Reporte del Dragster RALF
Entrega:
Felipe Raziel Cervantes Romero
Valencia Pérez Luis Ezequiel
Grado y grupo: 8A
Carrera: Ing en Mecatrónica
Cuatrimestre: 8
Universidad Tecnológica Metropolitana
Año: 2018
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INTRODUCCIÓN
Diseñar y construir un vehículo dragster utilizando impresión en 3d para
obtener la mejor aerodinámica que permita recorrer en el menor tiempo posible, la
pista establecida, con la ayuda de un tanque de CO2 como sistema de impulso, el
cual será accionado por el mecanismo estándar, y será guiado por medio de un
cordel hasta el otro extremo de la pista.
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DESARROLLO DEL PROYECTO
El siguiente reporte pretende demostrar los principales pasos seguidos para
elaborar el dragster que fue nombrado como RALF, el software para el diseño en
3D fue solidworks.
Antes de continuar se presentarán las especificaciones del proyecto.
Área de Trabajo: La construcción del vehículo debe ser completamente
impreso en 3D, las dimensiones de máximas de trabajo son 240mm de largo y 42
mm de ancho, como se ilustra en la en las que el participante podrá modificar a su
conveniencia para obtener un mejor aprovechamiento de la aerodinámica del
vehículo. El diseño deberá de contener una cavidad de 19mm de diámetro por
51mm de profundidad situada en la parte trasera del vehículo a 42.5mm del piso,
para poder contener el tanque.
Ruedas: Las ruedas delanteras deberán ser de 35mm de diámetro por 5mm
de ancho. Y deberán ser situadas a 7 mm de altura de la base de trabajo. Las
ruedas traseras deberán ser de 39mm de diámetro por 18mm de ancho. Y
deberán ser situadas a 9 mm de altura de la base de trabajo.
Ejes: Podrá ser utilizado, ejes de metal hasta 52mm como máximo para las
ruedas delanteras. Podrá ser utilizado, ejes de metal hasta 78mm como máximo
para las ruedas traseras.
A continuación, se presentarán los pasos con mayor relevancia para
diseñar el dragster.
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En la figura 1 se puede observar el dibujo o también conocido croquis de lo
que vendría siendo la cavidad para el tanque de CO2.
Figura 1 croquis cavidad del tanque CO2
Con el croquis dibujado anteriormente se seleccionó la herramienta
revolución el cual permite extruir materia como su nombre lo dice en forma de
revolución, como se había mencionado esta cavidad debe ser cerrada por tal
motivo en los parámetros se colocó 1 revolución de 360 grados(véase la figura 2).
Figura 2 Cavidad para el tanque
Una vez obtenido el sólido se realizó un corte en la parte central, el cual
dicho corte será el soporte del tanque de CO2(véase la figura 3), es importante
indicar que la profundidad y el diámetro de corte se indican en las especificaciones
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dadas en este documento, por lo que será irrelevante hacer mención de dichos
datos.
Figura 3 corte del solido
Viendo desde otra perspectiva el sólido anteriormente dibujado quedo como
se observa en la figura 4.
Figura 4
Al mismo solido se le aplico un redondeo (véase la figura 5) con el objetivo
de mejorar la aerodinámica.
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Figura 5 redondeo de solido
Continuando con la forma del dragster se seleccionó la cara de la vista
trasera para que apartir de ahí se le dibujara la forma deseada, básicamente se
utilizaron trazos lineales, círculos y herramientas de extrusión (véase la figura 6).
Figura 6 vista trasera del dragster
Al realizar la extrusión de las figuras el resultado obtenido fue el siguiente
(véase la figura 6)
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Figura 7 extrusión de la pieza
Como se observa en a la anterior figura, es evidente que le hace falta la
parte delantera, por tal motivo fue necesario dibujar un croquis en forma de un
rectángulo que abarcara las dimensiones máximas del dragster (véase la figura 8).
Figura 8 parte delantera
Al rectángulo dibujado se le dio la siguiente forma desde la perspectiva
lateral (véase la figura 9).
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Figura 9 vista lateral
Siguiendo trabajando desde la vista lateral se procedió a realizar un croquis
en forma de un triángulo tal y como se observa en la figura 10, al croquis
mencionado se le aplico la herramienta revolución configurado a 360 grados,
dando como resultado una forma cónica además fue necesario aplicar un
redondeo para mejorar la aerodinámica.
Figura 10 parte delantera
Los siguientes cortes realizados fueron para evitar la resistencia ante el flujo
de aire y eliminar material innecesario (véase la figura 11 y 12).
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Figura 11
Figura 12
Realizado lo anterior el siguiente paso era ubicar la distancia a la cual se
colocarían los ejes de las llantas, fue necesario hacer uso de herramientas como
croquis, realizar cortes y extruir, el acabado puede observarse en la figura 13.
Figura 13 ubicación de los ejes de la llanta
Para terminar con el dragster fue necesario aplicar redondeos en las partes
que pudieran oponer resistencia al paso del aire (véase la figura 14).
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Figura 14 detallando el dragster
El resultado final tanto en 3D como en forma física se muestra en la figura
15,16 y 17.
Figura 15 dragster en 3D
Figura 16 dragster Impreso en 3D
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Figura 17 dragster impreso en 3d peso 35 gr
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CONCLUSIONES
Al momento de diseñar el dragster que nombramos RALF se tomaron a
consideración varios factores que fueron el resultado de lo aquí presentado, en un
principio se había definido que la estética no lo era todo, lo que se buscaba era
diseñarlo de tal forma que la resistencia que opone el dragster no se viera tan
afectado por el aire, por eso nos basamos en la forma que tiene una bala pero a la
vez le dimos un toque que consideramos distintivo, otro punto importante fue el
peso entre menor peso, menor será la fricción y por consiguiente mayor será la
velocidad que logre alcanzar.
