RESUMEN DEL PROCESO
Dentro de las fibras artificiales tenemos una serie de derivados de la celulosa las
cuales se conocen como rayones. Se encuentran en tres tipos principales:
a) lana viscosa
b) lana de cobre
c) lana de acetato.
En el proceso de obtención de fibras de rayón viscosa, la materia prima se compone
de celulosa en forma de láminas.
La celulosa se obtiene de la madera del abeto a la cual se le agrega hidróxido de
sodio; que se absorbe en parte por las láminas de celulosa.
A continuación, las láminas se aplastan en la desfibradora, esta masa va al depósito
de maduración con la finalidad de que alcance un grado de polimerización que sea
adecuado para el hilado.
Después de alcanzar el grado deseado pasa a tambores mezcladores, junto con el
disulfuro de carbono, de este modo se forma una sustancia soluble, el xantato de
celulosa que es vaciado en un tanque, para su disolución, conteniendo hidróxido de
sodio diluido.
El producto final es una solución viscosa que contiene de 6 a 8% de xantato de
celulosa y de 6 a 7% de hidróxido de sodio.
Esta reacción toma de 2 a 3 h. El líquido resultante es una solución viscosa,
compacta y de color café dorado.
Por último, la solución para el hilado se prensa en los orificios (0.05-0.2 mm.) finos
de las hiladoras, mediante bombas de engrane y se solidifica en el baño de
coagulación, formado de ácido sulfúrico diluido donde se encuentra disuelto sulfato
de sodio y magnesio. Las sales disueltas provocan la solidificación de la viscosa. El
ácido sulfúrico neutraliza la sosa cáustica y descompone el xantato en varios
productos viscosos que contienen sulfuro, liberando CS2, H2S, CO2 y azufre.
La relación de ácido/sal es un punto de control, el cual, aunque la coagulación y la
regeneración tienen lugar juntas, evita que el xantato gele antes que el ácido pueda
atacar y descomponer éste. Se logra la producción de fibras viscosa para hilados
empleando hiladoras de 750 a 5500 orificios cada una, cuyos diámetros son de unas
cuantas centésimas de milímetro. Para mejorar las propiedades de desplazamiento,
los filamentos se tratan con una emulsión.
Finalmente, las fibras se someten al secado. El cabo de filamentos utilizados en la
producción de fibras de viscosa se corta creando un producto fibroso revuelto, la
borra, o bien formando una banda de fibras para hilado en la que estas fibras se
encuentran paralelas.
La madera contiene del 40 al 60% de celulosa, el resto es fundamentalmente lignina
que es necesario eliminar para obtener la celulosa pura. El consumo mayor de
celulosa es para papel y cartones, en segundo lugar, para obtener fibras textiles
como el rayón, el acetato de celulosa y el nitrato de celulosa.
Para fabricar hilos a partir de un polímero lineal, este se funde (termoplástico) y, la
masa fundida, se hace pasar a través de una tobera con orificios de boquillas finas,
y de esta forma transformarla en filamentos muy finos. Este proceso de hilado recibe
el nombre de extrusión.
La celulosa no se puede hilar por fusión ya que se descompone (carboniza) antes
de fundir y tampoco por disolución ya que no es soluble en ningún disolvente
orgánico. Por ello la celulosa se transforma a través de un proceso químico, en un
compuesto soluble que se puede hilar o laminar. Una vez hilado vuelve a
transformarse en la celulosa original que recibe el nombre de rayón.
La celulosa, procedente de pasta de madera, recibe distintos tratamientos para
poder utilizarla como fibra en la industria textil. En la preparación de la fibra
denominada rayón viscoso las fibras de celulosa se tratan con una disolución de
sosa y disulfuro de carbono, S2C. La sosa produce rotura de cadenas de celulosa
dando una celulosa de menor peso molecular.
El xantato de celulosa así obtenido es una masa viscosa que se extruye a través de
unos orificios de platino (hilado en húmedo). Las fibras resultantes se coagulan en
un baño que contiene H2SO4, Na2SO4 y ZnSO4; así se obtiene una celulosa
regenerada (rayón viscosa) con una superficie brillante y sedosa. Las fibras
obtenidas se estiran hasta 30 veces su longitud original, se recogen en bobinas y
se secan para eliminar el disolvente (agua). Las fibrillas se tuercen y se estiran en
haces formando hilos.
S
OH OH OR O
S Na
O O NaOH(ac) S2C O O
O O O O O O
HO OH HO OH HO OR HO OR
n n
celulosa S
R= H+
S Na
Rayón viscosa
Si la disolución de viscosa se extiende con laminadoras y posteriormente se
coagula, se obtienen películas de tipo celofán. El papel de celofán se prepara
enfriando rápidamente el film, para que el tamaño de los cristales sea menor que la
longitud de onda de la luz, por ello resulta tan transparente a la luz visible y a la luz
ultravioleta. La permeabilidad a los gases es muy pequeña, de ahí su uso para
envases de bombones, cigarrillos y dulces entre otros. Se evita la pérdida de aromas
y que se enrancien.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso viscosa es el proceso de solución-hilatura más conocido. La celulosa,
procedente de pulpa de celulosa, se transforma en xantato de celulosa soluble,
mediante alcalinización (18% de NaOH) y reacción posterior con sulfuro de carbono
según las reacciones siguientes:
Posteriormente, la regeneración de este derivado en forma de fibra de celulosa, se
consigue por precipitación en un baño de coagulación ácido (H2SO4), que contiene
una sal (ZnSO4). La sal promueve la coagulación mientras que el ácido neutraliza
el álcali y descompone el xantato:
En la etapa de regeneración, se produce sulfato sódico y sulfuro de carbono en
forma de gas, que se recupera parcialmente mediante condensación. El sulfuro de
carbono no condensado se recupera mediante un proceso de absorción.
Durante la etapa de formación del xantato de celulosa se desencadena una reacción
secundaria, por reacción parcial entre el sulfuro de carbono y el hidróxido sódico
contenido en el álcali de celulosa. Esto produce tritiocarbonato de sodio, como
producto final de diversas reacciones intermedias, que origina el color anaranjado
característico de la viscosa:
DIAGRAMA DEL PROCESO
Como puede observarse este proceso requiere numerosas etapas y conlleva
considerables efectos medioambientales, debido a los altos contenidos de sulfuro
de carbono y sales en las aguas residuales, así como de sulfuro de hidrógeno,
subproducto del proceso en los gases de salida, y de notable poder contaminante.
Actualmente ningún estado europeo occidental permitiría una nueva instalación de
este tipo, a pesar de los incansables esfuerzos realizados en minimizar las
emisiones contaminantes. Por otra parte, a parte de las numerosas etapas y
reacciones necesarias, otro inconveniente es que el producto obtenido presenta
unas propiedades mediocres de resistencia en húmedo.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO PROCESADO
La viscosa normal está caracterizada por líneas longitudinales llamadas estrías. La
sección transversal tiene forma circular de borde aserrado o irregular. El rayón de
alto rendimiento que se hila en un baño con menos sulfato de zinc tiene una sección
transversal más redondeada.
Las fibras de rayón son muy brillantes por lo que se solía denominar seda artificial
ya que posee un aspecto, brillo y flexibilidad similar a la seda natural, aunque
químicamente no tiene nada que ver con ésta, ya que se trata de una sustancia
proteínica, mientras que las sedas artificiales son polisacáridos.
Las fibras de celulosa regenerada tienen menor densidad y menor resistencia
mecánica, en seco y en húmedo, que las fibras de celulosa natural, mostrando en
cambio mayor alargamiento por tracción y mayor capacidad de adsorción frente al
agua y los colorantes que éstas.
Este comportamiento de las fibras de rayón es debido a que en ellas es menor el
grado de orientación y empaquetamiento de los cristalitos fibrilares, presentando
además sus macromoléculas un menor grado de polimerización (GP celulosa de
algodón 7.000 a 11,000, GP celulosa técnica 1.000 a 2.000 y GP de celulosa
regenerada 300 a 700) a causa de las degradaciones experimentadas en la
disolución y re-precipitación de la celulosa nativa.
En las celulosas regeneradas, las zonas cristalinas constituyen solo el 40% aprox.
de la fibra mientras que en las naturales el porcentaje es del 70 al 80% incluso más.
Por el mayor relajamiento de las fibrillas y menor longitud de las cadenas
macromoleculares en la celulosa regenerada, las fuerzas de cohesión entre ellas
están disminuidas y, por tanto, será menor la resistencia mecánica de la fibra, a la
vez que aumentará su poder de adsorción, efecto este que favorece el teñido.
La solubilidad en ácidos, bases y disoluciones de electrolitos salinos y agentes
oxidantes es en la celulosa regenerada mucho mayor que en la celulosa nativa, a
causa de la menor longitud de las cadenas moleculares de aquéllas, con lo que
viene favorecida su solvatación y reacción. Debido a su mayor proporción de
estructura amorfa, las fibras de celulosa regenerada absorben más humedad que el
algodón. La tasa legal de humedad oscila entre el 11% y el 13%.
También es mayor la capacidad de absorción de agua por imbibición (90-100%
viscosa, 55-70% modal, 40-50% algodón). Las propiedades químicas de estas
fibras son prácticamente las mismas que las del algodón. Ello es lógico puesto que
ambas tienen a la celulosa como polímero componente, si bien el grado de
polimerización del algodón no tratado es del orden de 2500 y el de estas fibras se
sitúa entre 200 y 700.
