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claudioINTRODUCCIÓN
Este trabajo se refiere a la producción de tejas plásticas con material
reciclado, cuya materia prima proviene principalmente de envases de
bebidas fabricados con PET. Esta actividad permitirá disminuir de
manera considerable las grandes cantidades de material contaminante
que saturan los lugares asignados para su depósito, tal como lo es el
relleno sanitario.
A más de ello, se estaría generando una nueva industria en el país; se
le aumentaría valor agregado a productos que ya se realizan en la
ciudad como es el caso de la venta de PET, lavado y molido, hacia el
exterior.
Se proyecta cubrir una demanda inicial del 20% del mercado de la
construcción, contando con el material suficiente para realizar esta
operación.
El procedimiento a seguir será de compra, selección y triturado del
material. A continuación se lava y seca para luego extruirlo. A la salida
de la matriz del extrusor, cuando el elemento está formado, se lo corta
y enfría; finalmente se lo seca y embala.
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Aunque son necesarias algunas máquinas y equipos, se trata de un
procedimiento sencillo pero que demanda una gran inversión inicial.
Empero, se plantea este proyecto con la esperanza de que los
empresarios y el pueblo en general le brinden una acogida favorable,
ya que así se otorgaría a las universidades el lugar que le corresponde
como ente vanguardista del desarrollo de un país.
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CAPITULO 1
1. ECOLOGIA Y MEDIO AMBIENTE.
La preocupación por la protección del medio ambiente ha constituido
una de las inquietudes más importantes de la sociedad
contemporánea. Problemas de diversa índole han venido a sustituir
prioritariamente a la contaminación, aunque para algunos sectores de
la población, como grupos ecologistas, siguen primando las
inquietudes ambientales y ecológicas.
La sociedad de consumo, junto con la revolución tecnológica, ha dado
lugar a la mayor producción de residuos de toda la historia de la
humanidad. Los nuevos modelos de desarrollo deberán basarse en
tecnologías de producción sin residuos, o con un mínimo de ellos. Esto
permitirá resolver simultáneamente los problemas de la contaminación
y el de la escasez de recursos naturales y de energía.
1.1 Acumulación de residuos sólidos urbanos (RSU).
La acumulación de residuos sólidos urbanos (RSU) es uno de los
más graves problemas que afronta, no sólo Guayaquil, sino todas
las ciudades en general, que se suscita principalmente por una
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escasa cultura ambiental y energética en cuanto a reciclaje se
refiere.
Hace diez años, en 1993, cada persona en Guayaquil producía
0.6 Kg. de basura por día y se producían 1385 Tn diarias de
desechos.
La composición porcentual de tales desperdicios es la siguiente:
Figura 1.1. Composición Porcentual de Residuos
4.8% 2.0%1.6% 5.8%
7.8%
78.0%
orgánica papel plástico vidrio metal otros
Actualmente el promedio de producción de desechos es de 0.97
Kg. por habitante por día con un promedio hasta el mes de mayo
de 1972 toneladas por día.
Un resumen más detallado de datos se puede revisar en el
Anexo I.
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Los componentes globales en porcentajes de basura doméstica
fueron los siguientes:
Figura 1.2. Componentes de Desechos Domésticos
6%
16%
78%
orgánicos reciclables otros
Figura 1.3. Desechos Reciclables en Basura Doméstica
9%
12%
49%
30%
papel plástico vidrio metal
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En cuanto a fábricas, datos del INEC reflejan que la descarga
total de desechos sólidos de las industrias en 1993 fue de 26981
Tn/año, descompuestos en la siguiente forma:
Hierro y acero 46.69%
Alimentos 51.85%
Otros 1.46%
En el caso de las industrias de bebidas, que son las que
manufacturan cantidades considerables de PET, se tiene que la
contaminación por descarga de desechos sólidos que
corresponde a las nueve industrias que abarcó el estudio es de
2365 Tn/año.
Cabe resaltar que éstos son los últimos datos oficiales de que
dispone el INEC.
Otras cifras revelan que aproximadamente el 20% de los
productos plásticos acaban como residuos en menos de un año
los cuales son, por lo general embalajes para alimento, botellas,
contenedores y algunos filmes.
Un 35% de los plásticos son usados entre 1 y 10 años a saber
artículos domésticos, piezas de autos, etc.
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El 45% no se convierte en residuos sino pasados los 10 años,
como paradigma están las tuberías y piezas plásticas para la
construcción. Datos éstos a tener muy presentes, ya que los
envases representan la quinta parte de la producción y son el
motivo de esta investigación.
En el siguiente gráfico se puede observar los diferentes
componentes plásticos de los DSU:
Figura 1.4. Porcentajes de Plásticos Componentes de los DSU
5%
10%
15%
70%
PE PS PVC PET
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En general, los plásticos procedentes de los hogares constan de
una mezcla de distintos materiales difíciles de identificar, lo que
provoca su aglutinamiento.
1.2 Destrucción del medio ambiente.
El hombre a través de los tiempos, ha utilizado los recursos
naturales que se hallaban a su alcance y disponibilidad para su
propio beneficio; pero con el desarrollo de nuevas técnicas de
fabricación y con la aparición de necesidades cada vez más
exigentes en cuanto a alimentación, transporte, construcción y
recreación se refiere, ha habido en las últimas décadas un
crecimiento desproporcionado de los desperdicios, no sólo
naturales tales como metales, residuos orgánicos, inorgánicos,
sino también en cuanto a productos sintéticos se refiere; lo cual
ha ocasionado que los lugares asignados para el depósito de los
desechos hayan quedado estrechos y saturados.
No sólo que ahora se produce más residuos, sino que también
hay nuevas clases, entre ellas los plásticos.
En la década pasada, el incremento en el uso de este material ha
llegado a reemplazar materiales como el vidrio y el papel. Son
precisamente éstos nuevos materiales los que más daño hacen a
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nuestro ecosistema ya que no son sustancias que la naturaleza
pueda digerir y descomponer con facilidad.
Figura 1.5. Contaminación debida a plásticos.
Fácil es observar las secuelas que estos tipos de materiales han
ocasionado y causan todavía en Guayaquil:
Contaminación del Estero Salado.
Acumulación de envases plásticos (en especial de PET)
en la ciudad.
Rápida saturación del relleno sanitario debido al gran
volumen ocupado.
Precisamente a inicios del año 2003, el Municipio de Guayaquil
emprendió un programa de limpieza del estero salado en su afán
de mejorar el ecosistema y ornato de la ciudad, habiéndose
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recolectado desde Febrero hasta Mayo un total de 545.52 Tn. de
desechos.
Figura 1.6. Contaminación del estero.
Algunas de las leyes que, de una u otra manera, pretenden
controlar la destrucción del medio ambiente son las siguientes:
Ley de Prevención y Control de la Contaminación
Ambiental. 1976.
Reglamento sobre la Prevención y Control de la Calidad
del Aire y sus Métodos de Medición. 1991.
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Reglamento sobre la Prevención y Control de la
Contaminación Ambiental en lo referente al Recurso Suelo.
1992.
Reglamento para el Manejo de Desechos Sólidos. 1992.
Reglamento que establece las Normas Generales de
Emisión para Fuentes Fijas de Combustión y los Métodos
Generales de Medición. 1993.
Ley de Gestión Ambiental. 1999.
El objetivo de este trabajo es precisamente intentar hacer
descender los niveles de éstos desechos mediante algunos usos
alternativos de aquellos.
1.3 Eliminación de los RSU.
No cabe duda que, la recolección de basura es el servicio urbano
que ha experimentado los mayores cambios, mejorando su
eficiencia en comparación a épocas anteriores.
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Hasta 1993 no se disponía de un lugar técnico sanitario, donde
se pueda colocar los desechos sólidos de la ciudad. Estos eran
quemados (29.5%), arrojados en lugares baldíos y esteros (4.4%)
y mayormente en el botadero del Cerro San Eduardo (63.7%).
Para aquel año se contrató al Cuerpo de Ingenieros del Ejército
para la adecuación y relleno con material de cobertura en el
mencionado botadero.
Desde Septiembre de 1994 se implantó en la ciudad el Relleno
Sanitario “Las Iguanas”, bajo administración y supervisión de la
Municipalidad de Guayaquil.
Hacia 1998 y 2000 algo más del 94% de los desechos sólidos
que se generan en el cantón (excepto Puná), son dispuestos en
este relleno sanitario. El sistema comprende la disposición de la
basura en celdas, formando capas compactadas y cubriéndolas
con material pétreo.
La eliminación de los desechos urbanos, según datos
comparativos de Guayaquil en los años 1993 y 2000, indica que
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las opciones han variado con el transcurso del tiempo según la
tabla 1:
Tendencia de eliminación de los desechos sólidos
Desechos Desechos
sólidos 1993 sólidos 2000
Relleno Sanitario 0.0% 94.2%
Incineración 0.0% 0.0%
Vertedero abierto 63.7% 0.8%
Reciclados 2.4% 1.8%
Quemados 29.5% 1.3%
Otros 4.4% 1.9%
TOTAL 100% 100%
Tabla 1. Comparación de la eliminación de desechos.
Durante el período señalado se han producido cambios radicales
que han contribuido en forma decisiva al mejoramiento del aseo
urbano y a la imagen misma de la ciudad.
Puede observarse una comparación gráfica de los datos
anteriores en la figura 1.7.
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Comparación de eliminación de desechos
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Figura 1.7. Tendencia de eliminación de contaminantes.
Año 1993 Año 2000
Figura 1.7. Eliminación de desechos.
1.4 Soluciones alternativas.
Las soluciones que se recomiendan tienen relación directa con
los plásticos, ya que este tipo de material artificial tiene largos
períodos de vida residual en el medio ambiente, pudiendo llegar
a durar muchos años.
Se presentan dos géneros como alternativas de solución:
Reciclaje
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Recuperación de energía
Aparte del reciclaje, que será tratado en un capítulo posterior, en
la ciudad se podrían aprovechar los RSU como una fuente
alternativa de combustible cuyo poder calorífico podría variar,
dependiendo de la composición porcentual de los desechos
utilizados como tal.
Si bien la eliminación de los RSU se realiza también por
combustión, en la ciudad no se aprovecha la energía
desprendida por tal forma de combustible, por lo que se la
presenta como una forma alternativa de eliminación de desechos
que puede beneficiar grandemente a la ciudad.
Recuperación de energía de los desechos plásticos.
Aunque algunos plásticos puedan reciclarse, con ventajas para
el medio ambiente, muchos desechos plásticos consisten en
pequeños objetos dispersos entre otros materiales de desecho.
Separar y limpiar esos desechos para su reciclado puede
entrañar una carga ambiental mayor que las ventajas de
reciclado, incluso antes de tenerse en cuenta el costo económico.
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Asimismo, podría haber residuos del proceso de reciclado que no
puedan ser reciclados a su vez.
Si el reciclado no puede justificarse, la recuperación de energía
puede ser una forma eficaz en función de los costos de recuperar
un valor intrínseco de los recursos.
Cabe señalar, sin embargo, que, incluso si se recupera la energía
de la combustión, la energía necesaria para producir el plástico
se pierde. En algunos tipos de plástico, la cantidad de energía
necesaria para producir el material es del mismo orden de
magnitud que su valor calorífico cuando se incinera.
Los plásticos en general tienen un alto valor energético. Aun los
que contienen halógenos tienen un valor energético similar al del
papel y el cartón. Cuando se mezclan con otros desechos, los
plásticos ayudan a la combustión de desechos húmedos.
La investigación y la práctica en los últimos años han demostrado
que, en estrictas condiciones de funcionamiento, los desechos
plásticos, incluso cuando la mezcla es rica en PVC, pueden
incinerarse de forma segura y eficaz. La combustión consistente,
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a alta temperatura, recupera el máximo de energía del
combustible y garantiza la rotura completa de los compuestos
orgánicos tóxicos.
El método más eficaz de recuperación de energía (hasta el 85%)
es la incineración para producir vapor a alta presión destinado a
la generación de electricidad, vapor a baja presión para uso
industrial y agua caliente para la calefacción de los hogares. La
mayoría de las plantas en las que se recupera energía de los
desechos no intentan conseguir los tres niveles anteriormente
descritos.
Existen ciertos parámetros que muestra que el impacto ambiental
de la recuperación de energía mediante la incineración se ve
afectado por cuatro factores clave:
a) La naturaleza de los desechos que se van a incinerar;
b) El control de las condiciones de incineración;
c) La limpieza de los gases de chimenea;
d) La eliminación de los residuos.
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La naturaleza de las corrientes de desechos plásticos
destinados a la recuperación de energía.
Los plásticos pueden encontrarse en cuatro tipos de desechos
utilizados en procesos de recuperación de energía, cada uno de
los cuales presenta su propio valor de recuperación de la
energía.
a) Desechos sólidos urbanos (DSU) que se relacionan con los
residuos sin tratar de los hogares y los desechos de comercios y
restaurantes y se queman en grandes instalaciones de
combustión en masa. Los DSU tienen un valor energético de tan
sólo 10 MJ/kg y una densidad muy baja. Su contenido en plástico
ayuda en la combustión de otro tipo de materiales en la corriente
de desechos.
b) Combustible derivado de los residuos (RDF). Se produce al
retirar todos los componentes no combustibles, como metales,
vidrio y materiales putrescibles, de los DSU y aglomerar el
material combustible restante. Como se trata de unos DSU
procesados, el RDF tiene un mayor contenido en desechos
plásticos que los DSU y, en consecuencia, un valor energético
más alto. Puede ser aceptable desde el punto de vista ambiental
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el transporte de los RDF a cortas distancias desde el lugar de su
fabricación a las instalaciones autorizadas de recuperación de
energía.
c) Combustible derivado de los embalajes (PDF). Consta
principalmente de desechos de papel y plástico que se
mantienen de los desechos en general y se procesan en forma
de granos para conseguir un valor energético aún más alto.
d) Combustible de polímeros (PF). Consiste en desechos
plásticos solos procedentes de procesos de reciclado o
separados de la corriente general de desechos, procesados para
producir un combustible con una energía y un contenido de
polímeros especificados.
Muchos incineradores no están diseñados para soportar las
temperaturas que se generan cuando se utiliza un combustible
con un valor calorífico tan alto y, por tanto, debe diluirse con
material con un valor calorífico más bajo.
Se puede observar algunos datos de valores caloríficos en la
tabla 2.
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VALORES ENERGÉTICOS DE LOS DESECHOS PLÁSTICOS
Combustibles/polímeros Valor calorífico (MJ/Kg)
PEAD-PEBD 45
PP 45
PS 41
PET 23
Carbon 25
PVC 22
PP/ABS/PE-AD (computadoras) 43
Embalajes de alimentos 45
Embalajes no de alimentos 37
Parachoques/depósitos de 33
combustible
Tabla 2. Valor energético de los plásticos.
Control de las condiciones de incineración.
Las condiciones necesarias para la incineración óptima de
materiales son:
a) Altas temperaturas, de 900 ºC a 1100 ºC para los desechos de
hidrocarburos y 1100 ºC a 1200 ºC para los desechos
halogenados. La legislación de la Unión Europea requiere una
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temperatura mínima de 850 ºC para todos los desechos y de
1100 ºC para los desechos que contengan más del 1% de
sustancias orgánicas halogenadas, expresado en cloro;
b) Suficiente tiempo de residencia (del gas) en el incinerador. En
promedio se requiere un mínimo de dos segundos;
c) Buena turbulencia;
d) Exceso de oxígeno.
El papel que desempeñan los polímeros clorados en la formación
de dioxinas en los incineradores de desechos ha sido una
cuestión controvertida. Se ha demostrado que la eliminación de
los polímeros clorados de la mezcla de desechos no da como
resultado una reducción proporcional de la formación de dioxina y
que, incluso si se retira todo el PVC de la mezcla de desechos, el
cloro restante es suficiente para formar dioxinas a niveles que
hacen necesario el tratamiento de los gases de chimenea.
Limpieza de los gases de chimenea del incinerador.
Los gases enfriados procedentes de las cámaras de combustión
del incinerador contienen una gama de materiales como dióxido
de carbono, dióxido de azufre, cloruro o fluoruro de hidrógeno y
polvo. Es probable que los materiales orgánicos tóxicos que se
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formen en los gases de chimenea enfriados se absorban en la
superficie de las partículas de polvo. Es esencial separar el polvo
de los gases, lo que se hace normalmente mediante filtros
textiles de malla fina. Los incineradores modernos han podido
funcionar regularmente con emisiones de dioxinas muy inferiores
al nivel de 0,1 ng/m3 que requieren algunos gobiernos. Eso
requiere habitualmente equipo adicional de limpieza de los
gases, como sistemas basados en carbono activado, carbón
activado o catalizadores especiales.
Para cumplir las normas modernas de emisión, es necesario
retirar también de los gases de chimenea el dióxido de azufre, el
fluoruro de hidrógeno y el cloruro de hidrógeno. Esto se consigue
haciendo reaccionar a los gases con un álcali sólido húmedo, con
soluciones alcalinas o simplemente con agua, lo que dependerá
de la ubicación del incinerador. La neutralización de los gases
ácidos con yeso húmedo produce un desecho sólido que debe
depositarse en un vertedero autorizado. La neutralización de los
gases ácidos con bicarbonato de sodio produce una disolución
de sales de las que éstas pueden reciclarse en determinadas
condiciones. La absorción de los gases ácidos en agua produce
una disolución de la que esos gases pueden retirarse y
23
procesarse para su utilización comercial. Tan sólo existen unas
pocas instalaciones de recuperación de ese tipo.
Eliminación de los residuos de la incineración.
Habitualmente, las cenizas volantes procedentes de la limpieza
del gas de chimenea contienen materiales, como compuestos de
metales pesados, que, si se liberasen, podrían causar daños al
medio ambiente. Esos residuos deben considerarse siempre
peligrosos y depositarse únicamente en vertederos autorizados
después de realizar ensayos de lixiviación. A veces se considera
ventajoso estabilizar los residuos con cemento antes de
depositarlos. La ceniza de fondo de los incineradores puede ser
lo suficientemente inerte como para utilizarse como árido en la
construcción de carreteras, pero debe establecerse que son
inertes antes de utilizarse de esa forma.
El aprovechamiento energético de los plásticos tiene grandes
perspectivas futuras debido a los altos valores de energía que se
pueden alcanzar, empero, es necesario tener en cuenta que,
como producto de la combustión y degradación de los materiales
plásticos, podrían emitirse a la atmósfera sustancias nocivas o
contaminantes.
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CAPITULO 2
2. PLÁSTICOS.
Los plásticos comenzaron a utilizarse con profusión en el decenio de
1950, aunque en algunos años la producción creció a un ritmo sin
precedentes. Hoy día, el consumo mundial es comparable al de todos
los metales no ferrosos combinados. Algunos pronósticos sobre la
producción de resinas podrían indicar la tendencia de los volúmenes
de desechos plásticos que tanto los países desarrollados como los
países en desarrollo tendrán que gestionar en los años venideros,
incluidos plásticos con una larga vida útil producidos hace algunos
decenios que están a punto de alcanzar el final de esa vida útil.
Los elementos que se encuentran más habitualmente en los plásticos
son carbono, hidrógeno, nitrógeno, oxígeno, cloro, flúor y bromo.
Algunos de esos elementos son peligrosos en estado puro, pero
resultan inertes cuando se incorporan en un polímero orgánico. Los
tipos de polímeros que es más probable encontrar como desechos
plásticos son los polietilenos de alta y baja densidad, tereftalato de
polietileno, polipropileno, policloruro de vinilo, poliestireno, entre otros.
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En la mayoría de los desechos plásticos destinados al reciclado no se
encontrarán, en general, sustancias termoestables, en contraposición
con sustancias termoplásticas, salvo en un nivel muy pequeño.
Para satisfacer la amplia gama de necesidades en las aplicaciones de
los polímeros, dentro de las clasificaciones generales se han
establecidos subgrupos de polímeros. Son muy pocos los polímeros
básicos (conocidos también como resinas) que se utilizan o procesan
sin mezclar; la mayoría de los plásticos son mezclas de polímeros y
aditivos formuladas para que tengan exactamente las propiedades que
se requieren para una aplicación concreta. Así pues, se puede decir
que plásticos = polímeros + aditivos.
A ese respecto, los polímeros no son diferentes del acero o el vidrio,
casos en los que un nombre genérico abarca muchas formulaciones
diferentes. Los distintos tipos y cantidades de aditivos quedan
incrustados en la matriz del polímero. Los aditivos, como los
estabilizantes contra los efectos del calor, la luz o el oxígeno del aire,
amplían la vida del producto o posibilitan aplicaciones concretas como
las láminas para envolver alimentos, los marcos de ventanas, las
tuberías, etc.
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Todavía es necesario resolver problemas técnicos, económicos y
estructurales. El problema más difícil de abordar hasta la fecha en
relación con los plásticos y el medio ambiente ha sido el de la
eliminación. En los países desarrollados, cerca de tres cuartas partes
de los desechos plásticos se eliminan en vertederos, mientras que la
cuarta parte restante se recupera en forma de nuevos materiales o de
energía útil. Esa tasa de recuperación se ha logrado mediante la
utilización de instrumentos legislativos y económicos. Como puede
verse, el potencial para el reciclado de los desechos plásticos sigue
siendo enorme.
1.1 Propiedades generales.
El plástico es un producto artificial desarrollado en este siglo, que
se obtiene de algunos derivados del petróleo. Es sin duda, uno
de los materiales más versátiles ya que se puede encontrar
plástico en casi todos los objetos cotidianos. Existen muchos
tipos de plásticos con características propias, pero todos son:
aislantes de la electricidad, ligeros y fáciles de trabajar (con el
equipo necesario).
Aunque los plásticos que se emplean en la actualidad son
artificiales, también existen algunos plásticos naturales.
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Los plásticos tienen muchas ventajas, como una baja
permeabilidad y una buena resistencia a los productos químicos,
al impacto, a la humedad y al fuego. No obstante, la fabricación,
procesamiento y utilización de los plásticos generan desechos y
es esencial que éstos se gestionen de forma apropiada para
proteger a las personas y al medio ambiente.
El etileno y la polimerización.
El etileno es una molécula formada por dos átomos de carbono y
cuatro átomos de hidrógeno y es la molécula básica de muchos
plásticos. A estas pequeñas moléculas se le llaman monómeros,
que se combinan para formar moléculas mayores llamadas
polímeros. Al proceso de formación de estas moléculas mayores
le se llama polimerización.
La polimerización se consigue mediante el empleo de los
monómeros y de una serie de agentes químicos llamados
iniciadores y catalizadores.
Los distintos plásticos se consiguen empleando diferentes
monómeros y combinándolos también de distintas maneras para
formar un sinfín de combinaciones de características distintas.
28
2.1.1 Termoplásticos.
Los plásticos termoplásticos se pueden fundir y refundir
varias veces para darle forma, por lo tanto son
reciclables. Los termoplásticos al ser calentados
aumentan la energía de sus moléculas y se reducen las
fuerzas de atracción entre ellas, de esta forma se vuelven
más deformables o plásticos. Una vez enfriados
recuperan sus propiedades mecánicas.
Algunos tipos de plásticos termoplásticos son:
Polietileno (PE).
El polietileno de alta densidad (PE HD ó HDPE), está
formado por cadenas de moléculas rectas, sin
bifurcaciones, por lo que la fuerza de atracción entre
moléculas es alta, dando como resultado un plástico duro
y resistente y estable, con el se fabrican, cajas para
botellas de cerveza, leche y refrescos, algunos envases
de productos lácteos y detergentes líquidos.
El polietileno de baja densidad (PE LD ó LDPE) por el
contrario está formado por cadenas de moléculas con
bifurcaciones, por lo tanto es un material menos
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resistente y mas flexible, se ablanda con el calor; con el
se fabrican juguetes, bolsas de plástico, barreños, etc.
Polipropileno (PP).
Es un material bastante rígido y resistente, más que el
polietileno de alta densidad; resiste al calor y a los
golpes. Se puede doblar muchas veces sin romperse. Se
emplea en la fabricación de cascos, sillas y piezas de
fontanería.
Poliestireno (PS).
Es un material frágil y cristalino, que al chocar produce
un característico sonido metálico, se emplea en envases,
embalajes y platos y vasos desechables.
Poliestireno expandido (PS).
Es un material blando y esponjoso, debido a las burbujas
de gas que se desprenden durante su fabricación. Tiene
poca densidad adecuado para embalajes y como aislante
térmico.
30
Cloruro de polivinilo (PVC).
Es un material originalmente rígido pero se puede hacer
más flexible añadiendo plastificantes. Se emplea en
tuberías, gomas de riego, maletas, impermeables,
cubiertas de cables, etc. Debido a que resulta tóxico
últimamente se ha dejado de emplear en botellas de
agua y refrescos y se ha prohibido en la fabricación de
juguetes para bebes.
Este tipo de plástico es altamente contaminante por lo
que se debe declinar su uso y si se lo emplea, es
menester depositarlo en contenedores de reciclaje.
Otros nombres por los que se conoce este plástico son:
policloruro de vinilo, o policloruro de polivinilo.
Metacrilato polimetílico (Pexiglas).
Es un material transparente y frágil, para aumentar su
plasticidad se debe calentar entre 165º C y 175º C.
Aprovechando su transparencia se emplea como
sustituto del vidrio en gafas protectoras, y otras piezas
transparentes o translucidas, aunque se raya con
31
facilidad y es muy frágil. También se usa en luminosos
publicitarios.
Nailon.
Es un material duro, de alta resistencia a la tracción, al
desgaste y al ataque químico. La forma mas conocida es
como hilo, en sedal de pesca, tejidos en cepillos. El
nailon sólido se emplea en la construcción de engranajes
y tornillos, debido a su resistencia al desgaste.
Polietileno Tereftalato (PET).
El descubrimiento del tereftalato de polietileno, mejor
conocido como PET, fue patentado como un polímero
para fibra por J. R. Whinfield y J. T. Dickinson en 1941.
La producción comercial de fibra de poliéster comenzó en
1955; desde entonces, el PET ha presentado un continuo
desarrollo tecnológico hasta lograr un alto nivel de
sofisticación basado en el espectacular crecimiento del
producto a nivel mundial y la diversificación de sus
posibilidades.
32
A partir de 1976, se le usa para la fabricación de envases
ligeros, transparentes y resistentes principalmente para
bebidas. Sin embargo, el PET ha tenido un desarrollo
extraordinario para empaques. En Latinoamérica, se
comenzó a utilizar para este fin a mediados de la década
de los ochenta.
2.1.2 Termoestables.
Los plásticos termoestables son aquellos que una vez
fundidos o sintetizados y obtenida la pieza son estables
con la temperatura y no se pueden refundir. El proceso
de síntesis de este tipo de plásticos produce una
alteración en la estructura molecular que no es
reversible.
Fenol formaldehído (bakelita).
Es un plástico muy duro y por lo tanto muy frágil y rígido,
es de color oscuro y tienen un olor característico; es buen
aislante del calor y de la electricidad. Resiste altas
temperaturas sin ablandarse, pero a elevadas
temperaturas se carboniza.
33
Por su alta resistencia al calor se emplea en mangos de
cazuelas y tapaderas, mandos de cocinas y de
soldadores. Por su alta resistencia eléctrica se emplea
como aislante eléctrico en elementos de maniobra como
interruptores, pulsadores o placas de montaje eléctrico.
Urea formaldehído.
Como el anterior es buen aislante del calor y de la
electricidad. Es uno de los plásticos de mayor dureza. Es
incoloro, lo que permite colorearlo para fabricar material
eléctrico decorativo. Es inodoro e insípido.
Melamina formaldehído.
Como los dos anteriores es duro y buen aislante del calor
y la electricidad, se emplea en recubrimientos de madera,
como los empleados en mobiliario de cocina, también se
emplea para fabricar algunos utensilios de cocina como
tazas y ensaladeras, y utensilios como tiradores, etc.
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Resina de poliéster.
Este plástico polimeriza en frío, se sintetiza mezclando
varios componentes, además se le suele añadir fibra de
vidrio para aumentar su resistencia.
Se emplea en la fabricación de piscinas, parachoques,
depósitos de agua, techados, canoas, etc.
2.1.3 Cualidades del PET.
El PET es el termoplástico poliéster más común. Este
polímero suele ser denominado solamente "poliéster".
Esto puede causar confusión no sólo por sus similitudes
químicas con el PBT (que es otro termoplástico
poliéster) sino porque el sistema de resina más
frecuente utilizado en los polímeros reforzados con fibra
de vidrio también es un sistema poliéster y suele ser
denominado solamente "poliéster" (en este último caso
sin embargo los poliéster están insaturados
químicamente y "polimerizados con radicales libres" en
un termo-endurecedor).
El PET es duro, estable dimensionalmente que sólo
absorbe muy poca agua. Tiene buenas propiedades de
protección y una buena resistencia química excepto a los
35
álcalis (que le hidrolizan). Su cristalinidad varía de amorfo
a muy cristalino; puede ser muy transparente e incoloro
pero secciones gruesas suelen ser opacas y
blanquecinas.
Sus aplicaciones incluyen botellas, componentes
eléctricos pero es probablemente más conocido como la
película orientada biaxialmente y estabilizada
térmicamente que se utiliza para capacitadores, gráficos
y cintas musicales y de vídeo.
El poliéster como material plástico para procesos de
transformación, tales como, inyección, extrusión,
soplado, entre otros, precisa además de la polimerización
en fase fundida, la cual culmina con el proceso de
extrusión y granulación, de un proceso en fase sólida.
El proceso en fase sólida consiste en calentar los
gránulos de PET hasta una temperatura de 200 °C, pero
aún por debajo del punto de fusión cristalino, y en
presencia de vacío y un gas inerte se debe remover el
EG y componentes volátiles, tales como, acetaldehídos.
Este proceso debe tomar algunas horas hasta alcanzar el
nivel de peso molecular deseado.
36
Propiedades del PET.
Propiedades Eléctricas
Constante Dieléctrica @1MHz 3,0
Factor de Disipación a 1 Khz. 0,002
-1
Resistencia Dieléctrica ( kV.mm ) 17
Resistividad Superficial ( Ohm/m2 ) 1013
Resistividad de Volumen ( Ohm-cm ) >1014
Tabla 3. Propiedades eléctricas
Propiedades Físicas
Absorción de Agua – Equilibrio ( % ) <0,7
Absorción de Agua - en 24 horas ( % ) 0,1
Densidad ( g cm-3 ) 1,3-1,4
Índice Refractivo 1,58-1,64
Índice de Oxígeno Límite ( % ) 21
Inflamabilidad Auto extinguible
Resistencia a los Ultra-violetas Buena
Tabla 4. Propiedades físicas.
Propiedades Mecánicas
Coeficiente de Fricción 0,2-0,4
Dureza – Rockwell M94-101
Módulo de Tracción ( GPa ) 2-4
Relación de Poisson 0,37-0,44(oriented)
Resistencia a la Tracción ( MPa ) 80, para filmes biax. 190-260
Resistencia al Impacto Izod ( J m-1 ) 13-35
Tabla 5. Propiedades mecánicas.
Propiedades Térmicas
Calor Específico ( kJ.Kg-1.K-1 ) 1,2 - 1,35
Coeficiente de Expansión Térmica ( x10-6 K-1 ) 20-80
Conductividad Térmica @23C ( W m-1 K-1 ) 0,15-0,4
Temperatura Máxima de Utilización ( C ) 115-170
Temperatura Mínima de Utilización ( C ) -40 a -60
Temperatura de Deflexión en Caliente - 0.45MPa
115
(C)
Temperatura de Deflexión en Caliente - 1.8MPa (
80
C)
Tabla 6. Propiedades térmicas.
37
Resistencia Química
Ácidos – concentrados Buena
Ácidos – diluidos Buena
Álcalis Mala
Alcoholes Buena
Cetnas Buena
Grasas y Aceites Buena
Halógenos Buena
Hidrocarburos Aromáticos Aceptable
Tabla 7. Propiedades químicas.
Viscosidad inherente PET.
El término viscosidad “IV” se refiere a la viscosidad
inherente o intrínseca que es un número relativo y es una
medida del peso molecular. Este se determina
disolviendo el PET en un solvente y midiendo el tiempo
requerido para que 100 ml fluyan a través de un capilar.
Valores típicos de IV se encuentran entre 0.65 y 0.84
dl/g.
El procesamiento y resecado debe ser tal que la
caída en viscosidad no sea mayor a 0.03dl/g, ya que
esto trae como consecuencia pérdida de propiedades
mecánicas (particularmente resistencia al impacto y la
rigidez).
38
Cristalización del PET.
El PET es un material cristalizable, es decir que se
puede mantener amorfo o cristalino, dependiendo de
las condiciones de proceso utilizadas.
Sus propiedades son básicamente determinadas por
su grado de cristalinidad.
El PET cristaliza hasta en un 30% y 40%, su velocidad
de cristalización es relativamente baja en
comparación con otros semicristalinos.
La máxima velocidad de cristalización se alcanza a los
175°C. Por esta razón se trabaja con temperaturas
de molde tan altas (140 a 175°C) cuando el producto
lo requiere. A 140°C en el molde, la fracción amorfa
es muy grande.
Con el uso de sustancias nucleificadoras se garantiza un
gran número de pequeñas esferolitas y la pieza
moldeada es dura y rígida.
39
Fabricación del PET.
El PET se obtiene a partir de dos materias primas
derivadas del petróleo: etileno y paraxileno. Los
derivados de estos compuestos (respectivamente, etilen
glicol y ácido tereftálico) son puestos a reaccionar a
temperatura y presión elevadas para obtener la resina
PET en estado amorfo.
La resina se cristaliza y polimeriza para incrementar su
peso molecular y su viscosidad. El resultado es la resina
que se usa para fabricar envases. Su apariencia es la de
pequeños cilindritos de color blanquizco llamados chips.
Una vez seca, se almacena en silos ó supersacos para
después ser procesada.
Se tiene entonces los siguientes componentes:
Ácido tereftálico el cual se elabora a partir del
paraxileno.
Monoetilén glicol y es el reactivo limitante en la
reacción de esterificación para la producción de
poliéster, que se obtiene a partir del óxido de etileno.
40
PROCESADO DEL PET
Figura 2.1. Obtención del PET.
En términos químicos, el camino más simple para la
obtención del PET es la reacción directa (esterificación)
del ácido tereftálico con el etilen glicol formando un
“monómero” (bis-B-hidroxietil tereftalato) el cual se
somete a una poli condensación para obtener un
polímero de cadena larga que contiene cerca de 100
unidades repetidas.
41
Mientras que la reacción de esterificación tiene lugar, con
la eliminación del agua como subproducto, la fase de
policondensación que se efectúa en condiciones de alto
vacío, libera una molécula de glicol cada vez que la
cadena se alarga por unidad repetida. Conforme la
cadena va alargándose, existe un aumento en el peso
molecular, el cual va acompañado por un aumento en la
viscosidad de la masa y otras ventajas asociadas
proporcionando así una mayor resistencia mecánica.
Figura 2.2. Fabricación química del PET.
La calidad final de un polímero sintético depende en gran
parte de la calidad de su monómero y dado que no es
práctico purificar el monómero de tereftalato, la pureza
química de su inmediato precursor es de gran
importancia. En este contexto, el etilenglicol no presenta
42
problema, pero el ácido tereftálico, al ser un sólido, limita
la elección de la tecnología de purificación.
No obstante, una vez resuelto este problema, ya que el
ácido tereftálico de gran pureza se convierte en un
producto comercial, la necesidad inicial de utilizar
dimetiltereftalato puede evitarse, por lo que las fases del
proceso quedan simplificadas.
Una vez que la longitud de cadena es suficientemente
larga, el PET se extruye a través de un dado de orificios
múltiples para obtener un espagueti que se enfría en
agua y una vez semisólido es cortado en pellets
obteniendo así el granulado que presenta las siguientes
características:
Es amorfo.
Posee un alto contenido de acetaldehído.
Presenta un bajo peso molecular.
Estas características limitan el uso del PET en la
fabricación de botellas, por lo que se hace necesario
pasar el granulado por otro proceso conocido como
43
polimerización en fase sólida. Durante este proceso, el
granulado se calienta en una atmósfera inerte
permitiendo que se mejoren estas tres propiedades
simultáneamente, lo cual permite una mayor facilidad y
eficiencia del secado y moldeado de la preforma o bien
durante la producción y la calidad de la botella misma.
Figura 2.3. Química del PET.
Procesamiento del PET.
Generalmente se procesa por inyección para la
elaboración de piezas técnicas. Por extrusión para la
44
elaboración para películas mono y coextruidas, láminas
para termoformar y varillas. Las temperaturas de
procesamiento oscilan en un rango entre 260°C y 290°C,
y presiones de la masa fundida hasta 1200 bares
(inyección).
El PET se deja maquinar, pegar y pulir fácilmente.
Pegante a base de resinas epóxicas, poliuretano,
polimetilacilato y cianocrilatos son los recomendados. Se
puede soldar por calor y ultrasonido. Con soldadura por
alta frecuencia no es posible soldarlo.
2.2 Tiempo de vida residual.
El tiempo de vida residual de los plásticos, depende de cuál sea
el tipo de material al cual se hace referencia, ya que varían de un
género a otro.
Normalmente, en la formulación de los plásticos se incorporan
sustancias que impiden, retardan o dificultan su deterioro.
Empero, en varios casos, puede ser que se busque el efecto
contrario, es decir acelerar o controlar los proceso degradativos.
45
Existe el concepto general de que todos los plásticos no se
pueden degradar por acción de la naturaleza pero se puede
clasificar a los polímeros que se degradan en dos grupos:
aquellos que lo hacen por acción de la radiación ultravioleta
(fotodegradables) y los que se degradan bajo la acción de
microorganismos (biodegradables), aunque casi siempre se
presentan los dos tipos de manera combinada.
En los polímeros denominados fotodegradables, la luz solar
induce al desarrollo de una serie de procesos fotoquímicos que
conducen a la ruptura de las cadenas de los polímeros. El
material puede fragilizarse con cierta facilidad y, bajo la acción
erosiva del viento y la lluvia, puede reducirse a pequeños trozos
que finalmente son atacados por microorganismos.
La biodegradación de los materiales plásticos tiene lugar debido
a la acción de microorganismos, los cuales, en presencia de
determinados polímeros, son capaces de segregar enzimas que
atacan a este material, reduciéndolo inicialmente a pequeñas
partes para finalmente digerirlos; pero este proceso tarda muchos
años.
46
Existen polímeros biodegradables, tanto de origen natural
(polipéptidos como la lana, seda, los polisacáridos como los
dextranos, la celulosa, el almidón), como sintético (poli ácido
láctico, policaprolactna y algunos tipos de poliuretanos).
En cuanto al PET, se puede decir que, cuando son utilizados en
botellas, láminas para el envasado de alimentos, cuerdas, cintas
de grabación, poseen una vida útil de 5 años y un tiempo de vida
residual de unos 50-70 años.
En alfombras, cuerdas para neumáticos de vehículos, fibras
poseen una vida útil de 10 años e igualmente 50-70 años de vida
residual.
2.3 Técnicas de fabricación.
El primer paso para la fabricación de una pieza de plástico es la
obtención de la materia prima, generalmente un derivado del
petróleo.
El segundo paso es la polimerización o síntesis de las moléculas
de plástico a partir de moléculas orgánicas más pequeñas ya sea
mediante condensación o mediante emulsiones. El proceso de
47
polimerización necesita de unos componentes químicos que
inicien o aceleren la reacción química llamados catalizadores.
Una vez producido el plástico se puede emplear directamente o
bien añadirle aditivos o mezclar varios tipos de plásticos para
conseguir determinadas propiedades. En la actualidad existen
plásticos de estabilidad y resistencia parecida a la de los metales,
pero con menor peso.
El último de los pasos es la fabricación de la pieza concreta
empleando diversos métodos:
Extrusión.
Una extrusora de plástico es una máquina con un tornillo sinfín
que empuja los gránulos de plástico hacia una zona caliente
donde se funden antes de atravesar un troquel con la forma del
perfil de la pieza a fabricar. La pieza al salir de la extrusora pasa
por un baño de agua que va enfriando la pieza de forma
progresiva.
48
Se fabrican mediante extrusión piezas largas con perfil uniforme,
como tuberías perfiles de plástico para ventanas, canalones,
rieles de cortinas, etc.
Los materiales empleados son: polietileno, PVC y nailon.
Moldeo por insuflación de aire comprimido.
Este método de fabricación se emplea en la construcción de
piezas huecas como juguetes botellas y otros recipientes.
La pieza se fabrica a partir de un tubo de plástico recién salido de
la extrusora y por lo tanto caliente, el tubo se encierra entre dos
piezas de un molde y entonces se inyecta aire caliente a presión,
expandiendo el tubo para tomar la forma del molde. Por último se
enfría y se extrae la pieza del molde.
Los materiales empleados son: el polietileno, polipropileno y
PVC.
Moldeo por inyección.
El moldeo por inyección es similar al empleado en metal, el
plástico fundido procedente de la extrusora se inyecta a presión
en un molde partido en dos. Una vez enfriada la pieza con agua,
se abre el molde y se extrae el objeto fabricado.
49
Por este procedimiento se fabrican la mayoría de los objetos de
plástico, en ellos se puede observar una línea delgada que marca
la unión de las dos partes del molde y un pequeño punto por
donde se inyecta el plástico.
Los materiales empleados son: polietileno, poliestireno,
polipropileno y nailon.
Conformado por vacío.
Para fabricar mediante conformado en vacío, se parte de una
lámina termoplástica delgada, que se coloca sujeta sobre el
molde de la forma a reproducir; posteriormente se caliente y se
extrae el aire de la parte inferior, de esta manera la lámina se
adhiere al molde tomando su forma.
Este proceso se emplea para la fabricación de recipientes
delgados y poco profundos como los tarros para yogurt y otros
productos lácteos, las bandejas para bombones, las piezas de
plástico para embalar y exponer frutas, etc.
Los materiales empleados son el poliestireno, el PVC y los
plásticos acrílicos.
50
Moldeo por compresión.
El moldeo por compresión es un sistema de fabricación parecido
a la forja pero con plástico, consiste en introducir entre dos
moldes complementarios y calientes una pieza de polvo
comprimido, que tomará la forma del molde al presionar las dos
partes del mismo. El calor del molde iniciará la reacción química
llamada degradación. El moldeo por compresión se emplea con
plásticos termoestables.
Se fabrican mediante moldeo por compresión material eléctrico,
tapas de inodoros, mangos de cazuelas, tapones de botellas etc.
CAPITULO 3
3. RECICLAJE.
La palabra reciclar significa: “someter repetidamente una materia a un
mismo ciclo, para ampliar o incrementar los efectos de éste”. Es decir
que reciclar no es más que hacer circular el material en un circuito
cerrado para evitar desperdiciar la mayor cantidad de la materia prima
original.
El reciclado es el reproceso de los materiales, en este caso del PET,
para acondicionarlos con el propósito de integrarlos nuevamente a un
ciclo productivo como materia prima.
Se lo realiza a través de dos métodos a saber:
Mecánicos
Químicos
En lo que se refiere al método mecánico, la selección se la realiza por
separación manual o por diferencia de densidades (flotación).
Luego se limpia el material para posteriormente molerlo y procesarlo;
lo cual dependerá de la aplicación particular.
En el reciclado mecánico se utiliza el polímero, puesto que el objetivo
es producir nuevos productos de éste. Es posible también introducir
los plásticos en una gama de procesos que utilizan la química esencial
de la mezcla de desechos plásticos para recuperar valor.
Generalmente se hace referencia al proceso como “reciclado químico”.
Entre las tecnologías utilizadas están la extrusión degradativa, la
pirolisis, la hidrogenación, la gasificación, la incineración con
recuperación de HCl, la aportación como agente reductor en hornos
siderúrgicos, la glicólisis, la hidrólisis y la metanólisis.
Los municipios del país, deben formular campañas que lleguen a
concienciar al ciudadano común de que el reciclaje es una actividad
que puede reportarle a la comunidad grandes beneficios no sólo
ecológicos sino también económicos; y así de esta manera dar un
paso en firme hacia el nuevo siglo.
3.1 Características del PET reciclado.
Las propiedades del PET se modifican por la presencia de
contaminantes en los artículos a reciclar, los cuales son:
etiquetas de PEAD que por no ser compatible con el poliéster,
origina que el PET presente turbidez; adhesivos que en presencia
de calor degradan al material disminuyendo su viscosidad y el
acetaldehído, que debido a que es un compuesto volátil,
fácilmente se desprende del PET propiciando la degradación
durante el peletizado.
Las características del PET reciclado se tratan de conservar con
la ayuda de aditivos especiales, entre ellos figuran el
estabilizador de fosfito y el estabilizador fenólico/fosfito.
Se debe tener presente que las propiedades de todo material
plástico reciclado se degradan, y el PET no es un caso aislado.
La degradación se inicia por reacciones que rompen las cadenas
moleculares. Los tipos de descomposición de los plásticos son:
1) Degradación térmica, la que se presenta cuando el
polímero es expuesto a elevadas temperaturas, originando
cambios químicos en la estructura del material. Las
impurezas o aditivos que contiene el plástico reaccionan
con la matriz en presencia de calor.
2) Degradación mecánica: se lleva a cabo por los efectos
macroscópicos que producen los esfuerzos de cizalla;
éstos generan calor de fricción, iniciando el rompimiento
de cadenas. La degradación mecánica se controla con la
velocidad del husillo.
3) Degradación por radiación química, que se efectúa cuando
se expone al polímero a una radiación de energía
electromagnética como son los rayos X o rayos gamma, o
por radiación de partículas como electrones o neutrones. A
este tipo de exposición sólo muy pocos plásticos resisten,
por este motivo no todos los materiales se pueden
esterilizar.
4) Degradación química, la misma que se refiere
estrictamente a los cambios que se producen cuando el
plástico tiene contacto con ácidos, bases, solventes y
reactivos.
En la industria de transformación de plásticos, las dos formas de
degradación que se generan durante el proceso son la térmica y
la mecánica.
La degradación del material se incrementa de acuerdo al número
de historias térmicas, originando que en determinada cantidad de
pasadas, el plástico se descomponga totalmente.
Los cambios se efectúan durante el proceso de transformación;
esto ocurre debido a las altas temperaturas de procesamiento y
al esfuerzo mecánico que se genera entre el equipo y el material,
originando reacciones de entrecruzamiento que elevan el peso
molecular o reacciones que reducen el tamaño de la cadena,
ocasionando disminución en la distribución del peso molecular
promedio. Estos cambios se manifiestan en las propiedades
mecánicas y de fluidez del plástico.
Los datos de las características del PET reciclado se obtuvieron
de una publicación del Centro Tecnológico de Plásticos y
Elastómeros de Argentina.
El material utilizado en el estudio fue de tres clases:
PET intacto
PET 100% reciclado de preforma (post-industrial)
PET 100% reciclado de botellas (post-consumo)
Los ensayos físicos se realizaron bajos las condiciones de
atmósfera controlada y mantenida a 23ºC +/- 2ºC y una humedad
del 50% +/- 5%. Se puede observar los resultados de dichos
análisis en el Anexo II.
3.2 Reciclaje del PET en Guayaquil.
El reciclaje de plásticos en general, lo efectúan contadas
empresas, algunas de las cuales tienen preferencias marcadas
por algún tipo de material. Tal es el caso que PROCEPLAS,
empresa perteneciente al grupo REIPA, se dedica a la producción
de tubería flexible de polietileno, utilizando principalmente como
materia prima fundas plásticas, polietileno de alta y baja densidad
y plásticos post-industriales.
El proceso de obtención de dicha materia se basa en cuatro
puntos:
1) Los materiales recolectados desde los centros de acopio
en la ciudad, son precortadas o introducidas directamente.
2) Se procede al lavado previo de las mismas para
desprender impurezas mayores.
3) Un segundo lavado asegurará el grado de limpieza
requerido para seguir en el proceso.
4) Secado del material y preparación para su
homogenización, aglutinación y peletizado para alimentar
a las máquinas.
Las cantidades recolectadas son de aproximadamente 110
Tn/mes (peso húmedo) con un 15% de humedad promedio.
La materia prima neta empleada en la fabricación de tubería es
material que sale de la aglutinadora, posterior al lavado: 85
Tn/mes (peso húmedo), con humedad del 2%.
La diferencia de 25 Tn/mes se debe a:
Extracción de humedad en forma de agua y vapor 57%
(14.25 Tn/mes).
Suciedad: sedimentos, grasas, restos de metales,
etiquetas 42% aproximadamente 10.5 Tn/mes.
Emisión de partículas finas de plástico y sedimentos en el
área de ciclones y aglutinadora menor al 1% (1/4 Tn/mes).
La planta labora las 24 horas en dos jornadas de 12 horas cada
una y cuenta con 50 trabajadores.
Su producción está destinada al sector agrícola y agropecuario
del país.
Esta compañía no se dedica al reciclaje exclusivo de PET,
aunque existen proyectos en estudio para su futura
implementación.
En cuanto a empresas que manufacturan preferentemente PET,
está Coca-Cola, la cual recoge los desperdicios de su propia
planta: PET (envases descartables) y REPET (retornable), y los
transforma mediante un proceso de molienda. El material
reciclado se ve así libre de cualquier combinación con otros
plásticos y suciedad y se obtiene un producto más limpio y
homogéneo. Se producen aproximadamente unas 700 Tn/año,
las mismas que son exportadas a diversos países como China,
Grecia, dependiendo de la demanda existente.
Otros datos indican que se rechazan 38583 pre-botellas de PET
mensualmente, las mismas que no cumplen con el control de
calidad en el proceso de soplado, con un peso promedio de 47 g.,
lo cual nos arroja 1813 kg/mes. Esta cantidad representa
solamente un 0.92% del total de producción de las pre-botellas, y
se infiere que la producción total para el mercado es de 197
Tn/mes, solamente en la ciudad de Guayaquil.
Esta manera de reciclar de Coca-Cola, no complica mayormente
al material ya que sólo consta de una etapa (molido), por lo cual
no es menester rigurosos controles de calidad, aunque sigue la
línea tradicional de comercializar solamente materia prima sin
incrementar al producto valor agregado, lo cual ha sido desde
siempre una de las falencias de las seudo industrias
ecuatorianas.
En el caso de Embotelladora de Bebidas Cítricas (EBC), existe
un desperdicio promedio de 3000 botellas al día, con un peso
medio de 34 g. Esto representa 3060 kg/d, los cuales pueden
recolectarse directamente de la fábrica sin los inconvenientes de
la mezcla con otros materiales.
Aunque el porcentaje de desperdicio con relación a la producción
total no se logró determinar, estimaciones pertinentes permiten
cifrarlo en 1.5%, con lo cual se tiene una producción de 204
Tn/mes sólo en envases no retornables.
Los desperdicios generados en la empresa, son enviados
directamente al relleno sanitario. El material no se recicla ni se
vende a ninguna compañía dedicada a esta actividad.
Sucede el mismo caso con Bebidas del Pacífico (Pepsi Cola),
cuya producción es 100% de botellas descartables y no realizan
reciclado alguno en sus instalaciones; en su defecto, venden
parte de sus desechos a empresas dedicadas al reciclaje
general.
Rigurosamente hablando, no existen registros de otra empresa
que se dedique a reciclar exclusivamente PET, debido a que las
aplicaciones que se le puedan atribuir no presentan todavía la
claridad meridiana requerida por la mayoría de inversionistas de
nuestro país para arriesgar grandiosos capitales.
3.3 Alternativas de producción con PET reciclado.
Dentro de las alternativas de uso que se pueden conceder al PET
reciclado se encuentran las siguientes:
Fibras para producción de hilo para telas hasta con 70%
de plástico
Fibras para escobas
Lonas para camiones
Fibras para alfombras
Medias de nailon
Tejas
En Colombia se están elaborando algunos de estos productos
como parte de un programa piloto en Sudamérica. Información
más detallada se puede obtener del artículo presentado en el
Anexo III.
En nuestro país, especialmente en la región de la Sierra y en
ciertos sectores de la ciudad económicamente pudientes, existe
la tendencia, en el área de la construcción, a levantar hogares y
ciertas clases de edificaciones con cubiertas (tejas) de tipo
arcilloso o de hormigón, principalmente por razones climáticas en
algunos casos y estéticas en otros.
Información obtenida de algunas empresas que se dedican a la
fabricación y distribución de este tipo de cubiertas en Guayaquil,
revelan que la demanda promedio de tales tejas es de 5000 m 2 al
mes, existiendo distintas clases de acabados, pesos y precios.
Como ejemplo se tiene la industria cerámica PIONERO que
posee tejas que varían desde un peso mínimo de 20 kg/m 2 hasta
30 kg/m2. En cuanto al precio de éstos mismos materiales, oscila
desde los $7.90 por m2 hasta $16.68 por m2.
Con información de la Cámara de la Construcción de Guayaquil,
se determinó la cantidad aproximada de viviendas terminadas por
sectores, rangos de precios y la oferta a futuro.
Como se puede observar en las gráficas del Anexo IV, la mayor
cantidad de viviendas construidas se encuentran en los sectores
de Alborada, Samanes y Quinto Guayas, zonas consideradas
como de niveles económicos intermedios, y cuyos precios de
viviendas oscilan entre los $15000 y $60000 como máximo.
Un desglose de parámetros de la vivienda popular indicó un
área de construcción de 36 m 2 (viviendas de una sola planta), con
cubiertas de tipo eternit. Las viviendas de costo medio alto (dos
plantas) poseen un área de construcción de 195 m 2 con cubierta
metálica y eternit.
En Guayaquil existe un total de 411000 m 2 de construcción
(información hasta Septiembre del 2002), de los cuales 147000
m2 corresponden al tipo residencial.
Frente a tales guarismos y teniendo los antecedentes de la
inmensa cantidad de plástico desperdiciado (PET especialmente),
se creyó conveniente, proporcionar al mercado de la construcción
un material que ayude a solucionar no sólo problemas de orden
económico sino también técnico y ambiental: tejas de PET
reciclado. Se expone a continuación un compendio de sus
propiedades:
Ficha Técnica
Tejas por metro cuadrado: 10 unidades
Dimensiones: 300 x 307 mm.
Espesor: 7 mm.
Peso por teja: 0.84 Kg.
Duración: 20 años
Como puede apreciarse en la figura 3.1, se obtuvieron algunos
prototipos de diferentes coloraciones y acabados; esto se debe a
las diversas temperaturas del agua utilizada para el enfriamiento
del plástico fundido.
Figura 3.1. Prototipo de tejas.
Las tejas observadas anteriormente se fabricaron en un taller de
manera artesanal, en un pequeño horno que permitió la fundición
y control de temperatura del plástico.
Aunque una relación completa del proceso de fundición está más
allá del alcance de este trabajo, se mencionará que fueron
necesarios diferentes métodos y pruebas fallidas antes de
alcanzar el producto deseado, debido a la carencia del equipo
adecuado.
Ostentan además las siguientes ventajas:
No se quiebran
No decoloran
Son económicas
Muy livianas
Antisísmicas
Impermeables
Aislantes del ruido
Aislantes del calor
Fáciles de instalar
Se obtendrían también beneficios adicionales tales como:
Nacimiento de una nueva industria
Generación de nuevas plazas de trabajo
Reducción de desperdicios plásticos
Como es de esperar, esta nueva proposición de utilizar
materiales alternativos para la construcción tendrá sus
detractores; pero ya se encuentra presente en nuestro mercado
cubiertas de PET provenientes de Colombia, de empresas como
CRISTAPLAS, y una de sus distribuidoras en la ciudad es
FIBRASA. Aún cuando este tipo de cubiertas se utiliza
preferentemente en jardinería y espacios de recreación debido a
su transparencia, se percibe ya una leve tendencia de
aceptación, tal cual se observa en el siguiente cuadro:
VENTA DE PLANCHAS
Enero 300
Febrero 373
Marzo 614
Abril 210
Mayo 356
Junio 156
Julio 271
Agosto 180
Septiembre 200
Octubre 220
Noviembre 150
Diciembre 450
TOTAL 3480
Tabla 8. Venta Total.
En promedio se venden 290 planchas mensuales; las medidas
varían de acuerdo al modelo así se tiene que las planchas tipo
“ETERNIT”, varían en su longitud desde 610 a 3050 mm, y
ancho de 920 mm. Las cifras anteriores se aprecian mejor en la
figura 3.2.
No. ventas
700
600
500
Unidades
400
300
200
100
0
Enero Abril Julio Octubre
Meses
Figura 3.2. Venta de cubiertas de PET.
Las de tipo “ZINC” poseen el mismo rango de longitud pero un
ancho de 820 mm.; y las tipo “ARDEX”, de igual longitud, pero de
ancho 1060 mm.
No se pretende dar cobertura a un 100% del mercado, pero se
puede empezar con un 20-30% de la demanda existente en la
ciudad, lo cual significa ya mucho, teniendo presente que nuestra
idiosincrasia es nuestro mayor óbice a la hora de buscar
materiales alternativos y de mirar hacia nuevos horizontes
tecnológicos.
Entre las desventajas se encuentra que son de fácil combustión
debido al material de fabricación; dificultad para ingresar al
mercado con un producto diferente e innovador, empero, se
tratará de fabricar un producto que cumpla con las más altas
normas de calidad; no sólo para la venta en el mercado nacional
sino con miras a proyectar esta nueva industria en el ámbito
internacional.
CAPITULO 4
4. FABRICACIÓN DE TEJAS CON PET RECICLADO.
La fabricación de tejas con PET reciclado involucra manipular una
amplia gama de variables tales como: materia prima disponible,
proceso de fabricación, tipo de maquinaria requerida, equipo auxiliar
necesario, requerimiento del mercado y la aceptación del producto;
algunos de estos factores muy delicados y difíciles de evaluar. Es por
ello que este trabajo es sólo un primer paso en la implementación de
este nuevo tipo de material para la construcción, el cual se espera
abra el campo a nuevas industrias que permitan desarrollar la
tecnología necesaria para tiempos mejores.
4.1 Determinación de la capacidad de producción.
La determinación de la capacidad de producción será establecida
en base a la demanda existente de tejas en el mercado de la
construcción, tomando en cuenta además la producción de
botellas de las fábricas que surten al mercado de la ciudad.
En cuanto a la exigencia del sector constructor como ya se
mencionó anteriormente existen en Guayaquil unos 411000 m 2 de
construcción de los que 147000 m2 conciernen al tipo residencial.
Según cifras estimadas, se considera que del 20% que se
pretende cubrir, el 60%, es decir, 7350 m 2/mes, corresponden a
viviendas del tipo popular. Y el 40%, 4900 m 2/mes, a viviendas de
tipo intermedio; esto significa 3500 m2 o 35000 tejas mensuales.
Lo anterior se puede resumir en la tabla 9:
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
AREAS
Valores Unidades
área de construcción 147000 m2/año
% a cubrir 20 %
Popular 60 %
Medio 40 %
total popular 88200 m2/año
total medio 58800 m2/año
popular mes 7350 m2/mes
media mes 4900 m2/mes
total a cubrir 2450 m2/mes
Tabla 9. Porcentaje de demanda.
TEJAS
unidades
Cantidad tejas 10 Teja/m2
Material de teja 0.83811 kg/teja
total 8.3811 kg/m2
Tabla 10. Características de producción.
La producción se obtiene de la siguiente manera:
Producción del extrusor
m 2 mes kg d
2450 8.38 2 lab
mes 22 d m 8h
= 120 kg/h
donde dlab equivale a una jornada de trabajo de 8 horas y el mes
consta de 22 días hábiles. Esto representa 21.12 Tn/mes.
La tasa de producción que servirá de base para todos los
cálculos efectuados posteriormente será de 130 kg/h, es decir
que se tendrá un exceso de producción de casi 10%. Esto
representa 22.5 Tn/mes.
Referente a material se cuenta para este fin con la producción de
Coca-Cola y EBC, las cuales son de 197 y 204 Tn/mes
respectivamente.
Como se puede comparar, el material para la producción apenas
representa el 11.42% y el 11.03% de la producción total de Coca-
Cola y EBC respectivamente; esto asegura que se tendrá al
menos la materia prima suficiente para el normal funcionamiento.
Los guarismos presentados serán la carga mínima que el molino
y el extrusor deberán procesar.
Una vez establecida la producción de la fábrica, se describirá el
proceso de producción y selección de la maquinaria a utilizar.
4.2 Proceso de fabricación.
El procedimiento a seguir en la fabricación de las tejas obedece a
un diagrama de proceso y es el que se observa en la figura 4.1:
DIAGRAMA DE PROCESO
Compra Selección Molido Lavado
Deshumidificado Almacenado Secado
Extrusión Enfriamiento Escurrido
Embalaje
Figura 4.1. Diagrama de proceso.
1. Selección y compra de la materia prima necesaria para la
producción de las tejas.
El material consistirá en envases sin tapas ni etiquetas.
Siempre debe existir un excedente en bodega listo para
ser utilizado por si ocurre algún imprevisto. Este excedente
se molerá y se almacenará en un silo donde permanecerá
listo para ser utilizado, aun cuando se tratará de que esto
no suceda.
2. Trituración o molienda de los plásticos.
Para un mejor manejo en el lavado del material se procede
a su reducción en pequeños gránulos. Si llegara a
presentarse el caso, sería menester dos molinos: uno para
procesar la materia prima que llega y otro para la cantidad
destina para el lavado.
3. Lavado de los plásticos.
En esta etapa se remueven impurezas y algunos restos de
etiquetas de los envases ya que es necesario que el
material sea lo más homogéneo posible para evitar así la
degradación.
Para el PET, cuando su contenido en agua está sobre
0,02%, su resistencia del choque, y otras propiedades, se
reducen demasiado, tal como puede observarse en la
figura 4.2, la cual se obtuvo del portal en internet de
KENPLAS.
Figura 4.2. Propiedades vs. Humedad. (Fuente KENPLAS)
4. Secado del triturado.
El material se envía a un túnel de secado o a una
centrífuga, donde debe escurrir el agua utilizada en su
lavado.
Ya que es menester que el plástico contenga como
máximo el 0.02% de humedad, éste se procesa en un
deshumidificador y no solamente con aire caliente debido
al tiempo invertido para efectuar esta tarea; posteriormente
es llevado a un silo donde se almacenará en forma
provisional.
En la figura 4.3 se puede observar una comparación entre
el secado con aire caliente y un deshumidificador. Esta
figura proviene, igual que la anterior, de KENPLAS.
Figura 4.3. Tiempos de secado. (Fuente KENPLAS)
Puede también almacenarse una cierta cantidad para
evitar contratiempos; este almacenamiento podría ser el
equivalente a unas horas de producción.
5. Alimentación del extrusor.
Para la producción de los elementos, se considera la
cantidad previamente establecida, en este caso 130 kg/h.
La alimentación debe ser continua durante toda la jornada de
trabajo y se la realiza desde un silo ubicado cerca de la
máquina.
Desde unidad de lavado Silo de almacenamiento
Extrusor Cuba de enfriamiento
Figura 4.4. Proceso de fabricación.
En la salida del extrusor se encuentra el molde o matriz,
que es la que dará la forma a las tejas.
6. Corte con la cizalla.
Las tejas fabricadas son cortadas según las medidas
preestablecidas por una cizalla automática sincronizada
con el extrusor.
El tiempo de corte depende del tiempo de llenado del
molde, el cual se determinará posteriormente.
7. Enfriamiento del material.
Los elementos fabricados entran a la cuba de enfriamiento
para el temple necesario del plástico. Cuando salen de la
matriz las tejas alcanzan temperaturas muy elevadas y su
enfriamiento permitirá que alcancen la rigidez necesaria y
hará más fácil su manipulación. Esto se lo realiza en una
unidad diseñada especialmente para este efecto.
La teja debe recorrer la unidad de enfriamiento el tiempo
necesario para enfriar su parte central.
El traslado en dicha unidad lo realizará una banda
transportadora.
8. Secado del producto.
Una vez salida de la cuba, el artículo terminado es secado
para el posterior almacenaje y distribución.
Esta manipulación se la puede realizar con la ayuda de un
monta carga.
4.3 Selección de maquinaria.
La selección de la maquinaria se ha de realizar de acuerdo a la
capacidad de producción de la planta, ajustándose a los
requerimientos iniciales para no incurrir en el error de
sobredimensionar los equipos, lo cual redundaría en desmedro
de la empresa, ya que no se estaría operando los equipos a
plena carga.
Sin embargo, necesario es dejar un margen razonable para
futuras ampliaciones de instalaciones y de producción.
Extrusor.
Entre los equipos principales que se necesitan se encuentra un
extrusor. En su interior se funde el plástico debido al
calentamiento experimentado en el barril y a las altas presiones
producidas por el husillo. Según operaciones realizadas, la
producción será de 130 kg/h; este valor depende de la demanda
a cubrir.
La potencia que se requiere imprimir para la rotación del tornillo
se obtiene de un motor eléctrico.
Por cada 745 W se produce entre 2.27 – 4.54 Kg. de plástico por
cada hora de trabajo.
Figura 4.5. Extrusor.
Así el motor que se necesita es de 22.37 KW y producirá entre 68
y 136 Kg. de plástico fundido por hora.
Estas cifras depende de algunos parámetros como: el tipo de
plástico, velocidad de rotación, dimensiones de la matriz, etc.
Algunos de los parámetros a tener en cuenta en la elección de un
extrusor son los siguientes:
Potencia del motor
Tamaño del barril
Tornillo
Relación de compresión
Relación L/D
Se puede observar en la figura 4.6 los principales componentes
del extrusor y las zonas de operación del tornillo:
Figura 4.6. Componentes de un extrusor.
Actualmente el filete se encuentra ya normalizado; el paso es la
distancia entre los filetes; el ángulo helicoidal indica la pendiente
del filete y es de 17.7 grados.
La sección hueca entre dos filetes forma el canal del tornillo; por
este canal fluye el plástico. El fondo o base del canal es la raíz
del tornillo. La profundidad de éste medida de la raíz hasta el
tope de la cresta es una característica muy importante.
Este valor varía a todo lo largo del tornillo: es mayor en la sección
directamente debajo de la tolva de alimentación y mínima en la
sección frontal casi en el dado y la variación puede ser desde 9.5
mm a 3.2 mm.
En la figura 4.7, se observa un detalle del tornillo.
Figura 4.7. Detalle de tornillo.
Debe tomarse en cuenta que para la extrusión de PET, se
utilizará husillos de filete sencillo, con una relación L/D mayor a
30 (D es el diámetro del husillo) y paso constante de 1D, lo que
se conoce con el nombre de tornillo cuadrado.
Tornillos con venteo.
Para desgasificar las maquinas modernas utilizan tornillos con
venteo que es como si se colocaran dos o más tornillos en serie
para así garantizar la uniformidad del material y evitar la
presencia de gases que hacen que el material no sea uniforme o
se degrade como en el caso del PET.
En la zona de venteo la sección del tornillo disminuye haciendo
que la presión caiga hasta la atmosférica y así poder extraer
mediante bombas de vació todos los gases presentes en el
material que por procesos previos de lavado por ejemplo en el
caso del reciclaje contenga humedad.
Equipo triturador.
Según cálculos efectuados para determinar la capacidad de la
planta, se necesita un molino o triturador con una tasa de
producción de 180 kg/h, para cortar las botellas y transformarlas,
las cuales se
introducirán luego del
lavado y secado en el
extrusor.
Figura 4.8. Molino.
El molino que se cotizó con la empresa Costarelli de México,
posee una capacidad de corte de plástico de 150-300 kg/h, la
misma que permitirá procesar a la vez las botellas que llegan y el
material para el lavado.
Tiene además una velocidad de rotación de las cuchillas de 10-20
rpm y su potencia es de 7.5 Kw.
Unidad de lavado y secado.
Este equipo está diseñado para una capacidad mínima de trabajo
de 400 kg/h, que es superior al valor estimado de 200 kg/h, el
cual está basado en la producción del extrusor, necesaria para la
operación de la fábrica. Esto no es un óbice ya que se planea
ampliar la cobertura del mercado de tejas y se puede almacenar
el material en el silo para este efecto.
La máquina está diseñada según los principios de una centrífuga
horizontal, esto permite procesar material muy sucio y con alto
contenido de residuos. El caudal de agua necesario para la
unidad de lavado es de 7.56 m3/h.
Serán menester filtros apropiados para evitar la obstrucción de la
tubería tanto por los residuos desprendidos como por restos de
plásticos flotantes.
Después del lavado, el plástico se seca en la misma centrífuga
dinámica horizontal y una vez que el material ha escurrido, se lo
encausa hacia el silo de almacenamiento.
Figura 4.9. Unidad de lavado y secado.
Esta etapa de secado no es la única, ya que luego se conduce el
material a un silo donde se somete en el deshumidificador para
que, después de alcanzar el grado de humedad requerido, sea
enviado luego al extrusor.
Unidad de corte.
La velocidad de corte está relacionada con el tiempo que tarda en
llenarse el volumen de la matriz por lo que se debe calcular
dichas cantidades. La teja tendrá forma semi-circular, regida por
la siguiente ecuación matemática:
y = r (4.2)
r y
r = 180/ = 55 mm
donde es el valor del ángulo en radianes, y la longitud de arco
es de 180 mm, lo cual significa que su amplitud (máxima
distancia de la curva al eje horizontal) es de 55 mm.
Figura 4.10. Forma de la teja.
La zona de traslape es de 60 mm al igual que la extensión plana
de la teja.
La longitud de arco de esta curva se calcula por medio de
métodos numéricos, resultando ser de 307 mm.
El largo es de 300 mm y el espesor de 7mm. Esto nos determina
un volumen de:
V eal (4.3)
V = (7)(307)(300)
V = 6.45E-4 m3.
En la figura 4.11 se puede apreciar la disposición de las tejas.
Figura 4.11. Disposición de tejas.
El tiempo de llenado del molde se determina con el volumen del
mismo y la cantidad de producción de plástico.
Tiempo de llenado
V
t (4.4)
m
t = 23.5 s.
Entonces, para el corte, se cuenta con una cuchilla o cizalla
hidráulica, la misma que dimensionará las tejas a la salida del
extrusor de acuerdo a los diseños previos; estos equipos deben
estar sincronizados, ya que, las tejas se producirán cada 23.5
segundos de manera continua.
La fuerza de corte necesaria se calcula a través de los siguientes
pasos:
Primeramente se necesita conocer la resistencia al
cortante del plástico, la cual es de 750 MPa.
Seguidamente se calcula la carga una vez conocida el
área de corte.
F
(4.5)
A
F A
con un área de corte de 7 x 300 mm se tiene una fuerza cortante
de:
F = 750E6*(7)(300)(1E-6)
F = 158 Tn.
Con este dato de la fuerza de corte, se seleccionó una cizalla
cuya potencia resultó ser de: W = 56 KW.
Figura 4.12. Cizalla a la salida del extrusor.
Unidad de enfriamiento.
Una etapa crítica en el conformado del producto es la etapa de
enfriamiento y en especial la del núcleo o parte central.
Para tener una idea del tiempo que necesitan las tejas para su
refrigeración, se presenta el siguiente análisis:
Tiempo de enfriamiento del núcleo
Para proceder a este análisis se deben realizar algunas
simplificaciones de ingeniería tales como: considerar a la teja
como una pared plana infinita cuyo espesor es 2L; asumir una
densidad y capacidad calorífica constante con la temperatura;
propiedades homogéneas en todo el elemento. Una vez realizado
esto, se procede al cómputo:
To T 2Fo t
C1e (4.6) Fo (4.7)
Ti T x
2
donde To es la temperatura central, Ti la inicial de la teja y T la
del fluido; C1, son constantes dependientes del número de Biot;
Fo es el número de Fourier, el coeficiente de difusividad
térmica, x la distancia superficial al plano medio y t el tiempo.
Reemplazando (4.7) en (4.6):
t
1 x
2
1 T T
ln
i
o
C1 T T
La tabla 11 muestra los valores de los parámetros a
continuación.
PARÁMETROS PARA TIEMPO DE ENFRIAMIENTO
TIEMPO DE ENFRIAMIENTO
PARAMETROS VALOR UNIDADES
Coeficiente térmico 1.60E-07 m2/s
Temperatura inicial fluido 5 C
Temperatura central 39 C
Temperatura inicial 240 C
Sae 1.4625
constante C1 1.26595
Plano medio Xo 0.0035 m
tiempo enfriamiento 77.64 s
Tabla 11. Variables en el enfriamiento.
El resultado es de t = 77.64 s.
En lo referente al cálculo de la dimensión del equipo, se lo realiza
reparando en que la energía cedida por el plástico es igual a la
energía ganada por el agua debido a la convección; la siguiente
ecuación muestra dicho balance de energía:
Calor cedido por plástico = Calor ganado por el agua
mcpT = hAT (4.8)
en la cual m es el flujo másico de material, cp el calor específico
del plástico y T su diferencial de temperatura; A el área de la
cuba, h el coeficiente convectivo y T el diferencial de
temperatura del agua. Considerando las tejas como una placa
plana se tiene:
Nuk
h (4.9) A = bL (4.11)
L
vL 1 4
Re (4.10) (4.12)
Nu 0.036 Pr 3 Re 5
ecuaciones en las cuales Nu es el número de Nussel, Re el de
Reynolds, Pr el de Prandtl, la densidad del agua, su
viscosidad y v su velocidad; b es el ancho de la cuba y L su
longitud a calcular. Reemplazando en las ecuaciones (4.9) en
(4.8), (4.11) en (4.8) y (4.10) en (4.12):
Nuk
mc p (Tsal Tent ) A(T T )
L
1 4
0.036 Pr 3
vL 5
mc p (Tsal Tent ) bL(T T )
L
mc p (Tsal Tent )
4
L
v 0.036 Pr 13 b(T T )
L = 1.7 m.
Unidad de transportación.
Es menester un sistema de banda transportadora, el cual estará
sumergido en la cuba trasladando las tejas.
Es importante que el material de la banda sea un material
resistente al agua y que no permita el deslizamiento de las tejas
en su procesamiento; puede ser hecha de caucho, plástico o
cualquier material que cumpla con las condiciones anteriormente
mencionadas.
La velocidad de transportación influye de manera decisiva en las
dimensiones de la unidad de enfriamiento por lo que es necesario
seleccionar aquella que no ocasione problemas en el traslado del
artículo, pero que a su vez permita la transferencia de calor.
La figura 4.13 permite observar un esquema del sistema de
transportación por banda.
Figura 4.13. Esquema de la banda de transporte.
Consultando en el Manual del Ingeniero Mecánico, se selecciona
una velocidad apropiada de 0.0381 m/s.
Equipo deshumidificador.
El contenido de humedad del material a trabajar debe ser
estrechamente controlado; para ello se seleccionó un
deshumidificador cuya capacidad de secado es de 358 kg/h, con
un tiempo de permanencia o exposición de 3 horas y con un flujo
de aire de 600 m3/h.
Esto permite obtener la cantidad de material suficiente para el
proceso de fabricación. Así, de esta manera, el contenido de
humedad en el material será de 0.02%.
Un esquema del equipo se pueden observar en la figura 4.13.
Tolva de autocargador
Tolva de autocargador
Aire
Figura 4.14. Deshumidificador.
En el caso de la fábrica de tejas de PET, el deshumidificador se
conecta a un silo de secado donde el material debe permanecer
para reducir su porcentaje de humedad. Las dimensiones de este
silo dependen de la capacidad del deshumidificador.
Equipo de pesaje.
El equipo necesario para la recepción y pesado de la materia
prima es una báscula con capacidad de 300 Kg. y cuyas medidas
son: espesor de 120 mm y área de 600 x 600 mm.
Figura 4.15. Báscula.
Como puede colegirse, es una báscula pequeña y no del tipo
“industrial”, ya que no es posible pesar camiones con su carga.
Se utiliza un pequeño montacargas para la transportación del
producto terminado hacia la bodega de almacenamiento.
4.4 Distribución de planta.
La distribución de la planta sigue la secuencia de los pasos
indicados en el proceso de producción y se la puede observar en
el plano del Anexo V.
Dentro de las instalaciones presentes en la planta se tiene las
siguientes zonas:
Zona de descarga y pesaje
Zona de selección
Área de proceso
Oficinas
Bodega
Vestidores
El área total del complejo es de 540 m 2, los cuales serán
suficientes para los inicios de la fábrica.
CAPITULO 5
5. PLANIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN.
La planificación de instalación de la industria empieza con la cotización
de equipos y maquinarias y con el inicio de la obra civil. Dentro de este
icono se consideran todos los factores relacionados con la
construcción de las edificaciones y la infraestructura física, las mismas
que albergarán a los empleados, operarios y equipos.
La cotización de los diferentes equipos conlleva compara las
diferentes ofertas existentes en el mercado tanto económica como
técnicamente, es decir que se elige aquella que se ajuste a las
necesidades tecnológicas requeridas en la obra.
El tiempo estimado para la cotización de equipos y maquinarias es de
un mes.
Una vez seleccionadas las diferentes ofertas de los equipos, se
procede a su compra e importación; esta actividad toma un tiempo de
tres meses desde el embarque en puerto extranjero hasta su arribo a
nuestro país.
La instalación de la infraestructura de la planta se enmarca en el
ámbito de lo civil, misma que se detalla a continuación:
Nivelación y replanteo
Excavación
Replantillo de hormigón simple
Hormigón armado 210 kg/cm2
Relleno compactado
Contrapiso
Bordillo
Acera
Estructura metálica de la cubierta
Cubierta de estilpanel
Paredes de bloques rebocadas
Cerámica de pared
Pintura de caucho
Cisterna
Pozo séptico
Puntos de agua potable
Punto de agua servida
Tubería de agua potable
Tubería de agua servida
Cajas de registro
Sistema contra incendio
Rejas de acero
Garita de guardianía
Estos rubros contemplan las condiciones necesarias para el normal
desempeño de la fábrica.
La obra civil se culminará en aproximadamente 3 meses y medio.
La instalación de la obra eléctrica se realiza en el lapso de un mes y
tiene un costo de $ 37000; consta de lo siguiente:
Instalación del sistema eléctrico de puesta a tierra (anterior a la
obra civil)
Instalación de servicios básicos (tomas de corriente de oficinas,
mantenimiento básico, limpieza)
Iluminación (instalación de ductos y luminarias (240 voltios) en
todos los ambientes)
Instalación servicio eléctrico: Motores – Planta:
o Canalización aérea hasta equipos eléctricos
o Acometidas hasta motores
o Tomas de corriente para mantenimiento industrial
Instalación del sistema tablero de distribución general
Instalación de sistemas de protección:
o Sistemas de protección en sitios
o Instalación de sistemas de protección en tablero de
distribución general
Instalación de la cámara de transformación trifásica
(transformación en conexión de configuración delta-estrella, con
voltaje secundario 480 - 240 voltios)
Acometida principal a cargo de la Empresa Eléctrica (Suministro
de energía eléctrica a 13800 voltios, sistema de medición
indirecta de clase 20)
Los materiales y elementos necesarios para la operación eléctrica de
la planta son:
Tres transformadores monofásicos convencionales de 75 KVA
cada uno
Tablero de distribución general
o Tres barras de distribución de poder (480 voltios entre
barras)
o Una barra para conexión al sistema de puesta a tierra y
neutro
o Disyuntores de protección tripulares de circuitos
motorizados: 250 A, 175 A, 2x75 A, 30 A, 3x 25 A, 2x10
A, 5 A
Abrazaderas y accesorios para instalación de canaletas de
distribución de conductores eléctricos
Conductores eléctricos de cobre con aislamiento tipo THHN
El tiempo de la instalación de la obra mecánica tanto de maquinarias
así como de elementos auxiliares se estima en cinco semanas.
Se puede observar en la figura 5.1 un listado de las tareas antes
mencionadas y sus tiempos de ejecución.
CRONOGRAMA SIMPLIFICADO DE LA OBRA
Figura 5.1. Cronograma de obras.
Referente a la instalación de equipos mecánicos auxiliares, se procede
a la determinación de su capacidad y sus accesorios.
Más adelante se describirá con todos sus pormenores o detalles dicha
obra.
Dentro de los equipos auxiliares se encuadran los servicios prestados
por: bombas, compresores, enfriadores, ventiladores, etc.
Bombas.
Para el lavado del material será menester hacer fluir el agua desde la
cisterna de almacenamiento hacia la unidad de lavado; aquí debe
tener la suficiente presión que permita a los elementos plásticos
desprenderse de las partículas de suciedad y de los restos de
etiquetas adheridas, para tener así una materia prima límpida.
BOMBA PARA CENTRIFUGA
VALORES UNIDADES
Reynolds 9.13E+04
Viscosidad 7.69E-04
densidad 1000 kg/m3
diámetro entrada 2 in
Diámetro nominal 0.0508 m
área entrada 0.002027 m2
velocidad entrada 1.036 m/s
caudal 126 l/min
Gasto 0.0021 m3/s
longitud tubería 100 m
fricción tubería 0.024
cabezal 3.857 m
potencia 0.106 KW
Tabla 12. Parámetros de bomba.
Como sólo se necesita hacer llegar el fluido hacia el equipo, no se
precisa una gran potencia, únicamente el cabezal necesario para
vencer las pérdidas en la tubería.
En la figura 5.2 se aprecia un esquema de la bomba de lavado; se
observa además la bomba que trasporta el agua de refrigeración.
Figura 5.2. Esquema de centrífuga.
Si se considera que la bomba posee una eficiencia de rendimiento del
75%, entonces su potencia real es:
W teor
W real (5.1)
effic
Wreal = 0.106 KW
También se necesita una pequeña bomba para suministrar el agua de
enfriamiento a la centrífuga y cuyo caudal es de 23 l/min; su potencia
es W = 0.075 K W.
Trabajando con la misma eficiencia, 75%, la potencia real es:
W teor
W real (5.2)
effic
Wreal = 0.1 KW
Como equipo auxiliar de la unidad de enfriamiento, que hará circular el
agua de refrigeración, se tiene también una bomba de agua.
El caudal es calculado de la siguiente manera:
(mcpT)agua = (mcpT)plástico (5.3)
(mc p T ) pl ;astico
magua
c p Tagua
magua
G
G = 0.817 m3/h
Este es el gasto necesario para el enfriamiento de las tejas en la cuba.
La velocidad de entrada dependerá de las dimensiones de la tubería
de ingreso a la unidad.
Se deben considerar primeramente que, a la salida de la tubería el
flujo se expande y cubre todo el ancho del área de la cuba; para este
efecto se debe trabajar con el concepto de diámetro hidráulico, este se
calcula de la siguiente manera:
Dimensionando tanto el largo como la altura l = 2 m, a = 0.65 m:
4A
Dh (5.4), siendo P el perímetro mojado.
P
4al
Dh
2(a l )
Dh = 0.923 m.
Por la ecuación de continuidad:
Figura 5.3. Secciones de la cuba.
Aent v ent Asal v sal (5.5)
Asal
v ent v sal
Aent
vent = 6.653 m/s.
Para calcular la potencia, es necesario encontrar las pérdidas por
fricción, expansión y contracción de la tubería. Aplicando la ecuación
de Bernoulli entre las secciones 1 y 2:
p1 1 2 1 2
v1 z1 hp p2 v 2 z2 hl (5.6)
2g 2g
El flujo es estable, por lo que las presiones y velocidades son iguales;
al igual que los dos puntos, que se encuentran al mismo nivel.
hp hf hm (5.7)
L L v2
hp f f2 2 K exp K cont K p.men (5.8)
Dh d 2g
El valor del coeficiente de fricción se lo obtiene del diagrama de
Moody; considerando que aparecen pérdidas tanto en la tubería como
en la cuba, se calcula con un valor = 0.046 mm para acero
comercial; la relación /d y /Dh tiene magnitudes que son 0.0006 y
4.98E-5 respectivamente.
Los valores de los coeficientes de fricción y otros datos se los puede
encontrar en la tabla 13.
TABLA DE DATOS PARA EL CÁLCULO DE BOMBA
CALCULO DE BOMBA DE LA CUBA
VALOR UNIDADES
Diámetro 0.0762 m
Diámetro hidráulico 0.932 m
Altura 0.6 m
Ancho 2 m
volumen cuba 0.96 m3
largo tubería 45 m
Area1 0.0045 m2
velocidad1 6.653 m/s
caudal para calor 0.00022 m3/s
Velocidad 2 0.045 m/s
rugosidad 0.046 mm
E/Dh 4.98E-05
E/d 0.0006
carga estática 0 m
factor tubería 0.02
factor de fricción 0.011
factor de expansión 1
factor de contracción 0.5
Cabezal 96.46 m
Potencia Bomba 0.242 KW
Tabla 13. Parámetros de bomba de cuba.
Finalmente el cabezal arroja un valor de: hp = 96.46 m.
Con lo cual se puede calcular la potencia de la bomba:
W ghpG (5.9)
W = 0.196 KW.
Al igual que en los casos anteriores, con eficiencia del 75%:
W teor
W real (5.10)
effic
Wreal = 0.242 KW
Unidades de enfriamiento.
Estos equipos son dos enfriadores de agua refrigerados por aire, uno
de los cuales permitirá temperar el agua necesaria para el temple de
las tejas y otro al extrusor.
Para determinar la carga de refrigeración, se considera un volumen de
control donde se encuentran contenidas: la energía que introducen las
tejas en el agua, el cambio de energía de ésta y el calor removido por
el enfriador:
Balance de energía
Figura 5.4. Balance de energía.
Cálculo de carga de refrigeración
E inicial + E entrada = E final + E salida (5.11)
mcpTi + Qtejas + QChi = mcpTf + QChf
mcpTi + Qh + QChi = mcpTf + QChf
QChiller = mcpT - hAT (5.12)
Los datos necesarios para el cálculo se encuentran en la tabla 14.
CALCULO DE CARGA ENFRIAMIENTO
VALOR UNIDADES VALOR UNIDADES
calor específico 1200 J/kg*K Nussel 506
densidad 1300 kg/m3
Conductividad 0.25 W/m*K Prandal 6.62
Coeficiente térmico 1.60E-07 m2/s
Largo 0.307 m Reynolds 6.74E+04
Ancho 0.3 m
Espesor 0.007 m h 1023 J/s*m2*K
Peso 0.83811 Kg.
Temperatura inicial fluido 5 C Q agua 8.684 KW
Temperatura final fluido 15 C
Temperatura centro 39 C Qh 22.14 KW
Temperatura inicial 240 C
Temperatura final teja 37 C Qk 5.567 KW
densidad agua 1000 kg/m3
calor agua 4200 J/kg*K Q punto 3.826 TR
viscosidad 9.59E-04 kg/m*s
conductividad agua 0.606 J/s*m*K Q (Btu/h) 45913 Btu/h
Plano medio Xo 0.0035 m
unidad de enfriamiento 1.695 m Q Total 13.456 KW
Tabla 14. Parámetros de la carga de enfriamiento.
QChiller = 22140 J/s – 8684 J/s
QChiller = 13456 J/s = 3.86 TR.
la cual es la capacidad de enfriamiento requerida para las tejas, por lo
que se necesita un enfriador de 4 TR.
Debe considerarse la carga necesaria para la refrigeración del
extrusor, especialmente para mantener la temperatura del tornillo.
Debe ser controlada debido a que el exceso de temperatura por la
fricción puede degradar el polímero. Se debe tener presente lo
siguiente:
Potencia del motor: se necesita 1 TR por cada 75 KW de
potencia. Para un motor de 22.35 KW se obtiene:
22.35 Kw /75 KW = 0.3 TR
Si la dimensión de la garganta es menor que 76 mm, tal como
es el caso, será menester 1 TR, según datos de Engineering
Plastic System de Chicago.
Sumando todos estos resultados se obtiene un total de 1.3 TR. Se
seleccionará por tanto un enfriador de agua de 2 TR.
Del extrusor, la garganta de alimentación, las zonas del barril y en
muchos casos el tornillo, son enfriados por fluido de refrigeración
proveniente del enfriador.
El caudal de esta agua debe ser constante y mantenido a una
temperatura constante.
Figura 5.5. Enfriador.
Para esto es preciso colocar termómetros a la salida y entrada a cada
sección y tener válvulas reguladoras de caudal.
Estos mecanismos permiten mantener las condiciones de operación
en un nivel que da la máxima producción del equipo.
Una vez observadas las posiciones que dan un óptimo producto, con
un material determinado en un producto determinado, debe
mantenerse un registro para usos futuros.
Figura 5.6. Esquema de cuba y extrusor.
Generalmente el diferencial de temperatura entre el agua enfriada y el
agua utilizada debe encontrarse alrededor de los 3 o 5 C.
De manera que el caudal se lo calcula con la ecuación 5.13:
(Capacidad que se enfría verdadera en Kcal/h) = (diferencial de la
temperatura en 0 C) * (caudal del agua enfriada en L/min) * 60min/h.
Según datos obtenidos de KENPLAS, la capacidad de enfriamiento
real para PET es de 31.8 kg/TR; si se tiene una producción de 130
kg/h el gasto real total será:
130 4.09(3000 )
q 4.09 G
31.8 60 (5 )
q 60GT G = 40.88 l/min
q
G (5.13) G = 2.45 m3/h.
60 T
Silos.
Los silos utilizados serán para almacenar y secar el material.
Primeramente el de almacenamiento: contendrá las botellas trituradas,
lavadas y secadas.
La capacidad especificada y recomendada por el diseñador de plantas
de reciclado es de 30 m3; su diámetro exterior es de 2.5 m; el material
se hará circular por medio de un equipo neumático.
Se cuenta con el silo donde se acumulará la materia prima para su
deshumidificación.
En su interior se hará circular el aire necesario para el secado del
plástico.
Figura. 5.7. Silo.
Su capacidad de contención es de 1.2 m 3. El silo se dimensiona de
acuerdo a la capacidad del deshumidificador y sus medidas son
especificadas por el fabricante.
Sistema de transportación.
El transporte hacia el silo se lo efectúa mediante un equipo neumático,
así se impide y anulan las molestias que se ocasionarían si se
trabajara con el material de manera directa; es además una forma de
evitar que se contamine el material con objetos extraños e
indeseables.
Los sistemas de transporte por aspiración permiten partir de uno o
varios puntos de toma de producto pudiendo ser lanzas que toman el
material del interior de las bolsas o bien como muestra la figura, silos
de alimentación.
Figura 5.8. Sistema de transporte.
Los puntos hacia los cuales se transporta el material granulado son:
desde el molino a la centrífuga. Luego del escurrimiento, hacia el silo
de almacenaje y posteriormente al de secado para su
deshumidificación.
Como último destino está la tolva del extrusor, la cual se encarga de
dosificar la entrada de la materia prima por la garganta.
Figura 5.9. Transportador neumático.
La capacidad de un sistema de transporte neumático depende de los
siguientes factores:
a) Densidad del producto (también la forma y tamaño hasta cierto
punto).
b) El aire de transporte (presión, flujo).
c) Diámetro de la línea de transporte.
d) Longitud equivalente de la línea de transporte.
Según la producción de la planta y la densidad del material, se puede
calcular el caudal y la velocidad del aire necesario para realizar la
transportación.
En la figura 5.10 se pueden distinguir los parámetros necesarios para
la selección del equipo.
Figura 5.10. Curva para el transporte de materiales.
Se debe seleccionar el tipo de rotor adecuado para esta clase de
trabajo. Los rotores tipo “U” de alabes rectos son los indicados para
esta aplicación puesto que son utilizados en la industria cementera,
maderera, papelera y en transporte de materiales.
Con todos estos parámetros se selecciona un autocargador cuyo
rango máximo de operación es: caudal 49300 m 3/h; presión estática
hasta 635 mm de columna de agua.
Se lo puede apreciar en la figura 5.11:
Figura 5.11. Rotor tipo U.
Aire de secado.
Luego de la salida de las tejas de la unidad de enfriamiento, éstas son
secadas mediante un equipo que proporciona el flujo de aire suficiente
para su escurrido; el cual es de 11800 m 3/h, con una potencia de 2
KW.
Figura 5.12. Flujo
secador.
La velocidad
del aire para
este efecto es
de 22 m/s; junto con otros datos tales como temperatura del agua,
aire, humedad, se puede estimar la cantidad de agua que se evapora
de las tejas.
En un balance de energía se consideran la transferencia de calor por
convección desde el gas y la pérdida de calor evaporativo desde el
líquido.
En la tabla 15 se encuentran los valores de los parámetros que
intervienen en los cálculos a realizar.
EVAPORACION AGUA
valores unidades valores unidades
Temperatura aire 25 C Schmidt 6.04E-01
velocidad aire 22 m/s Reynolds 4.20E+06
humedad relativa 0.5 Sherwood 5488.13342
largo 3m h de masa 4.76E-02
ancho 1m n 0.01265673 kg/s
viscosidad dinamica 1.57E-05 m2/s Na 1093.54176 kg/D
densidad aire saturado 0.0226 kg/m3
coeficiente de difusion 2.60E-05 m2/s m 0.759404 kg/min
Temperatura agua 12 C volumen 0.0007594 m3/min
densidad agua saturada 0.1 kg/m3 volumen 0.759404 l/min
Tabla 15. Cálculo de evaporación.
nA hm A( A,s A, ) (5.14)
vL
Re (5.15)
4 1
Sh (0.037 Re 5 871)Sc 3 (5.16)
Sh = 5488
D
hm,L ShL AB (5.17)
L
hm,L = 0.0476 m/s.
A
(5.18)
Asat (T )
nA hm A Asat (Ts ) Asat (T ) (5.19)
nA = 0.0216(3)(1)[0.1-(0.5)(0.0226)]
nA = 0.013 kg/s.
o si se prefiere sobre una base volumétrica: VA = 0.0456 m3/h.
5.1 Obra mecánica.
Al referirse a la obra mecánica, ésta abarca la instalación de
todos los equipos y maquinarias que se emplearán en la
fabricación de las tejas de plástico reciclado. Para eso se
empleará el método de horas-hombres y, bastará con
pormenorizar el cálculo de instalación de un solo equipo para
tener una idea de la metodología utilizada en este trabajo. El
cálculo de las horas-hombre necesarias para la instalación de las
diferentes maquinas y accesorios se evaluará en base a su peso
y tomando como referencia estándares de montajes teóricos y
prácticos; se elaborará un listado minucioso de los elementos
necesarios para la instalación; a guisa de ejemplo se especificará
el equipo extrusor con todos sus accesorios.
Como se observa en la tabla 16, el equipo completo consta de las
siguientes componentes:
EQUIPOS Y ACCESORIOS DEL EXTRUSOR
INSTALACION DE MAQUINARIA
Equipos Peso (kg)
Extrusor 2700
Bomba 0.37 KW 50
Chiller 2 TR 120
Tubería 25 mm 125
ACCESORIOS
Codos 25 mm x 90 3.23
Válvula retención 10 bares 12
Válvula compuerta 90
Tees 0.2
Filtros 15
unión 25 mm 0.99
PERNOS
Pernos anclaje 19 x 140 mm 3.3
Pernos anclaje bomba 9.5 x 48 mm 0.12
pernos anclaje chiller 9.5 x 48 mm 0.12
Tabla 16. Componentes del extrusor.
Cabe señalar que se laborará de lunes a viernes con jornadas de
trabajo de 8 horas diarias.
Se muestra en la tabla 17 las diferentes cuadrillas necesarias
para la realización del trabajo.
Para el montaje de los equipos dinámicos se tienen 2 grupos de
trabajo (C7 y C7´) conformados cada uno por: un mecánico, un
montador y 4 ayudantes.
CONFORMACIÓN DE GRUPOS DE TRABAJOS
CUADRILLAS DE TRABAJO
SUPERVISION C1 MONTAJE DE SOPORTES C6
1 supervisor general 1 mecánico montador 6
2 supervisores de campo 1 montador I
MONTAJE TUBERIA C2 2 ayudantes
1 maestro tubero MONTAJE MAQ. DINAMICA C7
1 montador I 2 mecánico montador 7
2 ayudantes 2 montador I
FABRICACION SOPORTES C3 8 ayudantes
1 maestro soldador MONTAJE MAQ. ESTATICA C8
1 armador 1 mecánico montador 8
2 ayudantes 1 montador I
PINTURA DE SOPORTES C4 2 ayudantes
1 pintor PRUEBA Y PUESTA EN MARCHA C9
MONTAJE DE EQUIPOS C5 1 mecánico
1 mecánico montador 5 1 ayudante
1 ayudante
Tabla 17. Cuadrillas de obreros.
Se designará como “equipos”, para diferenciar el montaje, a las
bombas y los enfriadores.
La “maquinaria dinámica” encierra a la centrífuga, molino, cizalla,
banda transportadora y el flujo de aire.
La designación de “maquinaria estática” denota a los silos,
extrusor, cuba, deshumidificador, transportador neumático.
Primeramente se empieza con el cálculo de las horas-hombre
para el extrusor exclusivamente. Así se tiene que considerar
como un equipo estático y su estimado es de 30 hh/Tn, con lo
cual se obtiene:
30 hh
2.7 tnx 81hh
tn
Trabajando con 4 hombres:
1 mecánico /montador
1 montador II
2 ayudantes
durante 8 horas se tendrá:
1dia
81hhx 2.53 dias
4 hom bresx8 horas
Se debe aproximar el número de días al inmediato superior
porque aquí no está estipulado el lapso de trabajo con los
llamados “tiempos muertos”, es decir los minutos que se toman
los trabajadores hasta recoger las herramientas, tiempo de
comidas, etc. Por lo tanto se tendrá un total de 3 días.
Para la instalación de la bomba de agua se considera ésta como
un equipo dinámico cuyo peso es menor que ½ Tn por lo tanto se
tiene un estándar de 150 hh/Tn:
150 hh
0.020 tnx 3 hh
tn
Contando con un solo hombre para la instalación, el mecánico
montador de la bomba, se tendrá:
1dia
3 hhx 0.375 dias
1 hom brex 8 horas
Es decir un día completo.
El enfriador de 2 TR, es también un equipo estático por lo que:
30 hh
0.12 tnx 3.6 hh
tn
Con dos hombres para la instalación:
1 mecánico /montador
1 ayudante
1dia
3.6 hhx 0.23 dias
2 hom bresx 8 horas
Teóricamente ¼ de día pero debe considerarse como día
completo.
En lo que se refiere a la instalación de tuberías y accesorios, los
estándares de montaje dependerán de si se realiza la misma en
un área de proceso o en áreas exteriores; si ésta es soldada o no
y si tiene elementos bridados.
Los 50 m. de tubería a instalar son sólo de uniones roscadas y
se encuentra en un área de procesos por lo cual se tiene un
estándar de 230 hh/Tn, con lo que:
230 hh
0.144 tnx 33.22 hh
tn
Las instalaciones de los diferentes accesorios (codos, válvulas,
etc) están consideradas en el valor total de las horas-hombre
calculadas anteriormente.
Si se reduce a días laborables las horas-hombre, obtendremos
1dia
33.22 hhx 1.38 dias
3 hom bresx8 horas
es decir 2 días.
Se contará para ello con:
1 maestro tubero
2 ayudantes
La prueba y puesta en marcha del equipo demora en promedio 8
horas, es decir un día completo.
Sumando todos los días necesarios para la instalación de los
componentes se tendrá:
Número de días necesarios para la instalación = 8 días.
La formación de las cuadrillas de trabajo se la realiza
considerando los diferentes aspectos y diversas actividades de
fabricación y montaje según sea el caso.
En la tabla 18 se observa el detalle de las horas-hombre
empleadas durante las cinco semanas de instalación.
CATEGORIA SEMANAS hh
1 2 3 4 5
Supervisor General 40 40 40 40 40 200
Supervisor campo 1 40 40 40 40 40 200
supervisor campo 2 40 40 40 40 40 200
maestro tubero 40 32 32 8 112
montador I 40 32 32 8 112
ayudante 2 40 32 32 8 112
ayudante 2 40 32 32 8 112
maestro soldador 32 24 56
armador 32 24 56
ayudante 3 32 24 56
ayudante 3 32 24 56
pintor 16 16
mecánico montador 5 8 16 24
ayudante 8 16 24
mecánico montador 6 16 16 32
montador I 16 16 32
ayudante 6 16 16 32
ayudantes 6 16 16 32
mecánico montador 7 40 40 32 112
montador I 40 40 32 112
ayudante 7 40 40 32 112
ayudantes 7 40 40 32 112
mecánico montador 7' 8 40 32 80
montador 7' 8 40 32 80
ayudante 7' 8 40 32 80
ayudantes 7' 8 40 32 80
mecánico montador 8 16 24 40 16 96
montador I 16 24 40 16 96
ayudante 8 16 24 40 16 96
ayudante 8 16 24 40 16 96
mecánico 9 16 32 32 16 96
ayudante 9 16 32 32 16 96
TOTAL 2808
Tabla 18. Número de horas-hombre.
Descrita ya la metodología a seguir, en el Anexo VI se expone un
cuadro general que presenta las horas-hombre, número de días y
las diferentes cuadrillas que realizarán el montaje de los
elementos que conforman la planta en cuestión.
Como compendio de todo lo anterior, se mencionará que la obra
mecánica se culmina en cinco semanas; son necesarias 2808
horas-hombre y se emplean treinta y seis personas entre
supervisores, mecánicos, instaladores, maestros y ayudantes.
CAPITULO 6
6. ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO.
Dentro de toda actividad comercial ejercida por el hombre, siempre se
encuentra el deseo de alcanzar réditos; así es que se analizará la
rentabilidad del proyecto expuesto anteriormente para tratar de
interesar a los inversionistas y plasmar en hechos los guarismos
sopesados.
La sección del análisis de costos se la dividirá de manera simplificada
en las siguientes partes:
Costos directos
Costos indirectos
Costos Directos.
Los costos directos son aquellos que están relacionados con: equipos,
materiales, mano de obra y transporte.
Para el caso del importe de los equipos, se debe considerar que los
precios indicados son sólo valores referenciales y no 100% exactos.
Así mismo los precios de alquiler de equipos, materiales, etc, están
basados en el boletín estadístico publicado por la Cámara de la
Construcción hasta septiembre del 2002.
Costo de maquinaria.
El costo de los equipos y maquinarias, tubería y todos los accesorios y
material metal-mecánico necesarios para el funcionamiento óptimo de
la planta asciende a un total de $ 125391 como se observa en la tabla
19.
Alquiler de equipos.
El costo de alquiler de una grúa de 10 Tn, menester para el
levantamiento, manipulación e instalación de equipos es de $ 35/h de
lo que resulta:
$ h
35 x8 x7 días $1960
h días
El alquiler de la soldadora necesaria para la fabricación de los
soportes y la cuba es de $ 1.5/h, en 8 días de trabajo:
$ h
1 .5 x 8 x7 d $84
h d
DETALLE DE MATERIAL Y EQUIPOS
COSTO DETALLADO DE MATERIALES Y EQUIPOS
EQUIPOS Y ACCESORIOS CANT. PRECIO EQUIPOS Y ACCESORIOS CANT. PRECIO
extrusor 1 20000 cizalla 1 3600
pernos anclaje 19x140 mm 6 24.66 pernos anclaje 19x140 mm 4 16.44
sub-total total $ 3,616.44
bomba 0.37 KW 1 43
pernos anclaje bomba 9.5x48 mm 4 0.92
sub-total molino 1 2600
chiller 2TR 1 1600 pernos anclaje 19x140 mm 4 16.44
pernos anclaje chiller 9.5x48 mm 4 0.92 sub-total 2616.44
sub-total fabricación soporte molino 1 47.61
tuberia ASTM A120 25 mm SCH40 50 m 837.5 montaje soporte 1
codos 25 mm 19 9.5 total $ 2,664.05
tees 25 mm 1 0.7
filtros 3 150
union 25 mm 9 3.6 deshumidificador 1 12400
sub-total tubería ASTM 38 mm SCH40 15 m 273.45
valvula retencion 150psi 1 16.16 codos 38 mm 5 4.5
valvula compuerta 6 84 tees 38 mm 0 0
total $ 22,770.96 uniones 38mm 5 3.05
pernos anclaje 9.5x48 mm 4 0.92
total $ 12,681.92
centrifuga 1 58000
pernos anclaje 19x140 mm 8 32.88
sub-total banda transporte 1 2700
bomba 0.37 KW 1 43 pernos anclaje 19x140 mm 6 24.66
pernos anclaje bomba 9.5x48 mm 4 0.92 sub-total
sub-total total $ 2,724.66
tuberia ASTM A120 50 mm SCH40 46 m 388.7
codos 50 mm 10 14
tees 50 mm 1 2 transportador neumatico 4 3200
filtro 1 50 pernos anclaje 9.5x48 mm 16 3.68
union 50 mm 8 8.8 sub-total
sub-total tuberia ASTM 50 mm SCH40 20 1710
valvula retencion 50 mm 150psi 1 62 codos 50 mm 5 7
valvula compuerta 50 mm 2 80 uniones 50 mm 5 5.5
bomba 0.37 KW 1 43 sub-total 4926.18
pernos anclaje bomba 9.5x48 mm 4 0.92 total $ 4,926.18
sub-total
tuberia ASTM A120 19 mm SCH40 83 m 991.85
codos 19 mm 14 4.9 cuba 1 355
tees 19 mm 0 0 pernos anclaje 9.5x48 mm 4 0.92
filtros 2 100 sub-total
union 19 mm 14 4.2 bomba 0.37 KW 1 98.5
valvula retencion 19 mm 150 psi 1 11.92 pernos anclaje 9.5x48 mm 4 0.92
valvula compuerta 19 mm 2 13.28 sub-total
sub-total chiller 6TR 1 5500
total $ 59,852.37 pernos anclaje 9.5x48 mm 4 0.92
sub-total
tuberia ASTM A120 76 mm SCH40 45 m 3847.5
bascula 3 2850 codos 76 mm 17 59.5
pernos anclaje 9.5x48 mm 12 2.76 tees 76 mm 0 0
total $ 2,852.76 filtros 1 50
union 76 mm 8 15.68
sub-total
silo almacenamiento 1 2550 valvula retencion 76 mm 150psi 1 178.98
pernos anclaje 25x152 mm 9 155.79 valvula compuerta76 mm 2 210
total $ 2,705.79 total $ 10,317.92
silo secado 1 600 flujo de aire 3 1560
pernos anclaje 19x140 mm 6 24.66 pernos anclaje 9.5x48 mm 12 2.76
total $ 624.66 total $ 1,562.76
Tabla 19. Costo de materiales.
El alquiler de andamios se hace necesario para la fabricación y
montaje de soportes; así como para la instalación de la tubería del
transportador.
El alquiler de estos implementos sólo se lo realiza por mes; será
forzoso contratar los mismos durante un período de 2 meses ya que la
obra tarda 5 semanas.
Por tanto:
$
4 tramosx 5.54 x 2 meses $44.32
mes
Se muestra un resumen del gasto total en alquiler de equipos la tabla
20:
EQUIPOS
Costo Tiempo
Categoría No. Total
Unitario alquiler
Grúa 10 Tn 1 35 56 h 1960
Soldadora 1 1.5 56 h 84
Andamios 4 5.54 2 meses 44.32
COSTO TOTAL $ 2,088.32
Tabla 20. Alquiler de equipos.
Para contabilizar el costo de mano de obra cada obrero o empleado
tiene precisada su cantidad de horas-hombre laborada, así como el
costo de una jornada de trabajo, misma que es de 8 horas.
Los rubros de mano de obra de la instalación mecánica se precisan en
la tabla 21.
TABLA DE COSTOS DE MANO DE OBRA
CATEGORIA hh Costo Diario TOTAL
Supervisor General 200 20 500
Supervisor campo 1 200 15 375
supervisor campo 2 200 15 375
maestro tubero 112 9.13 127.82
montador I 112 8.94 125.16
ayudante2 112 8.85 123.9
ayudantes2 112 8.85 123.9
maestro soldador 56 9.13 63.91
armador 56 8.94 62.58
ayudante 3 56 8.85 61.95
ayudante 3 56 8.85 61.95
pintor 16 8.94 17.88
mecánico montador 5 24 9.85 29.55
ayudante 24 8.94 26.82
mecánico montador 6 32 9.85 39.4
montador I 32 8.94 35.76
ayudante6 32 8.85 35.4
ayudantes6 32 8.85 35.4
mecánico montador 7 112 9.85 137.9
montador I 112 8.94 125.16
ayudante7 112 8.85 123.9
ayudantes7 112 8.85 123.9
mecánico montador 7' 80 9.85 98.5
montador 7' 80 8.94 89.4
ayudante 7' 80 8.85 88.5
ayudantes 7' 80 8.85 88.5
mecánico montador 8 96 9.85 118.2
montador I 96 8.94 107.28
ayudante 8 96 8.85 106.2
ayudante 8 96 8.85 106.2
mecánico 9 96 9.85 118.2
ayudante 9 96 8.94 107.28
COSTO TOTAL MANO DE OBRA $ 3,760.50
Tabla 21. Mano de obra.
Costo de transporte.
El transporte de los diferentes equipos, materiales, soportería, genera
un gasto por la movilización desde el lugar de venta, fabricación o
desde la aduana donde se encuentran, hasta el sitio final de la
instalación.
Esta tabla resume el importe por movilización de los diversos ítems
mencionados.
TRANSPORTE
Descripción Viajes Costo Total
Equipos 6 20 120
Material 5 12 60
Soportes 2 10 20
COSTO TOTAL $ 200.00
Tabla 22. Rubros de transportación.
Dentro de los costos directos se contemplan además a los gastos
incurridos por importación de equipos, los cuales son:
TARIFAS DE IMPORTACION
Descripción Porcentaje Precio ($)
Valor puerto embarque 111160.00
Valor del flete 15000.00
Seguro 1% 1261.60
CIF 127421.60
Arancel 10% 11116.00
IVA 12% 13339.20
Taza modernización 1% 1274.22
Taza verificación 1% 1274.22
VALOR TOTAL DE IMPORTACION $ 154,425.24
Tabla 23. Tarifas de importación.
Por tanto los costos directos de la obra son:
COSTOS DIRECTOS
Rubro Valor
equipos y accesorios 127300.47
importación 43265.24
obra mecánica 3760.5
alquiler de equipos 2088.32
transporte 200
TOTAL $ 176,614.53
Tabla 24. Costos Directos.
Costos Indirectos.
Los costos indirectos están compuestos a su vez por:
Costos indirectos de operación
Utilidad
Imprevistos
Fiscalización
Prueba y reparaciones hasta recepción definitiva
Costos indirectos de operación.
Dentro de los costos indirectos de operación se encuadran: los
sueldos y salarios, energía eléctrica, agua potable, costo de materia
prima, alquiler de naves, gastos administrativos, impuestos, etc.
Para el caso de los sueldos del personal que labora en la planta, se
tiene un sueldo mensual de $350 para cada empleado; un salario de
$500 para el ingeniero de producción. Entre los 22 integrantes se
encuentran:
Operadores de equipos
Personal administrativo
Personal de vigilancia
Personal de aseo
TABLA DE SALARIOS DEL PERSONAL
SALARIOS
No EMPLEADOS SUELDO
1 Operador molino 350
2 Operadores centrífuga 700
1 Operador silo 350
1 Operador almacaenaje 350
1 Operador extrusor 350
3 Operadores cuba y escurrido 1050
1 Operador transportador 350
3 Operadores de pesaje 1050
3 Clasificadores 1050
1 Secretaria 350
1 Conserje 350
1 Ingeniero 500
2 Guardias 700
1 Ayudante 350
TOTAL $ 7,850.00
Tabla 25 Gastos de operación.
El gasto ocasionado por el consumo de energía de todos los equipos
es el siguiente:
CONSUMO ENERGIA
Equipos potencia consumo (h) energía costo
extrusor 22.37 176 3937.12 393.712
molino 7.5 176 1320 132
centrífuga 75 176 13200 1320
cizalla 56 176 9856 985.6
enfriador 2 TR 2.37 176 417.12 41.712
enfriador 6 TR 8.1 176 1425.6 142.56
banda 7.5 176 1320 132
deshumidificador 22.2 176 3907.2 390.72
silo secado 9 176 1584 158.4
flujo secador 2 176 352 35.2
transportador 2.98 176 524.48 52.448
COSTO TOTAL ENERGIA ELECTRICA $ 3,784.35
Tabla 26. Gastos por energía.
Para el caso del gasto por consumo de agua, INTERAGUA establece
el precio del m3 de acuerdo al siguiente rango:
CONSUMO DE AGUA
precio ($) rango (m3) (m3)
0.241 0 15
0.375 16 30
0.482 31 60
0.663 61 100
0.726 101 300
1.043 301 2500
1.296 2501 5000
Tabla 27. Precio del m3.
El gasto por consumo de agua por los equipos, se puede contemplar
en la tabla 28:
TABLA DE CONSUMO
CONSUMO DE AGUA
Equipos caudal (m3/mes) costo ($)
Centrífuga 1330 1267.01
Cuba 144 79.85
Bomba enfriamiento 243 91.61
Bomba del extrusor 433 330.81
TOTAL $ 1,769.28
Tabla 28. Gastos por consumo de agua.
Para la compra de la materia prima esencial para empezar la
producción, no existe en nuestro medio un precio base, esto encuentra
sus motivos en que el PET no es recolectado por ninguna empresa o
compañía.
Por tanto, es de esperar que el precio, casi nulo al principio,
experimente un alza vertiginosa cuando se empiece a operar la planta;
por lo cual se toma como precio referencial para el cálculo 0.30
dólares por kilogramo de material. Así con una producción de 130 kg/h
se tendrá:
kg h d 0 .3 $
130 x8 x 22 x 6864 $
h d lab mes kg mes
En lo tocante a las naves que cobijarán la maquinaria, se pueden
alquilar o construir.
Si se decide por la construcción de galpones o naves propias, el costo
de la obra civil está pormenorizado en la tabla adjunta en el Anexo VII;
esto supone un aumento en los costos iniciales de la fábrica y
ampliará el tiempo de retorno de la inversión.
Utilidad.
Por lo regular se obtiene una utilidad que varía entre el 5 y 10%.
Utilidad = $17661.45
Imprevistos.
El monto debido a imprevistos fluctúa entre el 2 y el 5% de la cuantía
de la obra.
Imprevistos = $8830.73
Fiscalización.
Debido a fiscalización se puede percibir entre un 3 y 7% del valor total
de la obra.
Fiscalización = $12363.01
Prueba y reparaciones.
Hasta la recepción definitiva de los trabajos, debe considerarse el 1%
de los costos directos totales de la obra.
Prueba y reparación = $1766.14
En definitiva, el porcentaje de los costos indirectos puede variar entre
el 18% y 46%.
Uso de herramientas.
Este rubro es la depreciación de las herramientas a utilizar en la obra.
Uso de herramientas = $17.00
El detalle de todos los costos indirectos se resume de la siguiente
manera:
COSTOS INDIRECTOS
Rubro Valor
salarios 7850
energía eléctrica 3748.27
consumo agua 1769.28
materia prima 6864
utilidad 17661.45
imprevistos 8830.73
fiscalización 12363.01
prueba y reparación 1766.14
uso de herramientas 17
TOTAL $ 60,869.88
Tabla 29. Costos Indirectos.
Referente a los réditos producidos por la comercialización de las tejas,
la producción mensual es de 2450 m2/mes, la cual abarca un 20% del
mercado; con un precio de venta que oscile entre los $ 12 y $ 14 se
captaría una ganancia de:
m2 $
2450 x12 2 $29400
mes m mes
La ganancia alcanzada considerando estos parámetros, se obtiene
mediante la diferencia del ingreso por producción con los costos de
operación de la planta; restando también el valor del préstamo del
banco el cual tiene un valor máximo en el primer año de $36000; el
valor mensual a pagar es entonces de $3000 con lo cual se obtiene:
Ganancia = Ingresos – Costo – Préstamo
Ganancia = $29400 - $20232 - $3000
Ganancia neta = $ 6168 mensuales
En lo que se refiere a la rentabilidad del proyecto, en el anexo VIII, se
encontrará los datos necesarios para su conocimiento.
Se proyectan los cálculos para depreciar la maquinaria y equipos cuyo
costo es de $ 127300, a diez años, es decir, $ 12730 anuales; una
tasa de descuento del 12%; pago de impuesto 25% y se considera un
préstamo de $ 180000 al banco, pagaderos en cinco años a una tasa
de interés del 20%.
Inicialmente se operará la planta al 60% de su capacidad y se irá
incrementando su producción a un ritmo del 10% anual.
Como se observa, el valor actual neto (VAN) para la recuperación del
capital de trabajo es $ 116853.11, lo cual es ya una ganancia; estas
cifras indican que el proyecto es rentable ya que se obtuvo una TIR
(20.28%) mayor que la estimada (12%).
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1. La escasa formación cultural que tiene el ciudadano común acerca del
reciclaje tanto de vidrio, acero, aluminio, plásticos, es uno de los
principales óbices para la no existencia de empresas que se dediquen
a esta actividad a gran escala.
2. Como resultado de lo anterior, se forma un círculo vicioso: ante la falta
de material reciclado, no es posible instalar empresas que utilicen la
mayoría de estos elementos como materia prima de trabajo.
3. Sería posible lograr un cambio gradual en la conducta de la
ciudadanía si ésta observara que el reciclaje le reporta beneficios no
sólo económicos, aunque esto es lo primordial, sino también
ecológicos, ornamentales; como una clara muestra de esto se tiene la
rehabilitación del Malecón del Salado.
4. La aplicación de algunas de las soluciones planteadas a la creciente
acumulación de residuos de envases de PET podría ser la respuesta a
varios de los problemas que aquejan a la ciudad y al país: altos costos
de producción de energía térmica, reducción del tiempo de vida útil del
relleno sanitario, generación de nuevas plazas de trabajo.
5. Nuevas fuentes de empleo se pueden generar con la implementación
de la fábrica para la producción de tejas de PET; además se ofrece al
sector de la construcción un producto que puede reducir los costos de
edificaciones de tipo residencial.
6. En lo que atañe específicamente al proceso de fabricación, se puede
decir que éste es sencillo y no encierra mayor dificultad pero se debe
tener presente que al calentar el PET, éste se degrada y pierde su
transparencia característica, por lo que no se debe esperar un
producto de propiedades ópticas similares.
7. En las pruebas de fundición realizadas para la obtención del elemento,
se determinó que la temperatura de fundición y el medio y temperatura
de enfriamiento son cruciales para el buen éxito de los ensayos. Otras
variables que intervienen son: la presión, forma del molde,
calentamiento previo el molde.
8. Se recomienda profundizar en el procedimiento de fundición de la teja;
de ser posible realizarla con el equipo adecuado para el caso, ya que
las pruebas efectuadas fueron hechas de manera artesanal.
9. Aunque este trabajo no se enfocó específicamente en las
características de las piezas fabricadas, se recomienda tener especial
cuidado en la forma de calentamiento y considerar otras variables
además de las ya mencionadas.
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