PRACTICO I

1.- INTRODUCCION E INSTRUMENTACION.

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos

obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos pos de productos: la
fabricación de los productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la
industria cerámica, las centrales generadores de energía, la siderurgia, los
tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria tex l, etc. En todos estos
procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas
magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la
conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de
medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en
condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.

Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como

química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, textil l, papel, etc., tienen
su propia terminología; los términos empleados definen las características propias de
medida y de control y las está cas y dinámicas de los diversos instrumentos utilizados:

• Indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de control.

La terminología empleada se ha unificado con el n de que los fabricantes, los usuarios

y los organismos o entidades que intervienen directa o indirectamente en el campo de
la instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje. Las definiciones de los
términos empleados se relacionan con las sugerencias hechas por ANSI/ISA-S51.1-1979
(R 1993) aprobadas el 26 de mayo de [Link] las siguientes Campo de medida ,
Alcance ,Error Incertidumbre de la medida ,Exactitud, Precisión , Zona muerta
,Sensibilidad ,Repetibilidad Histéresis .

Para el cálculo de la incertidumbre pueden seguirse varias normas:

• ISO/IEC 17025:2005 General requirements for the competence of testing and

calibration laboratories.

• G-ENAC-09 Rev 1 Julio 2005: Guía para la expresión de la incertidumbre en los

ensayos cuan- ta vos. Capítulo 1. Generalidades 7

• CEA-ENAC-LC/02 Expresión de la Incertidumbre de Medida en las Calibraciones.

• EAL-R2 Expression of the Uncertainty of Measurement in Calibra on, 1995.

• GUM (Guide to the expression of uncertainty in measurement), conocida tambíen

como ISO/TC 213 N 659. S

Simbología ISA
• La ISA (Instrumentation, System and Automation Society), es una de las más
importantes organizaciones de estandarización en el campo del contrl de procesos.

• En particular la ISA S5.1especifica simbología de instrumentación

2.- SEÑALES.

Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento primario y la

transmiten a distancia en forma de señal neumática, electrónica, digital, óptica,
hidráulica o por radio. La señal neumática es de 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) (equivale a 0,206-1,033 bar o 0,21-1,05 kg/cm2 ) adoptada en Estados
Unidos y los países de habla inglesa, o 0,2-1 bar (20-100 kPa) empleada en los países
que utilizan el sistema métrico decimal. La señal electrónica normalizada es de 4 a 20
mA de corriente continua, si bien se utilizan de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de 0
a 20 mA c.c. La señal digital consiste una serie de impulsos en forma de bits. Cada bit
consiste en dos signos, el 0 y el 1 (código binario), y representa el paso (1) o no (0) de
una señal a través de un conductor. Si la señal digital que maneja el microprocesador
del transmisor es de 32 bits entonces puede enviar 32 señales binarias (0 y 1)
simultáneamente.

Las señales de radio se emplean para la transmisión en ambientes hostiles (altas

temperaturas, terrenos muy accidentados) y a grandes distancias (industria del
petróleo). Las necesidades de los usuarios son el motor que impulsa el desarrollo de la
instrumentación. Entre estas necesidades se encuentran:

• Aumento de la productividad.

• Aumento de la calidad del proceso.

• Repetitividad de características de los productos fabricados. Es decir, el cliente no

recibe un producto con mayor calidad de la indicada en sus especificaciones ni debe
reclamar por recibir un producto de peor calidad de la especificada (normas ISO 9000).

• Reducción de los costes de fabricación (ahorro energético, etc.).

• Seguridad (se evitan malas maniobras que pueden causar pérdidas de producto).

• Normalización de los instrumentos.

3.-VARIABLE (Incluya un diagrama de flujo).

Las variables a medir o controlar pueden ser:

Variables físicas:

 Caudal.
 Caudal másico.
 Caudal volumétrico.
 Presión.
 Temperatura.
 Nivel.
 Nivel de líquidos.
 Nivel de sólidos.
 Velocidad.
 Peso.
 Humedad.
 Punto de rocío.

Variables químicas:

 pH.
 Conductividad eléctrica.
 Redox.
4.- IMÁGENES.

Control de una caldera

5.- SISTEMA ABIERTO -SISTEMA CERRADO.

Los sistemas de control de lazo abierto u Open Loop son aquellos cuya señal de salida
no influye en la señal de entrada. Es decir, la señal de salida no afecta al proceso.

Los sistemas de control de lazo cerrado o Closed Loop son aquellos en los que la señal
de salida influye en la señal de entrada.
 PRACTICO II

1.- INTRODUCCION A MEDIDORES DE TEMPRATURAS

La medida de la temperatura es una de las más comunes y de las más importantes que
se efectúan en los procesos industriales. Casi todos los fenómenos físicos están
afectados por ella. La temperatura se utiliza, frecuentemente, para inferir el valor de
otras variables del proceso.

Campo de medida de los instrumentos de temperatura

Existen diversos fenómenos que son incluidos por la temperatura y que son utilizados
para medirla: a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o
gases). b) Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia). c) Variación
de resistencia de un semiconductor (termistores). d) La f.e.m. creada en la unión de
dos metales distintos (termopares). e) Intensidad de la radiación total emitida por el
cuerpo (pirómetros de radiación). f) Otros fenómenos utilizados en laboratorio
(velocidad del sonido en un gas, frecuencia de resonancia de un cristal, etc.). De este
modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio, termómetros
bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido, gas o vapor,
termómetros de resistencia, termopares, pirómetros de radiación, termómetros
ultrasónicos y termómetros de cristal de cuarzo.

2.- DIVERSOS TIPOS DE TERMOMETRO Y SUS APLICACIONES

Termómetro de mercurio: Este toma la temperatura real

del aire sin que la medición de ésta se vea afectada por
cualquier objeto del entorno que irradie calor. Fue
inventado por Fahrenheit en el año 1714.

Pirómetro: son utilizados en fundiciones, fábricas de vidrio, etc. Existen varios tipos
según su principio de funcionamiento:

Pirómetro óptico: Se utilizan para medir temperaturas elevadas, desde 700 °C

hasta 3.200 °C, a las cuales se irradia suficiente energía en el espectro visible para
permitir la medición óptica.

Pirómetro de radiación total: se fundamentan en la ley de Stefan-Boltzmann,

según la cual, la intensidad de energía emitida por un cuerpo negro es proporcional a
la cuarta potencia de su temperatura absoluta.

Pirómetro de infrarrojos: captan la radiación infrarroja filtrada por una lente

mediante un sensor fotorresistivo, dando lugar a una corriente eléctrica a partir de la
cual un circuito electrónico calcula la temperatura. Pueden medir desde temperaturas
de 0 °C hasta 2.000 °C.

Pirómetro fotoeléctrico: se basan en el efecto fotoeléctrico, por el cual se

liberan electrones de semiconductores cristalinos cuando incide sobre ellos la
radiación térmica.

Termómetro de lámina bimetálica: Formado por dos láminas de metales de

coeficientes de dilatación muy distintos y arrollados dejando el coeficiente más alto en
el interior. Se utiliza sobre todo como sensor de temperatura en el termohigrógrafo.

Termómetro de gas: Pueden ser a volumen constante. Este tipo de termómetros son
muy exactos y son utilizados para la calibración de otros termómetros.

Termómetro de resistencia: consiste en un alambre de algún metal (como el platino)

cuya resistencia eléctrica cambia cuando varia la temperatura. Son capaces de
transformar una variación de temperatura en una variación de resistencia eléctrica

Termopar: Es un dispositivo utilizado para medir temperaturas basado en la fuerza

electromotriz que se genera al calentar la soldadura de dos metales distintos.

Termistor: Se detecta la temperatura con base a un termistor que varía el valor de su

resistencia eléctrica en función de la temperatura. Las pequeñas variaciones de tensión
entregadas son acopladas para su procesamiento por algún conversor analógico-
digital. Su funcionamiento se basa en la variación de la resistividad que presenta un
semiconductor con la temperatura.
Termómetros digitales: son aquellos que usan alguno de los efectos físicos
mencionados anteriormente y donde luego se utiliza un circuito electrónico para medir
la temperatura y luego mostrarla en un visualizador.
Termómetro de globo, para medir la temperatura radiante. Consiste en un
termómetro de mercurio que tiene el bulbo dentro de una esfera de metal hueca,
pintada de negro de humo. Se utiliza para comprobar las condiciones de comodidad de
las personas.

Termómetro de bulbo húmedo, para medir el influjo de la humedad en la sensación

térmica. Junto con un termómetro ordinario forma un psicrómetro, que sirve para
medir humedad relativa, tensión de vapor y punto de rocío.

Termómetro de máxima y Termómetro de mínima utilizado en meteorología, para

saber la mas alta o la mas baja temperatura de día.

3.- TERMOMETRO BIMETALICO

Los termómetros bimetálicos se fundamentan en el distinto coeficiente de dilatación

de dos metales diferentes, tales como latón, monel o acero y una aleación de
ferroníquel o Invar (35,5% de níquel) laminados conjuntamente. Las láminas
bimetálicas pueden ser rectas o curvas, formando espirales o hélices.

La relación entre el ángulo de torsión de la lámina bimetálica y la temperatura viene

expresada por:
Un termómetro bimetálico

pico con ene pocas parte móviles, sólo la aguja indicadora sujeta al extremo libre de la
espiral o hélice y el propio elemento bimetálico. El eje y el elemento están sostenidos
con cojinetes, y el conjunto está construido con precisión para evitar rozamientos. No
hay engranajes que exijan un mantenimiento. El uso de termómetros bimetálicos es
admisible para servicio continuo de 0 °C a 400 °C. Para indicación local se usan,
preferiblemente, los termómetros bimetálicos de esfera orientable. De este modo, el
operario puede leer la temperatura a distancia desde niveles distintos, al de la
instalación. La exactitud del instrumento es de ± 1% y su campo de medida es de -200
°C a +500 °C. 6.

4.- TERMOPAR

El termopar se basa en el efecto, descubierto por Seebeek en 1821, de la circulación de

una corriente en un circuito cerrado formado por dos metales diferentes cuyas
uniones (unión de medida o caliente y unión de referencia o fría) se mantienen a
distinta temperatura ( gura 6.17). Esta circulación de corriente obedece a dos efectos
termoeléctricos combinados, el efecto Peltier (año 1834) que provoca la liberación o
absorción de calor en la unión de los metales distintos cuando

una corriente circula a través de la unión y el efecto Thomson (año 1854), que consiste
en la liberación o absorción de calor cuando una corriente circula a través de un metal
homogéneo en el que existe un gradiente temperaturas.
5.- PIROMETRO DE RADIACION

Los pirómetros de radiación se fundan en la ley de Stefan-Boltzmann, que dice que la

intensidad de energía radiante emitida por la superficie de un cuerpo aumenta
proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta (Kelvin) del
cuerpo, es decir:

Los pirómetros de radiación miden, pues, la temperatura de un cuerpo a distancia en

función de su radiación. Existen varios tipos, el pirómetro óptico que capta la radiación
luminosa entre 0,4 a 0,7 Instrumentación Industrial 302 micras, el pirómetro de
infrarrojos de 0,7 a 20 micras, el detector fotoeléctrico que mide la radiación térmica,
el pirómetro de dos colores o de relación entre radiaciones correspondientes a dos
bandas estrechas y el pirómetro de radiación total, que mide toda la radiación emitida
por el cuerpo.
6.- TRES ESQUEMAS (Control automático)

En los inicios de la era industrial, el control de los procesos se llevó a cabo mediante
tanteos basados en la intuición y en la experiencia acumulada por el operario. Un caso

pico fue el control de acabado de un producto en un horno. El operario era realmente

el "instrumento de control" que juzgaba la marcha del proceso por el color de la llama,
por el po de humo, el empo transcurrido y el aspecto del producto y decidía así el
momento de re rar la pieza; en esta decisión in uía muchas veces la suerte, de tal
modo que no siempre la pieza se re raba en las mejores condiciones de fabricación.
Más tarde, el mercado exigió mayor calidad en las piezas fabricadas lo que condujo al
desarrollo de teorías para explicar el funcionamiento del proceso, de las que derivaron
estudios analí cos que, a su vez, permi eron realizar el control de la mayor parte de las
variables de interés en los procesos.
NOMBRE:
DOCENTE:
ASIGNATURA:
CARRERA:
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DOCENTE:
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