Resumen

De acuerdo a la investigación, se espera obtener un conocimiento breve sobre las

diferentes técnicas que se presentan dentro del diagrama maestro, así como su clasificación de acuerdo al
tipo de proceso, cabe destacar que se investigaron características principales para después realizar los
procesos correctamente e identificar el tipo de aplicación.

Introducción
La soldadura es un proceso de fabricación o escultural que sirve para unir, usualmente dos metales, e
incluso pueden unirse polímeros termoplásticos, mediante la fusión del material base, pero por lo general
esto va acompañado de la adición de un material de relleno. Este material de relleno se agrega para
formar un pozo de material fundido que luego se solidificará al enfriar y formar de esta manera una unión
más resistente que el material base.

La unión soldada, por lo general requiere protección para los materiales de relleno y así se evite que
estos se puedan contaminar u oxidar.

Existen una gran variedad de tipos de soldadura. A continuación, se enlistan 4 tipos de soldadura que
consideramos como los más principales y usados en lo que es la industria y tareas de construcción:

• La soldadura MIG: Este tipo de soldadura es la más utilizada y quizás la más sencilla de
aprender, entre todos los tipos de soldadura. El proceso de MIG, también conocida como
soldadura por arco gas metal (GMAW, por sus siglas en inglés) es ideal para unir aceros
suaves, aceros inoxidables y aluminio.
• Soldadura por arco: La soldadura por arco es la más básica de todos los tipos de soldadura y
es la más sencilla de dominar. Este tipo de soldadura puede ser utilizada para la
manufactura, la construcción y algunas reparaciones. La soldadura SMAW (por sus siglas en
inglés) es útil en casos de metales con 4 milímetros de espesor o más. Para metales más
delgados, se usa por lo general la soldadura MIG.
• Por gas: Esta soldadura no es muy utilizada para soldar aceros suaves en general. Consiste
en mezclar oxígeno y gas acetileno para crear una llama capaz de derretir los metales. Este
tipo de soldadura es más usual para trabajos de mantenimiento y corte de metal por gas, para
unir metales suaves como el cobre y el bronce y para soldar partes delicadas como tuberías
de refrigeración de aluminio.
• La soldadura TIG: También conocida como GTAW por sus siglas en inglés, es la soldadura
de gas tungsteno inerte y es comparable con la soldadura de gas oxiacetileno. Este tipo de
soldadura requiere un poco más de experiencia por parte del operador para poder obtener
resultados adecuados. Este es el tipo de soldadura adecuado para utilizar cuando se requiere
un trabajo de alta calidad de acabado que no necesite de mucho trabajo de limpieza posterior
por arenado o molido.
 Antecedentes
De acuerdo a la investigación realizada, el origen de la soldadura es bastante antiguo y
para comprenderlo tienes que trasladar tu mente a algunos milenios atrás. Antes de comenzar con las
soldaduras, en los reinos antiguos existía lo que se conoce hoy en día como herreros. Estos se encargaban
de darle forma al metal para elaborar diferentes instrumentos que eran de mucha utilidad para la época,
como las espadas, para hacerlo se valían del fuego y la presión, de la misma forma se fueron dando cuenta
que estos dos instrumentos podían lograr la unión de metales. ¡Es justo hay cuando nace la soldadura!

Ilustración 1 Soldadura antigua por fragua, Fuente: Soldadura y formacion de huelva.

Este oficio toma mayor relevancia durante la edad de hierro y bronce, debido a que muchas
de las construcciones de la época se elaboraron con metal, principalmente en el medio oriente y por su
puesto en Europa, en donde se convirtió en tendencia.
El paso del tiempo trajo consigo diferentes avances que permiten al soldador moderno
realizar el trabajo de forma más simple, cada una de las épocas mejoro la forma de realizar las uniones.
Durante le edad media, se avanzó en cuanto a la soldadura de fragua.
Sin embargo, Es en el transcurso del siglo XIX donde se transforma completamente el
proceso de soldeo, debido al descubrimiento de Humphry Davy, quien trae una nueva forma de unir metales
con el arco eléctrico, poco tiempo después, el ruso Nikolai Slavyanov incorporo los electrodos al proceso
de soldeo.

Ilustración 2 Humphry Davy, Fuente: Wikipedia.

Estos eran de carbón, y el proceso se volvió muy popular en la época, hasta que el
Strohmenger invento el primer electrodo de metal recubierto, en gran Bretaña.
 La soldadura de corriente alterna fue otro gran descubrimiento que tuvo lugar en el año
1919, fue inventada gracias a C. J. Holslag, sin embargo, su popularidad es alcanzada después de 3
décadas.

Ilustración 3 C. J. Holslag, Fuente: Wikipedia.

la primera guerra mundial fue un acontecimiento que marco una pauta importante en la
historia de muchas naciones y de las soldaduras, convirtiéndola en una de las herramientas más útiles de
muchas fuerzas militares, quienes se encargaron de seguir renovando e inventando nuevas técnicas de
soldeo.
Hoy en día, la soldadura, resulta un proceso mucho más fácil de realizar gracias a los
avances que brinda la tecnología, aunque el equipo necesario pueda llegar ser un poco costoso.

Desarrollo
Soldadura de arco (AW)
La soldadura por arco eléctrico, también conocida como soldadura electrógena, es un tipo
de soldadura que utiliza el calor proporcionado previamente por un arco eléctrico. Dicho arco se encarga
de generar una descarga eléctrica que atraviesa la separación de un circuito electrónico, el cual se sostiene
gracias al gas ionizado también conocido como plasma, generando de esta forma suficiente energía
calórica para fundir piezas metálicas.
Las aplicaciones son las siguientes:

• Electricidad y electrónica
• Transporte
• Artefactos
• Construcción
El objetivo o fin de la soldadura electrógena es unir distintas piezas o metales mediante la
fusión de los mismos, cuando estos se encuentren a su temperatura de fusión se entremezclarán y fundirán.
Esta técnica de soldadura es una de los muchos tipos o procesos de fusión más utilizados en la industria
ya que tras la solidificación y enfriamiento de esta se crea la unión metalúrgica.

• Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)

Esta soldadura se distingue la soldadura por ser más (de Shielded Metal Arc
Welding), o MMA (de Manual Metal Arc welding). La característica más importante
de la soldadura con electrodos revestidos, es que el arco eléctrico se produce entre
la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del
electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del
electrodo se funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la
atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde
el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.

Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la

fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por
encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de
dos piezas: el alma y el revestimiento.

Ilustración 4 Soldadura por arco con electrodo de metal revestido, Fuente: Formación CEIF.

• Soldadura por arco sumergido (SAW)

La soldadura por arco sumergido (SAW Submerged Arc Welding) es un
proceso de soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union
Carbide Company. Requiere una alimentación de electrodo consumible
continua, ya sea sólido o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco
están protegidos de la contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo
un manto de flujo granular compuesto de óxido de calcio, dióxido de silicio,
óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado líquido,
el flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre el
electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal
fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la disminución de la
intensa radiación ultravioleta y de la emisión humos, que son muy comunes en
la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque
también existe la SAW semiautomática de pistola (portátil) con emisión de flujo
de alimentación a presión o por gravedad.

Ilustración 5 Soldadura por arco sumergido, Fuente: Elube.

 Procesos de soldadura
Soldadura en estado sólido (SSW)
Es una técnica o tipo de soldadura cuya finalidad es fusionar o unir dos materiales aplicando
presión o una combinación de presión y calor. Normalmente se usa solo la presión para la unión de los
materiales, pero en caso de que se use el calor, la temperatura estará siempre por debajo del punto de
fusión de los materiales.
Es una de las mejores formas de soldar ya que justo por la forma en la que se unen los
metales. A diferencia de las otras, en este tipo de soldadura la elevada presión y vibración a la que son
sometidas hacen que los átomos se intercambien entre ellos enlazando los dos trozos en una única pieza.

Ilustración 6 Soldadura en estado sólido, Fuente: Emaze.

El tiempo, la temperatura y la presión, individual o colectiva de los metales, producen la

coalescencia en el metal que usaremos como base, sin una fusión significativa.
Los metales que se unen conservan sus propiedades originales sin los problemas de la
zona afectada por el calor.
Es compleja así que se requiere algo de habilidad para aplicarla.
Cuando se unen metales diferentes con este tipo de soldadura, las características propias
de cada uno de ellos son mucho menos importantes y no hace falta tenerlas en cuenta.

• Soldadura en frio (CW)

El termino soldadura en frio (CW) se usa ampliamente para describir el
procesamiento a temperatura ambiente.

• Soldadura por fricción (FRW)

El trabajo de fricción generado cuando dos cuerpos se deslizan uno sobre otro se
transforma en calor, cuando la rapidez del deslizamiento es alta y el calor es
contenido en una zona angosta, ocurre la soldadura.
En la Soldadura por fricción de acción continuo una pieza se sujeta firmemente
mientras la otra (usualmente de simetría axial) es girada bajo la aplicación
simultanea de presión axial. La temperatura se incrementa, las zonas soldadas
parcialmente formadas se cortan, las películas superficiales se rompen;
repentinamente, la rotación se detiene y una fuerza adicional de recalcado es
aplicada cuando toda la superficie se suelda. Algo del material suavizado es
 expulsado como rebaba, pero no está completamente claro si en realidad ocurre la
fusión.
Soldadura blanda(S)
Este proceso es también conocido como “soldering” o soldadura con estaño, en este se
llevan a cabo la unión de dos piezas mediante calor y material de aportación que se funde a una temperatura
por debajo de los 427 °C y por debajo del punto de fusión de las piezas a soldar.

Figure 1 Ejemplo de soldadura blanda, Fuente: Aspiración de humos.

Entre el material de aportación se encuentran aleaciones tales como: estaño-plomo,

estaño-plata, estaño-zinc, estas varían en función del material a soldar.
El objetivo de la soldadura es la unión de alta resistencia, simplificación de operación
mecánica y producción sencilla. Además, proporciona ventajas como control de temperatura, ahorro de
energía, oxidación menor, elimina deformación y cambios no deseados metalúrgicamente.
Esta se aplica por métodos de soplete, resistencia eléctrica, ultrasonidos o por inducción.

• Soldadura blanda por infrarrojo (IRS)

Se conoce como un proceso sin contacto, esto se lleva a cabo mediante la
fundición por calor de radiaciones aportadas por radiadores IR, en las zonas de
soldadura de las piezas, adaptándose a los contornos.

Proporciona soldaduras fuertes, herméticas al aire con borde sólido y calidad

buena de expulsión.

Es idónea para temperaturas de manufacturación superior y utilizable con

materias plásticas como polietileno polipropileno.

Figure 2 Esquema de soldadura blando por infrarrojos, Fuente: Wikipedia.

La fuente de calor se puede controlar con precisión, debido a materiales sensibles

al calor.
• Soldadura blanda por resistencia (RS)
 Este tipo de soldadura requiere de un instrumento conocido como cautín y deberá
ser de lápiz, su operación es manual, en este proceso se requiere de un material
fundente y metal de fundición.

La potencia del fundente no deberá ser mayor a 40 vatios ni menor a 20 vatios.

Figure 3 Ejemplo de soldadura por resistencia, Fuente: Blog Manuel Vanilla

Su aplicación se enfoca en la electrónica en la soldadura de componentes,

soldaduras de plomo empleadas en fontanería y soldadura de chapas de hojalata.
Soldadura por resistencia (RW)
Soldadura por resistencia o soldadura por presión, en este proceso las piezas de metal que
van a unirse son presionadas juntas por los electrodos de la maquina soldadora de manera que hagan bien
contacto eléctrico. Entonces se pasa la corriente eléctrica a través de ellos, se calientan hasta que
empiecen a derretir en el punto donde están en contacto. El metal fundido de las dos piezas fluye y las
piezas se unen, entonces la corriente se paga y el metal fundido se solidifica, formando una conexión
metálica solida entre las dos piezas.
Su nombre o termino viene del hecho de que es la propiedad eléctrica de la resistencia del
metal a ser soldado la que causa el calor que se generara cuando la corriente fluye a través de él.

Ilustración 7 Soldadura por resistencia, Fuente: Alcavil.

 Aplicaciones
La soldadura por resistencia es la solución ideal para la mejora en los procesos en
prácticamente cualquier industria a la que se dedique, ya que los resultados que obtenga serán seguros y
eficientes, además de ser idóneo para la automatización.
Por otro lado, la soldadura por resistencia es perfectamente para todas las industrias que
tengan procesos de transformación de metal formado, incluyendo la automotriz, de la construcción,
alimenticia y farmacéutica, instrumentación, electrónica, TI, medica, de automatización e incluso de defensa
y aeroespacial dándole resultados más eficaces y acordes a sus necesidades actuales de manufactura
Otras aplicaciones podrían ser:
 • Conexiones del motor
• Conectores
• Cables
• Componentes para iluminación
• Lengüetas de batería
• Sensores
 Formulas
La fórmula para calcular el calor necesario para este proceso se hace por el “Efecto de
Joule”
𝑄𝑄 = 𝐼𝐼 2 ∗ 𝑅𝑅 ∗ 𝑡𝑡
Donde:

• Soldadura de puntos por resistencia (RSW)

Debido a la amplia difusión de la aplicación de piezas de lámina metálica, la
soldadura de puntos por resistencia a adquirido una posición prominente, desde la
sujeción de asas de artículos de cocina hasta el ensamble de carrocerías
completas de automóviles (hay varios miles de soldaduras de punto por cada
automóvil).
Dos electrodos, normalmente enfriados por agua, presionan juntas dos láminas.
Los electrodos están hechos de materiales de alta conductividad y elevada
resistencia en caliente, como el cobre, con algunas adiciones de Cd, Cr o Be, o
aleaciones de cobre-tungsteno o molibdeno. Entonces, la corriente se aplica
durante un
número predeterminado de ciclos (en la industria automotriz, l O a 30 ciclos para
una corriente de60 Hz), después de lo cual la interfaz se calienta y en una fracción
de segundo se forma una zona fundida (pepita de soldadura).
La presión se libera sólo después que la corriente ha sido desconectada y que la
pepita ha solidificado. La superficie de la lámina presenta una ligera depresión y
decoloración. Los electrodos pueden incorporarse en una máquina fija o en una
pistola portátil de soldador. Se emplean electrodos múltiples (algunas veces
cientos) para la soldadura de ensambles grandes, con grupos de electrodos puest
os en contacto enuna secuencia programada. Una serie de soldaduras puede
realizarse con precisión y en una rápida sucesión mediante robots soldadores.
La calidad de la soldadura se asegura con mediciones durante el proceso basadas,
por ejemplo, en el cambio de la resistencia, mientras se forma la pepita, o en la
emisión acústica que ocurre durante la expulsión de metal

• Soldadura por proyección (RPW)

La extensión de la zona soldada se controla mejor y se realizan varias soldaduras
simultaneas con solo un electrodo cuando pequeños se estampan o acuñan
 hoyuelos o proyecciones en una de las láminas. Cuando se aplica la corriente, las
proyecciones se suavizan y se empujan de regreso a su lugar con la presión del
electrodo, a medida que se forma la pepita de soldadura.
Las proyecciones forjadas o maquinadas en cuerpos solidos permiten soldarlos a
una lámina o a otro cuerpo sólido. Una forma de la soldadura por proyecciones se
practica cuando se sueldan por resistencias mallas formadas con alambres
cruzados.
Soldadura fuerte (B)
La soldadura fuerte consiste en un proceso de cruzar dos metales a través del
penetramiento de estos y la posterior adición de un metal de aportación, el cual debe tener una temperatura
de fusión superior a 450° C y menor al del metal base. Este material de aportación se colocará en el hueco
que dejan las dos partes a unir y se distribuirá entre las superficies de unión por atracción capilar. Este tipo
de unión es muy común en la industria y sirve para unir la mayoría de los metales y aleaciones que
encontramos en el sector de la metalurgia.

Ilustración 8 Soldadura fuerte, Fuente: YouTube.

 Características
La soldadura fuerte como bien indica su nombre se caracteriza por tener una fortaleza y
ductilidad alta. De hecho, la zona de unión es igual o más fuerte que los metales que se han unido. También
es una unión que destaca por su homogeneidad en la unión, lo que implica un buen acabado a nivel estético
y estanqueidad a la hora de contener fluidos.
 Aplicaciones
Las aplicaciones son las siguientes:
 Electricidad y electrónica
 Transporte
 Artefactos
 Construcción
 Área médica
 Distribución
• Soldadura por soplete (TB)
Este es uno de los procedimientos de soldadura fuerte más utilizados. Es muy
utilizado en volúmenes de producción pequeños o en operaciones especializadas.
Hay varias clases de soldadura por soplete, manual, semiautomática y automática.
En la soldadura manual el operario se encarga de manejar el soplete y de colocar
las piezas para su unión, así como el material fundente. Se utiliza en procesos de
bajo volumen o en los que una máquina operaría con dificultades. Su principal
inconveniente radica en la habilidad del operario para realizar la soldadura.
 La soldadura automática se caracteriza por eliminar casi por completo la necesidad
de mano de obra humana para la realización de la soldadura, salvo para cargar y
descargar las piezas de unión. Se usa para altos niveles de producción y para
conseguir acabados mejores.
La soldadura semiautomática es una mezcla de la manual y la automática. En este
tipo de soldadura es la máquina la que maneja el soplete mientras que el operario
coloca los elementos a unir el fundente. Este proceso tiene como ventajas la
reducción de la mano de obra y el hecho de que no es influyente la habilidad del
operario para soldar.

• Soldadura mediante horno (FB)

El proceso de soldadura mediante horno está generalizado en el mundo de la
industria debido a la posibilidad de producir en masa con la consecuente reducción
del coste de fabricación, cosa que lo hace ideal en cadenas de montaje, además
no es necesaria mano de obra cualificada para utilizarlo. Otras ventajas son que
permite la regulación de la temperatura a la cual se realiza el proceso y que no es
necesario un proceso de limpieza de las piezas acabadas.
Dentro de los hornos se suelen crear ambientes idóneos para la soldadura. Estos
se consiguen modificando el gas que se encuentra en el horno o directamente
eliminando el gas, por ejemplo, se suelen inyectar gases inertes o se genera el
vacío, todo esto se realiza para evitar la generación de óxido en el metal.
Soldadura con gas combustible y oxigeno (OFW)
Genéricamente se conoce como autógena, es un proceso en el cual su fuente de calor es
la flama de gas y la unión puede hacerse con o sin metal de aportación.

Figure 4 Soldadura con gas combustible y oxígeno, Fuente: BiblioIII.

El oxígeno empleado por lo regular es aire comprimido, pero siempre se utiliza oxígeno
puro. Así, las mezclas de estos producen una flama alta en cuanto a temperatura.
Casi siempre como gas combustible se emplea el acetileno, el cual se conoce por ser un
gas carburante, cuya mezcla alcanza una temperatura de 3000 °C, lo cual proporciona una fundición de un
98% de los materiales.

• Soldadura con gas a presión (PGW)

La soldadura por este tipo se da por fusión, al producir una llama obtenida por la
combustión de un gas combustible y uno comburente.

En este si se emplea metal de fundición, con las características de mojar al metal

base, la temperatura de fusión debe ser menor a la del metal base y producir una
buena unión.
 Figure 5 Soldadura con gas a presión, Fuente: Gago, M.

Se emplea en pequeñas producciones, trabajos en campo y reparaciones por

soldadura.

Su llama dependerá de la cantidad de oxigeno suministrada, entre las que se

encuentran: reductora o carburante, oxidante y neutra.

• Soldadura con oxi-hidrógeno (OHW)

Este tipo de soldaduras se solía emplear para trabajos de placas de bajo espesor
y piezas de presión, además es considerada una técnica de con más alta
temperatura, alcanzando los 2000 °C.

Este método de soldadura a mediados de siglo XX el equipo para soldar constaba

de un tubo de oxígeno y otro de hidrógeno. Este cayó en desuso y fue reemplazado
por el de oxi-acetileno, ya que podía alcanzar mayores temperaturas de trabajo.
Hoy en día esta técnica se volvió a emplear, utilizada en materiales no ferrosos,
como en piezas para automóviles, aires acondicionados, refrigeradores, cables
para transformadores y baterías de almacenamiento.

Figure 6 Generador oxi-hidrogeno, Fuente: De Máquinas y Herramientas.

Se pagan una sola vez y lo único que utilizan es agua destilada (hasta
0.33litros/hora los equipos más grandes) y, por supuesto, energía eléctrica.

Como ventajas, puede citarse que la llama oxhídrica no desprende ningún carburo,
por lo tanto, no aparecen puntos negros tras la soldadura. La desventaja de este
sistema de soldadura reside en que no puede ser empleado para la industria
pesada, ya que se requiere de mayor aporte calórico.
Otras Soldaduras
• Soldadura por haz de electrones (EBW)
Este tipo de técnica permite la unión de metales creando uniones de alta integridad
y con mínima distorsión.

Esta técnica utiliza una corriente concentrada de electrones generados por un

filamento y dirigida a la unión que debe soldarse.

Figure 7 Esquema de soldadura por haz de electrones, Fuente: Soldadura de Metales.

Esto da como resultado una soldadura muy estrecha con una zona afectada
térmicamente muy reducida. No es necesario utilizar metal de aporte debido a que
se funde el metal de base del conjunto.

Su aplicación va desde la aeroespacial hasta la nuclear.

Ademes, proporciona una velocidad de soldadura, permite soldar varios metales,

el proceso de soldadura suele ser rentable para grandes producciones en modo
automático y proporciona soldadura de metales con puntos de fusión diferentes.
• Soldadura de electroescoria (ESW)
El empleo de esta técnica de soldadura es industrial debido al recargue de
depósitos de gran tamaño. Se da por fusión y protección de escoria, utiliza un
equipo similar al de soldadura por arco.

Este además de utilizar electrodos, hace uso de zapatas para el retiro de metal
formado durante el proceso.

Figure 8 Esquema de soldadura por electroescoria, Fuente: Galeon.

 El factor que se debe tomar en cuenta al realizar esta técnica es el tipo de grano a
emplear, debido a que si se reduce ocasionara problemas como aumento de la
resistencia de impacto y tensión de la fluencia.

Este se genera de forma vertical, también es importante recalcar que se aplica a placas de 25mm en
adelante.
Procesos aliados

Rociado térmico (THSP)

Es el proceso de rociado de metal derretido sobre la superficie para formar una cubierta. El
metal puro o aleado es derretido en un arco con llama o eléctrico y atomizado por un chorro de aire
comprimido. El rociado fino que resulta se acumula sobre una superficie previamente preparada para formar
una capa de metal sólida. Debido a que el metal derretido es acompañado de un chorro de aire, el objeto
al cual se está rociando no se calienta mucho. Por lo tanto, el rociado térmico es conocido como un método
“en frío” de acumulación de metal.

Figure 9 Rociado térmico. Fuente:

[Link]
O5th0fQ&sig=B8j-QOiY2eom_yZbPUwGadPSv7A&hl=es-
419&sa=X&ved=2ahUKEwix0r6XytDeAhUJ7awKHX4BCNwQ6AEwAHoECAAQAQ#v=onepage&q

Dentro de lo que es el rociado térmico, podemos encontrar:

• Rociado con arco eléctrico (EASP): La proyección por Arco Eléctrico se basa en
la formación de un arco eléctrico en los terminales de dos alambres conductores.
La temperatura generada por este arco funde los extremos de los alambres y el
empleo de una corriente de gas atomizador pulveriza la masa fundida y la acelera
hacia el sustrato. Temperaturas superiores a los 4500 °C pueden ser alcanzadas
con velocidades de proyección subsónicas. Todas las clases de metales pueden ser
rociados por esta tecnología, siendo este un proceso muy económico y de alta tasa
de deposición de material.
 Figure 10 Rociado con arco eléctrico. Fuente: [Link]
tecnologica/[Link]

• Rociado con plasma (PSP): La proyección Plasma Atmosférico, por su parte, se

basa en la generación de un plasma térmico de muy alta temperatura y alta velocidad que, al
recombinarse, producirá la energía necesaria para la fusión de las partículas del polvo de alimentación
y su aceleración hacia el sustrato. Las temperaturas pueden alcanzar los 18.000 °C con velocidades de
proyección de 200 a 500 m/s. La proyección por Plasma por su mayor temperatura es adecuada para
toda la gama de cerámicas y carburos. La menor velocidad de esta tecnología da lugar a recubrimientos
más porosos y más oxidados que el proceso HVOF.

Figure 11 Rociado con plasma. Fuente: [Link]

tecnologica/[Link]

Unión adhesiva (ABD)

En este método de soldadura se emplean tres métodos, soldadura por rodillo caliente
(empleado en piezas delgadas), soldadura por fricción (sujeción de piezas firmemente mientras esta bajo
las cargas axiales giradas y presionadas) y con gas caliente (similar a la soldadura por oxígeno y gas
combustible nada más que la fuente de calor es aire o gas inerte caliente).

Figure 12 Soldadura por unión adhesiva, Fuente: Unidad IV

• Corte con arco y plasma (PAC)

 Emplea un arco transferido, ósea entre electrodo y pieza de trabajo estable. Para
que esto suceda el gas deberá estar ionizado producido por un arco piloto entre
electrodo y tobera.

El arco piloto calienta el gas plasmágeno y lo ioniza. Así el arco piloto se apaga
automáticamente y se estabiliza el arco.

Entre los componentes de la maquina se encuentran el cilindro del gas

plasmágeno, fuente de energía (generalmente un transformador eléctrico de
alimentación monofásica y trifásica), pieza de trabajo y antorcha.

Además, existen varios tipos de máquinas de corte por arco y plasma tales como
son la portátil, CNC y mecanizadas.

Figure 13 Corte con arco y plasma, Fuente: De Máquinas y Herramientas.

• Corte con arco tungsteno y gas (GTAC)

El calor necesario para la fusión se obtiene del arco formado entre un electrodo de
tungsteno NO consumible y la pieza de trabajo. La zona afectada por el calor, el
metal líquido y el electrodo de tungsteno están protegidos por una atmósfera de
gas inerte.

Figure 14 Corte con arco tungsteno y gas, Fuente: Google sites.

El arco alcanza temperaturas de 35,000 oF (19,425 oC). El electrodo de tungsteno

solo sirve para formarlo y si se requiere metal de aporte tiene que adicionarse
externamente.

Puede usarse para soldar la mayoría de los metales y aleaciones comerciales.

 La fuente de poder cilindro de gas es equipado con recirculador de agua, control
remoto, antorcha y cilindro de gas de protección.

Corte térmico

Las diversas opciones que ofrecen las tres tecnologías de corte térmico (oxicorte, láser y
plasma) suele dificultar la decisión sobre el proceso mecanizado a adoptar en la práctica. Existen muchas
variables a tener en cuenta, tales como el tipo y espesor del material y la geometría de las piezas a cortar,
la calidad y precisión requerida para el corte, el aporte térmico durante el corte, los cuidados especiales
cuando deben efectuarse soldaduras posteriores y, obviamente, el aspecto económico.

En muchos casos, el corte por plasma mecanizado corre con ventaja respecto del oxicorte
y el láser.

Corte con oxígeno (OC)

Las máquinas de oxicorte no requieren electricidad para funcionar, sino que emplean el
calor generado químicamente para aumentar la temperatura de la pieza de trabajo hasta la fusión; luego,
el metal fundido se expulsa con la adición de oxígeno. El proceso general puede resumirse en la siguiente
figura.

Figure 15 Proceso de oxicorte. Fuente: [Link]

de-tecnologias-de-corte-termico-mecanizado

Como tipos de oxicorte, tenemos:

• Corte con oxígeno y gas natural (OFC-N): Consiste en calentar un metal a su

temperatura de ignición. En el caso del acero, esto es alcanzado con el
precalentamiento de un área localizada hasta que el metal alcanza un color rojo
cereza brillante a cerca de los 1150°C. En este punto un chorro de oxígeno frío
pasa a través del centro de la boquilla de corte hacia el acero al rojo vivo. Esto
causa una reacción química entre el acero y el oxígeno, generando más calor a
través de la quema del hierro en el acero. El acero inmediatamente debajo del
chorro de oxígeno se convierte en un óxido de metal o en escorias del metal, y es
inmediatamente separada por el chorro.
• Corte con oxipropano (OFC-P): Una antorcha de corte de oxi-propano es
realmente cualquier antorcha de corte o soplete de oxi-combustible. Dos tanques
presurizados llenos de gas, uno con combustible y otro con oxígeno, alimentan una
antorcha donde el combustible y el oxígeno se mezclan. La antorcha tiene ajustes
radiales para medir la cantidad de cada uno. La introducción del oxígeno al
combustible aumenta dramáticamente el calor de la antorcha. El alto calor, en
 combinación con oxígeno puro, causa la oxidación instantánea de muchos tipos de
acero y un chorro de combustible y aire soplan a través de ella.

Figure 16 Corte con oxicombustibles. Fuente: [Link]

[Link]/es/processes/cutting_joining_and_heating/cutting/oxy_fuel_cutting/[Link]

Corte con arco (AC)

Es técnicamente un proceso de mecanizado por el cual un potente chorro de aire a presión

barre el metal de la zona de corte, fundido por efecto de un arco eléctrico provocado con un electrodo
situado en la parte delantera de la zona de barrido. El equipamiento es el mismo que el necesario para la
soldadura por arco, salvo que el portaelectrodos incluye unos orificios para la salida del aire a presión, y se
necesita por tanto un caudal adicional de aire comprimido. Las medidas de seguridad a mantener para el
uso y mantenimiento de estos equipos de corte son las mismas que para los de soldadura eléctrica.

Como tipos de corte con arco tenemos:

• Corte con arco y plasma (PAC): El corte por plasma usa el calor y la
presión generadas por un arco eléctrico controlado para cortar material.
Este método de corte confía en unidades de potencia eléctrica y requiere
un circuito abierto de gran voltaje. El corte de plasma usa el modo de 'arco
transferido' en el cual el arco se mantiene entre el electrodo y el material
que será cortado. Un arco piloto es activado entre el electrodo y el orificio
constrictor. Esta aplicación de corte usa flujos de gas consistentes en
mezclas de gases, o gases activos o inertes. Se activa un gas secundario,
el cual fluye a través del arco de plasma como un manto de gas, el cual
restringe aún más el arco, causando un aumento aún más grande del flujo
de densidad de energía y la temperatura del chorro de plasma. Este método
es asociado con una fuente de gran densidad de energía, dado que esto
se requiere para derretir y expulsar el material derretido en el chorro de
alta velocidad de plasma.
• Corte con arco de carbón y aire (AAC): En el proceso de corte con arco
de carbono y aire (Carbon Arc Cutting-Air), el intenso calor del arco entre
un electrodo de carbón y grafito y la pieza de trabajo derrite una porción
de esta última. Al mismo tiempo, se hace pasar por el arco un chorro de
aire con velocidad y volumen suficientes para que el material fundido salga
despedido. El proceso requiere un portaelectrodos, electrodos de corte,
fuente de potencia y un suministro de aire. Los portaelectrodos de CAC-A
manuales son similares a la porta electrodos convencionales de trabajo
pesado para SMAW.
 Figure 17 Corte por arco. Fuente: [Link]

Otros tipos de corte

Corte con haz de electrones (EBC)

La principal diferencia entre los procesos con láser es que la fuente de energía, como el
nombre del proceso lo indica, no es un rayo láser sino un haz de electrones. Mientras que un filamento de
tungsteno se calienta al vacío, este libera electrones que son partículas elementales cargadas
eléctricamente. Estas partículas son aceleradas y dirigidas por electro-imanes con el fin de ser proyectadas
a alta velocidad sobre la superficie del polvo. Este tiene por efecto el calentamiento de las partículas de
polvo.

Para garantizar el buen funcionamiento del haz de electrones, toda la fabricación se hace
al vacío. Lo cual presenta también la ventaja de evitar que el polvo no se oxide durante el calentamiento.
Al final de la fabricación, una gran parte del polvo no fundido es reutilizable casi directamente. Es evidente
el interés que esto representa para los industriales, sobre todo en el sector aeronáutico donde
frecuentemente sólo el 20% de la materia comprada es efectivamente utilizada en la pieza final, el resto
siendo retirado por medio de maquinado y enviado a reciclaje.

Corte con haz de rayos láser (LBC)

Es un proceso de corte térmico que utiliza fundición o vaporización altamente localizada

para cortar el metal con el calor de un haz de luz coherente, generalmente con la asistencia de un gas de
alta presión. Se utiliza un gas de asistencia para eliminar los materiales fundidos y volatilizados de la
trayectoria del rayo láser. Con el proceso de rayo láser pueden cortarse materiales metálicos y no metálicos.
El haz de salida con frecuencia se pulsa a potencias máximas muy altas en el proceso de corte, aumentando
la velocidad de propagación de la operación de corte.

Si se realiza con equipo mecanizado, los cortes láser brindan resultados altamente
reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mínimas zonas afectadas por el calor y prácticamente
ninguna distorsión. El proceso es flexible, fácil de automatizar y ofrece altas velocidades de corte con
excelente calidad, pues el láser tiene la capacidad de operar perfiles de corte muy complejos y con radios
de curvatura muy pequeños. Además, es una tecnología limpia, no contamina ni utiliza sustancias
químicas.2 Los costos del equipo son altos, pero están bajando a medida que la tecnología de resonadores
es menos costosa.
 Figure 18 Corte láser

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