UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

TESIS PROFESIONAL
PARA OPTAR EL TITULO DE

INGENIERO MECANICO

“PERFORMANCE OPTIMA DE
EVAPORADORES DE MÚLTIPLE EFECTO
PARA LA CONCENTRACIÓN DE JUGO DE
CAÑA DE AZUCAR EN FUNCION DEL TIPO
DE ALIMENTACIÓN Y CICLO DE TRABAJO”

AUTOR: Br. LUIS EDUARDO HERAS HUACCHA

TRUJILLO - PERU

2003
 INTRODUCCION

La transferencia de calor por vaporización sin agitación mecánica es

obviamente una combinación de convección ordinaria en el liquido y

convección adicional producida por la ascensión de las burbujas de

vapor. Bajo diferencias de temperaturas muy pequeñas entre la pared del

tubo y el líquido en ebullición, la formación de las burbujas tiene lugar

lentamente y la velocidad de transmisión de calor es esencialmente la de

convección libre.

La transferencia de calor por vaporización a dado lugar en la industria al

empleo de equipos denominados evaporadores, pudiendo ser estos de

dos tipos generales: Evaporadores para plantas de fuerza, cuya función

es la de proporcionar agua completamente pura para las calderas.

Evaporadores de procesos que pueden estos a su vez del tipo circulación

natural y los de circulación forzada.

Los evaporadores de circulación natural se usan unitariamente o en

efectos múltiples, para los requerimientos más simples de evaporación.

Las industrias azucareras en nuestro país cuentan con equipos del tipo

múltiple efecto que datan de los años 30.

Estos equipos tienen como función concentrar el jugo de la caña de

azúcar procedente de los calentadores, ingresando a los

pre-evaporadores para luego ingresar a los evaporadores.

En la actualidad la industria azucarera esta abocada a repotenciar sus

equipos con el objetivo de aumentar su rendimiento y por lo tanto la

rentabilidad. Una de las etapas mas importantes en el proceso de

fabricación de azúcar es la concentración del jugo considerado esta etapa

como ”cuello de botella” en el proceso, de tal manera que en muchos

casos ha ocasionado paradas en la molienda de caña .y por lo tanto

menor producción.

En el presente estudio se efectúa una evaluación del actual

funcionamiento de los evaporadores, evaluando sus parámetros de

operación y comparándolo con los ideales, a fin de determinar la optima

performance de dichos equipos incluyendo una evaluación del numero

optimo de efectos para el proceso . Es importante tener en cuenta que en

los evaporadores de múltiple efecto, el número de efectos más

económico se define por lo general por el intervalo de temperatura de que

se dispone y si la presión de escape que se dispone para la calefacción

es fija, así mismo si el grado de vacío es también fijo, existe una cierta

diferencias de temperaturas disponibles que no pueden alterarse al

proyectarse el evaporador, de esta diferencia hay que deducir sobre el

efecto de la elevación del punto de ebullición. La suma de todas las

elevaciones del punto de ebullición, la diferencia de temperatura restante

limita a menudo el número de efectos posibles. Un evaporador de

circulación natural, de cualquier tipo que sea, tiene una cierta diferencia

mínima de temperaturas por debajo de la cual no funcionará. Si la

diferencia de temperaturas es menor que este mínimo, el desprendimiento

de burbujas de vapor no es suficiente para iniciar una circulación general

y el líquido permanece tranquilo con sólo una ligera ebullición, como a

fuego lento, en las capas superficiales. Esta diferencia mínima de

temperaturas varía según la disposición de las superficiales de

calefacción y la viscosidad del líquido. Suele estar comprendidas entre 5,5

y 11oC, para los líquidos más viscosos (1) (2).

En cuanto a los costos de evaporadores se debe tener en cuenta que el

costo por metro cuadrado de superficie de calefacción es mucho mayor

para un solo efecto que para efectos múltiples, y este costo disminuye

también con mayor lentitud a medida que aumenta el número de efectos o

el tamaño del aparato.

Todas estas consideraciones serán tomadas en cuenta para evaluar y

determinar los parámetros óptimos de operación que permitan obtener la

máxima performance de estos equipos en la industria azucarera.

El presente trabajo de investigación esta delimitado a la determinación de

la performance optima de los evaporadores de múltiple efecto que

concentran jugo de caña de azúcar tomando como base inicial los

parámetros de operación de la empresa azucarera Casa Grande, que en

la actualidad emplea evaporadores de quíntupla efecto, se evaluaran las

condiciones actuales y las condiciones óptimas para conseguir el máximo

ahorro de vapor, el costo de funcionamiento, el coeficiente de transmisión

de calor y se verificara el número óptimo de efectos. Es importante tener

en cuenta que a raíz de las incrustaciones formadas en las calandrias de

los evaporadores se esta reduciendo su capacidad y que terminan con

el picado de los tubos teniendo que ser estos sellados y por lo tanto

reducir la superficie de calefacción.

El presente trabajo se efectúa teniendo en cuenta el planteamiento del

problema: ¿Cómo influye el tipo de alimentación y el ciclo de trabajo en la

performance optima de evaporadores de múltiple etapa concentrando

jugo de caña de azúcar?

Asimismo se considera como hipótesis de trabajo que:

El tipo de alimentación al evaporador de múltiple efecto tiene una

influencia directa en la performance de estos equipos en la concentración

de jugo de caña de azúcar.

El ciclo de trabajo de los evaporadores hasta su limpieza tiene influencia

directamente proporcional al coeficiente de transferencia de calor en los

evaporadores de múltiple efecto principalmente concentrando jugo de

caña de azúcar

En el presente estudio se considero como objetivos:

* Determinar el costo de funcionamiento actual y comparar con el óptimo,

teniendo como base el ahorro de vapor.

* Determinar el número óptimo de efectos del evaporador teniendo en

cuenta el costo del vapor y el costo fijo de cada efecto minimizando los

costos.

* Determinar el coeficiente de transmisión de calor en actuales

condiciones de operación comparados con coeficiente de transmisión de

calor totalmente limpio.

 CAPITULO I

MARCO TEORICO

1. Energética en el proceso

Se refiere a los principios básicos a tenerse en cuenta en el balance

de energía y análisis de los diferentes esquemas de generación de

vapor en la industria azucarera de caña, recomendaciones para la

modificación de los esquemas de operación de los ingenios,

esquemas de menor consumo de vapor.

1.1. Aspectos de Carácter General

El desarrollo de la industria azucarera ha estado íntimamente

vinculado al de los esquemas energéticos de producción y

consumo, y ha estado condicionado a un grupo de factores tales

como:
* Evolución de la tecnología en sí misma.

* Rentabilidad de la producción principal (azúcar).

* Precios de los combustibles.

* Precios de la electricidad.

* Desarrollo y posibilidades de las industrias derivadas,

principalmente a partir del bagazo.

* Características generales de la agro-industria: estabilidad de

molida, variedades disponibles, estructura de corte y tiro, etc.

Este desarrollo ha conducido en la actualidad a la estimulación de

sistemas de generación y uso de la energía (vapor) que permitan

excedentes energéticos sin perjuicio de la producción de azúcar,

los cuales han llegado a constituir una fuente importante de

ingresos en beneficio de los costos de producción. Ha permitido,

al mismo tiempo, que los ingenios estén preparados para asumir

con determinada flexibilidad condiciones desfavorables de

operación y sostenerse energéticamente.

La operación eficiente y estable del proceso de producción de

azúcar no se concibe sin un respaldo energético sólido, asociado

también a una correcta concepción y operación del mismo.

El sistema termo-energético de los ingenios productores de

azúcar está compuesto básicamente por los bloques siguientes:

* Bloque de generación: formado por la planta de generación de

Vapor con sus equipos auxiliares necesarios para sus

operaciones.
* Bloque de fuerza: todos los motores primarios, que incluyen

máquinas reciprocantes, turbinas de accionamiento mecánico y

los turbogeneradores

* Bloque de consumo conformado por las superficies de

Intercambio de calor de los equipos tecnológicos del proceso de

fabricación de azúcar.

En comparación con los sistemas termo-energéticos para la

producción exclusiva de electricidad (PTE ), el sistema empleado

en las fábricas azucareras resulta mucho más eficiente en el uso

global de la energía generada. En los ingenios se logra producir

toda la energía que demandan los motores primarios para

entregar la fuerza requerida por la fábrica (e incluso, una fracción

sobrante hacia el exterior fundamentalmente como electricidad) y,

además, a expensas de la energía remanente en el vapor de

escape ó exhausto, sostener energéticamente los sistemas de

transferencia de calor inherentes al proceso de fabricación de

azúcar, este concepto se define como cogeneración y constituye

la base de la eficiencia de la generación en la Industria

azucarera.

La diferencia radica esencialmente en que en las PTE gran parte

de la energía generada se va al mar u otra fuente de enfriamiento

por la vía de los condensadores de superficie, en la industria

azucarera es posible condensar el vapor de escape en las

superficies de transferencia de calor de los equipos tecnológicos

del proceso que actúan como el equivalente de los

condensadores de superficie de las PTE. El jugo y el resto de los

productos intermedios azucarados (meladura, mieles, etc.) actúan

como el equivalente de las aguas de enfriamiento de las PTE. Por

la razón anterior es que la eficiencia global de los esquemas de

uso del vapor de la Industria azucarera es más eficiente que los

de las PTE, a pesar de que éstas operan con mayores eficiencias

individuales en los bloques de generación y fuerza (3) (4).

El 75 % en peso de la caña lo constituye el agua que acompaña

la fibra. potencialmente es posible recuperar una parte importante

de ésta en forma de condensados mediante el empleo de

esquemas eficientes de recuperación y con ello se logra

abastecer totalmente las necesidades de agua pura y caliente del

proceso, esta potencialidad determina el ahorro de gigantescos

volúmenes de agua de fuentes externas en una zafra, en

términos de la recuperación de los mejores condensados para el

uso particular de !as calderas es posible afirmar que una

insuficiente recuperación implica una pérdida significativa de la

eficiencia global que, en casos críticos, puede arruinar las

bondades del mejor esquema de utilización del vapor .

1.1.1. Principios básicos del balance de energía en la fábrica

Los principios que determinan la armenia de operación

entre los bloques son los siguientes:

 La eficiencia del bloque de generación tiene que

garantizar la capacidad de producción de vapor directo

requerida por la fábrica, con el suministro de la

cantidad de bagazo correspondiente a la molida

efectiva del tándem, menos cierta fracción de esa

cantidad que posibilite un sobrante razonable de dicho

combustible para hacer frente a las interrupciones y

paradas que, dentro de rangos normales, pueden

producirse.

 La capacidad de producción de vapor directo del

bloque de generación tiene que ser superior a la

demanda máxima del proceso de fabricación de

azúcar, para asumir las pérdidas por radiación y

aquellas pérdidas inevitables características del

proceso industrial.

Si esta condición no se cumple, la planta de vapor se

vería imposibilitada de mantener establemente la

presión normada para el vapor directo.

 El flujo de vapor de escape del bloque de fuerza no

puede sobrepasar a la demanda del proceso, puesto

que en ese caso, la diferencia habría que aliviarla a la

atmósfera con pésimas consecuencias en cuanto a la

pérdida energética neta y a pérdida de condensados

calientes.
 Este principio y el anterior ratifican la imperiosa

necesidad de mantener un equilibrio racional entre la

demanda de vapor del proceso y las características

energéticas de los bloques de generación y fuerza.

 El equilibrio automático entre la entrega de vapor

exhausto del bloque de fuerza y la demanda de ese

vapor por el proceso se logra por las dos vías

siguientes:

- Válvula reductora

- Control de carga en los turbogeneradores, siempre

que la capacidad de estos lo permita y exista la

posibilidad de entrega de electricidad a la red pública.

Cuando el sistema energético ha sido bien calculado,

diseñado e implementado, el consumo del proceso ha

de ser siempre entre un 6 y un 10 % mayor que la

entrega de vapor por la planta de fuerza, en

condiciones normales de operación.

Mayores diferencias implican un pobre

aprovechamiento estable de la cogeneración y las

menores sitúan a la fábrica al borde de la condición de

sobrante de escape, cuyas malas consecuencias se

señalaron anteriormente.

En los casos en que el ajuste se realiza por la válvula

reductora automática, el flujo de inyección constituye

una guía práctica para detectar las anomalías en el

consumo del proceso o en la máxima utilización del

bloque de fuerza y por ende, en el balance energético

integral de la fábrica, similar información ofrece la carga

de los turbogeneradores cuando se utilice el control

automático de la carga.

En los casos en que la fábrica manifieste tendencia al

sobrante de escape y en las medidas operativas

normales no logran obtener el equilibrio, es necesario

reducir la carga sobre el bloque de fuerza. El primer

paso es la revisión en detalle del número de equipos

motrices en operación y si sus condiciones de

operación son las establecidas (racionalización). La

corrección de las anormalidades que se detecten es,

por supuesto, la solución idónea. Si se mantuviera

circunstancialmente la tendencia al sobrante se debe

acudir a la desconexión de determinados circuitos de

carga que el ingenio tiene que tener previstos y que no

ocasionan paradas de la molienda. En los casos en que

la planta eléctrica esté entregando corriente a la red

pública debe comenzarse por ahí. Si la tendencia al

escape es sistemática, es preciso buscar el equilibrio

disminuyendo el consumo específico de los motores

primarios mejorando, por ejemplo, los parámetros del

vapor directo en cuanto a presión y/o temperatura si las

calderas lo permiten, jamás debe buscarse la solución

de este problema haciendo más ineficiente el esquema

de consumo del proceso tecnológico ya que este

proceder viola el principio 2 y desde el punto de vista

energético es inaceptable.

Cuando la presión del vapor de escape es

sistemáticamente menor en un 20% al valor establecido

y se encuentra satisfecha la demanda de carga del

bloque de fuerza, resulta necesario reducir el consumo

de vapor del proceso para sostenerlo energéticamente.

Las vías más racionales para esta reducción del

consumo pueden ser:

- Mejoras en el esquema de evaporación

- Calentamiento del jugo.

- Limitación del uso del agua en las diferentes etapas

del proceso.

- Mejoramiento del aislamiento térmico de la fábrica, en

especial de la casa de calderas (tuberías y equipos).

Como principio general que complementa los

principios básicos enumerados, es importante señalar

los aspectos siguientes por su significativa Influencia

en la eficiencia energética de la fábrica:

- Cada ingenio debe tener un esquema de operación

energética bien definido, no importa lo sencillo o

complejo del mismo.

- Tiene que existir una acción sistemática sobre la

eliminación de fugas de vapor directo y de escape

hacia la atmósfera.

- Debe respetarse el aislamiento adecuado de todas y

cada una de las líneas de vapor, agua caliente,

productos calientes, etc. y de todos los equipos

motrices y tecnológicos que lo requieran. Este

aislamiento tiene que ser con el espesor normado

para cada condición y debe ser objeto de supervisión

sistemática y mantenimiento.

- Debe jerarquizarse el control analítico y operación de

todas las aguas condensadas para garantizar los

aspectos siguientes:

- Suficientes retornos puros, con la mayor temperatura

posible para la alimentación de las calderas y la

creación de una reserva para este uso.

- Utilización del resto de los condensados

(contaminados y sobrantes del puro) en el resto de

las necesidades del proceso para eliminar la adición

de agua cruda.
1.1.2. Equipos y Componentes del Bloque Energético

Los principales componentes, con sus características de

operación más comunes en la industria azucarera cubana

son:

- Bloque de generación

- Calderas de vapor con las siguientes presiones de

trabajo:

a. Bajas- hasta 150 PSIG (10.5 K./cm2).

b. Medias: mayores de 150 PSIG hasta 250 PSIG (18.0

k/cm2).

c. Altas: mayores de 250 PSIG hasta 400 PSIG (28

K./cm2).

- Bloque de fuerza

- Turbogeneradores con las siguientes características en

las presiones de admisión y de escape:

- Presiones de admisión entre 120 PSIG (835 k/cmz) y

400 PSIG (28 k/cm2).

- Presiones de escape:

• Bajas: hasta 8 PSIG (0.56 k/cmz).

• Medias: mayores de 8 hasta 15 PSIG (1.05 k/cm2).

• Altas: mayores de 15 hasta 30 PSIG (2,10 k/cm2).

- Turbinas de vapor para fuerza con idénticas

características a la de los turbogeneradores en cuanto a

presiones de suministro y escape.

- Máquinas de vapor para fuerza, bombas reciprocantes y

compresores, con presiones de admisión de hasta 150

PSIG (10-5 k/cm2) y escape hasta 10 PSIG (0.7 k/cm2).

 Bloque de consumo

- Calentadores de jugo alcalizado.

- Calentadores de jugo clarificado.

- Equipos de evaporación (vapor cell, pre-evaporadores y

múltiples efectos.

- Tachos al vacío.

- Equipos tecnológicos de plantas anexas, tales como

refinerías de azúcar, destilerías, plantas de levadura, etc.

En la figura Nº1.1 se ilustra el esquema energético de

una central azucarera tradicional, se caracteriza por la

simplicidad de su esquema. La presión del vapor directo

es baja al igual que lo es la presión de escape. Como

corresponde a un esquema elemental de consumo, los

calentadores de jugo, el cuádruplo efecto y los tachos

reciben vapor de escape este esquema dimensionado

para una capacidad base de 100000 @ (1150 ton) de

caña por día, servirá como patrón de comparación para

el desarrollo de este estudio.

Tabla 1.1 Datos del balance energético de un ingenio

Parámetros Valores medios

Flujo de jugo alcalizado 52705 k/h

Flujo de jugo clarificado 46705 k/h

% de agua a evaporar 76.0 %

Flujo de agua a evaporar 35495 k/h

Concentración del Jugo clarificado 15°Brix

Bagazo producido a 50.0 % de 13420 k/h

humedad

Del esquema se deduce los aspectos siguientes:

 Los Motores primarlos integrados en la planta de

fuerza, producen trabajo o energía eléctrica por medio

de la transmisión de parte de la energía térmica que les

suministran el vapor directo, entregando el resto de la

energía recibida al proceso (en el vapor exhausto o de

escape).
Figura. 1.1 Ingenio tradicional de 100000 © /día (1150 ton/día)
 Tabla 1.2 Parámetros de Operación en Ingenio Tradicional

Datos complementarios al esquema de la figura 1.1

Vapor a proceso % caña 48.8 % Energía química del

bagazo quemado

Vapor al condensador % 35.2 % 1850' 12345 = 22.8 * 106

Electricidad
Caña generada 19.8 Kcal./k
kW/TC

Bagazo 8,0 % Pérdida en gases, 8.7 *

sobrante/producido 106 Kcal./k (32.0 %)
Concentración de. 15.0°Brix
entrada del cuádruplo
Superficie del cuádruplo 13000 piesz Pérdidas en

(1208 mz) condensadores

Superficie /TCD2 11,30 pies2 (1.05 m2) 16875 ' 622 = 10.5 ' 106
Kcal./k (46.0 %)

Consumo de Vapor por Área del Proceso referidos al total del

Calentadores 25 % Evaporadores
Proceso 40 % Tachos 35 %

Es por ello que, en rigor, los motores primarlos no

consumen vapor como se acostumbra a decir consumen

solamente una fracción (del 3 al 18 %) de la energía

contenida en el vapor que se les suministra.

Se ha simbolizado como 950 kW la entrega de la planta de

fuerza, no debe identificarse necesariamente como

producción de energía eléctrica. Puede tratarse de

máquinas de vapor, turbinas de fuerza, turbogeneradores

o cualquier combinación de ellos la energía expresada en

kW debe tomarse en el concepto más amplio de la energía

producida en cualquiera de las formas expresadas.

Todo el vapor exhausto o de escape se consume en el

proceso tecnológico y además atendiendo al principio 4, se

implementa una válvula reductora para complementar el

vapor faltante en la línea de escape. En nuestro se ha

considerado un 10 % de la demanda máxima de! proceso

tecnológico.

Referido al ciclo total de energía, a partir de la energía

química liberada por el bagazo en su combustión en las

calderas, las mayores pérdidas se localizan en:

 Gases de combustión: un 38% por la vía de la

chimenea.

 Condensación al vacío: un 46% por la vía de los

condensadores del vapor procedente del último efecto

y de los tachos. Si ésta última pérdida se expresa como

peso de vapor % en peso de caña, su valor alcanza el

35 %.

Lo anterior explica que los mayores esfuerzos en la

búsqueda de mayor eficiencia energética en la industria

azucarera se hayan desarrollado hacia la reducción de

esas considerables pérdidas:

 Incrementando la eficiencia de las calderas de vapor

con mejores diseños, presiones más altas, instalación

de superficies recuperativas, automatización de la

combustión, etc.

 Mejorando los esquemas de utilización del vapor en el

proceso tecnológico, fundamentalmente en la estación

de evaporación. Las mayores posibilidades han estado

asociadas al empleo de presiones de escape más

altas, extracciones de vapor a los tachos y

calentadores en efectos más próximos al último, termo

compresores, con mejores diseños de equipos,

automatización de las extracciones y de la cocción en

los tachos, aparición del tacho continuo, etc.

Como resultado de esos esfuerzos hoy se puede hablar en

la Industria azucarera de caña de:

* Reducción de las pérdidas por los gases de combustión

hasta 13 a 18 %,

* Reducción en las pérdidas absolutas en los

condensadores al vacío, aunque la pérdida relativa se

mantiene en el orden del 46 %. La explicación está dada

por la considerable disminución del consumo de bagazo

a consecuencia de las mejoras energéticas. Esto se ve

más claramente expresando que se ha llegado a un 23 %

de vapor a condensadores con relación a la caña molida.

 1.1.3. Balance y recuperación eficiente del agua de retorno

A partir de los datos de la figura 1.1, se ha conformado la

figura Nº2 para facilitar la comprensión rápida de la

información se ha expresado los flujos referidos al peso de

la caña molida.

Es precisamente la recuperación de esta agua de retorno

el objetivo del manejo adecuado de los condensados de

todos los equipos del proceso. Aparte de la cantidad, es de

capital importancia el aspecto cualitativo de la

recuperación, expresado en la prevención máxima de las

temperaturas y de la pureza de los retornos destinados a

la alimentación de las calderas.

Figura 1.2 Balance de agua de un Ingenio Azucarero

Nota : Los valores ( ) indican % en base a caña
-------- Condensados contaminados
Condensados puros
 Tabla 1.3 Balance de Agua en un Ingenio Azucarero

Aportaciones de agua a Pérdidas normales de Agua recuperable

la fabrica (%)* agua (%)

Caña 70.0 Bagazo 13.7

Vapor de Escape 48.8 Cachaza 3.2

Total 54.7 Total* 16.9 101.9

*Los valores indican % en base de caña

Tabla 1.4 Balance de Condensados producidos en el ingenio

Condensados puros para Condensados Contaminados Totales

las calderas

Vaso 1 del cuádruple 18.5 Vasos 3 y 4 del 36.0

cuádruple
Vaso 2 del cuádruple 18.5 Tachos, 30% de sus 5.0
condensados
Tachos, 70% de sus 11.7 Calentadores, 50% de 6.0
sus condensados
condensados

Calentadores, 50% de 6.0

sus condensadores
Total 57.7 Total 47.0 101.7

*Con el nivel de recuperación de retornos puros, se

garantiza el total de la alimentación a las calderas (50.2)

más 8% aproximadamente para enfrentar las perdidas de

vapor inevitables y la creación de una necesaria reserva.

Con el nivel de recuperación de condensados

contaminados, se garantiza la imbibición (26), lavado de

los filtros de cachaza (5.7), licuación de las mieles,

preparación del magma, lavado de centrífuga, etc, así

como las inevitables pérdidas.

Los datos anteriores corroboran que la fábrica de azúcar

de caña está en posibilidades reales de no utilizar en lo

absoluto agua cruda en el proceso y muy especialmente

en la alimentación de las calderas.

Para llevar esta posibilidad a vías de hecho en la práctica

es indispensable:

1. Muestreo analítico, sistemático y completo de los

condensados de todos los equipos con la frecuencia

requerida en cada caso.

2. Personal definido y sistema operativo para ejecutar con

agilidad las operaciones derivadas de los resultados

analíticos.

3. Revisión y supervisión sistemática de los elementos de

separación de arrastres y sus drenajes.

4. Respeto a los parámetros de operación de los diferentes

equipos tecnológicos.

5. Reducción al máximo de las pérdidas a la atmósfera

por flasheo,
 Con referencia a la influencia de la temperatura del Agua

de alimentar en la eficiencia energética, se ha calculado

que una reducción de 10 °C, equivale a una disminución

entre el 1,0 y el 1.5 % en la eficiencia de la Caldera.

1.1.4. Posibilidades de ahorro de vapor en el proceso

A partir del esquema básico de la Figura 1.1 se

desarrollarán a continuación algunas ideas y conceptos

para el aprovechamiento de las características de los

bloques en función de sistemas de consumo más

eficientes.

En todo lo que sigue, teniendo en cuenta que es en el

proceso donde realmente se consume vapor, se hablará

de balances de vapor y no de energía. Igualmente se

reafirma la suprema importancia del respeto a: Los

principios básicos que determinan la armonía de operación

entre los bloques.

- Principios básicos del balance de energía en la fábrica.

- El cálculo adecuado de las superficies de transferencia

implicadas en la producción y consumo de vapores

vegetales.

- La correcta y completa remoción de condensados y

gases inconfensables en todos los equipos de

transferencia de calor.
 - Las características organolépticas de los jugos y la

meladura.

- Las características de diseño del equipamiento disponible

no solo en cuanto a superficie, sino también en cuanto a

velocidad de flujo (tiempo de residencia).

- La operatividad de la fábrica, incluida la posibilidad de

efectuar racionalmente la limpieza química de los

equipos.

1.1.5. Extracciones de vapor hacia los calentadores de jugo

Tomando en consideración que tanto los evaporadores

como los calentadores de jugo son sistemas continuos, la

interacción entre ellos supone la primera alternativa al

alcance de nuestra fábrica.

Existen los siguientes esquemas más o menos extendidos

en la industria azucarera cubana:

Múltiple efecto con extracciones de vapor en primeros y/o

segundos vasos de los cuádruples ó en segundos y/o

terceros Vasos de los quíntuplos.

Vapor Cells que envían sus vapores a calentadores

primarios seguido por un múltiple efecto sin extracciones,

Para presiones de escape del orden de 8 a 12 PSIG son

fácilmente aplicables las leyes de Riellieux para la

determinación del ahorro neto de vapor.

Aparece el calentamiento del jugo por etapas y por

supuesto, al utilizarse vapores vegetales a menores

presiones, más fríos, se requiere incrementar la superficie

en los calentadores. Puede decirse, que existe una

relación bastante definida entre el ahorro de vapor y el

incremento de superficies.

El arreglo a seleccionar en cada fábrica depende en primer

lugar de la superficie disponible en el múltiple efecto y de

la tendencia que marque la eficiencia de los motores

primarios (presiones de escape deprimidas o tendientes al

sobrante).

Si el múltiple efecto está ajustado a la carga evaporativa

del proceso y no existen diferenciales de superficie

significativos (caso general de Cuba) la variante (a) no es

aconsejable aunque la presión de escape tienda a ser

baja. En estos casos debe acudirse al vapor Cell (b) sobre

todo si los motores primarios pueden asimilar un

Incremento de la presión de escape hasta 10-12 PSIG.

Debe hacerse un cálculo cuidadoso de la superficie de

vapor Cell y revisarse las superficies en calentadores para

lograr una combinación efectiva. Este estudio debe incluir

el destino más conveniente de los inconfensables de los

calentadores (atmósfera o vacío) y adecuar a ello el

sistema de condensados,
 Si se dispone de un múltiple efecto holgado, estúdiense las

superficies individuales de los vasos y selecciónese algún

arreglo de la variante (a). Si la selección conduce a una

doble extracción aparece un calentamiento secundario del

jugo.

Tabla.1.5 Extracción del segundo vaso del cuádruplo efecto a

calentadores primarios.

Temperatura alcanzada por el 70 °C

jugo
Ahorro de vapor de escape 6.0 %

Consumo del proceso 45.8 % de la caña molida, 48400 Ib/h

por 100000 @ de caña/día

Temperatura alcanzada por el 80 °C

jugo

Ahorro del vapor de escape 8%

Consumo del proceso 44.9 % de la caña molida, 47400 Ib/h

por 100000 @ de caña/día

Como se puede apreciar de los datos anteriores, cada

10 °C de temperatura se incrementa el jugo en los

calentadores primarios significa aproximadamente una

reducción de un 2 % del consumo de vapor de escape.

Para conseguir este ahorro es preciso disponer de un

 25 % adicional de superficie en los calentadores

trabajando.

Los calentadores primarios tienen que tener su extracción

de incondensables conectada a un sistema de vacío y con

posibilidades de regular ese vacío para fijar el valor más

conveniente, entre 5 y 8 pulg. de Hg. La recolección de

condensados tiene que tener en cuenta esta condición, tal

como ocurre en un tercer vaso. La violación de cualquiera

de estos requisitos impedirá el trabajo a régimen de los

calentadores primarios y por consiguiente, el de la

extracción además de que comprometerá la temperatura

final del jugo,

Para conseguir al máximo de explotación de esta

alternativa, la distribución ideal de superficies en el

cuádruplo efecto puede ser, la que se muestra en la

tabla1.4

Tabla 1.6 Distribución Ideal de Superficie en un Cuadruelo Efecto

Vaso Distribución ideal Equipos tipificados CECA

evaporador ( %) ) (%)
1 31 28.5

2 31 28.5

3 19 21.5

4 19 21.5
Tabla 1.7. Cuádruple Efecto con extracciones del segundo vaso para

calentadores primarios y en el primer vaso para

calentadores secundarios.

Temperatura en calentadores 80 °C

primarios

Temperatura en calentadores 95°C

secundarios

Ahorro del vapor de escape 9.5%

Consumo del proceso 44,1 % de la caña molida, 46600 k/h

por 100000 @ de caña/día

Continuando con el razonamiento anterior aquí se cumple

que para un calentamiento secundario de 15 °C se obtiene

un ahorro adicional de un 1,5 %, lo que arroja una tasa de

1.0 % por cada 10 °C, perfectamente en línea con la

posición del efecto en el que se efectúa la extracción.

Esta variante implica un incremento de superficie en

calentadores del orden del 25 - 30 %. La distribución ideal

para un cuádruplo trabajando en esas condiciones se

indica a continuación:

Tabla 1.8 Distribución Ideal en un cuádruple efecto

Vaso 1 33,0 %

Vaso 2 29.0 %

Vasos 3 y 4 19.0%
 En cualquiera de las alternativas analizadas y

preferiblemente cuando los motores primarlos asimilan

contrapresiones próximas a 12.0 PSIG, puede trabajarse a

quíntuplo efecto con extracciones en dos de los tres

primeros vasos. Se deja al lector la ejercitación del cálculo

de ahorros y de la distribución ideal de las superficies. Por

lógica los resultados deben ser superiores.

Tabla 1.9 Vapor Cell enviando sus vapores a calentadores primarios.

Temperatura alcanzada por el Jugo 90 °C

Ahorro de vapor de escape 5%

Consumo del Proceso 46.3 % de la caña, 48950 Ib/h por

100000 @ de caña/día

Temperatura alcanzada por el Jugo 95 °C

Ahorro de vapor de escape 5.5 %

Consumo del proceso 46.0 % de la caña, 48700 Ib/h por

100000 @ de caña/día

En esta variante se debe prever un equipo de buena

superficie, unos 2000 pies2 (185 m2), para poder mantener

2 a 3 PSIG en el cuerpo de los calentadores primarios y

lograr así la temperatura más alta posible. Si el equipo no

tuviera la capacidad indicada se puede acudir a un vacío

 ligero para extraer el máximo de la evaporación.

Al igual que en las variantes de la alternativa 2. induce un

aumento en la superficie de los calentadores trabajando

del orden del 20 %, si el vapor Cell posee la superficie

indicada y se le suministra vapor de escape cercano a las

10 PSIG, logra aliviar la carga evaporativa sobre el múltiple

efecto hasta en un 15 %.

1.1.6. Consumo de vapor en Pre-evaporadores

Esta opción es la más extendida en aquellas fábricas

cuyas presiones de vapor directo de escape están en los

rangos previamente definidos como altos,

Comparado con el esquema tradicional de la figura 1.1

brinda una reducción del consumo en el proceso del orden

del 20 % y una concentración en el jugo de entrada al

múltiple efecto del orden de 24 a 25 ° Brix. El consumo de

vapor en el proceso se reduce hasta un 38,5 % de la caña

(40500 Ib/h por cada 100000 @ / día). En las condiciones

normales de operación ofrece un sobrante de bagazo del

orden del 38 % sobre el total de bagazo producido (4) (5).

Parece ser, en las condiciones actuales y a corto y

mediano plazo, el esquema, más adecuado al país.

aquejado severamente por las carencias energéticas, ya

que potencialmente puede entregar a la red pública hasta

un 60 % de la energía eléctrica que se produce y

 garantizando, a su vez, un sobrante respetable de bagazo

téngase en cuenta que gracias a la amplia y poderosa

infraestructura de transmisión eléctrica montada en el país,

es la energía eléctrica el derivado de la industria azucarera

más sencillo de manipular y trasladar a cualquier distancia.

Con relación a este importante esquema, se hace

necesario puntualizar un grupo de aspectos decisivos.

Calentamiento del jugo defecado

Resulta imprescindible calentar este guarapo hasta valores

de 110 a 120 °C, en dependencia de la presión establecida

para la línea de suministro de vapor procedente del

Pre-Evaporador.

Figura 1.3 Pre –evaporador y extracción de 2do. Vaso a calentadores

 Tabla 1.10 Superficie de Pre-evaporadotes y Cuádruple Efecto

Vapor a proceso % caña 38,7 % Energía química del

bagazo quemado

Vapor 3 condensador % 22,3 % 1850 * 7710 = 14.3 * 106

caña Kcal./k

Electricidad generada 40.6

kW/TC

Bagazo sobrante / 42.5 % Pérdida en gases, 2.6 '

producido 106 Kcal./ k (18.0%)

Concentración. entrada 24.2 °Brix

del cuádruplo

Superficie del cuádruplo 8000 pies2 (745 m2) Pérdidas en

condensadores
Superficie del 5400 pies2 (500 m2)
Pre-evaporador

Superficie combinada 13400 pies2 (1245

m2)

Superficie / TCD 11,65 pies2 (1.08 m2) 10700 * 622 = 6.7 * 106
Kcal./ k (46.0 %)

1.1.7. Pre calentamiento del Jugo de alimentación al

pre-evaporador

El equipamiento más común en los bloques de fuerza que

operan con presiones altas del vapor directo y altos rangos

de sobrecalentamiento, entrega el vapor de escape

también son un sobrecalentamiento considerable. Si no se

 atiende y soluciona correctamente este problema ocurre

que la capacidad de transferencia de calor de la calandria

del pre-evaporador se afecta considerablemente, además

de proveer caramelización del Jugo con rápidas

incrustaciones é, incluso, taponamiento de la fluseria. Si no

se atempera se dejan de convertir a vapor de escape,

además, cantidades no despreciables de energía.

Como norma debiera cumplirse que la temperatura del

vapor que llega a la calandria del pre-evaporador sea no

mayor de 10°C que la temperatura de saturación

correspondiente a la presión, tal y como se indica en la

Tabla 1.11

Tabla1.11 Rango de Temperatura de Ingreso a las calandrias del

Pre - evaporador

Presión de trabajo Temperatura de saturación Rango de trabajo

(PSIG) (°C) (°C)

15 121 126 a 131

25 131 136 a 141

30 135 140 a 145

1.1.8. Aislamiento térmico

Todo el vapor que produce el pre-evaporador es saturado.

por tanto, las pérdidas radiantes se traducen

instantáneamente en condensación del vapor (pérdida a la

atmósfera de su calor latente) cuya magnitud estará en

relación directa con la Insuficiencia del asilamiento térmico.

1.1.9. Dimensiones adecuadas del pre-evaporador y del

cuádruple efecto

La superficie del pre-evaporador es un aspecto de capital

importancia en el esquema una superficie excesivamente

ajustada conspira contra la estabilidad de la molida y

obliga a mantener en todo momento la presión de escape

en su valor máximo para mantener en su rango la presión de

suministro al resto del proceso.

A la luz del concepto energético integral del esquema, esta

condición conspira también contra la máxima generación

de energía eléctrica en el turbogenerador.

Por las razones explicadas, la superficie del

pre-evaporador debe ser holgada, pudiéndose señalar un

valor aproximado de 5400 pies2 (500 m2) por 100000 @

(1150 ton) de caña por día a moler, para presiones de

escape por encima de las 20 PSIG, para el caso de 15

PSIG debe analizarse un Índice de 7000 plies2 (650 mz).

Como la capacidad de evaporación del pre-evaporador

 depende también de la demanda instantánea de los

equipos consumidores, se ve afectado por las

fluctuaciones inevitables de la estación de tachos. por esa

razón, el equipo que completa la evaporación (cuádruplo

efecto) tiene que tener la posibilidad de absorber estas

variaciones sin sacrificar excesivamente la concentración

de la meladura que entrega. su superficie, por tanto, no

puede estar calculada estrictamente para las condiciones

de demanda máxima o estable del pre-evaporador. Puede

analizarse un índice de 7600 pies2 (705 m2).

1.1.10 Control de nivel de jugo en el equipo

Por tratarse de equipos que trabajan con vapores calientes

y altos regímenes de evaporación, es muy difícil controlar

manualmente el nivel de jugo, lo cual evidencia la

necesidad de Instalar un lazo automático de regulación. El

nivel óptimo a ajustar depende de un grupo de factores

pero, en términos prácticos, debe ser el que garantice la

presencia de una capa de espuma sobre la placa superior

(primera luceta). Las variaciones bruscas de nivel tienen

efectos perjudiciales sobre la eficiencia d evaporación del

equipo y sobre la ocurrencia de arrastres excesivos.

1.1.11. Separación de arrastres y drenaje en evaporadores

Con la introducción de altas presiones de vapor de escape

y el incremento de los regímenes de evaporación se ha

 complicado, indiscutiblemente, la problemática de los

arrastres de jugo hacia el vapor vegetal y hoy están en

discusión y pruebas diferentes alternativas para llegar a

una solución sólida del problema. En cualquiera de estas

alternativas es fundamental el arreglo de los drenajes para

prevenir los arrastres. La experiencia Indica que es

necesario reforzar la atención y supervisión sobre el

estado técnico y la adecuada instalación de los sistemas.

Cuando la problemática de los arrastres no queda resuelta,

se complica seriamente la recuperación suficiente de

condensados para las calderas de vapor.(5) (6).

1.1.12. Mejoras en los esquemas energéticos

En dependencia del equipamiento disponible en una

fábrica, es posible incrementar la eficiencia energética con

arreglos bien estudiados e implementados

adecuadamente.

En ingenios de buena capacidad, que operen con más de

un cuádruplo efecto y que dispongan de presión de escape

de 25 PSIG resulta muy interesante la opción de convertir

los dos primeros vasos de uno de ellos en un doble efecto,

que entregue sus vapores a la estación de calentadores de

jugo.
1.1.13. Pre - evaporadores Individuales

En esta alternativa se considera pre-evaporadores

individuales. por lo tanto, se cuenta con 4

pre-evaporadores, tres operando y uno rotando para la

limpieza. Se soluciona el rate excesivo en

pre-evaporadores (pasa a 7.67 Ib/h pie2), se simplifica la

limpieza en la parada y se reduce la superficie calórica en

operación en un 28 %. El completamente de esta

propuesta es la elevación del valor de disparo de las

válvulas de seguridad en la línea de suministro del vapor

de los pre hasta 12 PSIG, para proteger la capacidad

evaporativa del Cuádruplo efecto (5.95 Ib/h pie2). Esta

variante puede implementarse también convirtiendo uno de

los cuádruples en quíntuplo efecto y dejando tres

pre (uno en limpieza y dos operando). Los indicadores de

consumo energético y posibilidad de generación son muy

parecidos a los de las variantes anteriores.

En cualquier esquema que se utilice se puede obtener una

ganancia energética adicional introduciendo una primera

etapa de calentamiento de jugo mediante el intercambio de

calor con la masa de retorno de contaminados

(aproximadamente un 50 % del peso de la Caña).

Tabla 1.12. Parámetros de operación y diseño en pre evaporadores y

cuádruple efecto

Parámetros Variante (a) Variante (b) Variante (c)

Vapor a proceso % caña 39.6 % 39.3 % 40.5 %

Vapor a condensadores % 23.1 % 22.7 % 23.9 %

caña

Electricidad generable en 41.5% 41.2 % 42.5 %

kW/TC
Bagazo sobrante / producido 41,3% 71.7% 39.8 %

Concentración del jugo a! 24 "Brix 30.8 °Brix 25 °Brix

cuádruple

Superficie en 21600 pies2 21600 pies2 32400 pies2

pre-evaporadores (2006 m2) (2006 m2) (3010 m2)

Superficie de un cuádruple 76000 pies2 38000 pies2 38000 pies2

efecto (7060 m2) (3500 m2) (3500 m2)

Superficie en doble efecto 21600 pies2

(2006 m2)

Superficie combinada 97600 pies2 81200 pies2 70400 pies3

(9066 m2) (7543 m2) (6540 m2)

Superficie por tonelada de 14.14 pies2 11,77 pies2 10,20 pies2

caña por día (1,31 m2) (1.09 m2) (0.95 m2)

 La introducción del calentador líquido-líquido permite un

incremento promedio de unos 10 °C en la temperatura del

guarapo, reduciéndose la del contaminado hasta

70 - 75 °C. Este desarrollo posibilita la utilización directa de

estas aguas para la Imbibición, sin necesidad de enfriar

con aguas crudas indeseables en el proceso.

1.1.12. Esquemas de Menor Consumo

Como se ha visto, la utilización de pre-evaporadores

combinada con extracciones de segundo vaso del

cuádruple efecto o con doble efecto entregando sus

vapores a calentadores, permite reducir el consumo de

vapor de escape en el proceso hasta el orden de 38 a

40 % del peso de la caña procesada. Estas cifras de

consumo significan un sobrante de bagazo apreciable

unido a posibilidades importantes de entrega de energía

eléctrica a la red pública.

En aquellos casos específicos en que se requieran

sobrantes aún mayores de bagazo (industrias derivadas

del mismo, por ejemplo) es razonable un esquema que

utilice la evaporación primaria a doble efecto con entrega

del vapor del segundo efecto para todos los consumidores

produciendo los resultados siguientes

- Se obtiene casi un 46 % de bagazo sobrante contra el

producido.
- Se reduce la posibilidad de generación eléctrica en

un 6%.

- Se aumenta la superficie evaporativa combinada en

un 18 %.

- Se reduce el consumo de vapor del proceso hasta un

36.5 % de la caña procesada. Se incrementa la

concentración del jugo que entra al múltiple efecto

hasta 45°Brix.

Figura 1.4 Pre- evaporación a doble efecto

Es muy importante tener en cuenta que la densidad del

jugo entrando al cuádruplo efecto a 45 °Brix, nos llama la

atención sobre la necesidad de tomar en cuenta las

propiedades organolépticas de los productos azucarados y

los riesgos de destrucción de sacarosa y formación de

color asociados al manejo de productos de alta

concentración a temperaturas elevadas durante tiempos

prolongados. Evidentemente para entrar de lleno en la

carrera de reducciones dramáticas del consumo de vapor,

similares a las que se obtienen en la industria

remolachera, es imperiosa la introducción de evaporadores

y pre-evaporadores de diseño moderno, cuya

característica principal es la reducción de los tiempos de

residencia hasta valores insignificantes.

Tabla 1.13 Parámetros Energéticos en el proceso de fabricación de

azúcar

Parámetros Valores medios

Vapor a proceso % caña 36.5 %

Vapor a condensadores % caña 18.9%

Electricidad generable en kW/TC 38.2

Bagazo sobrante / producido 45.9 %

Concentración del jugo al cuádruplo 45 °Brix

Superficie en doble efecto 15350 pies2 (1425 m2)

Superficie en cuádruplo efecto 1870 pie2 (175m2)

Superficie combinada 17220 pie2 (1600m2)

Superficie por tonelada de caña por día 1500 pie2 (1,39m2)

1.2. Evaporación en Simple y Múltiple Efecto

La evaporación es una operación unitaria, cuya finalidad es

concentrar una solución, generalmente acuosa, de un soluto no

volátil por vaporización de parte del disolvente ( P. Ollero y Servan,

1986 ). Puesto que un evaporador la energía se transfiere desde un

vapor que condensa a un líquido en ebullición, la evaporación puede

considerarse como un caso especial de operación unitaria

denominada destilación en el cual se separa el solvente de la

mezcla formada por un solvente y un soluto no volátil (Holland,

1981). (6) (7).

Entre los ejemplos típicos de proceso de evaporación están la

concentración de soluciones acuosas de azúcar, cloruro de sodio,

hidróxido de sodio, glicerina, gomas, leche y jugo de naranja.

Generalmente el solvente es agua. Entre estos caso, la solución

concentrada es el producto deseado y el agua evaporada suele

desecharse. En otros casos, el agua que contiene pequeñas

cantidades de minerales se evapora para obtener agua libre de

sólido empleada en la alimentación de calderas, para procesos

químicos especiales o para otros propósitos. Actualmente se están

desarrollando y usando procesos de evaporación de agua para

obtener agua potable. En ciertos casos, el principal objetivo de la

evaporación consiste en concentrar una solución de tal manera que,

al enfriarse ésta, se formen cristales que pueden separarse. Este

proceso especial de vaporización se llama cristalización

( Geankoplis ) (7 ).

En la evaporación de simple efecto tal como su nombre lo indica,

se utiliza solamente un evaporador. El alimento al entrar a este

efecto debe ser calentado hasta la temperatura del punto de

ebullición del efecto, correspondiente a la presión de operación.

Luego el solvente, generalmente agua, se evapora y es removido

como vapor. Para evaporar una libra de agua, de una solución de

hidróxido de sodio, se necesitan alrededor de 1200 KJ y esto

requiere de un poco más de una libra de vapor. La solución

concentrada que sale del evaporador es conocido como licor

concentrado o líquido del proceso.

En la operación de múltiple efecto, se conecta varios evaporadores

en serie. El principio subyacente es un sistema de evaporación de

múltiple efecto, consiste en utilizar el vapor producido en un efecto

como medio calefactor para un segundo efecto, cuya cámara de

evaporación opera a una presión inferior. De nuevo, el vapor de

disolvente producido en este segundo efecto puede utilizarse en un

tercero que opera, a su vez, a una presión inferior a la del segundo, y

así sucesivamente. Por cada efecto agregado al sistema,

aproximadamente se evapora una libra adicional de solvente por

cada libra de vapor de agua alimentando al primer efecto. Este

incremento en las libras del solvente evaporado por libra de vapor

alimentado, es logrado a expensas del capital invertido en los

evaporadores adicionales requeridos (Holland, 1981) (7) (8).

El término sistema de evaporación es utilizado para significar ya sea

un evaporador o cualquier número de evaporadores que estén

conectados de una manera determinada. A menos que se

especifiquen lo contrario se supone que los evaporadores están

conectados en serie con alimentación paralela.

La ventaja principal de un sistema de evaporación de múltiple efecto

es su elevada economía de vapor. La economía de vapor, definida

como la masa de agua evaporada por unidad de masa de vapor

vivo requerido, alcanza un valor teórico de dos en un evaporador de

doble efecto, frente a un valor teórico de uno de simple efecto

(P. Ollero y V. Servan, 1986). Un incremento en el número de

efectos representan un incremento en la economía de evaporación

( Geankoplis, 1995). (6).

La clásica aproximación para la solución de las series de

evaporadores es el método de prueba y error discutidos en muchos

textos y manuales (Foust et al., 1980; Geankoplis, 1983; Perry et al.,

1993; McCabe et al., 1985). En esta técnica la fuerza de conducción

de temperatura, la cual es la diferencia de temperatura entre la

chaqueta de vapor y líquido hirviente en el evaporador, es estimada

primero, luego el área de transferencia de calor en el evaporador, es

estimada primero, luego; luego el área de transferencia de calor en el

evaporador, es estimada primero, de cada etapa es calculada por

iteraciones son entonces llevadas a cabo cambiando la diferencia de

temperatura estimada del tanteo previo, hasta que alguna restricción

en los parámetros de diseño se encuentren generalmente que las

áreas calculadas son aproximadamente iguales. Claramente, las

suposiciones iniciales deben ser buenas para que este método

converjan en un número razonable de pruebas. Para una serie de

evaporadores mayor de dos, este método se hace extremadamente

tedioso. Normalmente no se encuentran plantas con más de cinco o

seis efectos (Brennan et al., 1980) (7).

Debido a las dificultades computacionales del método tradicional de

prueba y error, tanto métodos simplificados como métodos

computacionales han sido usados.

Los métodos simplificados son generalmente insatisfactorios, ya

que no son precisos, pero son útiles para cálculos de diseño en una

primera aproximación. Los métodos computacionales no son

enteramente satisfactorios tampoco, debido al grado de sofisticación

requerido para programarlos y usarlos y porque las dificultades con

la estabilidad y convergencia son comunes. Muchos requieren

acceso a rutinas de análisis numérico y bibliografía de software

costosos. Algunos métodos computacionales emplean rutinas de

optimización directas. Por ejemplo. Itahara y Stiel (1966 y 1968) han

aplicado programación dinámica a sistemas de evaporación lo que

tiene en cuenta soluciones variables de áreas. Este método da

resultados bastante cercanos a la solución tradicional de área

constante. Bhatt et al. (1970) han usado un método de operación

evolucionaría el cual pretendieron como más simple que los de

Itahara y Stiel y da resultados comparables. Otra literatura

internacional aún no disponible. Muestra un vivo interés en las

aplicaciones computacionales al problema de las serie de

evaporación. Ejemplo, reducción de consumo de energía de los

sistemas de efecto múltiple ( Kuerby et al., ) (1975) reportan el

comportamiento dinámico de sistemas de preparación de bebidas

alcohólicas. El método de prueba y error por sí mismo puede ser

computarizado, como sugirió McCabe et al., (1985), pero este puede

tener desventajas serias ( Perry et al., 1993) (8).

En la literatura consultada ( Lambert et al., 1987 ), se ha

encontrado el uso de una gran variedad de técnicas para el diseño o

la operación de un sistema de evaporación. Mientras el diseño está

orientado a determinar el tipo y las dimensiones de los efectos, el

problema de operación de un evaporador ya existente, está

relacionado a la elección de las mejores condiciones del proceso

para efectuar una operación determinada. Entre las condiciones de

proceso a especificar se puede citar, la presión de operación, la

presión de vapor vivo, la configuración de flujo y la instalación de

dispositivos de recuperación de calor.

1.3. Evaporación de Fluidos en Procesos Alimentarios

Habíamos hablado acerca de la evaporación como el proceso del

calentamiento del líquido para llevarlo hasta el punto de ebullición

para remover parte del agua contenida como vapor. Los

componentes básicos de un sistema de evaporación son:

Intercambiador de calor, sistema de vacío, separador de vapor y

condensador.

El intercambiador de calor se encuentra dentro del cuerpo del

evaporador y transfiere calor hacia el líquido, mediante contacto

indirecto con vapor de servicio. El vacío hecho en el cuerpo del

evaporador mantiene relativamente baja la temperatura de ebullición

del producto y mantiene la diferencia de temperaturas entre el vapor

de servicio y el producto. El separador de vapor remueve sólidos

atrapados en la espuma formada durante la ebullición, enviando a

los sólidos nuevamente a la zona de intercambio de calor y al vapor

eliminado del producto hacia el condensador, que generalmente es

una unidad separada del equipo. El vapor eliminado del producto es

condensado y sacado del sistema en forma de agua caliente, que

bien podría utilizarse para otro proceso dentro de la planta.

La invención del evaporador se atribuye a Norbert Rillieux, un

inventor AfroAmericano que patentó un sistema de evaporación para

jugo de caña en 1843, aunque debido a las época y al racismo

rampante en esa época, no se le dio la importancia merecida a su

 diseño. Sin embargo, sí persuadió a los cañeros estadounidenses de

la época a cambiar la tradicional caldera abierta para concentración

del jugo de caña por su evaporador, debido a su mayor eficiencia y

rapidez (8) (9) (10).

1.3.1. Principio de alimentación de vapor al proceso

La fuerza motriz para la transferencia de calor es la diferencia

de temperaturas entre el vapor de servicio (que circula

enchaquetado en un serpentín) y el producto. Por lo general,

el vapor de servicio se genera en calderas de tubo y coraza.

La temperatura del vapor de servicio es función de la presión

del vapor; a 1 atm, la temperatura de ebullición es de 100 oC,

pero el punto de ebullición varía de acuerdo a la presión

manejada. Se prefiere el empleo de vapor saturado, ya que si

la temperatura del vapor de servicio es muy alta podrían

presentarse costras (fouling) en los tubos de la caldera,

debido a la quema de materia orgánica presente en el agua.

El producto evaporado también se encuentra en su punto de

ebullición, que puede incrementarse de acuerdo a la

concentración de solutos. Recordemos que el punto de

ebullición es una propiedad coligativa y que puede elevarse

con el incremento de la concentración de solutos.

1.4. Evaporadores de Efecto múltiple

En un evaporador de efecto simple, el fluido de servicio (a menudo

 vapor saturado proveniente de una caldera) provee la energía

necesaria para la evaporación y el vapor proveniente del alimento

que está siendo concentrado se desecha. En un sistema de

evaporación de dos etapas (o efectos), el vapor producido en la

primera etapa se emplea como fuente de energía para el segundo

efecto, por lo que se aprovecha el calor latente de ebullición del

producto sometido al primer efecto. Esta cascada de efectos puede

continuarse para varias etapas y es evidente que sólo se inyecta

vapor de servicio en el primer efecto, por lo que la presión y

temperatura del primer efecto es siempre la mayor en el sistema. El

vapor fluye de un evaporador a otro por diferencia de presiones: de

mayor presión (primer efecto) a menor presión (último efecto). En el

último efecto, el vapor fluye hacia un condensador.

Figura 1.5 Evaporación múltiple para concentración de jugo de caña.

Este tipo de sistemas pueden remover una mayor cantidad de

humedad del producto, comparados a un sistema de una etapa.

Algunos ejemplos típicos del uso de evaporadores múltiples son la

evaporación de azúcar y concentración de jugos.

Hay dos ventajas principales de la evaporación múltiple:

 Economía: Se evaporan más kg de agua por k de vapor de

servicio.

 Mejora de la transferencia de calor: Esto se debe al incremento de

viscosidad del producto.

Cada efecto opera a una presión y temperatura más bajas que el

efecto anterior. Los vapores son removidos del efecto anterior a la

temperatura de ebullición de ese efecto, por lo que es necesario

aumentar el vacío en el siguiente efecto a fin de que siga existiendo

una diferencia de temperaturas en la evaporación. Los costos de

operación en estos sistemas dependen del número de etapas y las

temperaturas de operación. Una forma de aumentar la economía y la

conservación de energía de sistemas múltiples y simples es

recomprimir el vapor proveniente de la ebullición del alimento, lo que

se logra añadiendo energía al vapor en forma de una corriente de

vapor jet, termo-compresión o por medios mecánicos como el uso de

un compresor.
Figura1.6 Dibujo Isométrico de un Sistema de Evaporación Múltiple.

Para una misma diferencial de presión y mismas condiciones de

proceso, los sistemas de evaporación con mayor número de efectos

requieren menos vapor de servicio. Para propósitos de comparación,

una regla empírica dice que la evaporación en cada efecto es de 0.7

a 0.9 k de vapor extraído del producto por k de vapor de servicio

condensado en el primer efecto. Por lo tanto, con la misma velocidad

de evaporación, un evaporador de efecto quíntuplo requerirá cerca

del 20% del vapor necesario en un evaporador simple. En la práctica,

la economía del vapor puede variar ampliamente debido a las

diferencias en la temperatura de entrada del producto y otros

requerimientos energéticos, como calores de dilución y cristalización,

cuando ésta existe.

 Los evaporadores de efecto múltiple no siempre son la mejor opción:

es evidente que el costo inicial del equipo sobrepasa al de los

evaporadores simples. La evaporación simple se prefiere para

velocidades bajas de evaporación o líquidos que ebullen a altas

temperaturas (8) (9).

Figura 1.7 Evaporador de dos Efectos (film descendente). Swenson

1998.

Normalmente los evaporadores de un sistema múltiple se construyen

con las mismas medidas: mismo tamaño, construcción y área de

transferencia de calor. A menos de que las pérdidas de calor del

sistema sean apreciables, los evaporadores tendrán de hecho la

misma capacidad. Por lo tanto, la relación Q1=Q2=Q3=…. aplica,

siendo 1, 2, 3…el número de efectos. Se desprende de esto que:

 U1*Delta T1= U2*Delta T2= U3*Delta T3=…, etc. Esta relación es de

importancia para predecir el comportamiento de la temperatura a

través del sistema, conociendo U (coeficiente total de Transmisión de

calor)

Los sistemas de evaporación múltiple pueden alimentarse de varias

formas, lo que no está relacionado a la numeración de efectos. Los

efectos son siempre numerados de mayor presión a menor presión,

por lo que el efecto 1 siempre es el que tiene la mayor presión.

Figura 1.8 Evaporador de doble Efecto (film ascendente). Swenson,

1998
Los sistemas de alimentación hacia adelante siguen el patrón

"natural" de Evaporador 1à Evaporador 2à Evaporador 3. La única

bomba requerida es para alimentar el producto a concentrar al

Evaporador 1, lo que reduce los costos fijos (de compra del equipo).

Aunque no se necesita considerar la electricidad gastada en el

bombeo para los otros efectos, los costos operativos se incrementan

en este sistema debido a que la alimentación fría tiene que elevarse

a la máxima temperatura del sistema. Por otro lado, el líquido tiene la

menor concentración en este punto, por lo que la transferencia de

calor no es tan eficiente como en los efectos donde la concentración

(y la viscosidad) han aumentado.

En los sistemas de alimentación hacia atrás el fluido debe

bombearse a través del sistema, puesto que va del evaporador de

menor presión hacia el de mayor presión (evaporador 3à evaporador

2à evaporador 1). Sin embargo, debido al calentamiento gradual son

operativamente más eficientes que la primera categoría. La

alimentación hacia atrás también reduce las diferencias de

viscosidad en el sistema y la mayor viscosidad de producto en el

evaporador de menor temperatura y presión "empareja" la eficiencia

de intercambio de calor con el gradiente de temperaturas entre

producto y vapor de servicio.

Los arreglos de alimentación mixta ofrecen un compromiso entre las

dos categorías estudiadas anteriormente, con la alimentación

 entrando en la mitad del sistema (por ejemplo, evaporador 2à

evaporador 3 á evaporador 1). La evaporación final se realiza a la

más alta temperatura, por lo que la economía del sistema sigue

siendo mejor que la de alimentación hacia adelante, requiriéndose

menos bombas que para la alimentación hacia atrás.

Los sistemas de alimentación paralela parten el flujo de producto de

entrada, de forma que una pequeña parte de la alimentación entra a

cada efecto. Este sistema es más común en evaporadores

cristalizadores, en los que el producto a evaporar es altamente

viscoso y presenta una gran cantidad de sólidos en una matriz

acuosa.

1.5. Cálculos en Evaporadores de Múltiple Efecto

Los problemas de evaporación con efectos múltiples requieren

generalmente un proceso iterativo, ya que muchas de las

propiedades necesarias en los cálculos (entalpía, densidad, etc.)

dependen de temperaturas intermedias desconocidas.

Afortunadamente el acercamiento hacia cualquiera de estos

problemas es básicamente el mismo, con pequeños ajustes

dependiendo en las incógnitas a evaluar.

En un problema de evaporación típico, generalmente se conoce la

presión o temperatura del vapor de servicio, la presión del último

efecto (que usualmente es determinada por la temperatura del agua

de enfriamiento disponible para usarse en el condensador), los

coeficientes de transferencia de calor en cada efecto, el patrón de

alimentación (hacia adelante, hacia atrás, etc.), y el flujo,

temperatura y composición del alimento a concentrar. Como hemos

determinado que los efectos tienen las mismas áreas de

transferencia de calor, podemos aprovechar ese hecho en los

cálculos. Las incógnitas serán generalmente el consumo de vapor de

servicio y el área de transferencia de calor, y una o más

temperaturas, flujos y/o composiciones intermedias en el sistema.

1.5.1 Estrategia 1: Estimación de temperaturas intermedias

(price, 1998)

La estrategia general para el problema es estimar las

temperaturas intermedias (se eligen temperaturas "arbitrarias"

inicialmente), resolver los balances de materia para el

producto obteniendo los flujos de vapor, usar éstos para

determinar el calor transferido por efecto y de esa información

hallar el área de transferencia de calor. La prueba para saber

si estimamos correctamente las temperaturas intermedias es

el cálculo de áreas para cada efecto; si las áreas resultan no

ser iguales, deben revisarse las temperaturas inicialmente

planteadas y repetir el procedimiento hasta que se obtengan

valores iguales de áreas.

Esta metodología resulta un tanto inexacta, ya que se hacen

una serie de consideraciones para simplificar el problema.

 Desde el punto de vista, de simplificar el calculo, la que

repercute más en los resultados es la aproximación siguiente

en los balances de energía.

Figura1.9 Balance de Materia y Energía en un Evaporador

El balance de energía en estado estable este efecto sería

dado como:

0 = mfHf – mH – mvHv + msiHsi-msoHso

Generalmente msi=mso y que si el vapor de servicio

condensa completamente, (His –Hso) es igual al calor latente.

Entonces:

0 = mfHf – mH – mvHv + msi 

Del balance general de materia:

Mv = mf- m
Sustituyendo ésta relación en la ecuación anterior:

0= mfHf – mH +(mf-m)Hv + msi 

La siguiente consideración es que sólo el calor del producto

que entra y sale es englobado en un sólo término, tomando

sólo los términos de calor sensible y calor latente.

La expresión de balance es dada como:

0 = mfCp(Tf – T) + (mf-m)Hv + msi

Finalmente, si se desprecia la elevación en el punto. de

ebullición, Hv= 

El problema de este acercamiento es que no es siempre es

posible distinguir cuándo es correcto hacer estas

consideraciones.

Los pasos pueden resumirse como sigue:

 Usar el balance global de componentes para determinar

completamente los flujos de alimentación de producto

entrando y saliendo del sistema y el flujo de vapor total que

sale del sistema. Estos flujos son fijos y no cambiarán en

el procedimiento iterativo.

 Estimar los flujos de vapor saliendo de cada efecto. Para

dar un estimado inicial, puedes empezar por dividir la

cantidad de agua total evaporada entre el número de

efectos. De este dato, puedes calcular los otros flujos

intermedios de producto y composiciones de los balances

individuales por evaporador. Estos valores cambiarán con

 cada iteración.

 Determina el gradiente de temperatura global entre

el vapor que está siendo usado como servicio y la

temperatura de saturación del último efecto (recuerda

que la temperatura de saturación de un producto siendo

concentrado se encuentra usando la temperatura de

saturación del agua a la presión del evaporador en

cuestión y restándole los grados de elevación de la T de

ebullición debido a la presencia de solutos, calculada por

Ley de Raoult). Usa este Delta T para la expresión de

calor para cada efecto (Q1, Q2…etc.); la diferencia de

temperatura en cada efecto es más o menos

proporcional a los coeficientes de transferencia de calor.

recordando que la elevación del punto. de ebullición es

dependiente de la concentración, por lo que el Delta T

varía con cada iteración.

 Usa el Delta T y los valores del punto. de ebullición para

estimar las temperaturas en el resto del sistema.

Típicamente, se empieza con el vapor del primer efecto.

Se puede usar la temperatura de saturación del último

 efecto como punto de chequeo, ya que esta temperatura

debe coincidir con la presión estimada para ese efecto.

 Usa la temperatura y composición estimados para hallar

los valores de entalpía (H=Cp*T).

 Escribir los balances de entalpía para el sistema.

arreglando las ecuaciones de forma que los flujos de

vapor sean las únicas incógnitas, usando los balances de

materia para eliminar los flujos de líquido de las

ecuaciones de entalpía.

Resuelve las ecuaciones de entalpía para los flujos de

vapor. Puedes usar el valor de vapor total que se calculó

anteriormente como una ecuación adicional

(mv1+ mv2+… = m v total)

Usa las ecuaciones de Q1, Q2…etc. para calcular el

área de transferencia de calor por cada efecto.

Si las áreas no son iguales, tendrás que repetir el cálculo.

empezando por revisar los estimados de temperatura:

una forma de hacer esto es corregir los valores

inicialmente estimados usando el cociente del área de

transferencia de calor calculada para un efecto entre el

valor promedio de las áreas calculadas. Al hacer esto,

también se necesitara corregir los valores de entalpía

que son dependientes de la composición.

 Toma los nuevos valores y repite los balances de entalpía.

1.6. Ejemplo de Cálculo en Evaporadores de Efecto Múltiple con la

Estrategia 1.

Problema: Diseñar un evaporador de triple efecto para concentrar

una solución del 10% al 50% en peso. La solución tiene un

Cp= 1 BTU /lb. oR y un calor latente de 1000 BTU/lb. La alimentación

es de 50,000 lbs /h y entra al primer efecto como líquido a 100oF. Se

desea un sistema de alimentación hacia adelante. Para el primer

efecto se cuenta con vapor saturado a 250oF; para el 3er efecto se

tiene una temperatura de evaporación de 125oF.

Los coeficientes globales de transferencia. de calor son: para el

primer efecto, U1=500 BTU/h.ft2. o

R; para el segundo efecto,

U2= 300 BTU/h.ft2. oR; para el 3er efecto, U3= 200 BTU/h.ft2. oR.

Despreciando la elevación en el punto, de ebullición y las variaciones

del Cp y calor latente  respecto a la T y composición, calcule el área

necesaria por efecto (las áreas de los efectos serán iguales).

Asimismo, calcule las temperaturas, los flujos, las composiciones

intermedias y el flujo de producto final Price (1998) desarrolló la

metodología para este tipo de problemen un archivo Mathcad 5.0+

empleando Mathcad explorer,

1.7. Estrategia 2: Balance Iterativo de Energía (singh & heldman,

1993).

Esta estrategia es la más adecuada para problemas de Ingeniería en

 Alimentos. En el libro Introduction to Food Eng (singh & Heldman,

1993), pags 345 a 348, viene un problema desarrollado para un

sistema de dos etapas. Dado que la solución también requiere de

iteración para que las soluciones de los balances coincidan, Singh &

Heldman emplearon una hoja de cálculo escrita en EXCEL para

obtener los flujos de vapor y producto.

Figura 1.10 Evaporador tipo Estándar en el área de procesos de

fabricación de azúcar.
Figura 1.11 Bomba de alimentación de jugo al evaporador

en un Ingenio Azucarero
Figura 1.12 Evaporadores de múltiple Efecto en operación
Figura 1.13 Plano del Pre-evaporador (Empresa Casa grande)
 CAPITULO II

MATERIAL Y METODOS

2.1. Material

2.1.1. Materiales.

Material: jugo decantado y jarabe (Casagrande)

Tabla 2.1 Características del jugo decantado

Pureza (%) pH

65,0 8,9

70,0 10.0

63,64 10,8

72,0 10,2

67,86 11,2
Tabla 2.2 Características del jarabe procedente de los evaporadores

Brix* Pureza (%) Reductores (%) pH

62,10 83,74 3,403 6,1

74,60 83,78 - 6,3

59,10 83,92 3,063 7,0

51,10 - - 7,4

70,90 66,56 - -

* brix a la salida del último efecto

2. 1.2. Equipos e Instrumentos

 Evaporador propiamente dicho de 3,4 litros de capacidad

construido en acero inoxidable austenítico con los

respectivos acoplamiento para conexión al condensador y

la bomba de vacío.

- Altura : 360 mm

- Diámetro : 40mm

 Condensador de tipo doble tubo construido en acero

inoxidable austenitico de 1,6 litros, con acoplamientos para

vacuómetro y bomba de vacío.

- Altura: 420mm

- Diámetro: 40 mm

 Bomba de alimentación de jugo de ½ Hp 220, tipo

 centrífuga.

 Generador de vapor saturado de 4 litros de capacidad

construido en acero inoxidable austenítico.

- Longitud : 200 mm

- Diámetro 160 mm

 Calefacción: sistema de calefacción con GLP con

quemador atmosférico, e inyector ( rubinete)

 Bomba de vació: Tipo seca con motor de 1HP, 220v, C.A.

velocidad de 1500 rpm.

 Balanza analítica digital de 200g de alta precisión.

 Medidor de presión para vapor de O a 25 psi.

 Termómetro de tipo bimetálico .de 40 a 150 oC.

 Brixómetro de 20o a 850 Brix.

2.2 . Métodos

El método a emplear en la realización del experimento: consideró

dos variables independientes trabajadas por separado, teniendo en

cuenta que la densidad ( brix) de alimentación, no tiene una

influencia directa en el ciclo de trabajo .

Variables independientes : Brix de alimentación

Ciclo de trabajo

Variables dependientes : Número de óptimo de efectos

Ahorro de vapor

Costo de funcionamiento
 Coeficiente Global de diseño

Modelo experimental y tratamiento de datos

Se empleó como modelo experimental el diseño factorial con una

matriz del tipo: 61 x 2 con dos variables independientes

El total de pruebas = (  de repeticiones) (matriz de diseño).

Numero de pruebas = 3. (6)1x2 = 36

El trabajo experimental se realizó en la planta Agroindustrial Casa

grande, en el área de procesos. Y el taller de maestranza.

En el presente trabajo se consideró tres replicas por cada ensayo

a fin de tener un máximo de error del orden del 5%.

El experimento se basó en el esquema experimental de la figura

1.1.y el procedimiento se resume en la figura 2.2.

 Propiedades Físicas y químicas
del jugo
Propiedades físicas
de las calandrias

AV
C.T.

EVAPORADOR DE NE
MÚLTIPLE CF
EFECTO U

Figura 2.1 Diseño del experimento para evaluar la performance

optima de evaporador de múltiple efecto

Parámetros del experimento

Tipo de evaporadores: Estándar de tubos verticales

Vapor de calefacción: vapor saturado máximo: 1,3 bar

Ct = ciclo de trabajo hasta la limpieza.

AV = ahorro de vapor

NE = número óptimo de efectos de evaporación

CF = costo de funcionamiento

U = coeficiente de transferencia de calor

 EVALUACIÓN DEL NÚMERO
Número de Costo fijo
DE EFECTOS
Efectos Costo
Operativo

Parámetros de DETERMINACIÓN DE ciclo de

Operación Trabajo
PERFORMANCE Brix de
alimentación

Ahorro de EVALUACIÓN DE
vapor parámetros
Costo de de operación
funcionamiento RESULTADOS

Coeficiente DETERMINACIÓN DE parámetros

total de PARAMETROS DE DISEÑO energéticos
diseño

RESULTADOS FINALES

Figura 2.2 Procedimiento para ejecución de experimento de evaluación

de la performance en evaporador de múltiple efecto.

2.2.1. Procedimiento

El procedimiento para la realización del experimento se

inicia con la evaluación del número de efectos teniendo en

cuenta el costo fijo de un evaporador de simple efecto y por

cada efecto adicional, así mismo el costo de operación para

los efectos teniendo en cuenta el costo de energía (vapor),

mano de obra, mantenimiento, depreciación etc.

Determinado el óptimo número de efectos se procede a

determinar experimentalmente la performance de un

evaporador a partir de la determinación del ciclo de trabajo y

el brix inicial de alimentación del jugo.

Se evalúa los resultados del experimento teniendo en cuenta

la concentración del jarabe hasta un brix promedio de

70,90 ºBx correspondiéndole una pureza de 66,56 , y un brix

inicial de 14,9 º Bx..

Mediante los parámetros óptimos de operación (brix inicial) y

ciclo de trabajo se procede a determinar el ahorro de vapor y

el costo de funcionamiento.

Determinado los parámetros energéticos se calcula el

coeficiente. Global de diseño para el evaporador (el

procedimiento se indica en el diagrama de bloques de la

figura 2.2).

El número óptimo de efectos de evaporación se determina

empleando el método de optimización, y mediante la

evaluación de costos fijos y costos de operación de los

equipos de evaporación.

Los evaporadores de múltiple efecto son a menudo mucho

más caros que las unidades de simple efecto. El óptimo

número de efectos es determinado por comparación

primeramente por el costo de ahorro de vapor por la adición

de más etapas y en segundo lugar el incremento del costo

de ahorro de vapor por la adición de cada unidad o efecto.

Encontrar el número óptimo de efectos deberá ser obtenido

a partir de las performances para varías etapas o efectos

separadamente, en primer lugar se desarrolla un balance de

materia y energía teniendo en cuenta considerar que cada

efecto deberá tener un área similar de transferencia de calor

para cada efecto. La evaluación se determina a partir de

datos obtenidos de la empresa agroindustrial azucarera

Casagrande.

Se podrá empelar el cálculo mediante computadora, sin

embargo se empleara un método corto para la estimación

del nuevo óptimo de etapas.

Este método puede ser utilizado para su construcción

después evaluar preliminarmente los costos.

Se emplea un método corto para la determinación del número óptimo de

efectos para evaporación (Esn)

El método corto asume que:

1. Esn = a NEs

2. In = NbI

I
3. C s  W f Cs t
aNE s

4. CF = (Yi+Yd) NbI

W f Cs t
5. CT   Yi  Yd N b I
aNE s

Diferenciando e igualando la ecuación a cero para minimizar los costos.

Se determina un óptimo número de efectos o etapas:

I
 I W f C s t  b 1
6. N   
 abE s (Yi  Yd ) I 

Para alimentación hacia delante en los evaporadores se considera el

parámetro a = 0,9

Para alimentación mixta o mezcla: a = 0,95

Para sistema de retroalimentación: a = 1,0 (Alimentación hacia atrás)

b = factor costo: 0,9*

Cs = costo del vapor U.S. $/T.M.

Es = Economía del vapor en evaporación de simple efecto.

Esn = Economía del vapor en evaporador de múltiple efecto.

I = Costo del evaporador de simple efecto: $

In = Costo de evaporador de múltiple efecto: $

N = Número óptimo de efectos

t = horas de operación anual h/año

Yd = tasa de depreciación (%)

Yi = tasa de interés (%)

Wf = Capacidad de evaporación: k/h (Vapor vegetal)

Figura.2.3. Equipo experimental para ejecución de ensayos en

evaporador de dos efectos con alimentación hacia delante.

 CAPITULO III

RESULTADOS Y SU DISCUSIÓN

En el presente capitulo se presentan los resultados de evaluar los

parámetros operativos en los evaporadores de múltiple efecto (5 efectos)

y un evaporador de simple efecto experimental.

En la tabla 3.1 se deduce los principales parámetros para la evaluación

del costo en función del número de efectos determinados en función del

equipo experimental.

La tabla 3.2 determina el número óptimo de efectos considerando

alimentación hacia delante tal como se realiza en la empresa Casagrande.

Las cargas fijas se determinan en función de la superficie de transferencia

de calor empleando datos cotizados por el taller de maestranza de la

misma empresa, mientras que el costo de vapor se determinó en base al

consumo y costo de combustible, teniendo en cuenta que un HP de

caldera consume 8500 Kcal. /h y equivale a 15,66 k/h. de vapor, teniendo

en cuenta una eficiencia térmica de 80% y el poder calorífico del bagazo.

Se efectúa cálculos de balance de materiales y energía, resumiendo los

resultados en las respectivas tablas: Tabla 3.3 a la Tabla 3.8.

La. Finalidad de estos cálculos es de efectuar una auditoria energética en

el sistema de evaporación del jugo de caña de azúcar para su posterior

análisis y determinación de la eficiencia.

La Tabla 3.9 presenta resultados de perdidas de energía en un

evaporador experimental en función del tiempo de operación, y el espesor

de la incrustación o ensuciamiento de las calandrias del evaporador, a fin

de determinar el ciclo de trabajo de los efectos.

Para la evaluación, se considera la alimentación del jugo con una

densidad promedio de 14 ºbrix. hasta una concentración de 38º brix..Los

resultados se concluyen con las respectivas graficas que muestran la

tendencia del costo inicial del sistema evaporador en función del número

de efectos. A si mismo se presenta la grafica correspondiente a las

perdidas de energía en función del espesor de incrustación y tiempo de

operación.
Tabla.3.1 Parámetros de operación de evaporador con 5 efectos con alimentación hacia adelante evaporador tipo

estándar de calandrias verticales.

SIMPLE DOBLE TRIPLE CUADRUPLE QUINTUPLE

Consumo de vapor k/h 2,300 1,320 1,020 0,830 0,750

K. de vapor vegetal por K. de vapor 0.870 1,510 1,950 2,410 2,660

K de evaporador por efecto 0,394 0,331 0,295 0,273 0,240

Agua : l/h 51,00 26,40 18,20 14,74 12,00

Superficie por efecto; (m2) 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08

Costo por m2, en dólares 350,00 272,2 218,82 21392 249,02

Superficie total, m2 0,08 0,16 0,24 0,32 0,400

Costo inicial en dólares 28,0 43,55 52,52 68,50 83,61

Concentración de jugo: 14º Bx a 60ºBx. Vacío 63, 5 cm Hg.

Alimentación: 2,5 k/h.

Tabla. 3.2. Determinación del número óptimo de efectos con alimentación hacia delante.

SIMPLE DOBLE TRIPLE CUADRUPLE QUINTUPLE

Cargas fijas por año $* 9,33 14,52 17,51 22,83 27,87

Costo de vapor por año $ 920,00 528,30 409,0 331,3 300,8

Costo de agua por año $ 204 105,21 72,86 58,88 47,85

Costo de total por año $ 1133,33 648,03 499,4 413,01 376,52

3.2 Calculo del coeficiente Global de transferencia de calor

La determinación del Coeficiente Global de Transferencia de calor

se obtiene experimentalmente, empleando el equipo piloto, teniendo

en cuenta la superficie de transferencia de calor, flujo másico de

vapor a la temperatura de entrada al evaporador (calandrias), para

determinar el flujo de calor (Q).

Q = U A Tm

Teniendo en cuenta la temperatura de entrada del jugo (70º) al

evaporador y, así mismo teniendo en cuenta la caída de

temperatura en los efectos de (7ºC) se puede elaborar el esquema

de temperaturas

111,5ºC 111,5ºC
JARABE
70ºC

63ºC

Se considera la entrada de vapor al evaporador de 1,5 bar

(absoluta) le corresponde la temperatura de 111,5ºC y una entalpía

de 2693,4 KJ/k.
 La superficie del evaporador experimental: S = 0,08 m2

48,5  41,5
El calculo de Tm  T = 44,87ºC
Ln 48,5 / 41,5

Energía de entrada al evaporador: Q

M = 2,3 k/h vapor de proceso, para calefacción

Q = 2,3 x 2693,4 = 6194,82 KJ/h

Coeficiente global de transferencia de calor (U)

U = Q/A  Tm

U = 6194,82/0,08x44,87

U = 1725,77 KJ/hm2 ºC

3.3 Variación del coeficiente global de transferencia de calor con

respecto al tiempo.

Tomando como base las perdidas de energía en función del espesor

de incrustación formado en el evaporador se deduce la disminución

del coeficiente de transferencia de calor a medida que transcurre el

tiempo de operación sin limpieza.

La tabla 3.11 muestra la influencia del tiempo de operación en la

disminución del coeficiente total de transferencia de calor.

Tabla. 3.10 Ahorro de vapor de proceso en función del número de efectos

Consumo Nº de K de vapor vegetal Ahorro de Ahorro de

de vapor efectos K de vapor vapor vapor
(K/h) (k/h) (%)
2,30 1 0,870 0,00 0,00

1,32 2 1,510 0,74 74

1,02 3 1,950 1,24 124

0,83 4 2,410 1,77 1,77

0,75 5 2,660 2,06 206

* El ahorro de vapor se dedujo en base al peso de vapor vegetal

evaporado por un kilogramo de vapor de proceso, en cada efecto

Tabla 3.11 Variación del coeficiente global de transferencia de calor con

respecto al tiempo de operación del evaporador.

Tiempo de operación Energía actual Coeficiente de

(días) (KJ/h) transferencia de calor:
(KJ/hm2ºC)
1 5978,0 1665,37

2 5947,0 1656,74

3 5748,8 1601,51

4 5631,0 1568,72

5 5575,3 1553,20

6 5377,1 1498,00

7 5327,5 1484,00

8 5302,8 1477,3

9 5265,6 1466,9
El costo fijo inicial se incrementa de acuerdo al número de efectos

teniendo en cuenta principalmente como base del cálculo la superficie de

transferencia de calor (calandrias).

El costo de operación disminuye según el número de efectos teniendo en

cuenta principalmente en cuanto ahorro de vapor de proceso

teóricamente 1 kilogramo de vapor deberá evaporar 1 kilogramo de vapor

vegetal del jugo en un simple efecto y un sistema de dos efectos debería

evaporar dos kilogramos de vapor vegetal empleando 1 kilogramo de

vapor de proceso y así proporcionalmente con más efectos, sin embargo

en la práctica este valor es un tanto menor debido a factores

principalmente de pérdida de presión y energía del vapor vegetal que

servirá de calefacción en el segundo efecto, por ensuciamiento de los

tubos por materias calcáreas, además de las propiedades físicas del

material que conforman los materiales de las calandrias.

Las tablas de escala de presiones y de temperaturas en los efectos las

temperaturas que tiene el jugo a concentrar decrece a medida que pasa

por cada efecto debido a que la densidad se incrementa y disminuye el

contenido de agua por evaporación y por lo tanto proporcionalmente

deberá disminuir la energía calorífica que se suministra a los efectos. La

densidad del jugo sale del primer efecto en 20,20 ºBx hasta una densidad

de 65ºBx en el quíntuple efecto (deducido de acuerdo a un balance de

energía).

Los datos de la tabla 3.9 muestran las pedidas de energía de acuerdo al

tiempo de operación que se incrementan debido al mayor espesor de

incrustación que tiene un carácter aislante y ofrece resistencia al paso del

calor del vapor al jugo a incrementar se explica mediante la ecuación

Fourier en estado estacionario

La tabla 3.11 muestran valores de coeficientes de transferencia de calor

que decrece conforme transcurre el tiempo de operación sin dar la

limpieza respectiva de tubos que conforman las calandrias.

 CAPITULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 Conclusiones

 Un sistema de operación de 5 efectos con alimentación hacia

adelante tiene un ahorro en vapor de proceso del orden del 206%

en relación al vapor vegetal evaporado, comparado al de simple

efecto.

 En un sistema de quíntupla efecto sólo hasta el tercer efecto se

emplea vapor de proceso puesto que en los dos efectos restantes

sólo se tiene vacío además de eliminar gases inconfensables,

debido a una mayor densidad del jarabe (60ºBrix.)

 El número óptimo de efectos en un sistema de evaporación al

vació con alimentación hacia delante y de tipo estándar es de

cinco. El costo de función de un sistema quíntupla efecto es un

33,2% comparado con un sistema de simple efecto.

 El coeficiente global de transferencia de calor limpio para

evaporadores estándar construido en acero inoxidable es de

 1725,77 KJ/hm2 ºC.

 La energía calorífica (Ec ) varía según el tiempo t’ en días de

operación debido al ensuciamiento producido por la sales

contenidas en el jugo a evaporar.

Ec = 1,9025 (t’)2 – 46,317t + 1723,8 en KJ/h

 El coeficiente de transferencia de calor de evaporadores estándar

que opera en vació decrece a medida que se incrementa los días

de operación., empleando jugo de caña de azúcar.

U = 6,8347 (t’)2 – 166,33t’ + 6187,8 en KJ/hm2 ºC

4.2. Recomendaciones

 Es recomendable efectuar una buena clarificación del jugo

encalado a fin de evitar una mayor velocidad de ensuciamiento

en las calandrias de los evaporadores, teniendo en cuenta su alto

contenido de sales en el jugo de alimentación.

 Es necesario efectuar la limpieza y mantenimiento máximo cada

15 días para la limpieza de los tubos que conforman las

calandrias a fin de evitar una mayor adherencia de sales en los

tubos de las calandrias.

 A nivel de nuevos proyectos de tesis se recomienda la ejecución

de trabajos empleando evaporadores de nueva generación a fin

de evaluarlos y compararlos técnica y económicamente con los

empleados actualmente en la industria azucarera.

 De acuerdo a los principios básicos de la auditoria energética, se

debe destacar mayores esfuerzos no solo en el área de

evaporación sino desde el ciclo total de energía, a partir de la

energía química liberada por el bagazo en su combustión en las

calderas, en las que se distinguen las mayores perdidas por

gases que salen de la chimenea llevando aun un 38% de energía

.La condensación al vacío: un 46% por la vía de los

condensadores de vapor, procedente del ultimo efecto y de los

tachos, que en caso de expresarlo esta perdida en función del

peso de vapor % en peso de caña su valor alcanza un 35%.

 Es muy importante tener en cuenta la realización de una auditoria

energética principalmente en el área de proceso a fin de disminuir

el alto porcentaje de perdidas de energía en los puntos

anteriormente mencionados, buscando nuevas alternativas para

dar solución al a baja rentabilidad en la producción de azúcar.

 RESUMEN

El presente estudio tuvo como objetivo obtener la óptima performance en

un sistema de evaporación de múltiple efecto para la concentración de

jugo de caña de azúcar, tomando como base el proceso realizado en la

empresa agroindustrial Casa Grande.

Para la experimentación se empleó un prototipo de evaporador de dos

efectos instalados en serie, de 3,4 litros de capacidad de 360 mm. de

altura y diámetro de 40 mm Un generador de vapor de 1,5 Kw. 220V.

además de bomba de vacío tipo seca.

Los resultados fueron: que un sistema de operación de 5 efectos con

alimentación hacia adelante tiene un ahorro en vapor de proceso del

orden del 206% en relación al vapor vegetal evaporado, comparado al de

simple efecto. En un sistema de quíntupla efecto sólo hasta el tercer

efecto se emplea vapor de proceso puesto que en los dos efectos

restantes sólo se hace vacío además de eliminar gases inconfensables,

debido a una mayor densidad del jarabe (60ºBrix.).

El número óptimo de efectos es 5 con alimentación hacia delante y de tipo

estándar. El costo de funcionamiento de un sistema quíntupla efecto es

de un 33,2% del costo sistema de simple efecto. El coeficiente global

de transferencia de calor limpio para evaporadores estándar

construido en acero inoxidable es de 1725,77 KJ/hm 2 ºC .La energía

calorífica (Ec ) varía según el tiempo t’ en días de operación debido al

ensuciamiento producido por la sales contenidas en el jugo a evaporar.

Ec = 1,9025 (t’)2 – 46,317t + 1723,8 en KJ/h

El coeficiente de transferencia de calor de evaporadores estándar que

operan en vació decrece a medida que se incrementa los días de

operación., empleando jugo de caña de azúcar.

U = 6,8347 (t’)2 – 166,33t’ + 6187,8 en KJ/hm2 ºC

PALABRAS CLAVES: Evaporación, Performance

 ABSTRACT

The present study had as objective to obtain the good performance in a

system of evaporation of multiple effect for the concentration of juice of

cane of sugar, taking like base the process carried out in the company

agro industry Casa Grande

For the experimentation a prototype of evaporator of two effects was used

installed in series, of 3,4 liters of capacity 360 mm. high and diameter 40

mm A generator of vapor of 1,5 Kw. 220V. besides bomb of empty type

he/she dries off.

The results were: that a system of operation of 5 effects with feeding

forward has a saving in vapor of process of the order of 206% in relation to

the evaporated vegetable vapor, compared that of simple effect. In a

system of quintuple effect only until the third effect process vapor is used

since in the two remaining effects it becomes only empty besides

eliminating gases incondensable, due to a bigger density of the syrup

(60ºBrix.). The good number of effects is 5 with feeding toward before and

of standard type. The cost of operation of a system quintuple effect is of

33,2% of the cost system of simple effect. The global coefficient of transfer

of clean heat for standard evaporators built in stainless steel is of 1725,77

KJ/hm2 ºC .La heating energy (Ec) it varies according to the time t' in days

of operation due to the dirtying taken place by the salts contained in the

juice to evaporate. Ec = 1,9025 (t')2 - 46,317t + 1723,8 in KJ/h

The coefficient of transfer of heat of standard evaporators that you/they

operate in it emptied it falls as it is increased the days of operation, using

juice of cane of sugar.

Or = 6,8347 (t')2 - 166,33t ' + 6187,8 in KJ/hm2 ºC

KEY WORDS: Evaporation, Performance

 PRESENTACIÓN

SEÑORA DECANA DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de

Grados y Títulos de la Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de la

Universidad Nacional de Trujillo, presento a su consideración el presente

trabajo de Investigación Titulado “PERFORMANCE OPTIMA DE

EVAPORADORES DE MÚLTIPLE EFECTO PARA LA

CONCENTRACIÓN DE JUGO DE CAÑA DE AZUCAR EN FUNCION

DEL TIPO DE ALIMENTACIÓN Y CICLO DE TRABAJO”

El presente trabajo se realizó con la finalidad de obtener

la performance optima en evaporadores de múltiple efecto En su

ejecución se emplearon los conocimientos básicos de Transferencia de

calor y los lineamientos de la Investigación Científica

Trujillo, Junio del 2003

LUIS EDUARDO HERAS HUACCHA

 AGRADECIMIENTO

A todos mis profesores que en todos estos años me inculcaron sus

conocimientos, enseñanzas y orientaciones; en especial al Ing. Segundo

Seijas Velásquez, por su ayuda y recomendaciones en la realización de

este trabajo.

LUIS EDUARDO HERAS HUACCHA

 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Kern Q. Donald Procesos de Transferencia de Calor. Compañía

Editorial Continental, SA. CECSA de C:V .México 1997

2. Hugot .E. Manual para Ingenieros Azucareros. Editorial Continental.

S.A. México 1963 primera Edición en Español.

3. López Ferrer. F.A. Manual de Maquinarias para Ingenios. Editorial

Cultural S.A. 1960. La Habana.

4. Arca. P. Manual Haciendo Azúcar. Evaporación del jugo. Editorial

Corropio. ACRA CORPORATION. P.O. Box 558856 Impreso en la

Republica Dominicana. 1986.

5. López Ferrer. F.A. Manual Práctico de Maquinaria y Aparatos en los

Ingenios de Azúcar de Caña 2da Edición. Editorial Cultural-. S.A. La

Habana 1949.

6. Chen . C.P. James. Manual del Azúcar de Caña. Editorial Limusa

1era. Edición 1991 México.

7. ICIDCA. 1985 Sobre los Derivados de la caña de Azúcar. No1 volumen

XVII Habana 10. Cuba.

8. Mills, Anthony F. Transferencia de Calor. Primera Edición. Addison

Wesley Iberoamericana. S.A. Irwin. España. 1994.

9. .Mc, Adams, William. Transferencia de calor. 1era Edición. Editorial Del

Castillo. España. 1994.

 INDICE ANALITICO

TITULO I

DEDICATORIA II

PRESENTACION III

AGRADECIMIENTO IV

RESUMEN V

ABSTRACT VI

INDICE ANALÍTICO VII

LISTA DE TABLAS VIII

LISTA DE FIGURAS IX

INTRODUCCIÓN

CAPITULO I

MARCO TEORICO

1. Energía en el proceso……………………………………………………. 6

1.1. Aspectos de carácter general.................................................... 6

1.1.1. Principios básicos del balance de energía

en la fabrica……………………………..……………………. 9

1.1.2. Equipos y componentes básicos del balance de

energía en la fabrica ….................................................... 15

1.1.3. Balance y recuperación eficiente del agua de

retorno………………………………………….……………. 22

1.1.4. Posibilidades de ahorro de vapor en el proceso………… 25

 1.1.5. Extracción de vapor hacia los calentadores de jugo…… 26

1.1.6. Consumo de vapor en Pre-evaporadores……….………. 32

1.1.7. Pre calentamiento del jugo de alimentación al

pre - evaporador……………………………………………. 34

1.1.8. Aislamiento térmico………………………………………… 36

1.1.9. Dimensiones adecuadas del pre-evaporador y del

cuádruple efecto…………………………………………… 36

1.110. Control del nivel de jugo en el equipo……………........... 37

1.1.11. Separación de arrastre y drenaje en evaporadores…… 37

1.1.12. Mejoras en los esquemas energéticos……………......... 38

1.1.13. Pre-Evaporadores individuales………………………….. 39

1.1.14. Esquemas de menor consumo…………………….......... 30

1.2. Evaporación en simple y múltiple efecto………………………… 45

1.3. Evaporación de fluidos en procesos alimenticios……………… 50

1.3.1 Principio de alimentación de vapor al proceso…………… 51

1.4. Evaporadores de efecto múltiple………………………………… 51

1.5. Cálculos en evaporadores de múltiple efecto…………….......... 58

1.5.1. Estrategia 1: Estimación de temperaturas

Intermedias (price, 1998)………………………………….. 59

1.6. Ejemplo de cálculo en evaporadores de efecto múltiple

con la estrategia 1………………………………………………… 64

1.7. Estrategia 2: Balance iteractivo de energía

(Singh &heldman, 1993)…………………………………………. 64

CAPITULO II

MATERIAL Y MÉTODOS

2.1. Material......................................................…………….................… 69

2.1.1. Equipo y Materiales.................................................…........... 69

2.1.2. Equipos e instrumentos…………………………………………. 70

2.2. Métodos........................................................................................... 71

2.2.1. Procedimiento ……………………………………………….. 76

CAPITULO III

RESULTADOS Y DISCUSIÓN…………………………………………….. 83

CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. Conclusiones...................................................................................115

4.2. Recomendaciones...........................................................................116

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………….117

ANEXOS…………………………………………………….........................108
 LISTA DE TABLAS

CAPITULO I

Tabla 1.1 Datos de balance energético de un ingenio…………………… 17

Tabla 1.2 Parámetros de operación en ingenio tradicional………......... 19

Tabla 1.3 Balance de agua en un ingenio azucarero…………………… 23

Tabla 1.4 Balance de condensados producidos en el ingenio…………. 23

Tabla 1.5 Extracción del segundo vaso de cuádruplo efecto

a calentadores primarios………………………………………. 28

Tabla 1.6 Distribución de superficie en un cuádruple efecto……………29

Tabla 1.7 Cuádruple efecto con extracciones del segundo vaso

para calentadores primarios y en el primer vaso para

calentadores secundarios………………………………………. 30

Tabla 1.8 Distribución ideal en un cuádruple efecto……………………. 30

Tabla 1.9 Vapor Cell enviando sus vapores a calentadores

primarios………………………………………………………… 31

Tabla 1.10 Superficie de pre-evaporadores y cuádruple efecto………. 34

Tabla 1.11 Rango de temperatura de ingreso a las calandrias del

pre-evaporador………………………………………………… 35

Tabla 1.12 Parámetros energéticos en el proceso de fabricación

de azúcar………………………………………………………. 40

CAPITULO II

Tabla 2.1 Características del jugo decantado…………………………… 69

Tabla 2.2 Características del jarabe procedente de los

evaporadores…………………………………………………... 70

CAPITULO III

Tabla 3.1 Parámetros de operación de evaporador con 5 efectos

Alimentación hacia delante evaporador tipo estándar

de calandrias verticales………………………………………. 85

Tabla 3.2 Determinación del número óptimo de efectos con

Alimentación hacia adelante…………………………… ……... 86

Tabla 3.3 Distribución de la caída de presión entre los cuerpos………. 87

Tabla 3.4 Escala de presiones y de temperaturas en los efectos……... 87

Tabla 3.5 Escala de temperaturas en los efectos de evaporación…….. 88

Tabla 3.6 Margen de temperatura que debe darse en los

calentadores……………………………………………………… 88

Tabla 3.7 Calentamiento del jugo en los efectos de

Evaporación (ºC)………………………………………………. 88

Tabla 3.8 Escala de temperaturas corregidas…………………………… 90

Tabla 3.9 Pérdida de energía en evaporador experimental en

función del tiempo de operación y espesor de

incrustación por jugo de caña de azúcar……………………...101

Tabla 3.10 Ahorro de vapor de proceso en función del número

de efecto…………………………………………………………102

Tabla 3,11 Variación del coeficiente global retransferencia de calor

con respecto al tiempo de operación del evaporador……….103

 LISTA DE FIGURAS

CAPITULO I

Fig.1.1 Ingenio tradicional de 1000000/día (1150 ton/día)……............... 18

Fig.1.2 Balance de agua de un ingenio azucarero……………………….. 22

Fig.1.3 Pre-evaporador y extracción de 2do vaso a calentadores……… 33

Fig.1.4 Pre-evaporación a doble efecto…………………………………… 42

Fig.1.5 Evaporación múltiple para concentración de jugo de caña…….. 52

Fig.1.6 Dibujo isométrico de un sistema de evaporación múltiple……… 54

Fig.1.7 Evaporador de dos efectos (film descendente)

Swenson 1998…………………………………………................. 55

Fig.1.8 Evaporador de doble efecto (film ascendente)

Swenson 1998……………………………………………………... 56

Fig.1.9 Balance de materia y energía en un evaporador………………. 60

Fig.1.10 Evaporador tipo estándar en el área de procesos de

fabricación de azúcar……………………………………………… 65

Fig.1.11 Bomba de alimentación de jugo al evaporador en un

ingenio azucarero………………………………………………… 66

Fig.1.12 Evaporadores de múltiple efecto en operación……………….. 67

Fig.1.13 Plano del pre-evaporador (empresa Casa Grande)………….. 68

CAPITULO II

Fig.2.1 Diseño del experimento para evaluar la performance

optima de evaporador de múltiple efecto……………………….. 73

Fig.2.2 Procedimiento para ejecución de experimento de

evaluación de la performance en evaporador de

múltiple efecto………………………………………………………. 74

Fig.2.3. Esquema del equipo de experimentación………………………. 75

Fig.2.4 Evaporador estándar de calandria vertical mostrando

acoplamiento central de alimentación………………………….. 80

Fig.2.5 Equipos que componen el sistema de evaporación

Vacío…………………………………………………………………..81

Fig.2.6 Condensador de tipo doble tubo…………………………………..82

CAPITULO III

Fig.3.1 Costo inicial de sistema de evaporación en función de

número de efectos o etapas……………………………….……...106

Fig.3.2 Espesor de incrustación adherida a la calandria del

Evaporador en función del tiempo………………………………..107

Fig.3.3 Pérdida de energía en el sistema………………………………...108

Fig.3.4 Diagrama de equipo de evaporación………………………..…...109

Fig.3.5 Esquema de un quintuple efecto…………………………………110

Fig.3.6 Ahorro de vapor de proceso…………………………...…………..111

Fig.3.7 Tendencia del coeficiente de transferencia de calor……………112

 PRESENTACIÓN

SEÑORA DECANA DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de

Grados y Títulos de la Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de la

Universidad Nacional de Trujillo, presento a su consideración el presente

trabajo de Investigación Titulado: “PERFORMANCE OPTIMA DE

EVAPORADORES DE MULTIPLE EFECTO PARA LA

CONCENTRACION DE JUGO DE CAÑA DE AZUCAR EN FUNCION

DEL TIPO DE ALIMENTACION Y CICLO DE TRABAJO”

El presente trabajo se realizó con la finalidad de obtener la performance

óptima de un sistema de evaporación en múltiple efecto, para la

concentración de jugo de caña de azúcar. En el desarrollo del presente

trabajo, se emplearon los principios de transferencia de calor,

principalmente para los balances energéticos, además de los

conocimientos básicos de la investigación científica.

Eduardo Heras H

.
 AGRADECIMIENTO

Mi sincero agradecimiento a todos mis profesores que en todos estos

años me inculcaron sus conocimientos, enseñanzas y orientaciones; en

especial al Ing. Segundo Seijas Velásquez, por su ayuda y

recomendaciones en la realización de este trabajo.

Luis Eduardo heras Huaccha

 DEDICATORIA

A mis queridos padres Elvia y Víctor

quienes me apoyaron en mi formación
profesional y personal.

A mis hermanos y mis tíos

Quienes me brindaron su apoyo

A los Ingenieros de la Empresa Agroindustrial

Casa Grande S.A.A.: Ing. Raúl Paredes Rosario,
Ing. Guillermo Palacios Piscoya , quienes me
apoyaron con su conocimiento en el área de
elaboración de Azúcar.

A la memoria de mi abuela ,
Sra. Peregrina Chávez de los Santos
Quien hace 16 años ya no esta a mi lado