“Control de Calidad”

Tabla de contenido
Introducción .......................................................................................................................................4
Elementos básicos de un sistema de calidad......................................................................................5
1. Definición de Calidad ..............................................................................................................5
2. Sistema de control de calidad ................................................................................................5
3. Costos de calidad ....................................................................................................................6
SIX SIGMA...........................................................................................................................................8
1. Principios de Six Sigma ...........................................................................................................8
2. Proceso ...................................................................................................................................9
3. Resultados ............................................................................................................................10
Herramientas utilizadas en Control de Calidad ................................................................................11
1. Especificaciones de calidad ..................................................................................................11
2. Inspección y muestreo .........................................................................................................12
3. Gráficos de Control ...............................................................................................................14
4. Herramientas para el diagnóstico de problemas ..................................................................16
4.1 Principio de Pareto .............................................................................................................16
4.2 Diagrama Causa – Efecto ....................................................................................................18
4.3 Tormenta de ideas - identificación de acciones correctivas ...............................................20
4.4 Círculos de Calidad .............................................................................................................21
Figura 5. Proceso para Círculos de Calidad .......................................................................................22
PRINCIPALES Controles de calidad a realizar en la madera ..............................................................23
1. Ingreso de Troza ...................................................................................................................23
2. Madera aserrada ..................................................................................................................26
3. Secado de la madera ............................................................................................................27
4. Proceso .................................................................................................................................28
ALGUNOS TEMAS CLAVES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS DE MADERA ...............29
1. El corte y sus herramientas ..................................................................................................29
1.1 Características de las herramientas ....................................................................................29
1.2 Afilado ....................................................................................................................................32
Mantenimiento de equipos ..............................................................................................................33

1
 “Control de Calidad”

1. Mantenimiento preventivo. .................................................................................................34

1.1 Ventajas del Mantenimiento Preventivo. ...........................................................................35
1.2 Criterios para realizar el mantenimiento preventivo. .........................................................35
2. Otros Sistemas de Mantenimiento .......................................................................................37
ANEXO 1. ..........................................................................................................................................38
Especificaciones para compra de Madera para piso sólido .........................................................38
Anexo 2 . ..........................................................................................................................................40
Equipos de medición utilizados en la industria de la madera en el control de árboles ................40
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................................45

2
 “Control de Calidad”

Indice de cuadros y figuras

Cuadro 1. Costos de Calidad ...............................................................................................................7
Cuadro 2. Tabla de Pareto ................................................................................................................17
Cuadro 3. Velocidades de Giro recomendadas……………………………………………………………………..………31

Figura 1. Ejemplo de un gráfico de control.......................................................................................15

Figura 2. Diagrama de Pareto ...........................................................................................................18
Figura 3. Proceso para elaboración de Diagrama Causa - Efecto .....................................................19
Figura 4. Diagrama Causa – Efecto ...................................................................................................19
Figura 5. Proceso para Círculos de Calidad .......................................................................................22
Figura 6: Tabla de teca con nudos vivos, muertos y picaduras .........................................................23
Figura 7. Médula en madera de Teca ...............................................................................................23
Figura 8. Troza de almendro reventada ...........................................................................................24
Figura 9. Trozas de Pochote con hueco por pudrición y troza totalmente podrida..........................24
Figura 10. Troza de Pochote con curvatura ......................................................................................24
Figura 11. Troza de Pochote con bifurcación por rama ....................................................................24
Figura 12. Gambas en Pochote .........................................................................................................25
Figura 13. Troza de Almendro con hueco en el medio .....................................................................25
Figura 14. Encebolladura en Almendro ............................................................................................26
Figura 15. Prueba de tensión en madera .........................................................................................27
Fiigura 16. Diagrama de diente de sierra para madera………………………………………………………………….30
Figura 17. Influencia del mantenimiento en la empresa…………………………………………………………….. .34

3
 “Control de Calidad”

Introducción
Para competir exitosamente hoy en día es imprescindible para cualquier empresa,
independientemente del producto o servicio que ofrezca, poder entregar a sus clientes, en
forma consistente, exactamente lo que el cliente está esperando. Adicionalmente y en
especial para la industria forestal, es muy importante evitar los costos de reparaciones o
reemplazos de productos una vez que estos han sido ya entregados y/o instalados.
La meta de un sistema de control de calidad es justamente esa.
En este documento se darán algunos elementos claves en el desarrollo de un sistema de
control de calidad para empresas forestales industriales.
Un sistema de control de calidad integral es complejo, incluye todos los aspectos de la
organización, desde el compromiso de todos los niveles gerenciales y operativos, hasta
contar con las herramientas necesarias, con el entrenamiento apropiado, la comunicación
efectiva y los procedimientos claros para cada una de las acciones que se ejecuten. Existen
inclusive normativas tales como ISO 9000, que dan con todo detalle principios y criterios
para implementar un proceso de control de calidad.
Este documento incluye al inicio una discusión teórica acerca de qué implica el tener un
sistema de control de calidad en la empresa. Posteriormente, se presentarán algunas de
las principales herramientas utilizadas en su implementación, se revisarán algunos
aspectos básicos en el control de calidad de la madera y por último se abordarán algunos
temas claves que afectan la calidad en la industria forestal.

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 “Control de Calidad”

Elementos básicos de un sistema de

calidad

1. Definición de Calidad
IMPORTANTE: Definición de calidad:
Producir consistentemente de acuerdo con las
especificaciones acordadas con el cliente.
Muchas veces el concepto de calidad se confunde, definiendo como un producto de alta
calidad el que sea más costoso o más lujoso. Sin embargo, el término calidad está
relacionado directamente con el cumplimiento de las especificaciones acordadas con el
cliente. Un palillo de dientes es de calidad si cumple consistentemente con el largo y el
espesor acordado y con el ángulo en sus puntas. Un mueble Luis XV puede ser de mala
calidad si no está de acuerdo a las expectativas del cliente (por ejemplo si el color de la
tela es diferente al especificado).

2. Sistema de control de calidad El Control de

Un sistema de control de calidad contempla todas las
Calidad busca que
acciones, herramientas y mecanismos cuyo objetivo los productos
sea prevenir o detectar a tiempo elementos en un cumplan con los
proceso productivo que impidan cumplir con las requisitos del cliente
especificaciones establecidas para satisfacer las
necesidades del cliente.
Fundamentalmente un sistema de control de calidad tiene dos componentes:
 Preventivo – acciones que se toman para evitar que un problema se dé. Entre
ellas se encuentran:
o Adecuado entrenamiento de personal.
o Especificaciones de calidad, claras y debidamente comunicadas.
o Sistema productivo ordenado, limpio, con maquinaria en buen estado.

5
 “Control de Calidad”

o Utilización de materias primas adecuadas para la aplicación.

o Herramientas correctas, afiladas, etc.
o Actividades de mejoramiento continuo con la participación del personal.
 Correctivo – acciones que se toman para identificar y corregir problemas de
calidad en el proceso productivo. Entre ellas se encuentran:
o Muestreos e inspecciones de calidad en puntos críticos del proceso
(usualmente se recomienda realizar estas actividades de inspección
después de una operación con historial de dar problemas o antes de una
operación irreversible o muy costosa)
o Elaboración de gráficos de control
o Reparaciones, re-procesos, ajustes de maquinaria o herramientas.
Mediante los procesos de control de calidad, se busca obtener la cantidad y variedad de
datos que brinden información para tomar las acciones correctivas que permitan eliminar
los errores, defectos y desperdicios.

3. Costos de calidad
Son los costos en que la empresa incurre con el fin de:
 que su personal haga bien su trabajo desde la primera vez y siempre
 definir si la producción cumple con las especificaciones
 reparar los fallos que se presenten
Costos de calidad son los
Los Costos de Calidad engeneral no agregan
valor al producto, por esta razón la empresa
costos en los que incurre la
debe mantenerlos bajo control, con el fin de empresa para lograr
que no vayan a afectar la competitividad de la brindar al cliente el
organización. producto que requiere con
Los costos de calidad se pueden clasificar
la calidad exigida y en el
dentro de cuatro conceptos principales:
tiempo esperado
1. Costos de Prevención
2. Costos de Evaluación
3. Costos por fallas internas
4. Costos por fallas externas
El siguiente cuadro muestra cada uno de los posibles costos en que incurre una empresa:

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 “Control de Calidad”

Cuadro 1. Costos de Calidad

Costos de Prevención Ingeniería de calidad
Reclutamiento y capacitación de personal
Planeación y ejecución de programas de
trabajo
Auditorías y Reportes de Calidad
Diseño de nuevos procesos
Diseño de nuevos equipos
Círculos de Calidad
Estudios de Rentabilidad
Investigación de Mercados
Certificación de Proveedores
Costos por Fallas internas Desechos
Sub-utilización de equipos
Re-procesos
Tiempo perdido por defectos
Re-inspección
Cambios de Diseño
Reparaciones
Eliminación de rechazos
Costos de Evaluación (detección) Inspección de materias primas
Inspección de producción en proceso
Inspección del producto terminado
Inspección de empaques
Aceptación del producto
Aceptación del proceso
Evaluación al equipo
Laboratorios de inspección, medición y
ensayo
Análisis e informe de inspección
Verificación continua de los proveedores
Inspección de prototipos
Costos por fallas externas Ventas perdidas
Garantías
Descuentos por defectos
Responsabilidad de producto
Solución de quejas
Costos legales

Fuente: [Link]

7
 “Control de Calidad”

SIX SIGMA
Se conoce como Six Sigma a la última versión de la evolución de las teorías sobre calidad
de más éxito que han sido desarrolladas después de la segunda guerra mundial. Su valor
radica en que resume muy bien todos los elementos
que son fundamentales en un sistema de control de Six Sigma ha pasado
calidad. de ser una
herramienta de
Six Sigma ha ido evolucionando desde su aplicación
control de calidad a
como herramienta de calidad hasta incluirse dentro
de los valores clave de algunas empresas, como
ser una filosofía, una
parte de su filosofía de actuación. forma de actual de la
empresa.
El Six Sigma integra los principios de control Total de
la Calidad de la siguiente manera:

1. Principios de Six Sigma

Para que un proyecto tenga éxito se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
1. [Link] Gerencia, dueños de la empresa, o sea los niveles jerárquicos más
altos deben estar completamente comprometidos con el proyecto
2. Entrenamiento. Cada uno de los actores del programa de Six Sigma requiere de un
entrenamiento específico. Varios de ellos deben tomar un entrenamiento amplio,
conocido como certificación blackbelt.
3. [Link] proyecto debe estar orientado al cliente y enfocado en los procesos. Esta
metodología busca que todos los procesos cumplan con los requerimientos del

8
 “Control de Calidad”

cliente. Al desarrollar esta metodología se requiere

profundizar en el entendimiento del cliente y sus
necesidades. Con base en ese estudio sobre el
cliente se diseñan y mejoran los procesos.
4. Hechos. Los datos dirigen el rumbo del proyecto.
Los datos son necesarios para identificar las
variables de calidad, los procesos y áreas que
deben ser mejorados.
5. Metodología. Se requiere contar con una
metodología previamente establecida, para resolver los problemas del cliente, a
través del análisis y tratamiento de los datos obtenidos.
6. Resultados. Los proyectos generan ahorros o aumento en ventas.
7. Reconocimiento. El buen trabajo de los colaboradores debe ser reconocido.
8. Plazo. La metodología Six Sigma plantea proyectos largos en el tiempo, Six Sigma
es una iniciativa con horizonte de varios años, con lo cual integra y refuerza otros
tipos de iniciativas.
9. Comunicación. Six Sigma se comunica, los programas de Six Sigma se basan en una
política intensa de comunicación entre todos los miembros y departamentos de
una organización, y fuera de la misma. Con esto se adopta esta filosofía en toda la
empresa.

2. Proceso
El proceso Six Sigma se caracteriza por 5 etapas concretas:
 Definir, que consiste en concretar el objetivo del
problema o defecto y validarlo, a la vez que se
Proceso Six Sigma:
definen los participantes del programa.  Definir
 Medir, que consiste en entender el funcionamiento
 Medir
actual del problema o defecto.
 Analizar
 Analizar, que pretende averiguar las causas reales del
problema o defecto.  Mejorar
 Mejorar, que permite determinar las mejoras  Controlar
procurando minimizar la inversión a realizar.
 Controlar, que se basa en tomar medidas con el fin de garantizar la continuidad de la
mejora y valorarla en términos económicos y de satisfacción del cliente.

9
 “Control de Calidad”

3. Resultados
Conceptualmente los resultados de los proyectos Six Sigma se obtienen por dos caminos.
 Los proyectos consiguen, por un lado, mejorar las características del producto o
servicio, permitiendo conseguir mayores ingresos
 El ahorro de costos que se deriva de la disminución de fallas o errores y de los
menores tiempos de ciclo en los procesos.

10
 “Control de Calidad”

Herramientas utilizadas en Control de

Calidad
Se presenta en este apartado las herramientas más comúnmente utilizadas en procesos
de control de calidad. Entendiendo que todas ellas deberán ser siempre ajustadas a la
realidad específica de cada empresa. No todas las herramientas son correctas para todos
los procesos, ni todas las empresas requieren de aplicar todas las herramientas. Lo
importante para un industrial es conocer qué existe y qué de esto puede utilizar en su
beneficio.

1. Especificaciones de calidad Cualquier acción de

prevención y control
Como se comentó anteriormente, el objetivo
de la calidad debe
primordial de un sistema de control de calidad es
partir de una
producir de acuerdo a los requerimientos del
cliente. Por lo tanto, cualquier acción de prevención
definición clara de
y control de la calidad debe partir de una definición
cuáles son los
clara de cuáles son los elementos o características elementos o
que se buscan en el producto que se fabrica, para características que
poder así tener un parámetro contra el cual se buscan en el
comparar lo que se está produciendo. producto que se
Las especificaciones de calidad son entonces una fabrica.
descripción en forma escrita de las características
claves de los insumos (el material que entra) y/o los productos (el material que sale) de
una o varias operaciones.
Pongamos como ejemplo una empresa que compre tabla dimensionada para moldurarla
y producir pisos sólidos de madera, las especificaciones de calidad pueden ser como las
mostradas en el anexo 1, la primera para la compra de materia prima, la segunda para
definir las características del producto terminado.
También se tienen documentos que definen requisitos de calidad. En Costa Rica, por
ejemplo, INTECO (Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica – [Link] ) cuenta
dentro de su catálogo de Normas de Calidad con las siguientes normas relacionadas con la
madera:

11
 “Control de Calidad”

1. Madera aserrada para uso general. Requisitos

2. Madera estructural – Clasificación en grados estructurales para la madera aserrada
mediante una evaluación visual
3. Norma de terminología de maderas
Es importante para la industria forestal conocer dichos estándares, dado que los mismos
dan una base de referencia que permite establecer especificaciones de calidad claras
entre proveedores e industria forestal, por ejemplo.

2. Inspección y muestreo
Inspección es la acción de revisar las características medibles y visuales de un insumo o
producto para confirmar que cumple con las especificaciones esperadas.
Cuando la población es pequeña y los costos de la evaluación así como el tiempo de la
inspección lo permiten, la inspección puede ser del 100%, es decir, del total de la
población.
Sin embargo, si se presenta alguna de estas situaciones, la inspección se debe realizar a
través de un muestreo:
1. El costo de inspección es muy alto o toma mucho tiempo
2. La prueba es destructiva, se destruye lo que se está revisando
3. El número de artículos a inspeccionar es muy elevado
4. El error en el muestreo 100% puede ser más alto que cuando se realiza en una
parte de los productos
5. Cuando el historial de calidad del proveedor es bueno
El muestreo es un procedimiento el cual permitirá decidir con base en la información
obtenida de una parte de la población si el lote o población cumple con las
especificaciones de calidad.
Para determinar el tamaño de una muestra se puede utilizar la siguiente fórmula:

Donde:
n: Tamaño de la muestra, cantidad de unidades a inspeccionar
N: Tamaño total de la población
: Desviación estándar de la población que, generalmente cuando no se tiene un valor,
suele utilizarse un valor de 0,5.

12
 “Control de Calidad”

Z: Valor obtenido mediante niveles de confianza. Es un valor constante que, si no se tiene

su valor, se lo toma en relación al 95% de confianza, que equivale a 1,96 (como más usual)
o en relación al 99% de confianza equivale 2,58, valor que queda a criterio del responsable
de definir el muestreo. Entre más alto el valor, más alta la “confianza” del resultado.
e: Límite aceptable de error muestral que, generalmente cuando no se tiene su valor,
suele utilizarse un valor que varía entre el 1% (0,01) y 9% (0,09), valor que queda a criterio
del responsable del muestreo. Se puede utilizar 0,05 como valor de referencia.
Imaginemos que tenemos un pedido de 1200m2 de piso sólido de madera y debemos
realizar una inspección basada en muestreo estadístico. Tenemos entonces:
N= 1200 – total de m2 de la orden.
= 0.5 (como no tenemos este valor, definimos utilizar 0.5 como se indica arriba)
Z = 1.96. Valor correspondiente a un nivel de confianza de 95%, es decir, los resultados
que obtendremos tienen una posibilidad de ser certeros del 95%
e= 0.05 (Valor definido para este estudio)
Desarrollando la fórmula obtenemos:
n= 1200 * 0.52 * 1.962 = 193
(1200 – 1)* 0.052 + 0.52*1.962
Para determinar la calidad del lote, si cumple o no con las especificaciones, debemos
inspeccionar una muestra de 193 m2.
Basados en las especificaciones de calidad del producto se analizará esta muestra y así
podremos definir si el lote cumple o no con el cliente.
La frecuencia en que se debe realizar el muestreo estará determinada por los siguientes
aspectos:
 Si se ha detectado falta de pericia o dominio del proceso por parte de algún
trabajador, se debe tomar una muestra con mayor frecuencia que en el caso de
trabajadores con experiencia.
 El costo de cada etapa del proceso, si es de muy alto costo se debe mantener bajo
un control estricto.
 Dependiendo de la dificultad y costo del re-proceso.
Se recomienda que los datos obtenidos de las inspecciones se documenten, puede ser
simplemente escribiéndolos en una hoja de papel, de manera tal que estén disponibles
para su posterior evaluación y análisis. El documentar la calidad es un elemento
fundamental de cualquier sistema de calidad.
La Oficina Nacional Forestal ([Link]) impartió un curso en marzo del 2014 sobre
Gráficos de Control y su impacto en la Industria de Transformación de la Madera, acá se
13
 “Control de Calidad”

incluyeron los conceptos de muestreo, el lector puede referirse a ellos para mayor
información y profundidad en el tema.

3. Gráficos de Control
Una vez que se cuenta con las especificaciones de calidad, es decir, que se tiene definido
qué aspectos deben medirse y cuáles deber ser sus valores, se establecen los controles
para verificar que dichas especificaciones se cumplan. Los gráficos de control son una
herramienta muy importante en este proceso.
Dada la complejidad relacionada con el tema de gráficos de control, éste no se
desarrollará en detalle en este módulo, sin embargo, la Oficina Nacional Forestal
([Link]) impartió un curso detallado en marzo del 2014 y recomendamos referirse
a ellos para mayor información y profundidad en el tema.
En forma muy resumida, un gráfico de control funciona de la siguiente manera:
Suponemos que estamos produciendo pisos de madera, con piezas con largos variables.
El cliente ha especificado que desea que las piezas de largos menoresa 24” sean un 14%
del total de las piezas por cada metro cuadrado de piso. También ha indicado que
podría aceptar hasta un 25% como máximo y un 4% como mínimo de piezas menores a
24” por cada metro cuadrado de piso (estos datos debidamente consignados en la
especificación de calidad). Esto en un gráfico de control se manejaría de la siguiente
manera:
 Valor esperado. Este valor es el que está especificado, es decir, la meta de
acuerdo a la especificación de calidad. En este caso sería 14%
 Límite superior de control. Es el máximo de tolerancia que se permite, en este
caso, sería 25%
 Límite inferior de control. Es el mínimo de tolerancia que se permite, en este caso,
sería 4%
Siguiendo con el ejemplo del apartado anterior, y suponiendo que la empresa fabrica 20
m2 por hora, se debe hacer una inspección de 3.2 m2 por hora (193 m2 de muestra en
1200 m2 de producción da un factor de muestreo de 0.16 m2 por cada m2 producido) y
se cuantifica la cantidad de piezas cortas. Esto se anota en una hoja de papel (se
documenta), consignando el número de muestra, la hora en que se tomó la muestra y la
cantidad de piezas cortas.
La primera muestra dio un 9% de piezas cortas, la segunda un 13%, la tercera un 18% y
así sucesivamente….En la figura 1 ejemplo abajo se puede observar el gráfico de control
correspondiente.

14
 “Control de Calidad”

Figura 1. Ejemplo de un gráfico de control

En este ejemplo, el proceso se encuentra bajo control, todos los datos están dentro de
los límites. Por lo tanto, estamos con un proceso que tiene la capacidad de producir lo
especificado y la producción puede continuar.
En caso de que hubiera datos que se salen de los límites, se deberá detener la producción
y definir un plan de acción. Este plan de acción dependerá del análisis que se haga con
herramientas tales como Pareto o diagrama causa efecto, que se verán más adelante en
este manual. Dicho plan de acción puede ir desde ajustar una máquina, hasta mejorar el
control de calidad de la materia prima (puede estar ingresando al proceso mucha madera
corta que debería quedar en la etapa anterior) e inclusive hasta tener que renegociar con
el cliente las especificaciones del producto.
Es importante mencionar que se debe siempre intentar utilizar el equipo o las
herramientas idóneas para realizar las mediciones. Por ejemplo, si se está midiendo algo
donde se requiere precisión de décimas de milímetro, se debe utilizar un pie de rey y no
una cinta métrica. Caso contrario, los datos no serán confiables y las conclusiones no
serán correctas. Para una descripción de los principales instrumentos de medición en la
industria de la madera, por favor referirse al anexo 2 de este manual.

15
 “Control de Calidad”

4. Herramientas para el diagnóstico de problemas

4.1 Principio de Pareto
El principio de Pareto indica que el 80% de los problemas son ocasionados por el 20% de
las causas identificadas. El objetivo entonces es identificar estas causas relevantes y
trabajar sobre ellas, pues serán las que tendrán el mayor impacto positivo.
El principio de Pareto es una herramienta para priorizar los aspectos que hay que tratar,
cuales son las causas de problemas más importantes que hay que atacar y deja de lado los
aspectos que no tienen injerencia fuerte sobre el problema que se analiza.
Algunos ejemplos de usos o conclusiones de diferentes estudios realizados utilizando los
diagramas de Pareto se presentan a continuación:
 20% de los vendedores producen 80% de los ingresos por ventas.
 80% de las quejas de los clientes se refieren al 20% de los productos y servicios que
ofrecemos.
 La mayor parte de las ventas que realiza la
El 80% de los
empresa se originan en el 20% de nuestras
líneas de productos.
problemas son
 La mayor cantidad de quejas por parte de los
ocasionados por el
empleados y las mayores tasas de ausentismo 20% de las causas
en las empresas provienen de grupos reducidos identificadas-
de empleados, fácilmente identificables. Pareto.
 Niveles de desempeño excepcionales o por
debajo del promedio en las empresas son alcanzados por solo una fracción de los
empleados.
Siguiendo con el ejemplo de la empresa productora de pisos de madera. En la inspección
que se realiza de 3,2m2 por hora, se revisan las cuatro medidas que de acuerdo con la
especificación de calidad son importantes: largo, ancho, espesor y golpes de manejo.
Cada vez que hay un valor que se sale de especificación (que está por encima o debajo
de los límites de control) se registra en un cuadro2 como el que se presenta a
continuación.

16
 “Control de Calidad”

Cuadro 2. Tabla de Pareto

Muestra Longitud Espesor Ancho Golpes
1 0 0 1 1
2 0 0 1 0
3 0 1 1 0
4 0 0 0 0
5 0 0 0 0
6 0 0 1 0
7 0 0 1 0
8 0 0 0 0
9 0 1 0 0
10 0 0 1 0
11 0 0 1 0
12 0 0 1 1
13 0 0 1 0
14 0 1 1 0
15 0 0 1 0
16 0 0 1 0
17 0 0 1 0
18 0 1 1 0
19 0 0 1 1
20 0 1 0 0
TOTAL 5 15 3
Frecuencia 0.0% 22.0% 65% 13.0%

Este cuadro presenta en una manera muy sencilla que el principal problema que se está
teniendo es que las piezas de piso no están dando el ancho correcto y que, resolviendo
solamente este problema, se va a eliminar el 65% de los rechazos de producto que se
están dando en la operación. Por lo tanto, el principal enfoque será resolver este
problema de ancho. El no contar con información organizada de esta manera puede

17
 “Control de Calidad”

causar que el énfasis se pueda estar danto en resolver el problema de golpes, que tal vez
puede ser el más evidente y cuya solución, si bien es importante, tendrá un impacto
positivo mucho menor.
Se conoce como diagrama de Pareto, a la representación en forma gráfica de los
resultados de un análisis de Pareto.
El diagrama de Pareto para este caso que se estudia se presenta en la figura 2 a
continuación:

Figura 2. Diagrama de Pareto

Este tema también fue abarcado en el curso de capacitación brindado por la ONF
mencionado anteriormente y recomendamos consultar con esta entidad para tener
mayores detalles.

4.2 Diagrama Causa – Efecto

Este diagrama tiene varios nombres y formatos (por ejemplo Diagrama de Ishikawa o
también de espina de pescado), sin embargo, lo importante es el procedimiento para
construir el mismo, el cual se presenta en la siguiente figura 3:

18
 “Control de Calidad”

Máquina, mano de obra,

materiales, métodos, son de
las categorías más comunes y
aplican para muchos
procesos

Se deben identificar las

causas más probables y
generar planes de acción

Figura 3. Proceso para elaboración de Diagrama Causa - Efecto

Una manera muy sencilla de hacer un diagrama causa efecto es mediante una tabla que se
puede dibujar en cualquier hoja de papel. Siguiendo con el ejemplo del problema de
ancho de las piezas de pisos de madera, una simplificación del diagrama causa – efecto se
presenta en la figura 4 a continuación:

DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

Problema: Ancho de las piezas no cumple con especificación

Descripción: Un 75% de las piezas inspeccionadas han estado fuera de especificación en su ancho.
El ancho de la pieza es parejo a lo largo de la misma pero por debajo del límite inferior especificado

CATEGORIA CAUSAS ACCIONES

MATERIA PRIMA Tabla que ingresa viene angosta Incrementar muestreo de entrada para inspeccionar ancho
Informar al departamento anterior del problema
Tabla que ingresa presenta pandeo por Incrementar muestreo de entrada para inspeccionar pandeo
canto por canto
Informar al departamento anterior del problema
Tabla viene húmeda y contrae después Medir humedad de entrada
del proceso

AJUSTE MÁQUINA Máquina está mal ajustada en el ancho Revisar ajuste

Ejes de los voladores tienen mucho juego Inspección del departamento de mantenimiento

La guía de entrada está mal ajustada Revisar ajuste

Figura 4. Diagrama Causa – Efecto

19
 “Control de Calidad”

El proceso de construcción de este Diagrama Causa-Efecto puede darse en dos vías: en la

primera, se establecen primero las categorías y después, de acuerdo con ellas, se
determinan las posibles causas; en la segunda, se establecen las causas y después se crean
las categorías dentro de las que estas causas se pueden clasificar. Ambas vías son válidas y
generalmente se dan de manera complementaria.
Una vez elaborado el diagrama el orden en que se resuelvan o ataquen puede ser de
acuerdo con el siguiente cuadro:
Impacto
Implementación

Alto Bajo

Fácil 1 2
Difícil 3 4

Se inicia con las causas de fácil implementación y alto impacto y así siguiendo la secuencia.
En el ejemplo anterior, el ajuste de la máquina – fácil implementación – puede ser la
principal causa del problema – alto impacto, por lo que sería la primera acción a
considerar.

4.3Tormenta de ideas - identificación de acciones correctivas

La tormenta o lluvia de ideas es una técnica de grupo para la generación de ideas nuevas y
útiles, que permite mediante reglas sencillas aumentar las probabilidades de innovación y
originalidad. Se utiliza para identificar problemas y sus posibles soluciones. Esta técnica es
complementaria y servirá de apoyo para construir y hacer un diagrama Causa – Efecto.
Para desarrollar una tormenta de ideas lo que primero es definir cuál es el problema que
se debe resolver. Esta definición debe ser lo más precisa posible, para que permita
enfocar la discusión.
En el caso del ejemplo que hemos venido utilizando, el problema sería cómo resolver la
incapacidad del proceso de producir los pisos de madera en los anchos especificados.
Para llevar a cabo un proceso de lluvia de ideas se recomienda seguir los siguientes pasos:
 Nombrar un facilitador o moderador. Esta persona tendrá como función asignar la
palabra y tomar nota de todas las ideas, para lo que se recomienda tener una
pizarra u otro medio grande y visible para anotar. Una regla de una buena
tormenta de ideas es que cualquier idea, por más inútil o descabellada que
parezca, debe ser considerada, no se puede descartar ninguna idea en esta etapa
del proceso.

20
 “Control de Calidad”

 Una vez que el grupo ha agotado todas las posibles ideas, viene la etapa de
análisis. Una buena técnica para facilitar dicho análisis es agrupar ideas que se
parezcan o que tengan algún impacto común.
 Cuando las ideas están agrupadas se debe estudiar cuál grupo de ideas tiene
mayor potencial, cuáles son fáciles de implementar o pueden tener un impacto
más inmediato. Se debe contemplar la disponibilidad de recursos (una idea puede
ser comprar una nueva molduradora, pero a pesar de ser correcta no es viable),
etc.
 En la siguiente etapa se discuten y seleccionan las ideas que tienen más potencial
de impacto. Al final, se debe sintetizar para que las ideas se conviertan en un plan
de acción [Link] plan de acción debe contemplar quién es el responsable de
la implementación y cuál es el plazo para que ésta se lleve a cabo.
 También es recomendable que se establezcan los mecanismos de control para
medir después de que las acciones han sido ejecutadas y verificar que se ha
logrado el resultado esperado.

4.4 Círculos de Calidad

Es una práctica o técnica utilizada en las organizaciones en la que un grupo de
trabajadores se reúnen voluntariamente y en forma periódica, para buscar soluciones a
los problemas que afectan a su área de trabajo.
Los círculos de calidad pueden utilizar la técnica de lluvia de ideas descrita anteriormente.
Características de un Círculo de Calidad
 Son grupos pequeños
 Los miembros pertenecen a la misma unidad, área o equipo de trabajo
 La estructura es lineal, es decir, todos tienen el mismo poder
 El líder será el moderador de las discusiones y buscará alcanzar consensos
 La participación es voluntaria
 Las reuniones son programadas
 Recogen información y solicitan la ayuda que requieren para encontrar la solución
de problemas
 El equipo es quien elige el problema sobre el que desean trabajar
 Existe un asesor o capacitador que les brinda consejo y asesoría pero no es
miembro del equipo
Beneficios de los círculos de calidad
 Elevan la moral de los trabajadores al sentirse reconocidos y valorados por la
organización

21
 “Control de Calidad”

 Sentido de trabajo en equipo, enfocados en un objetivo común

 Mejoran la productividad y la calidad del producto o servicio
 Soluciones consensuadas entre los colaboradores, generan mayor lealtad hacia la
empresa al haber sido parte de la solución
 En general ahorran tiempo y mejoran la calidad

El siguiente diagrama esquematiza el proceso de círculos de calidad:

Figura 5. Proceso para Círculos de Calidad

22
 “Control de Calidad”

PRINCIPALES Controles de calidad a

realizar en la madera
1. Ingreso de Troza

Un primer punto de control de calidad en una industria forestal es con la compra de las
trozas. En estas se pueden presentar principalmente los siguientes defectos:

1. Los nudos: su origen son las ramas. Estos son medidos con la norma UNE 56511,
como la relación entre el diámetro mayor del nudo y el diámetro menor de la
troza, y se expresa en porcentaje, esto para cuando el destino de la troza es
aserrío.
2. La médula o el corazón: Está constituida por células de parénquima (ver módulo de
ingeniería de la madera), totalmente diferentes a la madera, presenta
características de blandura, escasa resistencia y color. La médula afecta en la
medida que sea de gran tamaño, excéntrica o migrante. En la figura 6 se muestra
un ejemplo de nudos, en la figura 7 podemos apreciar la médula en madera de
teca.

Figura 6: Tabla de teca con nudos vivos, Figura 7. Médula en madera de Teca
muertos y picadura

3. La madera juvenil: son los primeros anillos que forman el árbol, si bien es cierto
esta madera no difiere de la del resto en apariencia, posee características físicas y
mecánicas diferentes a las del resto del árbol.
4. Reventadura, pudredumbre, picadura, mancha por hongos. Todos estos defectos
pueden ser inherentes a la madera o causados por problemas de manejo, porque
la troza es vieja o no ha sido almacenada adecuadamente. La figura 8 detalla una

23
 “Control de Calidad”

pieza de Almendro con reventadura y la figura 9 algunos ejemplos de

pudredumbre.

Figura 8. Pieza de almendro reventada

Figura 9. Trozas de Pochote con hueco por pudrición y troza totalmente podrida

5. Defectos en la forma del tronco: curvaturas, conicidad, bifurcaciones (horquetas),

acanaladura del tronco. En figura 10 se muestra una troza de Pochote con
curvatura en la figura 11 un ejemplo de bifurcación.

Figura 10. Curvatura Figura 11. Bifurcación

6. Otros defectos inherentes a la troza o la especie de madera: fibras onduladas,

entrelazadas o revertidas (ver Módulo de Ingeniería de la Madera), tensiones de

24
 “Control de Calidad”

crecimiento, especialmente en maderas de plantación, bolsas de resina o madera

[Link] las siguientes figuras se muestran ejemplos de otros defectos.

Figura 12. Gambas en Pochote Figura 13. Troza de Almendro con hueco en
el medio

Figura 14. Encebolladura en Almendro

Lo importante a resaltar es que cada uno de los defectos debe ser considerado a la hora
de comprar una troza, ya que tendrán un efecto directo en el rendimiento durante el
proceso de aserrío. Trozas que presenten uno o varios de los defectos anteriores debe ser
rechazada o su precio debe ser negociado para ajustarlo al rendimiento real que se espera
se obtendrá de la troza.
El rendimiento del aserrío de troza a tabla es un
factor fundamental de control en un proceso
industrial forestal, probablemente uno de los que
El rendimiento del
más impacto tengan en la competitividad y los
aserrío de troza a
costos de una industria forestal.
Se entiende como rendimiento el porcentaje de
tabla es un factor
madera buena que se obtiene del proceso de aserrío
fundamental de
de una troza. Por ejemplo, si se está metiendo al control en un
aserradero una troza de 724PMT de volumen real y proceso industrial
se obtienen 554PMTde madera aserrada, el forestal
rendimiento es del 76.6%. Para trozas de diámetros

25
 “Control de Calidad”

mayores se considera entre el 70% y el 80% como un rendimiento aceptable, para trozas
de plantación entre el 40% y el 50%.
La mayoría de los defectos anteriormente mencionados se pueden identificar por medio
de una inspección visual, la cual se recomienda hacer siempre en forma exhaustiva. Como
se comentó, existen algunos documentos de referencia, como las normas INTE
anteriormente mencionadas, para llevar a cabo este tipo de inspección.

2. Madera aserrada

Un segundo punto de control se da con la madera aserrada. Este puede ser tanto como
insumo (para empresas que compran la madera aserrada para producir productos finales
– tal es el caso de la empresa de fabricación de pisos que se ha estado utilizando como
ejemplo en este manual), como para empresas que han aserrado la troza y deben
comprobar que las tablas aserradas que están obteniendo se ajustan a la especificación de
calidad establecida.
La madera aserrada puede presentar, entre otros, los siguientes defectos:

 Nudos, presencia de médula, albura, reventadura, podredumbre, picadura,

mancha por hongos, fibras onduladas, entrelazadas o revertidas, etc, todos estos
“heredados” de los defectos que presentaba la troza original (Ver fig. 6 y 7
anterior).
 Defectos de procesado: cortes no uniformes, rayas superficiales profundas,
superficies irregulares.
 Defectos de espesor y medida.

Reiterando conceptos anteriormente mencionados, lo importante es contar con

especificaciones de calidad claras que permitan determinar qué características son
aceptables y cuáles se consideran un rechazo. De nuevo, las normas INTE pueden ser una
buena referencia, sin embargo, las especificaciones pueden ser también desarrolladas a lo
interno, tal como se mostró en el anexo 1.

En esta etapa de control, se aplica tanto la inspección visual como la utilización de

instrumentos de medición tales como escuadras, cintas métricas, pies de rey, etc. En el
anexo 2 se muestran algunos ejemplos.

26
 “Control de Calidad”

3. Secado de la madera
Como se ha indicado en el módulo de ingeniería de la madera, contar con madera secada
apropiadamente para la aplicación y el ambiente donde ésta será utilizada, es
fundamental para el adecuado desempeño de la madera. Posibles problemas que se
pueden dar en el secado:
1. Reventadura, se da principalmente cuando hay presencia de médula en las tablas
que se secan o cuando la madera tiene mucha tensión de crecimiento. También
cuando se tiene un programa de secado muy agresivo.
2. Bolsas de agua, esto es un defecto común en algunas especies, por ejemplo
melina, donde si no se seca con el programa y la técnica correcta, se puede dar un
secado que no es uniforme en la tabla y pueden haber sectores de la misma secos
y sectores con una alta humedad.
3. Deformaciones por secado. Torceduras, pandeos, madera tensionada, etc. Esto se
da usualmente por un mal programa de secado, porque la madera se carga
incorrectamente en las cámaras o por un acondicionado incorrecto. Más detalles
en el Módulo de Ingeniería de la Madera.
Desde un punto de vista de control de calidad, reventaduras y deformaciones son
detectadas visualmente, mientras que el contenido de humedad de las tablas se verifica
con instrumentos de medición de humedad (ver anexo 2) o mediante el cálculo por peso
(ver Módulo Ingeniería de la Madera). La tensión se puede medir con el uso de
“tenedores. La siguiente figura muestra en forma visual el resultado de esta prueba.

Figura 15. Prueba de tensión en madera

27
 “Control de Calidad”

4. Proceso
Posteriormente se dan los controles de calidad del proceso, estos dependerán del proceso
y el producto y los defectos serán diferentes para diferentes tipos de productos. Se
recomienda referirse al Módulo de Ingeniería de la Madera para revisar algunos aspectos
relacionados con el tema de procesos. En el caso del piso sólido de madera que se ha
estado utilizando como ejemplo en este documento, algunos de los defectos que se
pueden presentar serían los siguientes:
1. Problemas de apariencia: grano arrancado, golpe de cuchilla, nudos muertos,
presencia de albura.
2. Problemas de maquinado: espesor, largo, ancho, precisión en el machimbre,
escuadrado.
3. Problemas de uso: piezas que no acoplan bien, piezas torcidas o pandeadas, etc.
Cada uno de los elementos críticos de calidad de un producto deben ser debidamente
establecidos en la especificación de calidad – TODO LO QUE IMPORTA SE MIDE Y TODO
LO QUE SE MIDE IMPORTA!.
Se deben utilizar las herramientas descritas en el apartado anterior de este manual para
establecer los controles correspondientes y utilizar las técnicas de diagnóstico y análisis de
problemas también indicadas anteriormente para generar acciones correctivas y un
ambiente de mejora continua y llegar a un sistema de calidad integral tal como de
describió al inicio del manual. En este sentido, importante reiterar que cada proceso debe
tener su especificación de calidad, en cada proceso se deben realizar los muestreos y las
mediciones correspondientes, documentándolas debidamente y, en caso de presentarse
problemas, llevar a cabo los análisis respectivos para encontrar y solucionar las causas.

28
 “Control de Calidad”

ALGUNOS TEMAS CLAVES QUE AFECTAN LA

CALIDAD DE LOS PRODUCTOS DE MADERA
1. El corte y sus herramientas

El tipo y el estado de las herramientas de corte tienen un impacto directo en la calidad de

los productos de madera. La selección de la herramienta de corte correcta y su debido
mantenimiento (tensionado, afilado, etc.), no solamente inciden positiva o negativamente
en la calidad sino que tienen un impacto general en los costos de producción de las
empresas forestales. Es por lo tanto, un tema que merece especial atención.

1.1 Características de las herramientas

Material
El material tradicional en las herramientas de corte fue el acero simple, hasta que en los
años 60 apareció el acero de alta velocidad (HSS), después de esto el desarrollo de los
materiales de corte ha sido continuo, buscando aumentar la resistencia al desgaste y
tenacidad, y por supuesto evitar su deterioro resultante de los ambientes corrosivos y de
altas temperaturas, lo cual ha llevado al carburo de tungsteno, estelitas y diamante
policristalino.
Dado que la naturaleza nos brinda una cantidad enorme de especies y todas poseen
características físicas y mecánicas diferentes, así también se han realizado muchas
pruebas y prácticas para determinar qué tipo de material es el adecuado para la mejor
trabajabilidad de cada especie.
Por ejemplo, se recomienda el diamante para maderas muy abrasivas o tableros con
recubrimientos plásticos. Las herramientas de diamante tienen una duración del filo 1000
veces más que la de los metales duros y estos de entre 20 y 200 veces más que los aceros
rápidos. También son mucho más costosas.
Lo que se busca al final es precisamente que el filo de la herramienta dure lo más posible,
de manera tal que el mejor material de la herramienta para cada madera será el que
cumpla está condición sin dañar la herramienta o el acabado de la madera. Es muy
importante que el dueño del aserradero busque asistencia especializada para determinar
el mejor material a utilizar dependiendo de las especies y los procesos de su industria.

29
 “Control de Calidad”

Ángulos de corte
Los diferentes ángulos de corte en la madera lo que persiguen es una mayor eficacia del
corte, un menor desgaste de la herramienta y un mejor desalojo de la viruta o aserrín. Los
ángulos de toda herramienta de corte son:
 Angulo libre o de desahogo: como la deformación que se causa en las maderas
blandas es mayor que en las duras, en las primeras debe haber un ángulo mayor
que en las segundas, este ángulo también interviene en la facilidad o dificultad de
desalojo de la viruta arrancada, entre más grande mejor funciona.
 Angulo de la herramienta o de diente: es el ángulo formado por el cuerpo mismo
de la herramienta, si es muy pequeño la herramienta perderá filo rápidamente,
hasta incluso romperse, por esta razón interesa mucho que este ángulo sea lo más
grande posible.
 Angulo de corte: es el ángulo con que la herramienta se introduce en la madera, así
entre más grande sea, menos fuerza de corte se ocupará.
Pese a que lo ideal sería que todos los ángulos anteriores fuesen muy grandes, no pueden
sumar entre los 3 más de 90º, por lo cual debe existir una adecuada relación entre los tres
que va a depender del tipo de herramienta, la dureza y dirección de corte de la madera y
de la velocidad de avance de la madera y de la herramienta. Ver Figura 16.

Fig. 16. Diagrama de diente de sierra para madera

Paso y altura del diente

El espacio donde alojara la viruta se logra dejando un espacio entre diente y diente, con
una longitud que se denomina paso, y con una profundidad que se denomina altura del
diente. La relación entre el paso y la altura del diente debe oscilar en alrededor de 3.
30
 “Control de Calidad”

Forma del diente

La forma del diente debe buscar que el volumen de viruta alojable en la garganta sea
máximo.
Traba o trisque
El sobre ancho de corte suele ser del doble del ancho de la sierra. Es decir, el grueso del
diente de un lado a otro conocido como grueso de corte o kerf, esto es lo que la sierra
come de madera. El diente recalcado con carburo de tungsteno o etelita tiene muchas
más ventajas que el trabado (diente derecho e izquierdo), se puede aumentar la velocidad
de alimentación de la madera consiguiendo la misma calidad de corte.
Velocidad de avance o corte
Velocidades de avance muy rápidas, obligan a realizar mordidas muy grandes y por tanto a
reducir la calidad de los cortes. Es muy importante que la garganta tenga volumen
suficiente para alojar la viruta, por lo que no sirve aumentar de forma indiscriminada el
número de dientes para aumentar la velocidad de avance, si luego la disminución del área
de la garganta impide completar el corte.
Velocidad de la herramienta (velocidad de giro):
Esta velocidad es un factor muy importante para conseguir calidad de corte. Cuanto
mayor sea la velocidad, a igualdad de producción, mejor es la calidad del corte, dado que
el espesor de corte de cada diente, es menor, y esto hace que la calidad del corte sea
mejor. O a igualdad de calidad de corte, una mayor velocidad permite una mayor
velocidad de avance y por tanto una mayor productividad.
Por los efectos negativos de velocidades elevadas de herramienta, se recomienda
velocidades operativas de corte entre 35 y 90 m/s variables con la dureza de la madera y
con el tipo de acero de la herramienta.
Cuadro 3. Velocidades de giro recomendadas
TIPO DE MADERA/TIPO DE ACERO Acero Acero Acero Con placa metal duro
Normal HS HSS y TT MD y Dia
FRESAS SIERRAS
Madera blanda (corte longitudinal) 40 m/s 45-50 50-60 60-80 70-100
Madera semidura (corte longitudinal) 40-45 45-60 50-80 70-90
Maderas duras y cortes transversales 35-40 40-50 50-70 70-90
Tableros contrachapados 35-45 35-50 40-70 40-70
Tableros de partículas 25-30 35-50 60-80 60-80
Tableros de fibras 35-50 40-70 40-70
Tableros recubiertos 35-50 50-70 50-70
Tomado de Tecnología de la madera, Santiago Vignote Peña e Isaac Martínez Rojas, 2005

31
 “Control de Calidad”

1.2 Afilado
En cuanto la hoja de sierra empieza a cortar la madera, se produce una pérdida de
aserrado cuyo alcance viene determinado por el espesor de la hoja, el recalcado o triscado
de los dientes y la desviación de la hoja. Por este motivo, las dimensiones reales del corte
deben ser mayores que las dimensiones nominales.
Se puede ahorrar dinero empleando una hoja más delgada y estable y mejorando el
mantenimiento de los dientes de sierra. Si la pérdida de aserrado se reduce de 3,7 mm a
3,4 mm manteniendo las dimensiones estándar, se consigue un ahorro de materia prima
del 1,5%.
Si de ello un 67% es madera serrada y un 33% es aserrín, el rendimiento aumentará cerca
de un 1%. En dinero contante y sonante, este ahorro equivale al gasto anual completo de
un aserradero para la compra y el mantenimiento de hojas de sierra.

32
 “Control de Calidad”

Mantenimiento de equipos
Un sistema de mantenimiento que permita que la maquinaria y el equipo operen
correctamente, es parte fundamental de un sistema de control de calidad preventivo.
Es importante en este punto introducir el concepto de “capacidad de proceso”. Esto
significa la capacidad que tiene cierto proceso u operación de producir siempre la misma
especificación. Este es un elemento fundamental, ya que si se tiene la confianza de que
un proceso produce siempre lo mismo, no hay que estar controlando la calidad tan
frecuentemente y habrá menos problemas en los procesos posteriores. Mientras que
cuando el proceso no es capaz de mantener una especificación, hay que estar controlando
y aún así es probable que piezas fuera de especificación pasen a la siguiente etapa del
proceso con defectos, causando problemas mayores.
No es extraño ver a los operarios de una máquina “ajustándola” constantemente. Esto es
señal clara de que el proceso no es capaz de sostener una especificación dada.
Evidentemente, la capacidad del proceso depende en gran medida del mantenimiento
que se dé a la maquinaria y a las herramientas claves de producción.
Es así como el mantenimiento no se debe ver como un “apaga incendios” en la industria,
este es un activo real de la empresa, ya que está directamente relacionado con la
capacidad de producir con calidad, con seguridad y rentabilidad.
El mantenimiento preventivo tiene que ver con la efectividad del proceso productivo,
tiene relación directa con la competitividad, con el cumplimiento riguroso de normas de
seguridad industrial, que al final todo unido significan mayores beneficios para la
empresa.
Cada día, la inversión en tecnología que deben hacer los industriales para resolver los
problemas asociados directamente con la producción, se hace más importante si quieren
permanecer en el mercado y únicamente el mantenimiento puede maximizar esta
inversión y hacerla más duradera.
El mantenimiento tiene influencia directa sobre seis puntos dentro de la empresa:

33
 “Control de Calidad”

Figura 17. Influencia del mantenimiento en la empresa

El mantenimiento adecuado y oportuno de las máquinas y herramientas en las empresas

industriales inciden en cuatro puntos fundamentales:
1. Los costos de producción.
2. La capacidad operativa (importante para definir y cumplir los plazos de entrega). La
seguridad e higiene industrial.
3. La calidad de vida de los trabajadores de la empresa.
4. La calidad del producto o servicio.
Existen tres tipos de mantenimiento de las máquinas:
1. Mantenimiento preventivo.
2. Mantenimiento predictivo.
3. Mantenimiento correctivo.

[Link] preventivo.
En el mantenimiento preventivo, el objetivo es reducir la reparación mediante una rutina
de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados. Este tipo de
mantenimiento implica, para toda empresa, el reconocimiento del empresario de la
importancia de proteger su inversión y, por tanto, tener en cuenta las recomendaciones
del fabricante en cuanto a:

34
 “Control de Calidad”

 Limpieza.
 Lubricación.
 Periodicidad y responsabilidad de las intervenciones.
La necesidad de contar con una mano de obra calificada, no sólo para operar la
maquinaria, sino para su mantenimiento, implica también la obligatoriedad de unos
controles bajo registros básicos periódicos de lo que hace la máquina, que conforman su
hoja de vida, y que son vitales para un seguimiento, mantenimiento y control óptimo.

1.1 Ventajas del Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo reduce la probabilidad de reparaciones a partir de:
 Detectar fallas repetitivas.
 Disminuir los puntos muertos por paradas.
 Optimizar la vida útil de los equipos.
 Disminuir costos de reparaciones.
 Detectar los puntos débiles en las instalaciones.
 Disminuir los riesgos de accidentes.

Para que estas ventajas se den es necesario elaborar, ejecutar y evaluar el plan de
mantenimiento preventivo de las máquinas, equipos y herramientas constantemente.
La elaboración, ejecución, control y evaluación del plan de mantenimiento preventivo es
función del responsable de mantenimiento. En algunos casos, el jefe del taller es, al
mismo tiempo, responsable del mantenimiento.

1.2 Criterios para realizar el mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo debe ser planificado teniendo en cuenta los criterios
siguientes:
Cantidad de horas de uso.
Cada máquina, equipo y herramienta requiere de limpieza o reparación después de haber
funcionado un determinado número de horas. El número de horas depende de las
características de la máquina, equipo o herramienta, información que brinda el proveedor
de las mismas.
Hay que tener en cuenta que, cuanto mayor sea el tiempo que tienen menor será el
periodo que se pueden usar antes de realizar el mantenimiento. El registro de las fallas de

35
 “Control de Calidad”

cada componentes nos dará información para definir cada cuanto tiempo se deberá
realizar el mantenimiento preventivo.
La elaboración, ejecución, control y evaluación del plan de mantenimiento preventivo es
función del responsable de mantenimiento.

Involucramiento de todos en la empresa.

Para que el mantenimiento preventivo tenga los efectos deseados debe constituirse en un
hábito de todos los miembros de la empresa. Cada uno debe tener definidas las
actividades de mantenimiento preventivo que le corresponden y el momento en que debe
hacerlo.

No obstaculizar el trabajo diario.

Las actividades de mantenimiento preventivo deben programarse teniendo en cuenta que
no paralicen u obstaculicen el proceso productivo, por ello se recomienda que se realice:
 Antes de empezar el trabajo del día.
 Al finalizar el trabajo del día.
 En épocas de baja producción.

Enfoque global del mantenimiento.

La empresa debe ser vista como un todo, como un sistema en el cual, cuando falla una
máquina, falla todo el proceso de transformación.

Acciones del mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo incluye las siguientes acciones:
 Limpieza de los componentes y herramientas de corte, acabado, etc..
 Lubricación de las piezas.
 Inspecciones periódicas de los componentes.
 Cambio de piezas desgastadas.

Los mercados actuales exigen un alto grado de competitividad, los fabricantes de las
tecnologías igualmente emiten normas de seguridad y mantenimiento muy exigentes, los
procesos de normalización en muchos casos exigen contar con programas de
mantenimiento formales para lograr una certificación, de acá que el mantenimiento se ha

36
 “Control de Calidad”

convertido en una necesidad básica si se quiere sobrevivir en el mercado y más aún si se

busca competir en los mercados internacionales.
Los mantenimientos programados son los ideales. Los apaga fuegos no son compatibles
con empresas realmente productivas y competitivas en las que cada proceso debe ser
estandarizado y vigilado. El sector madera-muebles está a tiempo de implementar un
programa serio de mantenimiento industrial que le permita romper barreras culturales y
proyectarse al negocio internacional. Un paso que está obligada a dar desde ya, si quiere
seguir vigente y compitiendo.

[Link] Sistemas de Mantenimiento

En el mantenimiento predictivo se busca predecir la falla antes de que ésta se produzca,
adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o componente puede dejar de
trabajar en sus condiciones óptimas. Para realizarlo se utilizan herramientas y técnicas de
monitoreo de parámetros físicos.
Con él se evitan accidentes y otros daños correlacionados; una limitación para su
aplicación es que requiere de una enorme disciplina para hacer un registro de todo cuanto
sucede con cada componente, además de un mantenimiento preventivo estrictamente
programado por un ampliar rango de tiempo.
En el mantenimiento correctivo, se repara una vez que se ha producido el fallo y el paro
súbito del equipo o instalación. En este caso se repara cada componente a medida que va
fallando, razón por la cual, normalmente, los tiempos para volverla a poner en
funcionamiento pueden ser muy largos y, más aún, si fallan elementos distintos.
Con frecuencia, en este tipo de mantenimiento no se guarda una historia del
comportamiento de cada máquina, porque los registros que se efectúan de las
intervenciones son muy escasos.

37
 “Control de Calidad”

ANEXO 1.
Especificaciones para compra de Madera para piso sólido

Ancho:
Ancho 1: 102.0 mm

Ancho 2: 110.0 mm

Tolerancia: Ancho ± 1.0 mm

Si el ancho de la pieza no es uniforme o no tiene los cantos rectos, al menos debe de poder
cantearse para obtener una pieza con el ancho mínimo especificado y con los cantos rectos.

Espesor:
Dimensión:28.0 mm

Tolerancia:Espesor ± 1.0 mm

Tomar las mismas consideraciones del ancho, en la figura 1 se ilustra el caso.

Espesores con Corte Ondulado Pieza con variación de Espesor

3 mm (+/- 0.5)

3 mm (+/- 0.5)

28 mm
28 mm

Figura 1. Variación de Espesores y Corte Ondulado

Longitud:Son permitidos los siguientes largos en pulgadas:

14-18-22-26-30-34-38-44-50-54-58-62-66-74-86-98-110-122…… + incrementos de 12 plg

Piezas menores a 44” se consideran cortas y no se permite más de un 15% del total..

Apariencia
Albura: No permitida.

Quebrantadura y Rajadura: No permitida si pasa de lado a lado de la tabla, si no cruza se permite

siempre y cuando mida menos de 3 plg de longitud

Picadura, Cáscara, Pudredumbre: No permitida.

Cepillo: 100% cepillada por cara y canto.

38
 “Control de Calidad”

ESPECIFICACIÓN DE CALIDAD - PISO SÓLIDO

Diciembre, 2013

Material: Tectona grandis de plantación

(family Verbenaceae/burmateak)

VISTA
COMPLETA

PERFIL
Dimensional:
Especificación Tolerancia Defecto Menor Defecto mayor
Variable 1: LARGO (nominal)
Para piezas de 72", 60", 48" y 12"
72" 1829 mm +/- 5 mm (+/-) 6 mm a 9 mm (+/-) 10 mm y mayor
60" 1524 mm +/- 5 mm (+/-) 6 mm a 9 mm (+/-) 10 mm y mayor
48" 1220 mm +/- 5 mm (+/-) 6 mm a 9 mm (+/-) 10 mm y mayor
12" 305 mm +/- 5 mm (+/-) 6 mm a 9 mm (+/-) 10 mm y mayor

Variable 2: ANCHO (nominal: 3 1/4")

Para todos los largos 82,5 mm +/- 0.2 mm (+/-) 0.3 mm a 0.4 mm (+/-) 0.5 mm y mayor

Variable 3: ESPESOR
Para todos los largos 19.0 mm +/- 0.2 mm (+/-) 0.3 mm (+/-) 0.4 mm y mayor

Variable 4: ESPACIO LATERAL

Para todos los largos 0.0 mm 0.4 mm 0.5 mm a 0.6 mm 0,7 mm y mayor

Variable 5: GRADA
Para todos los largos 0.0 mm +/- 0.4 mm (+/-) 0.5 mm a 0.6 mm (+/-) 0.7 mm y mayor

Variable 6: BRILLO (Producto con laca)

Para todos los largos AD +/- 7% (+/-) 8% a 9% (+/-) 10% y mayor

Variable 7: HUMEDAD
Para todos los largos 8% +/- 2% 12% 15% y mayor

II. Visual:
Clasificar como Clasificar como

Piezas incompletas Mayor

Código de barra en cakas ilegible (cuando aplica) Mayor
Tarimas quebradas, problemas de empaque Mayor
Grading de la madera contra patrón aprobado Menor o Mayor
Apariencia de empaque Menor
(dependiendo de la apariencia general)
Pequeñas astilladuras en superficie Menor o Mayor
Diferencia de color con respecto a patrón aprobado Menor o Mayor
Golpes de manejo Menor o Mayor
Mucha textura en acabado Menor o Mayor
Manchas, sombras o suciedad Menor o Mayor

Nota: Piezas dentro de la tolerancia con NO DEFECTOS

39
 “Control de Calidad”

Anexo 2 .
Equipos de medición utilizados en la industria de la
madera en el control de árboles

A continuación se presenta una breve descripción de algunas de las herramientas y

equipos utilizados en la industria de la madera. Se contempla desde equipo para
medición de árboles y trozas (materia prima) como para control de procesos productivos
en la industria forestal.

 Vara de medición: Son tubos usualmente de 1,5 m de largo, construidos de

aluminio o fibra de vidrio. Se usan para árboles más pequeños de 25 m y con
buena visibilidad. Las varas se van acoplando una con otra hasta alcanzar la punta
superior del árbol. La altura del árbol se determina contando el número de varas
empleadas. Proporcionan un método directo para medir la altura de los árboles.
Son instrumentos precisos, con errores menores del 1%.

 Clinómetro: Es un instrumento que se utiliza para medir las alturas de los objetos,
como árboles, con la vista. Estos trabajan sobre la base de la geometría de los
triángulos y requieren que se mire a través de una lente, y se lea una escala impresa
en ella; existen diferentes clinómetros que medirán en diferentes escalas. Cada
clinómetro está calibrado para trabajar a partir de una distancia específica.

40
 “Control de Calidad”

 Forcípula: Es un instrumento de metal o madera que consta de una regla

graduada (A) y dos brazos perpendiculares a esta, uno fijo (B) y otro móvil (C), que
se desplaza a lo largo de la regla, leyéndose directamente en la regla el diámetro,
dicha medida se realiza generalmente a 1,30 de altura desde el nivel del suelo. Es
un instrumento muy sencillo en su utilización, debiéndose tener cuidado en evitar
errores debidos a la mala posición de los brazos, a la inclinación del instrumento al
realizar la toma de medidas. La capacidad de medición de las forcípulas viene dada
por su longitud que oscila generalmente entre 40 y 130 cm, y la división mínima
puede ser en cm o mm.

 Cinta Diamétrica: Los diámetros de objetos como columnas cilíndricas, postes y

árboles no pueden medirse de modo directo. Pueden, en cambio, medirse
indirectamente si su forma es aproximadamente circular. Para ello se mide su
perímetro, que sí es accesible, no con una regla sino con una cinta métrica flexible.
Cuando se mide el perímetro de un objeto circular con esa cinta, llamada cinta
diamétrica, el valor obtenido es directamente el del diámetro.

41
 “Control de Calidad”

Equipos de medida utilizados en la industria de la madera en el

procesamiento secundario.
A continuación se presentan una serie de equipos que deben tener un control metrológico
al ser utilizados como instrumentos de medida para la elaboración de muebles de diversos
tipos.

 Cinta métrica: La cinta métrica comúnmente es de acero de resorte templado

enrollada en una caja de acero, esta tiene la funcionalidad de medir o trazar
longitudes rectas, también son especiales para medir y trazar piezas contorneadas.
Se utiliza para realizar las diferentes mediciones dentro de la industria.

 Escuadra: Se utiliza para trazar líneas perpendiculares, y para comprobar si un

ángulo es de 90º, se usa como referencia para el trazado de líneas rectas en la
conformación de muebles de madera

 Regla: Se usa para medir longitudes, suele ser metálica.

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 Pie de rey: Es un instrumento de medición lineal, que se utiliza para realizar

mediciones exteriores e interiores de objetos grandes y pequeños, existen varios
tipos de calibres. El manejo del pie de rey es sencillo aún en mediciones de
precisión, gracias a su ajuste preciso para mediciones ajustadas y su rueda de
ajuste para fijar la medición apenas [Link] la elaboración de muebles, se puede
utilizar para la medición de las diferentes piezas de madera y el cálculo de los
espesores de la madera, su indicación puede digital, facilitando el proceso de
medición.

Niveles: Es un instrumento de medición utilizado para determinar

la horizontalidad o verticalidad de un elemento.

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Instrumentos de medición de la humedad

La humedad es un elemento crítico para la adecuada calidad de productos de madera. El

utilizar madera que no tenga los niveles de humedad correctos para el lugar o la aplicación
que se van a utilizar, traerá sin duda al fabricante problemas posteriores de reclamos de
sus clientes.

Para realizar las mediciones que comprueben la humedad de la madera se utiliza un

instrumento llamado higrómetro. Este es un aparato, simple, eficaz, sencillo y económico.

Otro instrumento utilizado es el termohigrómetro, el cual es un equipo que mide la

temperatura y la humedad relativa del aire y del medio ambiente. El termohigrómetro es
un instrumento muy útil y práctico, además, los datos que se obtiene por medio de él son
fáciles de [Link] termohigrómetros se basan en sensores que miden la
conductividad eléctrica de un material a distintas temperaturas y humedades.

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BIBLIOGRAFIA

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