversa.

 Duración

La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria del plan

de mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume que esta
estimación lleva implícito un error por exceso o por defecto.

Permiso de trabajo

Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así, las tareas
de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios confinados, las que suponen
un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente de un permiso de trabajo especial.
Resulta útil que en el plan de mantenimiento esté contenida esta información, de manera
que estén diferenciados aquellos trabajos que requieren de un permiso, de aquellos que
se realizan simplemente con una orden de trabajo.

 Máquina parada o en marcha

Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el sistema
al que pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha. Resulta útil que este
13
extremo esté indicado en el plan de mantenimiento, ya que facilita su programación.

14
Fases en la elaboración del plan de mantenimiento

Las fases para elaborar un buen plan de mantenimiento basado en instrucciones de

fabricantes son las siguientes:

1. Elaboración del listado de sistemas que componen la planta.

2. Determinación del formato homogenizado a emplear.

3. Identificación de todos los equipos que componen cada sistema.

4. Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos.

5. Análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las

frecuencias de realización.

6. Aportaciones de los técnicos de mantenimiento de planta.

7. Determinación del mantenimiento legal e inclusión en el plan de las tareas que se

desprenden de la normativa legal de aplicación.

8. Determinación de la especialidad de cada tarea

La fiabilidad y disponibilidad de una instalación dependen sin duda alguna del

mantenimiento que se realice en ella. Si el mantenimiento es básicamente
correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy
posible que a corto plazo esta política sea rentable. El mantenimiento de una
instalación se asemeja a un gran depósito. Si se realiza un buen mantenimiento
preventivo, el depósito siempre estará lleno. Si no se hace nada desde un punto de
vista preventivo, el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que
el depósito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo
más rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que
atender todas las reparaciones que van surgiendo. La elaboración del plan de
mantenimiento.

Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su

consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se
toman se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy se pagan los errores

15
 de ayer, o se disfruta de los aciertos

10. Indicadores de mantenimiento

Indicador: es una medida que nos permite ir observando el parámetro de avance en el

cumplimiento de objetivos y metas que proporciona un medio sencillo y fiable para medir
logros, reflejar los cambios vinculados con una intervención o ayudar a evaluar los
resultados de un organismo de desarrollo.

James Watt, Lb (Pág. 22)2015.

Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento que quiere
mejorar los resultados del departamento a su cargo es que debe MEDIR la evolución de
los aspectos más importantes que definen o determinan la calidad de su trabajo. ¿Pero
cuáles son esos indicadores? ¿Qué parámetros determinan que el trabajo de un
departamento se está haciendo bien o mal?

1. Disponibilidad Total
Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto, el que más
posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo: es el
cociente de dividir el nº de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el
nº de horas totales de un periodo:

Horas Totales-Horas Paradas por Mantenimiento

Disponibilidad= 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

2. Disponibilidad por averías

La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, las paradas programadas de los
equipos.

Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de la

disponibilidad por avería, para poder ofrecer un dato único.

Horas Totales-Horas de Paradas por Averías

Disponibilidad por Averías = Horas Totales

3. MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)

Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:

16
 N° de Horas Totales del Periodo de Tiempo Analizado
MTBF =
N° de Averías

4. MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación)

Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo
considerando el tiempo medio hasta su solución:

N de Horas de Paro por Averías

MTTR =
N de Averías

11. Disponibilidad de las Maquinas

La Disponibilidad es un indicador muy popular interpretado como el porcentaje de tiempo

de buen funcionamiento de la máquina, calculado sobre la base de un periodo largo. Otra
interpretación la define como la probabilidad para que, en un instante cualquiera, la
máquina (reparable) esté en funcionamiento. Se considera que la Disponibilidad
Mecánica debe ser mayor que 90 %.

11.1 Ejercicio de Aplicación

A continuación, se presenta el historial de fallas del año 2007 para una línea llenadora
de acuerdo a la programación del mantenimiento de la empresa la primera toma del
equipo para la realización de actividades de mantenimiento programado fue el día 15 de
enero del 2007 y las instrucciones técnicas efectuadas fueron con una frecuencia
mensual (8hrs) y una frecuencia semestral (12hrs).

Tomando en consideración las siguientes premisas:

 La planta opera 24hrs al día los 7 días de la semana.

 La capacidad nominal de la llenadora es de 95unds por hora (se produce

aproximadamente 65,000und por mes).

 Para efectos fe simplificar el cálculo asuma que las averías ocurren siempre a la
misma hora.

 El tiempo empleado en la realización de actividades de mantenimiento rutinario

es de 6% de la jornada de trabajo.

Determine:

17
  Disponibilidad de la llenadora en el año 2007.

 MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)

 MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación)

Total: 1920min/60= 32hrs

Fecha de Síntoma de la Parte Causa de la Duración de
Actividades
Averías Avería Afectada Falla la Falla (Min)
12/01/2007 - - - 360 -
16/03/2007 - - - 250 -
21/04/2007 - - - 430 -
02/07/2007 - - - 150 -
21/08/2007 - - - 300 -
24/11/2007 - - - 180 -
17/12/2007 - - - 250 -
Horas Totales= 24hrs*365dias=8760hrs.

Horas paradas por Mantenimiento

Mantenimiento Averías=32hrs

Mantenimiento Programado (8hrs*12) + (12hrs*2=120hrs

Mantenimiento Rutinario= (Horas Totales*6%)= (8760*0.06) =525.6hrs

Total, de Horas por Mantenimiento=32+120+525.6=677.6hrs

8760hrs-677.6hrs
Disponibilidad= = 0.92 = 92%
8760hrs

8760ℎ𝑟𝑠 1251.43ℎ𝑟𝑠
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = = 52 𝐷𝑖𝑎𝑠
7 24

18
 32hrs
MTTR = = 4.57hrs
7

12. Los aspectos de la vida útil

Dos palabras, dos significados; se puede hablar de vida útil de un equipo bajo dos aspectos
diferentes: Financiero y operativo; ambos se refieren al lapso de tiempo en el que el
equipo está vigente dentro de una empresa de acuerdo a cada punto de vista; el financiero
depende de las políticas empresariales y contables mientras que el operativo tiene que ver
con la propia naturaleza de una máquina: productividad, tecnología, mecánica,
mantenimiento. Este artículo trata exclusivamente de la vida útil operativa que se define
como el ciclo en el que un equipo puede desempeñar la labor para la que fue diseñado, de
una manera eficiente y segura.

Existen estándares o normas establecidas de acuerdo al tipo de industria, que indican cual
es la vida útil esperada de un equipo; aunque es un indicador importante que se ha
obtenido con base en estudios realizados por expertos, en situaciones reales; finalmente
el resultado tiene mucho que ver con el cuidado que se le ha prestado a lo largo de su
vida, en especial en su mantenimiento.

Como ejemplo se pueden ver algunas estimaciones de vida útil para diferentes
equipos e industrias:

 Buque transportador de Petróleo: 25 años

 Caldera pirotubular en refinería: 30 años

 Camión Minero de 300 toneladas: 18000 horas

 Excavadora en Constructora: 10000 horas

 Avión comercial de pasajeros: 18000 horas

A mayor tamaño y complejidad de una empresa, más importante es el manejo eficiente

de una política de renovación de maquinaria que permita la continuidad de sus procesos
en un punto óptimo de disponibilidad, costo de operación, calidad del producto y

19
seguridad. No quiere decir esto que en una empresa pequeña (menos de 10 equipos) no
sea necesario tener en cuenta este concepto.

Para decidir que un equipo llegó al fin de su vida útil se deben considerar los
siguientes aspectos:

 Económico

Es un tema sensible; cuando el costo de reparar un equipo representa un porcentaje

importante comparado con el de un equipo nuevo o modelo reciente, se debe evaluar
calculadora en mano la favorabilidad de hacer una u otra cosa. Determinar el costo de una
reparación general, con el equipo aun operando a sabiendas de que su parada es
inminente, es una tarea sencilla y muy útil para tomar una decisión acertada. Se puede
decir que un valor de reparación mayor del 50%, justifica la salida de servicio de una
máquina. Así mismo, las continuas paradas de producción atribuibles al deterioro causado
por el uso de un equipo, inciden de forma negativa en la eficiencia, aumentando los costos
de personal, horas extras, baja producción, etc. Afectando notablemente las finanzas de
una empresa.

 Mecánico

Todos los componentes de una máquina tarde o temprano van a fallar, estos han sido
diseñados para trabajar una cantidad de horas específica y aunque existen partes que
sufren más que otras según las condiciones particulares de cada labor, sitio, operario,
exigencia, etc.; la primera falla de un elemento principal no debería ocurrir antes de
trabajar un 80% de las horas esperadas. Si esto aconteciera se podría hablar de una falla
prematura que debería investigarse muy bien y determinar su causa. En esta instancia es
posible hacer una reparación del componente para extender su fase operativa hasta lograr
que el equipo en su conjunto alcance la vida útil estimada. El Mantenimiento Preventivo
constituye una herramienta poderosa para asegurar un desempeño eficiente que cumpla
las expectativas en este aspecto.

 Tecnológico

Los continuos avances tecnológicos permiten una mejora sustancial en eficiencia,

consumo de energía, niveles de contaminación y seguridad; al operar con maquinaria
obsoleta se está dando ventaja a la competencia que, aunque igualmente está gastando
dinero en equipos nuevos, realmente está haciendo una inversión y aumentando sus

20
niveles de producción con calidad y mejor desempeño. Es labor del Director de
maquinaria o el Gerente de equipos, incluso, del dueño o administrador en empresas
pequeñas, mantenerse actualizado respecto de los avances, mejoras, y facilidades que
continuamente están introduciendo los fabricantes.

 Seguridad

En la industria aeronáutica constituye el aspecto más importante, está íntimamente ligado

al factor mecánico y tecnológico. En cualquier tipo de empresa debería ser considerado
hoy como aspecto determinante a tener en cuenta para operar una máquina.

La justificación final de sacar de servicio un equipo implica un análisis conjunto de todos

y cada uno de estos cuatro aspectos, probablemente no baste con que se cumpla uno solo
de ellos para tomar una decisión tajante, pero si llegaran a darse al menos tres ya se estaría
en zona de alto riesgo. No existe un status que indique la importancia de alguno respecto
al otro (con excepción de la seguridad en la industria aeronáutica), generalmente cada
factor determinante va afectándose gradualmente y la supervisión continua es la única
forma de hallar el punto límite operativo.

Importante tener en cuenta que un equipo que ha salido de servicio, tiene un valor
comercial que puede significar un porcentaje apreciable del costo de uno nuevo; estas
máquinas aparentemente desechadas tienen un mercado importante para usos diferentes
al industrial; en el caso de maquinaria pesada como Tractores, Excavadoras, Volquetas;
suelen utilizarse constantemente en labores de mantenimiento en granjas y zonas rurales
donde su uso no es de alta exigencia y desempeñan una labor productiva aceptable por un
buen periodo de tiempo adicional.

13. Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad

RCM o Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, se basa en el análisis para desarrollar

un programa de una manera eficiente mediante el mantenimiento preventivo de una
instalación.

Trucal recil, Lb (Pag.6)2014.

Como toda herramienta de calidad se basa en unos principios, globalidad, priorización,

especificación, vigilancia continua y objetividad; para poder llevar a cabo la implantación
del RCM es necesario realizarse las siguientes preguntas.

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1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (funcionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva?

También se puede realizar una serie de indicadores claves para ver el funcionamiento del
sistema, podemos destacar: nº de averías, nº de piezas defectuosas, costes de
mantenimiento.

Con ello lo que se busca en que siempre existe una oportunidad de mejora en los procesos
de mantenimiento pues podemos estar trabajando con conceptos erróneos. Para comenzar
el análisis RCM hay que desglosar las actividades/funciones, pero también hay que buscar
la posibilidad que existan funciones asociadas a la función principal. Una vez definido la
función, hay que hacer una clasificación de las posibles fallas de la función, y diferenciar
entre efectos y consecuencias de la falla, es decir, el efecto es la descripción cuando
sucede la falla mientras la consecuencia es el impacto que provoca.

En el proceso nos podemos encontrar con fallas ocultas, son aquellas que son provocadas
por sistemas de prevención de fallas, puede ser el caso de un fusible, siempre hay que
realizar una trazabilidad hacia atrás para cubrir todas las posibilidades.

Entonces una vez con el problema descrito tenemos que tratar cual es la mejor solución,
por ello podemos optar por una serie de distintos tipos de mantenimientos:

 Mantenimiento predictivo, enfocado a la búsqueda de indicios o posibles

síntomas que pueden provocar fallas en el sistema.

 Mantenimiento preventivo, hace referencia a realizar una inspección periódica

de la función.

 Mantenimiento correctivo, en este caso se busca una solución una vez producido
el fallo, pero hay que tener cuidado pues si la consecuencia es grave puede
implicar un alcance mayor y pérdida económica importante.

22
  Mantenimiento detective, consiste en probar los distintos dispositivos para ver
donde pueden fallar y conseguir con anticipación detectar posibles focos de falla.

FMEA/FMECA
Análisis de riesgos

Rutinas de mantenimiento de planta

También ofrecemos cursos personalizados de transferencia de tecnología de formación en RCM,

tanto para la dirección como para los equipos designados para RCM. Nuestra sesión de formación
incluye:

Metodología RCM
Procesos de trabajo y ejercicios en grupo
Uso del software VAIL-RCM
Beneficios
RCM es una metodología que ha demostrado ser eficaz en el desarrollo de estrategias
efectivas de mantenimiento. Se trata de una herramienta para optimizar la fiabilidad que
capta decisiones diarias sobre procedimientos de reparación y su impacto en la ejecución
prevista y analiza la información para predecir los problemas de fiabilidad futuros.

A continuación, se muestran algunos de los beneficios de este método:

 Identificar y corregir problemas crónicos recurrentes en el equipo

 Evitar pérdidas de producción causadas por fallos no esperados
 Aumentar intervalos entre rotaciones
 Identificar los equipos que no se consideran críticos
 Disminuir los fallos ocultos y de procesos.

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CONCLUSIÓN

La importancia del mantenimiento, es muy grande, pues sus objetivos son la base para un
adecuado funcionamiento de los centros de producción de una empresa. Así como para
una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades
diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar
los desafíos rutinarios, es también importante para una empresa mantener en óptimas
condiciones de operación todas sus plantas para obtener el máximo rendimiento de las
mismas, y el mínimo en desgaste y costos de reparaciones.

Saber emplear las mejores técnicas de mantenimiento, son las que nos aseguran poder
hacer comprobaciones, mediciones, ajustes y reparaciones a la maquina industrial, pero
principalmente nos permitirá mantener en forma óptima las maquinas o instalaciones.

El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de

los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción. El mantenimiento
proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria.

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