INSTITUTO TECNOLOGICO DE QUERETARO.

Ingeniería Mecánica.

Profesor: Jose Raul Barrientos Diaz.

Alejandro Cisneros Ortiz

RESUMEN
UNIDAD 1 Y 2
Procesos De manufactura 2.
Índice.
Unidad 1 Procesos de troquelado y embutición. .............................................. 2
1.1 Generalidades. ........................................................................................... 2
1.2 Operaciones típicas y equipo de conformación en frio. .............................. 2
1.2.1 Maquinaria. .......................................................................................... 3
1.3 Procesos de corte en frio de metales. ........................................................ 4
1.4 Deformación plástica de materiales. .......................................................... 5
1.5 Componentes de un troquel. ...................................................................... 6
1.6 Componentes de un herramental de embutición............................................ 7
1.7 Diseño de herramental Para operaciones en frio. ...................................... 8
1.7.1 Matriz. .................................................................................................. 8
1.7.2 Proporción de la matriz. ....................................................................... 8
1.7.3 Punzones. ................................................................................................ 9
1.7.4 Pisadores. ............................................................................................ 9
1.7.5 Juego entre punzón y matriz. ............................................................ 10
1.7.6 Fuerza de punzón para troquelado. ................................................... 11
1.7.7 Fuerza de punzón para embutido. ..................................................... 11
1.7.8 Angulo de escape. ............................................................................. 12
Unidad 2 Procesos de Soldadura. ..................................................................... 13
2.1 Cálculos y preparación de piezas para ser soldadas por arco. .................... 13
2.2 Operaciones TIG y MIC ............................................................................... 17
2.2.1 Proceso TIG ........................................................................................... 17
2.2.2 Proceso MIG .......................................................................................... 18
2.3 Soldadura por plasma. ................................................................................. 20
2.4 Soldabilidad de metales. .............................................................................. 21
2.4.1 Soldabilidad de los metales ferrosos: .................................................... 21
2.4.2 Soldabilidad de los materiales no ferrosos: ........................................... 22
2.5 Diseño y soldadura y selección de procesos. .............................................. 22
2.5.1 Selección de proceso............................................................................. 24
2.6 Técnicas de inspección y prueba de uniones soldadas. .............................. 25

1
Unidad 1 Procesos de troquelado y embutición.

1.1 Generalidades.

Existen diversas formas de clasificar los procesos de conformado mecánico de los

metales; ésta se puede realizar en función del endurecimiento, nivel de deformación,
materia prima, etapa del proceso, entre otras.

Un proceso de conformado en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o

menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que resistencia cedencia
original de metal, produciendo a la vez una deformación.

Se caracterizan por menor deformación por etapa y acumulada, lo cual redunda, en

muchas ocasiones, en la necesidad de recocidos intermedios. Estos procesos
muchas veces se realizan en lámina y al efectuarse a temperatura ambiente
permiten mejores acabados y tolerancias más cerradas.

1.2 Operaciones típicas y equipo de conformación en frio.

Los procesos de trabajo de láminas metálicas son operaciones de formado o

preformado de láminas, tiras y rollos de metal. La razón entre el área superficial y el
volumen del material inicial es alta; por lo que esta relación es un medio útil para
distinguir la deformación volumétrica de los procesos de láminas metálicas.

La conformación puede clasificarse según la operación que se le hará a metal, esta

se divide en dos grandes grupos: Formado o perforado y Deformación volumétrica.

2
 Figura 1. Mapa conceptual procesos de conformado en frio.

1.2.1 Maquinaria.

En las operaciones para el trabajo en frio se requieren presiones mucho mayores

que en el trabajo en caliente. Como el metal permanece en un estado más rígido no
es permanentemente deformado hasta que los esfuerzos aplicados han excedido el
límite elástico.

Por esto la maquinaria comúnmente utilizada en los procesos de conformado en frio

son las siguientes:

 Prensas.
 Laminadoras.
 Troqueles.

3
1.3 Procesos de corte en frio de metales.

Las formas más comunes de corte son: cizallado y troquelado.

Se eliminan trozos de material a una chapa o fleje por medio de golpes de punzón,
el cual es accionado por una prensa. Existen máquinas de control numérico dotadas
de series de punzones para programar el corte deseado, o bien se emplean
troqueles con la forma deseada que montados en la prensa apropiada realizan el
corte.

Cizallado:

Operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor

tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes.

Troquelado:

En el troquelado se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes,

desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este
último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El producto
terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas.

Figura 2. Proceso de cizallado y troquelado

4
1.4 Deformación plástica de materiales.

La formabilidad de las hojas metálicas es de gran interés tecnológico y económico.

Por lo general se define como la capacidad de la hoja metálica para sufrir el cambio
de forma deseado sin fallar, ya sea mediante la formación de un cuello,
agrietamiento o desgarramiento.

Las hojas metálicas (dependiendo en parte de su geometría) pueden sufrir dos

modos básicos de deformación: (1) estirado y (2) embutido.

 Diagramas de límites de formado.

Las curvas representan los límites entre las zonas de falla y las zonas seguras para
cada tipo de metal, y como se puede observar, cuanto más elevada sea la curva,
mejor será la formabilidad de un metal en particular. Como se esperaba, los
diferentes materiales y condiciones (como los trabajados en frío o tratados
térmicamente) tienen distintos diagramas de límites de formado.

Figura 3. Diagrama de límite de formado

Es deseable que la deformación menor sea negativa (esto es, que la contracción
ocurra en la dirección menor). En el formado de partes complejas pueden diseñarse
herramentales especiales, a fin de aprovechar el efecto benéfico de las
deformaciones menores negativas en la formabilidad.

5
El efecto del espesor de las hojas sobre los diagramas de límites de formado se
refleja en la elevación de las curvas. Cuanto más gruesa sea la hoja, más elevada
será la curva de formabilidad y, por ende, más formable.

Dependiendo del material y de su sensibilidad a muescas, rayaduras superficiales,

depresiones profundas e imperfecciones, se puede reducir de modo significativo la
formabilidad y de ahí llevar a un desgarramiento prematuro y a la falla de la parte.

1.5 Componentes de un troquel.

Los elementos del troquel varían según su necesidad y consideración en su diseño

pero en general podemos hablar que en un troquel forman parte fundamental tres
placas, sobre las que se montan todos los elementos que lo configuran.

a) Placa inferior: Se fija mediante pernos que se introducen por las guías de la
mesa de la prensa. En ella, se fija la matriz y las columnas guía.
b) Placa superior: En ella se sitúan las herramientas que actuarán sobre el fleje
o la pieza a fabricar y los pistones si los lleva.
c) Placa fijadora (Pisador): Va entre las anteriores y su función es fijar y retener
la pieza o fleje, según el caso, a la matriz antes de que baje totalmente la
prensa y actúen las herramientas de corte, doblado u otras, que pasan a
través de ella y lo hagan de forma precisa.
1) Punzón: Es un elemento de gran dureza que realiza un agujero, dobles u
otras, en la pieza, tienen la forma del orificio que se pretende, usualmente
circular.
2) Matriz: Es un elemento básico del troquel, en la que se coloca la pieza para
el punzonado. Tiene la forma negativa de la pieza y se apoya sobre la placa
inferior, intercalándose en ocasiones una sufridera.
3) Columnas: Guiado de las placas es una faceta importante ya que para que
realicen las placas superior y fijadora su desplazamiento con precisión,
4) Casquillos: Piezas de forma cilíndrica, que se fijan a la placa superior con un
ajuste con apriete suave.
5) Tira de material.

6
 6) Guía de material.

Figura 4. Partes de un troquel.

1.6 Componentes de un herramental de embutición.

En el proceso básico de embutido, se coloca una pieza en bruto de hoja metálica

redonda sobre la abertura de una matriz circular y se mantiene en su lugar con una
placa de sujeción o anillo de sujeción. El punzón baja y empuja la lámina dentro de
la cavidad de la matriz, formando una copa o depresión.

Las partes del herramental son parecidas a las del troquelado, en este lo que cambia
es la geometría del punzón para evitar cortar la pieza.

Figura 5. Partes de un troquel de embutición.

7
1.7 Diseño de herramental Para operaciones en frio.

El diseño de un herramental para troquelado y embutido tiene pocas diferencias, a

continuación se mencionan aspectos fundamentales para ambos.

1.7.1 Matriz.

Se considera la parte más importante, ya que es la que contiene todas las cavidades
para recibir al punzón y de esta forma generar el corte o embutido, de igual manera
contiene las perforaciones para sujetarla firmemente al porta matriz así como
aquellas para introducir pernos guía y mantener la posición adecuada.

Cuatro factores que influyen en el diseño de la matriz. Estos son:

1. Tamaño de la pieza a fabricar.

2. Espesor de la pieza.
3. Complejidad del contorno de la pieza.
4. Tipo de troquel.

1.7.2 Proporción de la matriz.

La Figura muestra la mínima distancia C recomendada desde la cavidad de la

geometría hacia el borde exterior del bloque de la matriz.

Figura 6. Consideraciones para distancia al borde exterior del bloque.

8
1.7.3 Punzones.

El tamaño de la pieza determina el tamaño del punzón que se debe utilizar. Las
consideraciones de diseño incluyen:

 Estabilidad, para prevenir la deflexión.

 Tornillos adecuados

 Uso adecuado de pernos de registro, para una localización exacta.

 Seccionar, si se requiere, los adecuados tratamientos térmicos.

1.7.4 Pisadores.

Las placas solidas son las más frecuentemente utilizadas debido a su bajo costo.
Los pisadores con resorte son más complejos y deben utilizarse cuando las
siguientes condiciones se presentan:

 Cuando se requieren piezas planas, los pisadores aplanan la tira antes de

que el corte se realice.
 Cuando material muy delgado es troquelado o perforado, para prevenir la
fractura y orillas desiguales.
 Cuando las partes a troquelar son obtenidas de tiras de desperdicio de otras
operaciones.
 Cuando los pisadores entran en acción inmediatamente, se evita que los
punzones más pequeños estén sujetos a ruptura.

9
 Tabla 1. Valores mínimos del material que debe quedar alrededor del recorte en
láminas de acero (mm).

1.7.5 Juego entre punzón y matriz.

Según Rossi, la holgura debe estar entre 5 y 13% del espesor de la placa; en
Inglaterra es normal usar los siguientes valores:

Tabla 2. Holgura entre punzón y matriz.

10
1.7.6 Fuerza de punzón para troquelado.

Fuerza necesaria para punzonar una pieza en bruto, es básicamente el producto de

la resistencia cortante de la lámina metaliza por la superficie total a ser cortada.

F = 0.7xTxLx(UTS)

T= Espesor de la lámina.

L= Longitud total cortada.

UTS= Resistencia máxima a la tensión del material.

1.7.7 Fuerza de punzón para embutido.

D
Fmax = πxDp xTx(UTS)x [( o⁄D ) − 0.7]
p

𝐷𝑝 = Diámetro del punzón.

𝐷𝑜 = Diámetro de la pieza en bruto.

UTS= Resistencia máxima a la tensión del material.

T= Espesor de la lámina.

11
1.7.8 Angulo de escape.

El ángulo de escape depende fundamentalmente del material, espesor a cortar y

del número de cortes:

1. El ángulo que comienza en la arista de corte se usa para metales blandos, como
son: plomo, cobre, aluminio, latón y bronce. Este tipo de ángulo no es recomendable
debido a la imposibilidad de afilar la matriz.

2. El ángulo que comienza después de una parte recta igual a 2 o 3 veces el espesor
de la placa que se quiere cortar, se utiliza para metales duros como el hierro y el
acero; los perfiles obtenidos con este ángulo son exactos.

3. A partir de la arista de corte de la matriz y hasta una profundidad de 2 o 3 veces

el espesor del material a cortar existe una ligera conicidad, desde lo profundo la
conicidad aumenta. Este ángulo es aplicable para corte de metales muy duros,
cuyas piezas no requieren contornos precisos.

Figura 7. Angulo de escape en matriz.

12
Unidad 2 Procesos de Soldadura.

2.1 Cálculos y preparación de piezas para ser soldadas por arco.

La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que están en
contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina estableciéndose una
corriente eléctrica entre ambos.

Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a ionizar

el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a través del aire, aunque las
piezas no estén en contacto.

Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco eléctrico son:

- genera una concentración de calor en una zona muy delimitada;

- se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 ºC);

- se puede establecer en atmósferas artificiales;

- permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto) o invisible

(arco sumergido o encubierto);

- permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo diferentes

métodos de soldeo según el caso (entre la pieza y un electrodo fusible, entre la
pieza y un electrodo no fusible, entre dos electrodos fusibles o no fusibles, entre las
propias piezas a unir).

El proceso de soldadura comienza con el cebado del arco. Para que se origine el
arco eléctrico, imprescindible para que ocurra la soldadura, hay que seguir la
siguiente secuencia:

- 1º. Hacemos tocar la pieza con el electrodo. Al tocar el electrodo la pieza, se cierra
el circuito y se produce un paso de corriente eléctrica. Como consecuencia se
origina en el punto de contacto una elevación de la intensidad, y por ende, una
elevación de la temperatura en la zona de contacto hasta la incandescencia.

13
- 2º. Cualquier metal en estado incandescente emite electrones, es lo que se conoce
como efecto termoiónico.

- 3º. A continuación se procede a separar el electrodo de la pieza, lo que va a permitir

que los electrones emitidos ionizan el aire circundante, haciéndolo conductor, es lo
que se llama efecto ionización.

Figura 8. Cebado de arco.

Una vez establecido el arco, éste se logra mantener debido a una serie de factores
que coinciden en el proceso.

La tensión o diferencia de potencial existente entre electrodo y pieza es suma de

las tres caídas de tensión siguientes:

- Caída de tensión catódica (Vc)

- Caída de tensión en la columna del arco (Vo)

- Caída de tensión anódica (Va)

Tanto las caídas de tensión catódica y anódica dependen del tipo de electrodo,
mientras que la caída de tensión en el arco va a depender también de la intensidad
de corriente que circula a su través y de la distancia entre electrodo y pieza.

Figura 9. Diagrama de soldadura de arco.

14
Vt= Vc + Vo + Va

Valores normales de Vt se sitúa entre 20-60 Voltios.

Como ya se ha dicho, Vc y Va son constantes (K) función del tipo de electrodo,

mientras que Vo es función del electrodo, de la longitud de arco (L) y de la intensidad
de corriente (I).

Figura 10. Relación corriente y voltaje

Otro calculo importante es el insumo de soldadura este está en función del espesor
de la placa, el proceso de soldadura, el ángulo de ranura, y la abertura de raíz para
las juntas a tope. Con la siguiente formula se puede calcular fácilmente.

C = [(A1 + A2) x L x G/E] x 1/10

Dónde:
 C: Consumo de insumos de soldadura (kg)
 A1: Área del metal de soldadura de la sección A1 (mm2)
 A2: Área del refuerzo de la sección A2 (mm2)
 L: Longitud de soldadura (m)
 G: Gravedad específica del metal de soldadura (7.85 g/cm3
 E: Eficiencia de deposición (%) ―
Electrodos revestidos de SMAW: 55%
Alambres con núcleo sólido/metálico de GMAW: 95%
Hilos tubulares de FCAW: 90%
Alambres sólidos de SAW: 100%

15
 Figura 11. Tipos de juntas para soldadura.

La preparación de la pieza antes de soldar por medio de arco eléctrico es importante

debido a que determinara la calidad de la soldadura. Los pasos para preparar la
pieza son los siguientes:

Limpieza de superficies:

Los bordes a ensamblar pueden ser cepillados con fuerza (cepillo metálico) o
limpiados con la esmeriladora de ángulo (por medio de accesorios especialmente
previstos para ello). Es necesario pues la pieza no debe tener ningún rastro de
óxido.

Achaflanado:

Para soldar piezas de grosor no superior a 4 mm, no es necesario achaflanar los

bordes a unir. La distancia entre ellos será igual a la mitad de su grosor. Las piezas
más gruesas deberán ser chaflanadas con la esmeriladora de ángulo: esto mejorará
la penetración de la soldadura.

Juntas:

Las piezas podrán ser achaflanadas en V hasta un grosor de 10-12 mm, es decir,
cada canto biselado con 30° (ángulo total 60°). Para las piezas más gruesas,
achaflane en X (en V la parte superior e inferior) o, si no pude darle la vuelta, bisele
un solo canto con 45°.

16
Reglaje de la intensidad: regule la intensidad adecuada de soldadura y elija un
electrodo de diámetro adaptado.

Tabla 2. Valores recomendados para intensidad de corriente.

2.2 Operaciones TIG y MIC

2.2.1 Proceso TIG

Es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un electrodo

de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que evita el
contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se encuentran a alta
temperatura.

El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente

eléctrica e inyecta el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada por
una fuente de poder que puede ser de corriente continua o alterna.

Figura 12. Proceso TIG.

17
Debido a que en esta operación no se consume el electrodo de tungsteno, se
mantiene una abertura de arco constante y estable en un nivel constante de
corriente.

Los metales de aporte son similares a los que se van a soldar y no se usa fundente.
El gas de protección suele ser argón o helio, o una mezcla de los dos. Dependiendo
de los metales que se van a soldar, la fuente de alimentación puede ser CD a 200
A, o CA a 500 A.

Este proceso se usa para una gran variedad de metales y aplicaciones, en particular
con aluminio, magnesio, titanio y los metales refractarios. Es adecuado sobre todo
para metales delgados. El costo del gas inerte hace que este proceso sea más
costoso, pero produce soldaduras y acabados superficiales de muy alta calidad.

2.2.2 Proceso MIG

En la soldadura por arco metálico y gas (GMAW, por sus siglas en inglés),
desarrollada en la década de 1950 y antes denominada soldadura metálica en gas
inerte (MIG, por sus siglas en inglés), se protege el área de soldadura con una eficaz
atmósfera inerte de argón, helio, bióxido de carbono o varias mezclas de gases. El
alambre desnudo consumible se alimenta al arco de soldadura en forma automática
a través de una boquilla, mediante un motor de accionamiento de alimentación del
alambre.

Fue desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼

pulgadas.

18
 Figura 13. Proceso MIG.

En este proceso, el metal se puede transferir mediante tres métodos:

 En la transferencia por aspersión, pequeñas gotas de metal fundido del

electrodo pasan al área de soldadura con una frecuencia de varios cientos
por segundo.
 En la transferencia globular, se utilizan gases ricos en bióxido de carbono y
los glóbulos se impulsan mediante las fuerzas de transferencia del arco
eléctrico del metal, lo que produce bastantes salpicaduras.
 En el cortocircuito, el metal se transfiere en forma de gotitas individuales (más
de 50 por segundo) cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de
soldadura y hace cortocircuito.

Este proceso es adecuado para soldar diversos metales ferrosos y no ferrosos, y se

utiliza con amplitud en la industria de fabricación metálica. Por su naturaleza
relativamente sencilla, es fácil capacitar a los operadores. El proceso es versátil,
rápido y económico, y la productividad de soldadura duplica la del proceso SMAW.
El proceso GMAW se puede automatizar con facilidad y se presta para incorporarse
a los sistemas robóticos y de manufactura flexible.

19
2.3 Soldadura por plasma.

Desarrollado en la década de 1960, se produce un arco concentrado de plasma que

se dirige hacia el área de la soldadura. El arco es estable y alcanza temperaturas
de hasta 33,000 ºC (60,000 ºF).

El plasma se inicia entre el electrodo de tungsteno y el orificio, mediante un arco

piloto de baja corriente. Las corrientes de operación suelen ser menores a 100 A,
pero pueden ser mayores en aplicaciones especiales.

Se protegen el arco y la zona de soldadura mediante un anillo protector externo, y

se utilizan gases como argón, helio o mezclas de ellos.

Existen dos métodos para soldar por arco de plasma:

 En el método de arco transferido la pieza que se suelda es parte de un circuito

eléctrico.
 En el método no transferido el arco se produce entre el electrodo y la boquilla,
y el calor se transfiere a la pieza de trabajo mediante el gas de plasma.

Figura 14. Soldadura por plasma (a) método transferido, (b) método no transferido

20
2.4 Soldabilidad de metales.

Se define como su capacidad para ser soldado en una estructura específica que
tiene ciertas propiedades y características, cumpliendo en forma satisfactoria con
los requerimientos del servicio.

La soldabilidad comprende un gran número de variables, de ahí que sea difícil su

generalización. Las peculiaridades del material (entre ellas los elementos de
aleación, las impurezas, las inclusiones, la estructura de los granos y la historia del
procesamiento), tanto del metal base como del metal de aporte son factores que
influyen en la soldabilidad de estos.

Debido a los efectos de la fusión y solidificación y de los cambios microestructurales

resultantes, es fundamental conocer en forma profunda el diagrama de fases y la
respuesta del metal o la aleación a las temperaturas elevadas sostenidas.

También afectan a la soldabilidad las propiedades mecánicas y físicas: resistencia,

tenacidad, ductilidad, sensibilidad a las muescas, módulo elástico, calor específico,
punto de fusión, dilatación térmica, características de tensión superficial del metal
fundido y resistencia a la corrosión.

2.4.1 Soldabilidad de los metales ferrosos:

• Aceros al carbono: la soldabilidad es excelente para los aceros de bajo carbono,

regular a buena para los aceros de medio carbono y deficiente para los aceros de
alto carbono.

• Aceros de baja aleación: la soldabilidad es similar a la de los aceros al medio

carbono.

• Aceros de alta aleación: en general, la soldabilidad es buena en condiciones bien

controladas.

• Aceros inoxidables: en general, estos aceros pueden soldarse mediante diversos

procesos.

21
• Hierros fundidos: en general son soldables, aunque su soldabilidad varía mucho.

2.4.2 Soldabilidad de los materiales no ferrosos:

• Aleaciones de aluminio: éstas son soldables con una alta rapidez en el suministro
de calor. Es importante protegerlas con un escudo de gas inerte y evitar la humedad.
Por lo general, las aleaciones de aluminio que contienen zinc o cobre se consideran
no soldables.

• Aleaciones de cobre: dependiendo de la composición, en general son soldables

con una alta rapidez en el suministro de calor. Es importante protegerlas con un
escudo de gas inerte y evitar la humedad.

• Aleaciones de magnesio: son soldables si se usan gases protectores y fundentes.

• Aleaciones de níquel: la soldabilidad es similar a la del acero inoxidable. Es

importante la carencia de azufre.

• Aleaciones de titanio: son soldables si se usan los gases protectores apropiados.

2.5 Diseño y soldadura y selección de procesos.

Existen diferentes estándares para tipos de unión en el diseño de soldadura pero

para ello se tiene que tomar en cuenta los siguientes puntos:

• El diseño del producto debe minimizar el número de soldaduras, debido a que la

soldadura puede ser costosa (a menos que sea automatizada).

• Debe seleccionarse la ubicación de la soldadura para evitar los esfuerzos

excesivos o su concentración en la estructura soldada y por apariencia.

• Debe seleccionarse la ubicación de la soldadura para que no interfiera en cualquier

proceso posterior de las partes unidas o en el uso al que estén destinadas.

22
• Los componentes deben coincidir apropiadamente antes de soldarlos. El método
utilizado para preparar los bordes (como aserrado, maquinado o cizallado) puede
afectar la calidad de la soldadura.

• Debe evitarse o minimizarse la necesidad de preparación de los bordes.

• Debe mantenerse al mínimo el tamaño del cordón de soldadura para ahorrar metal
de soldadura y mejorar la apariencia.

A partir de los puntos anteriores se puede seleccionar el tipo de soldadura mas

adecuado.

Figura 15. Tipos de soldadura.

23
Además se muestra la simbología comúnmente utilizada para representar la
soldadura con sus especificaciones de diseño.

Figura 16. Simbología de soldadura.

2.5.1 Selección de proceso.

Además de las características, capacidades y consideraciones de materiales del

proceso descritas hasta ahora, la selección de una unión soldada y el proceso de
soldadura apropiado comprenden las siguientes consideraciones:

• La configuración de las partes o la estructura a unir, el diseño de la unión, el

espesor y tamaño de los componentes y el número de uniones requeridas.

• Los métodos utilizados para manufacturar los componentes a unir.

• El tipo de materiales involucrados, que pueden ser metálicos o no metálicos.

• La ubicación, el acceso y la facilidad de unión.

24
• Los requerimientos de la aplicación y del servicio, como el tipo de carga, los
esfuerzos generados y el medio ambiente.

• Los efectos de la distorsión, el alabeo, la decoloración de la apariencia y el servicio.

• Los costos comprendidos en la preparación de los bordes, unión y procesamiento

posterior (incluyendo maquinado, rectificado y operaciones de acabado).

• El costo del equipo, materiales, mano de obra y habilidades requeridas y la

operación de unión.

2.6 Técnicas de inspección y prueba de uniones soldadas.

Como consecuencia del historial de los ciclos térmicos y los cambios

microestructurales ocurridos, una soldadura puede desarrollar diversas
discontinuidades. Éstas también se pueden originar por la aplicación inadecuada o
descuidada de las técnicas de soldadura o por una capacitación deficiente del
operador, perjudicando la unión de las piezas y dejando una calidad muy baja.

La calidad de una unión soldada se establece por medio de pruebas. Se han

verificado varias pruebas estandarizadas y procedimientos de prueba. Éstos han
sido emitidos por muchas organizaciones, como la American Society for Testing and
Materials (ASTM), la American Welding Society (AWS), la American Society of
Mechanical Engineers (ASME), la American Society of Civil Engineers (ASCE).

25
Las uniones soldadas se pueden someter a prueba mediante pruebas destructivas
o no destructivas.

Entre las pruebas destructivas más comunes se encuentran:

• Ensayo de tensión: por medio de esta prueba se obtiene una curva esfuerzo- Esta
curvas indican la resistencia a la fluencia (Y), la resistencia máxima a la tensión
(UTS) y la ductilidad de la unión soldada (elongación y reducción del área) en
diferentes ubicaciones y direcciones.

• Ensayo de tensión y cortante: la pieza a probar se somete a tensión, por lo que se

puede determinar la resistencia cortante del metal de la soldadura y la ubicación de
la fractura.

• Prueba de doblado: se han desarrollado varias pruebas de doblado para

determinar la ductilidad y resistencia de las uniones soldadas. En una prueba
común, el espécimen soldado se dobla alrededor de un soporte y ayudan a
determinar la ductilidad relativa y la resistencia de las uniones soldadas.

Figura 17. Pruebas destructivas.

26
Con frecuencia las estructuras soldadas tienen que someterse a pruebas no
destructivas, en particular para aplicaciones críticas donde la falla de la soldadura
puede ser catastrófica, como en los recipientes a presión, los miembros
estructurales que soportan cargas y las plantas de generación de energía.

En general, las técnicas de pruebas no destructivas para uniones soldadas

consisten en los siguientes métodos:

• Visuales.
• Radiográficas (rayos X).
• De partículas magnéticas.
• De líquidos penetrantes.
• Ultrasónicas.

27
Bibliografía
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