UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

DESARROLLO Y ELABORACIÓN DE MEZCLAS DE HELADOS Y BARQUILLAS DE

SABORES PARA LA EMPRESA MCDONALD’S –ARCOS DORADOS VENEZUELA

Por:

Agatha Giuliana Michelangelli Cedeño

INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
Como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Mayo 2014

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

DESARROLLO Y ELABORACIÓN DE MEZCLAS DE HELADOS Y BARQUILLAS DE

SABORES PARA LA EMPRESA MCDONALD’S –ARCOS DORADOS VENEZUELA

Por:

Agatha Giuliana Michelangelli Cedeño

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Sylvana Derjani-Bayeh
Tutor Industrial: Lic. Ana Sánchez

INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
Como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Mayo de 2014

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

DESARROLLO Y ELABORACIÓN DE MEZCLAS DE HELADOS Y BARQUILLAS DE

SABORES PARA LA EMPRESA MCDONALD’S –ARCOS DORADOS VENEZUELA

INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

Presentado por: Agatha Giuliana Michelangelli Cedeño Carnet: 08-10745
Realizado con la asesoría de: Prof. Sylvana Derjani-Bayeh y Lic. Ana Sánchez

RESUMEN
Arcos Dorados de Venezuela C.A es una empresa con más de 29 años de experiencia en la
elaboración de productos industriales y de consumo masivo en la línea de comida rápida. Se
desarrolló la Mezcla Láctea para Helados Sabor a Vainilla de McDonald’s Corporation en
Venezuela que garantiza la reproducibilidad y uniformidad de la mezcla desarrollada en EEUU
cumpliendo con el Sistema de Gestión de Calidad, regido por la norma internacional ISO 9001 y
las Buenas Prácticas de Manufacturas en la industria de alimentos. Con la implementación de la
nueva mezcla se obtuvo un producto más asequible a nivel económico y de calidad, ya que cumple
con los estándares de McDonald’s a nivel internacional lo cual le genera a la empresa renombre,
competitividad en el mercado y disminución de no conformidades. Para realizar esto, fue necesario
llevar a cabo inspecciones a planta así como una revisión bibliográfica de la normativa vigente para
la industria de helados, de igual manera se recopiló de la base de Investigación y Desarrollo y
Control de Calidad de McDonald’s Corporation la información relacionada al sistema de gestión.
Luego se procedió a realizar el barrido de donde se visitaron las plantas pertinentes de allí se
escogió a la empresa Corporación Inlaca para realizar el desarrollo del producto. Luego de esto se
inició el análisis del proceso de fabricación. Una vez el producto elaborado, se realizaron las
respectivas pruebas de transporte y los análisis microbiológicos pertinentes para determinar la
inocuidad del alimento. También se realizaron las pruebas sensoriales para elegir la formulación
más similar al patrón y finalmente las pruebas de contenido de aire que comprobaron el buen
funcionamiento de la mezcla dentro de los restaurantes McDonald’s. La mezcla láctea para helados
de sabor a vainilla arrojó resultados buenos y favorables, posee áreas de mejoramiento que podrían
hacer del producto un alimento de calidad óptima.
iv
 AGRADECIMIENTOS

En primer lugar quiero agradecerle a mis padres, hermanos y familiares por haberme inculcado
valores, disciplina y darme todo el amor, dedicación y motivación para lograr formarme y
convertirme en la persona que soy hoy en día. Por estar ahí siempre, apoyándome en todas las
decisiones que he tomado, algunas buenas y algunas no tan acertadas, a lo largo de mi vida y de mi
carrera universitaria.

A mis amigos, en especial a Endrina Forti, más que una amiga, mi hermana, por estar siempre
ahí y apoyarme en cada momento, por compartir esta experiencia de vida que nos ha ensenado
tantas cosas y nos ha hecho crecer en todos los aspectos.

A mí amado y querido Rafael por ser mi fuente de inspiración y haberme brindado siempre
ese apoyo y amor incondicional que me ha ayudado a seguir adelante y enfrentar cada adversidad
que se me ha presentado durante estos cuatro años.

A mi tutora Sylvana Derjani, por haberme guiado en mi proceso de pasantía, que al fin y al
cabo fue mi primera experiencia laboral.

A mi equipo de trabajo de Supply Chain, por brindarme conocimientos, apoyo, confianza y

sobre todo ayudarme y aconsejarme ante cualquier dificultad que se me presentara durante mi
trabajo en Arcos Dorados de Venezuela y brindarme una amena experiencia dentro del campo
laboral.

v
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN ................................................................................................................................ iv

AGRADECIMIENTOS .............................................................................................................. v

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................. xi

ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................................xiii

LISTA DE ABREVIATURAS................................................................................................ xiv

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1

Objetivo General ........................................................................................................................ 2

Objetivos Especificos ................................................................................................................. 2

CAPÍTULO 1: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ................................................................. 3

1.1 Antecedentes Historicos ....................................................................................................... 3

1.2 Estructura Corporativa .......................................................................................................... 5

1.2.1 Departamento Investigacion y Desarrolllo ........................................................................ 6

CAPÍTULO 2: FUNDAMENTOS TEÓRICOS ........................................................................ 8

2.1 Helado................................................................................................................................... 8

2.2 Clasificacion de los Helados Comerciales ........................................................................... 8

2.3 Formulacion del Helado ....................................................................................................... 9

2.4 Formulacion del Helado: Ingredientes y sus Funciones ..................................................... 11

2.4.1 Proteinas de la Leche ....................................................................................................... 12

2.4.2 Azucares .......................................................................................................................... 14

[Link] Glucosa ......................................................................................................................... 15

[Link] Fructosa ........................................................................................................................ 16

[Link] Azucar Invertida ........................................................................................................... 17

[Link] Sacarosa ........................................................................................................................ 18

[Link] Lactosa .......................................................................................................................... 19

vi
[Link] Jarabe de Maíz .............................................................................................................. 18

[Link] Alcoholes de Azúcar ..................................................................................................... 19

2.4.3 Aceites y Grasas… .......................................................................................................... 19

[Link] Manteca de Coco .......................................................................................................... 20

[Link] Manteca de Palma ........................................................................................................ 20

[Link] Manteca de Cacao… ..................................................................................................... 20

2.4.4 Agua .................................................................................................................................21

2.4.5 Emulsificantes… .............................................................................................................. 22

2.4.6 Estabilizantes… ............................................................................................................... 22

[Link] Lecitina en los Helados….............................................................................................24

[Link] Acido Algínico y Alginatos Sódicos y Cálcicos… ...................................................... 24

[Link] Agar… .......................................................................................................................... 25

[Link] Carragenatos… ............................................................................................................. 25

[Link] Goma de Garrofín ........................................................................................................ 25

[Link] Goma de Guar…......................................................................................................... 26

[Link] Carboximetil Celulosa ................................................................................................. 26

[Link] Gelatina….................................................................................................................... 26

2.4.7 El Color y los Colorantes….............................................................................................26

2.5 Proceso de Fabricación del Helado… ................................................................................ 28

2.5.1 Dosificación y Mezcla de los Ingredientes ..................................................................... 29

2.5.2 Pasteurizacion y Homogenización…................................................................................30

2.5.3 Envejecimiento… ........................................................................................................... 34

2.5.4 Congelado ........................................................................................................................ 35

2.5.5 Endurecimiento….......................................................................................................... 38

vii
2.5.6 Extrusión a Baja Temperatura ......................................................................................... 42

2.6 Inocuidad de los Alimentos… ............................................................................................ 43

CAPÍTULO 3: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ............................................................ 47

3.1. Antecedentes...................................................................................................................... 48

3.2. Barrido de Mercado y Evaluacion de Actuales y Potenciales Proveedores de Mezcla ..... 48

3.3. Aseguramiento de la Calidad ............................................................................................. 49

3.4. Selección de Corporacion Inlaca (Nestle) Como Proveedor de Arcos Dorados de Venezuela
.................................................................................................................................................. 50

3.5. Criterios que Garantizan una Buena Tranferencia de Tecnologias ................................... 51

3.5.1 Buenas Prácticas de Fabricación ...................................................................................... 51

[Link] Normas de Buenas Practicas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Alimentos

para el Consumo Humano, Establecido en la Gaceta Oficial… ............................................... 52

3.5.2 Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP (Hazards Analysis and Critical
Control Points)…....................................................................................................................... 54

[Link] Formación de un Equipo HACCP ................................................................................. 56

[Link] Descripción del Producto…...........................................................................................56

[Link] Determinación del Uso al que Ha de Destinarse ........................................................... 56

[Link] Elaboración de un Diagrama de Flujos…......................................................................57

[Link] Confirmación In Situ del Diagrama de Flujos… ........................................................... 57

[Link] Enumeración de Todos los Posibles Riesgos Relacionados con Cada Fase, Ejecución de
un Análisis de Peligros y Estudio de las Medidas para Controlar los Peligros
Identificados… .......................................................................................................................... 58

[Link] Determinación de Puntos de Control Críticos (PCC)… ................................................ 58

[Link] Establecimiento de Límites Críticos Para Cada PCC .................................................... 60

[Link] Establecimiento de un Sistema de Vigilancia Para Cada PCC ..................................... 61

[Link] Establecimiento de medidas Correctivas .................................................................... 62

[Link] Establecimiento de Procedimiento de Comprobación… ............................................ 63

viii
[Link] Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro… ............................... 63

3.5.3 Normas ISO… .................................................................................................................. 64

[Link] ISO 9001:2008… .......................................................................................................... 64

[Link] ISO 14001:2004 ............................................................................................................ 66

[Link] ISO 22001:2005 ............................................................................................................ 67

3.6 Analisis del Proceso de Fabricacion .................................................................................. 68

3.7 Proceso de Fabricacion de la Mezcla Lactea para Helados Sabor a Vainilla ..................... 68

3.8 “Puntos Criticos” Potencial Para la Contaminacion Bacteriologica en las Tiendas ........... 69

3.9 Desarrollo de la Mezcla Lactea Para Helados Sabor a Vainilla por la Corporacion Inlaca…
.................................................................................................................................................. 70

CAPÍTULO 4: RESULTADOS Y ANÁLISIS ........................................................................ 71

4.1 Control de Documentos y Registros ................................................................................... 71

4.2 Proceso de Elaboracion de la Mezcla Lactea Para Helados Sabor a Vainilla .................... 71

4.2.1 Descripción del Proceso Productivo… ........................................................................... 72

4.2.2 Comparación de las Características del Procesamiento de las Mezclas Inlaca vs

McDonald's… .......................................................................................................................... 73

4.3 Formulacion del Producto Entregada por McDonald’s y Reformulacion por Materias Primas
.................................................................................................................................................. 74

4.3.1 Formulación del Producto Entregado por McDonald's… ............................................... 75

4.3.2 Formulación del Producto Corporación Inlaca ............................................................... 75

4.3.3 Producto Final vs. Producto McDonald's EEUU ............................................................ 76

[Link] Discrepancias Menores… ............................................................................................ 77

[Link] Discrepancias Mayores… ............................................................................................ 77

[Link] Reformulación… .......................................................................................................... 77

4.4 Estudio Sensorial Cualitativo de Mezcla Láctea para Helados Sabor a Vainilla ............... 78

4.4.1 Primera Prueba ................................................................................................................ 78

ix
4.4.2 Segunda Prueba ............................................................................................................... 82

4.4.3 Tercera Prueba ................................................................................................................. 82

4.5 Producto Final: Mezcla Lactea Para Helados Sabor a Vainilla ......................................... 82

4.6 Prueba de Traslado y Recepcion del Producto. .................................................................. 83

4.6.1 Analisis Quimico. ............................................................................................................ 84

4.6.2 Analisis Microbioogico. ................................................................................................. 85

4.6.3 Prueba de Traslado .......................................................................................................... 86

4.6.4 Prueba de Contenido de Aire ........................................................................................... 86

4.6.5 Prueba de Textura ............................................................................................................ 86

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................... 87

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS… ................................................................................. 88

APÉNDICE A: INTERPRETACION DE ANALISIS MICROBIOLOGICOS ..................... 89

APÉNDICE B: ANALISIS DE PELIGROS MATERIAS PRIMAS Y PROCESOS DE LA

ELABORACION DE HELADOS............................................................................................93

x
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Molecula de la D-Glucosa ......................................................................................... 16

Figura 2. Molecula de la Maltosa ............................................................................................. 16
Figura [Link] de la Fructosa ............................................................................................. 16
Figura 4. Hidrolisis de la Sacarosa ........................................................................................... 17
Figura 5. Estructura de la Sacarosa .......................................................................................... 18
Figura 6. Figura de la Lactosa .................................................................................................. 18
Figura 7. Estructura del Sorbitol............................................................................................... 19
Figura 8. Diagrama de Flujo del Proceso de Fabricación ......................................................... 28

Figura 9. Micrografia Optica de Mezcla de un Helado, que Muestra una Emulsion de Gotitas de
Grasa Gruesa Producida en el Tanque de Mezcla antes de la Homogenizacion (la anchura de la
imagen es 225µm) .................................................................................................................... 30
Figura [Link] de Flujo de Pasteurizacion y Homogenizacion........................................ 31
Figura 11. Diagrama Esquematico de un Intercambiador de Calor que Muestra un Sistema de Dos
Flujos ........................................................................................................................................ 31
Figura 12. Diagrama Esquematico de Homogenizacion: Las Gotas Grandes de Grasa son Forzadas
A Traves de una Valvula con Alta Presion , Elongando las Gotas y Rompiendolas… ........... 32
Figura 13. Micrografia Optica de la Crema de Hielo de la figura 9. Despues de la Homogenizacion
que Muestra la Grasa Fina de Gotitas de Emulsion (la Anchura de la Imagen es de 225 µm)
………………………………………………………………………………………………....33
Figura 14. Gota de Grasa en el Envejecimiento ....................................................................... 35
Figura 15. Secciones Transversales Esquematicas de un Congelador de Helados de Fabrica (a)
Paralelo y (b) Perpendicular al Eje del Cilindro ....................................................................... 36
Figura 16.(a) Vista Exterior de un Congelador de Helados Industriales (b) Vista Interna (el Cilindro
Inferior es el Barril de Encamisado) ......................................................................................... 36
Figura 17. Contenido de Hielo en el Helado Tipico como Funcion de la Temperatura ......... 393
Figura [Link] en el Tamano de las Burbujas de Aire y el Numero en el Helado Durante el
Envejecimiento ......................................................................................................................... 44
Figura 19. Diagrama Esquematico del Metodo de Medir Volumen por Medio de Desplazamiento.
.................................................................................................................................................. 41

xi
Figura 20. Diagrama de una Extrusora para la Extrusion de Helados a Bajas Temperaturas.. 43
Figura 21. Diagrama de Flujos de McDonald’s ....................................................................... 57
Figura [Link] de Flujos de Mezcla Para Helados........................................................... 73
Figura 23. Sistema de Pasteurizacion UHT Directos: Sistema de Inyeccion a Vapor (Izquierda) y
de Infusion de Vapor (Derecha) ............................................................................................... 73
Figura [Link] de Pasteurizacion UHT Indirectos: Intercambiador Tubular (Izquierda),
Intercambiador de Placas (Centro) y de Superficie Rascada (Derecha) ................................... 74
Figura 25. Perfil Comparativo R003 vs. McDonald’s (REF) 16 Jueces (16 Observaciones) 95%
Intervalo de Confianza.............................................................................................................. 79
Figura 26. Perfil Comparativo M003 vs. McDonald’s (REF) 19 Jueces (19 Observaciones) 95%
Intervalo de Confianza.............................................................................................................. 79
Figura 27. Perfil Comparativo P003 vs. McDonald’s (REF) 23 Jueces (23 Observaciones) 95%
Intervalo de Confianza.............................................................................................................. 80
Figura 28. Evaluacion por Atributo: Mezcla Lactea Para Helados Sabor a Vainilla ............... 80
Figura 29. Porcentaje de Preferencia Entre Tres (03) Propuestas de Mezclas Lacteas Para Helados
Sabor a Vainilla ........................................................................................................................ 81
Figura 30. Mezcla Para Preparar Helados Sabor Vainilla Esterilizada UHT Larga Duracion ….
.................................................................................................................................................. 83
Figura 31. Helado Obtenido en la Prueba de Contenido de Aire ............................................. 86

xii
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Estadisticas de Produccion de Diversos Postres Congelados en EEUU ...................... 9

Tabla 2. Formula Representativa de Helados Comerciales de Diferentes Grados ................... 10

Tabla 3. Composición de Otros Postres Congelados… ........................................................... 10

Tabla 4. Composición Media de la Leche ................................................................................ 12

Tabla 5. Composición Media del Agua. Carácter Químico… ................................................. 21

Tabla 6. Propiedades que Deben Reunir los Estabilizantes…................................................. 23

Tabla 7. Criterios Microbiológicos Obligatorios: Microorganismos Patógenos… .................. 44

Tabla 8. Criterios Microbiológicos Analíticos: Microorganismos Testigos de Falta de Higiene..45

Tabla 9. Microorganismos Indicadores… ................................................................................ 45

Tabla 10. Análisis de Peligros en Materias Primas de la Elaboración de Helados… .............. 58

Tabla 11. Análisis de Peligros en Procesos de la Elaboración de Helados… ......................... 58

Tabla 12. Determinación de Puntos de Control…................................................................... 59

Tabla 13. Establecimiento de Límites Críticos Para Cada PCC .............................................. 60

Tabla 14. Proporción de los Ingredientes de la Mezcla Láctea para Helados Sabor a Vainilla
McDonald’s… ........................................................................................................................... 75

Tabla 15. Proporción de los Ingredientes de la Mezcla Láctea para Helados Sabor a Vainilla
Realizado por Corporación Inlaca ............................................................................................ 76

Tabla 16. Vida Útil y Condiciones de Almacenamiento… ...................................................... 76

Tabla 17. Descripción de Propiedades… ................................................................................ 84

Tabla 18. Análisis Microbiológico de la Mezcla Láctea Para Helados Sabor a Vainilla ........ 84

Tabla 19. Continuación Análisis de Peligros en Materias Primas de la Elaboración de

Helados… ................................................................................................................................. 93

Tabla 20. Continuación Análisis de Peligros en Procesos de la Elaboración de Helados… ... 94

xiii
 LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

BPF Buenas Prácticas de Fabricación

DFP Diagrama de Flujo de Proceso
SGC Sistema de Gestión de Calidad
COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales
ISO International Organization for Standardization (Organización Internacional para la
Estandarización)
PCC Punto de Control Crítico
IT Tecnología Informática
SSGG Servicios Generales
TH Talento Humano
HACCP Hazard Analysis and Critical Control (análisis de peligros y puntos de control
críticos)
MSNF Milk Solids Non-Fat (Sólidos no grasos de la leche)
AOQL Average Outgoing Quality Level (Nivel promedio de calidad de salida)

xiv
 INTRODUCCIÓN

Arcos Dorados de Venezuela es una de las empresas más estables del país. Con unos modelos
de calidad que debe mantener junto las otras franquicias de McDonald’s a nivel mundial, es una
empresa con altos estándares de calidad y desarrollo de alimentos. Siempre con la misión de
entregar el mejor producto al consumidor a un precio competitivo e inigualable en el mercado.

La calidad de los productos se ha convertido en la prioridad principal de todas las empresas,

ya que es el factor decisivo en la toma de decisiones de los consumidores al momento de seleccionar
un producto. Por lo que establecer una clara política de calidad llevará a la empresa a incrementar
su reputación, imagen y renombre en el mercado.

Por ello a la hora de implementar un producto nuevo que se fabricará en Venezuela debe tener
en cuenta la alta competitividad contra él producto target importado, ya que los clientes de
McDonald’s aprecian cada detalle de sus productos, en especial de los helados, ya que es uno de
los mejores en su categoría de bajo precio.

Dada las condiciones del país, realizar las importaciones de los productos hace que estos sean
de difícil acceso y de un alto costo, cosa que va en contra de los principios de la empresa; por lo
que Arco Dorados de Venezuela se vio en la necesidad de crear un proyecto para desarrollar la
Mezcla Láctea Sabor a Vainilla para Helados en Venezuela, con el fin de abaratar los costos,
generar nuevos empleos en el país y ofrecer un producto de alta competencia en el mercado. Es
por ello que la empresa desarrolla este nuevo proyecto. Los objetivos de este trabajo de
investigación son los siguientes.
 2

Objetivo General:

Desarrollar la fórmula de helados a base de mezcla láctea sabor a vainilla. Siendo la mezcla
previamente desarrollada en los Estados Unidos, se busca la transferencia de dichas tecnologías a
Venezuela con el uso de la materia prima nacional garantizando la reproducibilidad de su sabor,
olor textura y consistencia.

Objetivos Específicos:

Conocer los aspectos generales de la empresa.

 Desarrollar la fórmula del producto con materia prima nacional.
 Conocer las variables que caracterizan el producto y el análisis analítico correspondiente.
 Definir la instrumentación analítica necesaria que mide las variables con reproducibilidad.
 Conocer el proceso de producción del producto desarrollado.
 Buscar y crear al proveedor dentro los estándares de calidad y las políticas de la empresa.
 3

CAPÍTULO 1

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

McDonald’s está comprometida a proporcionar la comida de mayor calidad y un servicio superior, a

un excelente costo, en un ambiente limpio y agradable. Por esto la empresa trabaja con sus empleados,
franquiciados y proveedores para servir una amplia y diversa gama de productos junto con la información
nutricional para que el cliente pueda tomar la decisión más acertada.

A nivel de restaurantes, McDonald’s está enfocada en la conservación de energía, empaques

sustentables y manejo de desecho. Está dedicada a innovar y mejorar sus operaciones en orden de formar
un negocio más sustentable, amigable con el ambiente y rentable. Tiene como misión continuar
reoptimizando el menú, modernizando la experiencia del consumidor y dando mayor accesibilidad a la
marca, para que así el cliente tenga el mayor disfrute posible en su experiencia McDonald’s (1).

Arcos Dorados es la mayor franquicia de McDonald's del mundo, en términos de ventas a nivel de
todo el sistema y número de restaurantes. La Compañía maneja 1.971 restaurantes, 2.057 centros de
postres y 340 McCafé en 20 países: Argentina, Aruba, Brasil, Chile, Colombia, Costa Rica, Curazao,
Ecuador, Guayana Francesa, Guadalupe, Martinica, México, Panamá, Perú, Puerto Rico, St. Croix, St.
Thomas, Trinidad y Tobago, Uruguay y Venezuela. Y sirve a 4,3 millones de clientes por día, siendo así
la mayor cadena de restaurantes de servicio rápido de Latinoamérica y el Caribe (2).

1.1 Antecedentes Históricos

La exitosa historia de McDonald's se inicia con su fundador Raymond Albert Kroc, quien nace en
1902 y muere en 1984. En 1917, Ray Kroc tenía 15 años y mintió sobre su edad para poder unirse a la
Cruz Roja y ser chofer de ambulancia, pero la guerra terminó antes que terminara su entrenamiento.
Entonces trabajó como músico, tocando el piano, como vendedor de vasos de papel para luego a la edad
 4

de 52 años hipotecó su casa e invirtió todos sus ahorros para convertirse en el distribuidor exclusivo de
una máquina que batía 5 merengadas a la vez.

En 1954 se sorprendió por una gran orden de compra de 8 máquinas multi-batidoras proveniente de
un restaurante en San Bernardino, California. Allí encontró un pequeño pero exitoso restaurante de los
hermanos Dick y Mac McDonald, donde se sorprendió por la efectividad en el sistema operativo. Los
hermanos McDonald tenían un menú limitado, concentrado en unos pocos ítems- hamburguesas, papas
fritas y bebidas- el cual les permitía enfocarse en la calidad de los productos en cada paso.

Kroc le dio su visión a los hermanos, de crear los restaurantes McDonald’s por todo los [Link]. En
1955 el fundó la corporación McDonald’s y cinco años después compró los derechos de exclusividad del
nombre McDonald’s. Para 1958, McDonald’s había vendido 100 millones de hamburguesas.

Con una filosofía única Ray Kroc quería crear un sistema de restaurantes que sería famoso por la
consistente comida de alta calidad y métodos uniformes de preparación. Él quería servir hamburguesas,
panecillos, papas fritas y bebidas que tuvieran el mismo gusto y sabor bien sea en Alaska o en Alabama.

Para lograr esto, Ray Kroc escogió un camino: persuadir a las franquicias y a los proveedores de creer
en su visión, trabajar no para McDonald’s, sino para ellos mismos, junto a McDonald’s, el promovía el
eslogan “En los negocios para ti, pero no por ti solo” su filosofía estaba basada en el principio del taburete
de tres patas: una pata era McDonald’s, la segunda las franquicias y la tercera los proveedores de
McDonald’s. El taburete era fuerte siempre que las 3 patas lo fueran.

Ray Kroc nunca dejó de trabajar para McDonald’s, no fue sino hasta el 14 de enero de 1984 cuando
murió. Desde su pasión por la innovación y la eficiencia, hasta su incansable búsqueda de calidad y sus
muchas contribuciones a la caridad, su legado continúa siendo inspiración de una parte integral de
McDonald’s hoy en día (1).

En Venezuela, el 31 de agosto de 1985 se abre el primer restaurante McDonald's ubicado en la

Urbanización El Rosal en Caracas. Hoy en día, existen 140 restaurantes McDonald's en todo el territorio
nacional y 14 McCafé en Caracas, Maracaibo, Maracay, Barquisimeto, Margarita y Valencia (2).
 5

1.2 Estructura Corporativa

El éxito de McDonald´s está construido en una base de integridad profesional y personal. Cientos de
millones de personas alrededor del mundo confían en McDonald’s. La compañía se gana esta confianza
todos los días sirviendo alimentos inocuos, respetando a los clientes y empleados y ofreciendo un
excelente servicio, calidad y valor. McDonald’s construye esta confianza siendo éticos, sinceros y
honestos (3).

La junta directiva de McDonald’s es la encargada y responsable de la supervisión de la Corporación

McDonald’s de una forma honesta, justa, diligente y ética.

La Junta ha creído durante mucho tiempo que la buena gerencia corporativa es fundamental para el
cumplimiento de las obligaciones de la empresa para con los accionistas. La compañía tiene como meta
ser líder en esta área.

La junta directiva de McDonald’s considera que una buena gerencia corporativa, es un viaje no un
destino. Acorde con esto la compañía está comprometida con la revisión y corrección de los principios
de gerencia al menos anualmente con una evaluación continua de mejoras. Una cosa que no va a cambiar,
sin embargo, es el compromiso de asegurar la integridad del sistema de McDonald’s en todas sus
relaciones con los grupos de interés (4).

En Arcos Dorados Venezuela, la estructura es la siguiente:

ARCA:
1. Finanzas
2. Recursos Humanos
3. Cadena de Suministros
4. Seguridad
5. Entrenamiento
6. Sistema
7. Servicios Generales.
CORCA:
1. Operaciones
 6

2. Equipos
Alimentos Arcos Dorados:
1. Dirección General
2. Franquicias
3. Legal & Franquicias
4. Comercio Exterior
5. Mercadeo
6. Comunicaciones
7. Desarrollo
A su vez, en Cadena de Suministros, se encuentran 3 departamentos: compras, calidad e
investigación y desarrollo.

1.2.1 Departamento de Investigación y Desarrollo

La habilidad de McDonald para tener los procedimientos más rápidos y los mejores costos les dio una
ventaja persistente contra las cadenas rivales de comida rápida.
El 1960, se dieron cuenta que necesitaban equipos mecánicos más sofisticados con ayuda electrónica
para ayudar a agilizar el proceso de preparación de la comida y hacer que los productos tuvieran una
apariencia y sabor más uniforme.

El laboratorio de Investigación y Desarrollo de McDonald’s fue establecido para abordar estos temas.
Técnicos e ingenieros trabajaron en todo, desde un dispensador que diera siempre la correcta e igual
porción de kétchup cada vez que fuese utilizado, hasta el “Fatilyzer”- Un dispositivo de prueba que
permite a los operadores a analizar los envíos de carne que ya se habían entregado. Con la satisfacción de
continuamente disminuir los precios y mejorar los procedimientos, Kroc era implacable “La perfección es
muy difícil de lograr y perfección es lo que quiero para McDonald’s. Todo lo demás es secundario para
mí”.

Pero toda la eficiencia operativa y en costos no importa si esto no atrae a más clientes. Cuando alguien
piensa en McDonald’s, lo más probable es que piensa de comida rápida, consistente, barata y de calidad.
No hay que sentarse a esperar- el cliente escoge su orden de la variedad de productos y recibe los productos
prácticamente de inmediato y puede irse.
 7

McDonald tiene un amplio enfoque de la investigación y el desarrollo. Esto implica la comprensión

de los factores externos, tales como cambios en las necesidades de los clientes, las tendencias macro y el
panorama competitivo. Además la compañía se asegura de aprender desde el interior del negocio mediante
la comprensión de los eventos y lanzamientos han tenido éxito en otras partes del mundo; que se hizo y
por qué.

A lo largo del proceso de investigación y desarrollo la compañía se asocia con proveedores clave,
capa a los consumidores y obtiene contribuciones de los franquiciados. Esto es fundamental para el modelo
de negocio de McDonald y asegura el equilibrio a través de la oferta de productos y servicios (2).
 8

CAPÍTULO 2

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 El Helado

Es una de las comidas más populares a nivel mundial. El término helado en su más amplio sentido
cubre un amplio rango de diferentes tipos de postres congelados.

La definición legal de helados varía de país a país. En los Estados Unidos, el helado debe contener al
(5)
menos 10% de grasa láctea, 20% de sólidos de leche y pesar como mínimo 54 kg por litro cuadrado .
En Reino Unido y Venezuela está definido como un producto alimenticio congelado que contiene al menos
5% de grasa y 2,5% de proteína de leche, que se obtiene mediante tratamiento térmico para luego pasar
por un proceso de congelado de una emulsión de la grasa de la leche, sólidos de leche, azúcar (o
endulzantes) y otros aditivos. Los helados lácteos, no pueden contener otro tipo de grasa que no sea láctea,
a menos que esté presente en uno de sus ingredientes (11).

2.2 Clasificación de Helados Comerciales

La composición química del helado difiere principalmente con respecto al contenido de grasa y tres
grados de helado que generalmente se pueden encontrar en la mayoría de las áreas de mercado. Un grado
sólo reúne la cantidad mínima de grasa, a menudo tiene un contenido de aire que se acerca al máximo
permitido por la ley y usualmente contienen ingredientes de sabor relativamente económicos. Por el otro
extremo están los llamados helados de primera calidad, que tienen un alto contenido de grasa un bajo
contenido de aire y usualmente contiene sabores naturales. Un tercer grado de helado, está diseñado como
un compromiso entre el helado de bajo costo y el de primera calidad, este es el que ha dominado el mercado
por muchos años. Nuevos desarrollos han introducido un cuarto grado, que refiere a un helado premium
superior, que se caracteriza por tener un alto contenido de grasa y un contenido de aire muy bajo en
comparación con la gama de helados de primera calidad. El costo del producto es directamente
proporcional al grado del helado (12).
 9

El volumen del helado y de otros postres lácteos congelados producido en los Estados Unidos para el
2005 se pueden leer en la tabla 1. Conforme con las estadísticas del departamento de agricultura de los
Estados Unidos, 1.535 billones de galones de helados y postres lácteos congelados fueron manufacturados
en el 2005 de este total 62% fue helado, 25% fue de helados de grasa reducida, bajos en grasa y sin grasa,
1,9% yogures congelados, 4,3% fueron aguas y jugos, 3,8% fue sorbete y 0,5% de otros productos
congelados. Se estima que 358,7 millones de galones de helado suave se produjeron en el 2005. En los
Estados Unidos, la venta per cápita en el 2004 fue de 26,2 libras y el valor de mercado supera 21,6 mil
millones de dólares.

Tabla 1. Estadística de producción de diversos postres congelados en los Estados Unidos

Postres Congelados 2005

(Millones de Galones)
Helado, regular, total 888,7
Helado, bajo-/sin grasa, total 109,9
Sorbete 55,3
Jugos con base de agua e hielo 66,1
Yogurt congelado, total 29,6
Otros postres lácteos congelados 7,7

2.3 Formulación del Helado

Con el fin de hacer una mezcla de helado, se necesitan tres categorías de ingredientes. Una fuente
concentrada de grasa de la leche es la primera categoría, la segunda es una fuente concentrada de sólidos
de leche sin grasa(es decir, sólidos de suero) y la tercera es un llamado ingrediente de equilibrio.

Las fórmulas representativas de distintos helados comerciales de diferentes grados se pueden ver en
la tabla 2.
 10

Tabla 2 Fórmula representativa de helados comerciales de diferentes grados

Grados de Helado
Premium
Componente Estándar Regular 1 2 Súper
Mínimo Premium
Grasa de la 10,00 12,00 14,00 16,00 18,00
leche
Sólidos de 7,50 9,00 10,00 10,50 9,50
leche sin grasa
Sólidos de 2,50 2,00 ------ ------ ------
suero
Sacarosa 4,50 7,60 12,00 15,00 15,00
Sólidos de 9,00 6,80 5,00 ------ ------
sirope de maíz
Sólidos de alta 4,50 2,60 ------ ------ ------
fructosa
Estabilizante 0,35 0,25 0,13 0,12 ------
Emulsificantes 0,25 0,25 0,15 0,10 ------
Sólidos totales 38,70 40,50 41,28 41,72 42,50

La composición de otras variantes de helados y postres congelados se pueden observar en la tabla 3.

Tabla 3. Composición de otros postres congelados

Helado

Componente Sin Grasa Bajo en Grasa Grasa Sorbete Agua de Hielo

Reducida
Abundancia (%)
Componente
Grasa de la 0,5 3,0 6,0 1,5 0
leche
MSNF 13,5 13,0 12,5 3,5 0
Sacarosa 10,.0 9,0 10,0 23,0 23,0
Sólidos de 10,0 9,0 8,0 7,0 7,0
sirope de maíz
Estabilizante/ 1,0 0,8 0,6 0,4 0,4
Emulsificantes
Sólidos totales 35,0 34,8 37,1 35,4 30,4
Agua 65,0 65,2 62,9 64,6 69,6

La priorización de la selección de ingredientes se puede decir que es aproximada a la jerarquía

siguiente:
 11

1. Seleccionar el contenido de grasa de la leche: ya que la leche que se compra y se vende sobre la
base del contenido de grasa y el grado de calidad de los helados también se refleja en el contenido
de grasa, la cantidad de grasa de la leche va a determinar el costo y la calidad del producto.
2. Seleccione los sólidos de leche sin grasa para complementar el contenido de grasa: demasiados
sólidos de leche sin grasa pueden causar arenosidad. Los constituyentes distintos al agua se llaman
sólidos totales (proteínas, azúcar, material mineral, vitaminas, enzimas, grasas).
3. Ingrediente endulzante: el tipo y la cantidad de endulzante depende de la grasa y el total de sólidos
contenidos además de las consideraciones económicas. Las mezclas con alto contenido de grasa
necesitan altos niveles de endulzantes. El tipo de endulzante utilizado depende de la demanda y
suministros ya que estos también controlan el costo del ingrediente.
4. Estabilizantes y emulsificantes: permiten dar la textura óptima a los alimentos aportando
homogeneidad. La cantidad y tipos están afectados por los niveles de grasa y sólidos totales, el
proceso de manufactura y los factores de distribución y almacenamiento.
5. Consideraciones de la etiqueta: si tienen que hacerse las especificaciones nutricionales (e.g., “todo
natural”, “calorías reducidas” o “grasa reducida”) entonces la jerarquía de los ingredientes se ve
ligeramente modificada y el costo de los ingredientes pasan a jugar un aspecto menos importante
que los aspectos funcionales.

Para la manufactura de un buen helado no hay ningún secreto o fórmula mágica. La diferencia entre
un buen helado y uno no tan bueno es una gestión controlada. Por gestión controlada se entiende tal cosa
como el uso de buenos ingredientes para cada lote, el mantenimiento de la misma composición cada vez,
la apropiada y controlada fabricación de la mezcla, congelado, empacado, almacenamiento, distribución
y tiempos de rotación (6).

2.4 Formulación del Helado: Ingredientes y sus Funciones

A la hora de hacer las mezclas necesarias para la elaboración de helados, es importante conocer la
composición y características de las materias primas que se utilizan.
 12

2.4.1 Proteínas de la Leche

Además de leche propiamente dicha, son muchos sus derivados utilizados en la fabricación de
helados. Así tenemos: leche desnatada, mantequilla, leche concentrada, condensada o evaporada, leches
fermentadas, suero en polvo y otros.

La leche natural es el producto íntegro del ordeño de hembras mamíferas. Con la denominación
genérica de leche se sobreentiende que se refiere a la leche de vaca que es la que se utiliza en la fabricación
de helados. En la tabla 4, se puede observar la composición media de la leche de vaca.

Tabla 4. Composición media de la leche

Composición media de la leche (%)

Azúcares (lactosa) 4,2-5,0
Grasa 3,0-5,0
Proteína 3,2-3,6
Sales minerales 0,8-1,2
Agua 86-87

La leche utilizada en la fabricación de helados debe ser de buena calidad y no tener una acidez superior
a 0,19 gramos expresada en ácido láctico por cada 100 mililitros. Para ello la leche desde su ordeño hasta
su uso final debe haber sido tratada higiénicamente y mantenida a baja temperatura (4 °C) (7).

La proteína de la leche se presenta de tres formas: en la superficie de los glóbulos de grasa, agrupado
en partículas coloidales como una proteína globular en la fase acuosa, junto con pequeñas cantidades
desales inorgánicas en particular calcio y fosfato. La composición exacta depende de la raza de la vaca, la
dieta y la temporada. La grasa y la lactosa se discutirán en la sección de grasas, aceites y azúcares
respectivamente.

Los otros componentes de la leche aparte del agua y la grasa son conocidos colectivamente como
sólidos no grasos de la leche, en inglés “Milk Solids Non-Fat” (MSNF). Por lo general son suministrados
conjuntamente en la leche o la leche desnatada líquida o la leche desnatada en polvo.

La leche contiene dos tipos principales de proteína: caseína (80%) y proteína de suero (20%). La
caseína y la proteína de suero son diferenciadas por sus solubilidades, a un pH de 4,6 (a 20 °C) la caseína
es insoluble, donde la proteína de suero es soluble. Existen cuatro principales proteínas de caseína:𝑠1− ,
 13

𝛼𝑠2− , β- y k-caseína. La mayor parte de las proteínas de caseína están presentes como partículas
coloidales, típicamente de 100nm de tamaño, conocidas como micelas de caseína. Su función naturales
llevar el fosfato de calcio insoluble que necesitan los mamíferos jóvenes. Las micelas de caseína dispersan
la luz; esto ocurre por la opacidad de la leche. Las caseínas son relativamente pequeñas moléculas de
proteínas son muy tensoactivas en uno de los extremos de las moléculas que se compone principalmente
de aminoácidos hidrófilos (por ejemplo, serina y ácido glutámico), mientras que en el otro extremo su
composición consiste en aminoácidos hidrofóbicos (por ejemplo, leucina, valina, fenilalanina). Las
caseínas son bastante estables a la desnaturalización por calor, pero pueden ser desnaturalizadas por el
excesivo calor, que conduce a la agregación y precipitación. También hay 4 tipos de proteínas de suero de
leche: lactoglobulina, lactoalbúmina, albúmina de suero bovino y las inmunoglobulinas. Estas son
proteínas globulares las cuales también son tensoactivas y están presentes en la leche como una solución
coloidal, 3-6nm de tamaño. Ellas son más sensibles al calor que las caseínas y pierden su propiedad
tensoactiva sobre la desnaturalización por calor. La leche también contiene otro tipo de proteínas: las
enzimas. Estos son un grupo de proteínas que tienen la capacidad de catalizar reacciones químicas
específicas.

Las proteínas de la leche cumplen dos funciones muy importantes en los helados. En primer lugar,
pueden estabilizar emulsiones de aguas continuas y espumas debido a que son tensoactivas. Más adelante
se verá la importancia de esto en la formación y estabilidad de las burbujas de aire en el helado. En segundo
lugar, contribuyen con los sabores lácteos característicos. Las proteínas de la leche para la producción de
helado se obtienen de diversas fuentes de materias primas:
 Leche (Concentrada, descremada o completa)
 Leche descremada en polvo
 Suero en polvo
 Suero de mantequilla o polvo de suero de mantequilla.

Para producir leche concentrada, descremada o en polvo, primero es pasteurizada la leche completa
y luego es separada en leche descremada y crema la cual contiene 0,1% y de 48-50% de grasa
respectivamente. La leche descremada luego se concentra a una composición definida por medio de
evaporación. Esta puede ser secada por pulverización para producir leche en polvo descremada.
 14

El suero de leche es una fuente barata de proteína de la leche, ya que es un subproducto de la

fabricación de queso. A menudo se utiliza en forma de polvo. Sin embargo presenta ciertas desventajas
en la elaboración de helados. Primero puede elevar la presencia de lactosa en la formulación del helado.
En grandes concentraciones, la lactosa puede separarse de la solución y formar cristales que producen una
textura arenosa en el helado. Por esta razón, es preferible utilizar el polvo de suero donde el contenido de
lactosa ha sido reducido. Segundo, como se menciona previamente, es menos estable al calor que la
caseína y puede ser desnaturalizado, es decir, que se produzca la pérdida de las estructuras de orden
superior de las proteínas (secundaria, terciaria y cuaternaria), quedando la cadena polipeptídica reducida
a un polímero sin ninguna estructura tridimensional fija durante el proceso de fabricación, reduciendo su
funcionalidad.

El suero de mantequilla es un subproducto de la fabricación de mantequilla. La crema pasteurizada

es cultivada y luego agitada para producir mantequilla y suero de mantequilla. Tiene aproximadamente la
misma composición que la leche descremada y también puede ser concentrada y pulverizada. El suero de
mantequilla provee de un sabor fresco característico.

La elección de la fuente de proteína de la leche depende de la disponibilidad, conveniencia y costos.

Los productos líquidos ofrecen facilidad y velocidad de transferencia y pesado, mientras que el polvo no
necesita almacenamiento refrigerado, tener una composición más consistente además de tener menores
costos de transporte. Las proteínas de la soya pueden sustituir a las proteínas de la leche para producir
helados enfocados a consumidores que por alguna razón no incluyen los lácteos en su dieta diaria, por
(5)
ejemplo los intolerantes a la lactosa .

2.4.2 Azúcares

El azúcar tiene dos funciones principales en el helado. Ellos hacen que sea dulce y controlan la
cantidad de hielo y por lo tanto la suavidad del helado (cuanto menor sea el contenido de azúcar, más alto
es el contenido de hielo, más duro el helado). Los azúcares bajan el punto de congelación y por lo tanto
reducen la cantidad de hielo, por ejemplo, un helado estándar tiene un contenido de hielo de
aproximadamente 55% en peso a -18 ° C. Al cambiar las cantidades y tipos de azúcares, se puede obtener
un contenido de hielo de 45%, dando un helado más suave, por ejemplo, para sacar con pala, con el mismo
dulzor. Los azúcares también pueden influir en la textura del helado de otra manera, ya que afectan a la
 15

viscosidad de la matriz. Cuanto mayor sea el peso molecular del azúcar, más alta es la viscosidad de la
matriz. Esto puede tener efectos tanto beneficiosos como perjudiciales sobre el helado: matrices de alta
viscosidad tienden a dar productos más cremosos y cálidos al comer, pero también son más difíciles de
sacar (7).
Los azúcares son utilizados en todo tipo de helados y de aguas congeladas. Toda una serie de
diferentes moléculas, tales como, glucosa, fructosa (presente en las frutas), sacarosa (la azúcar común
presente en los hogares) y la lactosa (el azúcar presente en la leche) están cubiertos por el término “azúcar”.
Los monosacáridos son el grupo más simple de azúcares, conforman la fórmula química (𝐶𝐻2𝑂). El
grupo más importante de los monosacáridos es hexosas, aquellas en las que n=6. Existen diferentes
moléculas con esta forma (isómeros), de las cuáles las que se generan de manera natural son la glucosa,
fructosa, galactosa y manosa. Cuando dos monosacáridos se unen entre sí, se forma un disacárido. Los
disacáridos producidos naturalmente incluyen la sacarosa, la mayor energía soluble reservado en plantas;
la trehalosa (es un azúcar doble (disacárido), formado de dos moléculas de glucosa) que tiene una
función
similar en los hongos, levaduras, líquenes y los insectos; y la lactosa, que como ya se ha mencionado, está
presente en la leche de mamíferos. Superior oligosacáridos (por ejemplo rafinosa) se forman a partir de
tres o más monosacá[Link] más de diez monosacáridos se unen entre sí, el polímero resultante es
conocido como polisacárido. La mayoría de los estabilizantes son polisacáridos. La química de los
sacáridos es compleja porque, así como se encuentran las moléculas de origen natural hay muchos otros
isómeros. Algunos de estos son quirales, es decir, dos moléculas tienen la misma estructura excepto que
son imágenes especulares el uno del otro (conocido como estéreo isómero). Sólo uno de los dos estéreo
isómeros dela glucosa se produce de forma natural, denominada, d-glucosa, también conocida como
dextrosa (especialmente en un contexto industrial). La gran diversidad estructural de los azúcares les da
una gama de diferentes propiedades químicas, físicas y las propiedades sensoriales. Por lo que solo se
estudiará más a fondo las azúcares que se utilizan comúnmente en los helados (5).

[Link] La Glucosa

Glucosa (𝐶6𝐻12𝑂6) es el azúcar más simple. D-glucosa (dextrosa) es el estéreo isómero presente en la
naturaleza de la glucosa. Su estructura se muestra en la figura 1. La glucosa es fabricada por la hidrólisis
del almidón. Por lo general, se suministra como cristales de monohidrato, que contienen
aproximadamente 91% de glucosa y el 9% de agua (es decir, para cada molécula de glucosa también
(8)
hay una molécula de agua en el cristal). La glucosa es un poco menos dulce que la sacarosa .
 16

Cuando dos moléculas de glucosa están unidas entre sí, forman el disacárido maltosa (figura 2).

Figura 1. Molécula de la D-glucosa (dextrosa)

Figura 2. Molécula de la maltosa

[Link] Fructosa

La fructosa (𝐶6𝐻12𝑂6 𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 3)se produce de forma natural en frutas y miel. Fructosa pura es cara y poco
utilizada en productos alimenticios comerciales, excepto para los productos especializados, por
ejemplo, diabéticos. La fructosa es sustancialmente más dulce que la sacarosa (13).

Figura 3. Molécula de la fructosa

 17

[Link] Azúcar Invertida

El término azúcar invertido proviene del hecho de que la rotación del plano de la luz polarizada que
provoca la mezcla de glucosa y fructosa es en sentido opuesto, o inverso, al de la que produce la disolución
de sacarosa y se obtiene de la reacción de hidrólisis de la sacarosa (Fig. 4). Su aplicación en heladería es
similar a la del uso de la dextrosa, glucosas (jarabe o en polvo), y del jarabe de maíz de alta fructosa
(JMAF).

Figura 4. Hidrólisis de la sacarosa

[Link] Sacarosa

La sacarosa (𝐶6𝐻12𝑂6 𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5) también llamada azúcar de mesa. Es el azúcar más utilizado en los helados,
llegando a representar el 80% del total de los azúcares en la mezcla. No se puede aumentar esa
proporción ya que daría un excesivo sabor dulce a la mezcla es seis veces más dulce que la lactosa,
apenas un poco más dulce que la glucosa y sólo la mitad de dulce que la fructosa (8).
 18

Figura 5. Estructura de la sacarosa

[Link] Lactosa

La lactosa es un azúcar reductor presente en la leche y productos lácteos. Es un azúcar poco dulce,
sin embargo al hidrolizarse, la glucosa y galactosa por separado tiene un efecto edulcorante mayor; lo que
ayuda a disminuir la cantidad de sacarosa en los helados. La lactosa cristaliza fácilmente y a menudo es
la responsable de la textura arenosa que aparece en los helados cuando no se impide la cristalización.

Figura.6. Estructura de la lactosa

[Link] Jarabe de Maíz

El uso de jarabe de maíz en la industria de helados se debe a sus propiedades funcionales, las cuales
varían de acuerdo con el tipo utilizado.

Provee los sólidos edulcorantes esenciales aumentando los sólidos totales al nivel deseado. Ayuda en
la formación una textura suave y agradable. Eleva el punto de congelamiento y agrega estabilidad al shock
térmico e inhibe la formación de cristales de hielo (5).
 19

[Link] Alcoholes de Azúcares

El nombre técnico de las azúcares de alcoholes es polioles; se trata de carbohidratos que no

absorbemos completamente y que se utilizan como sustitutos del azúcar. Existen 8 tipos de azúcar de
alcoholes eritritol, isomalta, lactitol, maltitol, manitol, sorbitol, xilitol, hidroxilo de almidón hidrogenado.
Estos pueden usarse en vez de azúcar o en combinación con un sustituto del azúcar. Los alcoholes del
azúcar no solamente añaden un ligero sabor dulce, sino también añaden el volumen y la textura que el
azúcar proporciona por lo que son utilizados para la fabricación de helados dietéticos (bajos en azúcar).

Figura 7. Estructura del sorbitol

Todos estos azúcares cumplen con inhibir la recristalización de la sacarosa y eventualmente de la

lactosa. Al ser incristalizable permite que se mantenga maleable el helado, además ayuda en la formación
de cristales de hielo pequeños por lo que se consigue una textura suave y más agradable y refinada.

2.4.3 Aceites y Grasas

Las grasas dan una textura suave al helado, mejoran apreciablemente el sabor y aportan energía. La
sustitución de la grasa láctea por grasas de otros orígenes no influye apenas en la calidad del helado,
ligeras variaciones en el color y sabor del helado que pueden ser corregidas con la adición de los aromas
y colorantes adecuados. Los helados hechos con grasa vegetal son de menor costo y se debe declarar en
los envases que son “helados de grasa vegetal”.
Como ingrediente en la fabricación de helados se pueden usar grasas comestibles más baratas en
sustitución de la grasa de origen lácteo como la crema y la manteca. Dentro de las grasas comestibles se
clasifican en tres grupos:
 Aceites, líquidos a temperatura ambiente.
 Grasas vegetales, sólidos a temperatura ambiente.
 Grasas animales, sólidos a temperatura ambiente.
 20

Los aceites deberán tener un aspecto limpio y transparente a la temperatura de 15 a 20 °C, con olor y
sabor agradables. Otras características que deberán reunir para su uso en heladería son:
 Humedad y materias volátiles no superior al 0,1%
 Impurezas insolubles e el éter de petróleo, calculadas sobre grasa seca, no superiores al 0,5%
 Acidez libre expresada en ácidos oleicos y referida a grasa seca, no superior al 0,15%
 Sin trazas de disolvente empleado en la extracción.

Dentro de las grasas comestibles de origen vegetal, las más utilizadas en los helados son:
 Manteca de Coco
 Manteca de Palma
 Manteca de Cacao

Los aceites que se usan principalmente en la fabricación de helados son principalmente: aceite de
soja, aceite de girasol, aceite de algodón y aceite de colza. El aceite de algodón y mezclas de aceite de
soja y girasol son utilizados como ingredientes en los helados. Las grasas animales no son recomendadas
en la elaboración de helados ya que incorporan sabores característicos del ingrediente.

[Link] Manteca de Coco

La manteca de coco procedente del fruto del cocotero, es una masa de consistencia pastosa o fluida,
según la temperatura en que se encuentre, de color blanco o marfil, inodora e insípida. Por estas
propiedades es muy utilizada en la fabricación de helados, ya que no da sabores ni colores extraños.

[Link] Manteca de Palma

La manteca de palma se extrae de la pulpa del fruto de la palmera, es una masa de consistencia pastosa
o fluida, según la temperatura en que se encuentre, de color amarillento rojizo, con sabor agradable y
suave.

[Link] Manteca de Cacao

La manteca de cacao es obtenida por presión del cacao y descascarillado o de la pasta de cacao y tiene
las siguientes características:
 21

 Es una masa sólida, que funde al paladar, de color blanco o amarillento, con olor y sabor típicos
del cacao.
 Su acidez debe ser inferior al 2,25% expresada en ácido oleico.
 Contendrá como máximo 0,5% de humedad e impurezas
 No contendrá grasas extrañas

Las grasas dan una textura suave al helado, mejoran apreciablemente el sabor y aportan energía. La
sustitución de la grasa láctea por grasas de otros orígenes no influye apenas en la calidad del helado,
ligeras variaciones en el color y sabor del helado que pueden ser corregidas con la adición de los aromas
y colorantes adecuados. Los helados hechos con grasa vegetal son de menor costo y se debe declarar en
los envases que son “helados de grasa vegetal”.

2.4.4 Agua

Si la leche es importante en la elaboración de helados, también lo es el agua, principal componente

de muchos sorbetes y granizados.

El agua debe ser inodora e insípida, excepto en aguas sometidas a tratamiento en que se toleraría el
ligero olor y sabor característicos del potabilizante utilizado.

Debe ser incolora y tener los siguientes caracteres químicos y microbiológicos:

Tabla 5. Composición media del agua, carácter químico

Caracteres Químicos
pH De 7 a 8.5
Residuo seco Hasta 750 mg por litro de agua evaporada
Cloruros Hasta 250 mg por litro de agua
Sulfatos Hasta 200 mg por litro de agua
Nitratos Hasta 30 mg por litro de agua
Calcio Hasta 100 mg por litro de agua
Magnesio Hasta 50 mg por litro de agua
Hierro y manganeso Hasta 0.2 mg por litro de agua
Oxígeno absorbido Hasta 0.3 mg por litro de agua

Caracteres microbiológicos:
 22

 Recuento total de bacterias aeróbicas: máximo de 50 a 65 colonias por mililitro de agua.

 Presencia de bacterias fecales: ausencia de coliformes, estreptococos y clostridios en cien mililitros
de agua.
 Ausencia total de gérmenes potencialmente patógenos y del Escheridría coli o bacteriófagos anti
E. Coli y anti Shigella.

2.4.5 Emulsificantes

Los productos emulsificantes o emulgentes tienen un efecto de reducción de la tensión entre fases,
haciendo que la fase grasa y acuosa del helado se dispersen uniformemente. Los tipos de emulsificantes
son: iónicos y no iónicos.
En los helados se usan principalmente productos no iónicos derivados de las grasas que tienen dos
tipos de radicales, radicales hidrófilos (solubles en agua) y radicales lipófilos (solubles en las grasas). De
este modo, los radicales uniéndose por un lado al agua y por otro a la grasa, pueden conseguir la estabilidad
de la dispersión.

Los fosfolípidos de la yema de huevo son agentes emulsificantes particularmente eficaces que actúan
de esta forma en muchos alimentos. Los monoglicéridos, por ejemplo, tienen, por un lado, un radical con
un ácido que es soluble en la grasa, y, por otro, un radical glicerol con dos grupos OH, que es soluble en
agua. De esta forma, tienen una acción emulgente. Es de notar que los monoglicéridos tienen un
predominio de radical graso sobre el acuoso, por lo que están desequilibrado. Los esteres de glicerol están
más compensados en este aspecto y pueden realizar mejor la función de emulgentes.

2.4.6 Estabilizantes

En los helados se utilizan una serie de estabilizantes normalmente para dar un mejor resultado.

El objetivo básico de un estabilizante es mantener la estructura típica del helado, con todos los
componentes de la mezcla perfectamente dispersos, de forma que no se produzcan separaciones de fases
(agua, cristales de hielo). Para ello se utilizan productos con un gran poder de absorción de agua y que se
disuelven bien.

La tabla 6, nos da las características de un buen estabilizante.

 23

Tabla 6. Propiedades que deben reunir los estabilizantes

Propiedades que deben reunir los estabilizantes

Evitar la separación de agua (gran capacidad de hidratación)
Evitar la formación de cristales de hielo
Aumentar la viscosidad
Ayudar en la correcta incorporación de aire
Mejorar su cuerpo y textura
Debe tener un aroma neutro
Debe ser resistente al calor (pasteurización de la mezcla)
Debe dispersarse en frío o en caliente con facilidad
No debe ser de alto costo

El agua en los alimentos se encuentra de dos formas:

 Agua ligada.
 Agua libre.

Cuando se corta un trozo de queso fresco y se dejan los dos trozos sobre un plato, se observa que al
cabo de un tiempo han soltado agua o suero, que queda sobre el plato. Esa es la llamada agua libre. Los
dos trozos de queso aún contienen gran cantidad de agua, que queda retenida. Es la llamada agua ligada.
Ello es debido a que en el queso hay una serie de componentes (caseína, albúmina, entre otros) que tienen
la capacidad de retener agua. Son lo que podríamos llamar “estabilizantes naturales”, que contienen todos
los alimentos, incluidos los helados.

Por ello debemos hablar de:

 Estabilizantes naturales de los alimentos.
 Estabilizantes añadidos, tales como goma xantana, carragenatos, alginatos, pectinas.

En los helados, ricos en lácteos, se encuentran una serie de productos naturales con carácter
estabilizante, tales como:
 Proteínas de la leche; caseína, globulina y albúmina.
 Lecitina de la yema de huevo.
 Azúcares.
 24

Cuanto mayor sea la presencia de estabilizantes naturales en un helado, menos añadidos necesitará.
Los estabilizantes son de dos clases:
 Estabilizantes basados en hidratos de carbono.
 Estabilizantes basados en las proteínas.

En cuanto a los estabilizantes proteínicos ya hemos citado el caso de las proteínas de la leche y de los
productos lácteos (caseína, globulina y albúmina), que son totalmente naturales y con valor alimenticio.
La gelatina es considerada en la actualidad, no como un aditivo, sino como un producto alimenticio con
acción estabilizante, utilizado en la elaboración de helados en dosis máximas del 0,5% en peso. Igual
ocurre con el caseinato sódico.

El caseinato sódico es muy resistente al calor (procesos de pasteurización). Sin embargo, la albúmina
y la globulina precipitan a las temperaturas superiores a los 90-95 °C (7).

[Link] Lecitina en los Helados

La lecitina en un estabilizante natural contenida en la yema de huevo. Fue uno de los primeros en ser
utilizado, aun sin saberlo, ya que el huevo es uno de los componentes más típicos de los helados. En la
actualidad sólo una clase de helados lleva huevo.

La lecitina tiene un precio alto, pero ahora se extrae de la soja, con lo que su precio se abarata con
respecto al del huevo. La extracción de la lecitina de la soja se hace por medio de disolventes. En la
elaboración de chocolates se utiliza mucho, ya que sustituye a grasas de mayor precio.

A dosis altas puede dar cierto sabor al helado, pero a sus dosis normales de utilización (máximo del
0,5%) no suele presentar ese problema (5).

[Link] Ácido Algínico y Alginatos Sódicos y Cálcico

Los alginatos son estabilizantes extraídos de diversos tipos de algas marinas. Son grandes moléculas
lineales (de 30.000 a 200.000 de peso molecular), que comercialmente se venden como sales sódicas,
cálcicas y como ácido algínico.
 25

Los alginatos dan una viscosidad alta al helado y son resistentes al calor, por lo que se pueden utilizar
en helados que han sido pasteurizados. No son fáciles de dispersar y su precio es alto, por lo que no se
utilizan solos. Además, a dosis altas dan un sabor no muy agradable al helado.

En sorbetes, donde la acidez es mayor y puede precipitar el ácido algínico, se utiliza alginato de
propilen-glicol, que es una sal no iónica, que no precipita.

[Link] Agar

El agar es otro estabilizante extraído de algas marinas de las costas de Japón, México, Australia y de
los EEUU (California). Tiene una de las características principales de un buen estabilizante: una muy alta
capacidad de absorción de agua. Pero por otro lado, no se dispersa fácilmente. Su costo es alto y da una
estructura “desmenuzable” al helado. Se recomienda su uso en combinación con gelatina, carragenatos o
gomas.

[Link] Carragenatos

Los carragenatos son extractos de algas gigantes de la costa irlandesa (Irish Moss), aunque también
se recolectan de las costas francesa y americana. El carragenato sódico retiene bien el agua, pero da una
viscosidad alta al helado. Por ello se utiliza siempre en combinación con gomas.

Los carragenatos a pesar de ser sensibles al pH y algo caros, tienen las siguientes favorables
propiedades:
 Previenen la sinéresis (que el helado suelte el agua)
 Son muy solubles.

[Link] Goma de Garrofín

La goma de garrofín es una harina con propiedades estabilizantes, extraída de la semilla del algarrobo.
Muy abundante en España, Portugal y otros, por lo que es muy utilizada en helados y otros productos
alimenticios.

Tiene además buenas propiedades como estabilizante:

 Alta capacidad de retener el agua (de 70 a 82 veces su propio volumen).
 Soluble en frío o caliente.
 26

 Combina bien con otros estabilizantes.

[Link] Goma de Guar

La goma de guar es una harina obtenida de la semilla de guar, legumbre procedente de la India y de
Pakistán. Se utiliza en combinación con los carragenato, es soluble en frío y resiste el calor (pasteurización
de la mezcla).

[Link] Carboximetil Celulosa (CMC)

Este producto, derivado de la celulosa, se está utilizando cada vez más, ya que tienen una alta
capacidad de hidratación, se disuelve con facilidad y da una textura suave y blanda. También ayuda el
batido correcto de la mezcla. No da una estructura fuerte al helado, por lo que se utiliza en combinación
con carragenatos, goma de garrofín o guar.

[Link] Gelatina

Fue uno de los primeros estabilizantes naturales utilizados en la elaboración de múltiples alimentos,
como helados, embutidos y yogures. Tiene una gran afinidad con el agua y da una estructura de gel al
producto, utilizada en las dosis apropiadas.
La gelatina no está considerada como aditivo, sino como un producto alimenticio con propiedades
estabilizantes.

Es un estabilizante de tipo proteínico, al contrario de la mayoría mencionados anteriormente.

Previene la formación de cristales y da una estructura suave al helado; contribuye al valor nutritivo
del mismo con su composición en aminoácidos.

2.4.7 El color y los Colorantes

El color observado en los cuerpos depende del tipo de radiaciones absorbidas o reflejadas al recibir
un haz de rayo de luz blanca. Por ello el color se puede definir como la impresión que produce en la vista
la luz reflejada por un cuerpo. Si un cuerpo absorbe todos los colores, sin reflejar ninguno, en nuestra vista
 27

aparece negro. Si por el contario los refleja todos, aparecerá blanco. Si solo refleja un color y absorbe los
demás, toma el color del reflejado.

Los colores se clasifican en: cromáticos (rojo, naranja, amarillo, verde, azul y violeta) que son los
colores del arco iris y no cromáticos (blanco, negro y gris). Dentro de un color se distinguen sus tonos y
su gama.

Los colorantes son sustancias que añadidas a otras les proporcionan, refuerzan o varían el color. Los
colorantes son usados por el hombre desde los tiempos más remotos como aditivos de sus alimentos. En
un principio se utilizaron colorantes extraídos de las plantas e incluso minerales. Hoy en día se utilizan
mucho los colorantes artificiales o sintéticos llamados así por ser obtenidos por procedimientos químicos
de síntesis.

Clasificando los colorantes según su origen, se tiene que:

 Colorantes orgánicos, procedentes de plantas y animales tales como la clorofila, carotenos,

rivoflavina, y otros. Estos colorantes son extraídos por diversos métodos como tostados y
fermentación.
 Colorantes minerales, tales como lacas, sulfato de cobre, cromato de plomo, entre otros;
actualmente no son utilizados en la alimentación por llevar iones metálicos.
 Colorantes artificiales, obtenidos por síntesis química, de los que actualmente se conocen más de
3000, aunque la lista de los utilizados en los alimentos es menor de 10%.
Los colorantes artificiales son muy utilizados por sus propiedades:
 Proporcionan un color persistente
 Ofrecen colores variados y uniformes
 Ofrecen colores de la intensidad que se desee
 Son de alta pureza y bajo costo
 Se pueden obtener en grandes cantidades (7).
 28

2.5 Proceso de Fabricación del Helado

El proceso de fabricación de la microestructura del helado se basa en el mismo principio utilizado en

la época victoriana, pero ha evolucionado a lo largo de muchos años para que la producción del helado
sea rápida y rentable a escala industrial. Los detalles del proceso varían de fábrica en fábrica de acuerdo
con el tipo de equipo y la escala dela producción, pero las etapas básicas, son comunes en todos. Estas
son: preparación de las mezclas, que consisten en la dosificación y mezcla de los ingredientes;
pasteurización y homogeneización; envejecimiento; congelación y endurecimiento. El proceso se resume
en la figura 8, que también muestra los puntos de adición de los ingredientes, incluyendo el aire, y los
cambios de temperatura que tienen lugares.

Figura 8. Diagrama de flujo del proceso de fabricación, que muestra los puntos de adición de
ingredientes y componentes (arriba) y el perfil de temperatura (parte inferior)
 29

2.5.1 Dosificación y Mezcla de los Ingredientes

El proceso de mezcla se ha diseñado para mezclar juntos, dispersar e hidratar (disolver) los
ingredientes en el tiempo mínimo con el uso de energía óptima. El tanque de mezcla tiene un medio para
el calentamiento de la mezcla, un agitador para ayudar a la mezcla y por lo general se aísla para reducir al
mínimo las pérdidas de calor. El calentamiento y la agitación son cuidadosamente controlados, de manera
que los ingredientes se dispersan y se disuelven de manera efectiva, y los ingredientes de modo que las
cosas sensibles de calor no estén dañadas.

Los ingredientes líquidos (agua, leche, crema) se dosifican primero, entonces el calentamiento y la
agitación inicia. Las grasas sólidas se funden antes de la adición. Luego se añaden los ingredientes secos
(azúcares, estabilizadores, leche en polvo). Los estabilizantes son los ingredientes más difíciles de
disolver. Para ayudar a la disolución se mezclan en seco con al menos un peso igual de azúcar antes de la
adición al tanque de mezcla. Esta mezcla se añade lentamente al tanque para asegurar una dispersión
uniforme y evitar la formación de grumos de estabilizantes incompletamente disuelto. También se añaden
leche y suero en polvo lentamente para evitarla formación de grumos.

Los productos lácteos, en particular la proteína de suero de leche, se desnaturalizan a temperaturas

elevadas por lo que la mezcla no debe ser más caliente que 85°C cuando se añaden. Los colorantes y
saborizantes normalmente se añaden en esta etapa, a menos quesean sensibles al calor, en cuyo caso se
introducen después de la pasteurización. Algunas mezclas no alcanzan los estándares para la venta ya que
suelen tener defectos de dulzor, color y textura. Estas pueden ser re-utilizadas por la adición de nuevo en
el tanque de mezcla(a condición de que es la misma formulación que la nueva mezcla o que la formulación
se ajusta en consecuencia) esto es conocido como la reanudación.

Una vez que todos los ingredientes se han añadido, la mezcla debe ser homogénea y estar igual o por
encima de aproximadamente 65°C. Las fuerzas de cizallamiento de la agitación producen una emulsión
gruesa de aceite enagua con gotitas de grasa relativamente grandes (alrededor de10µm de diámetro). Se
muestra en la figura 9 (7).
 30

Figura 9. Micrografía óptica de mezcla de helado, que muestra la emulsión de gotitas de grasa gruesa
producido en el tanque de mezcla antes de la homogeneización (la anchura de la imagen de 225µm)

2.5.2 Pasteurización y Homogenización

La mezcla se pasteuriza para reducir el número de microorganismos a un nivel viable que es seguro
para el consumo humano y se homogeneiza para romperlas partículas de grasa en pequeñas gotas. La
figura 10 muestra un diagrama de flujo del proceso de pasteurización y de homogeneización en una
fábrica. Se necesita una gran cantidad de energía para calentar la mezcla hasta la temperatura
pasteurización. Para maximizar la eficiencia de energía de calefacción se produce en dos etapas. En la
primera etapa, la mezcla es tomada desde el tanque de mezcla y es pasada a través de un intercambiador
de calor de placas (Figura 11). Esto está diseñado para asegurar una buena transferencia de calor y para
permitir una limpieza fácil y se componen de dos sistemas de flujos separados que pasan a través de placas
alternativas. El primer sistema de flujo contiene la mezcla entrante y la segunda contiene la mezcla caliente
que ya ha sido pasteurizada y homogeneizada. Por lo tanto la mezcla entrante se calienta y la mezcla
pasteurizada y homogeneizada se somete a la primera etapa de refrigeración, que es necesaria antes del
siguiente paso en el proceso de fabricación.
 31

Figura 10. Diagrama de flujo de pasteurización y homogeneización

Figura 11. Diagrama esquemático de un intercambiador de calor que muestra un sistema de dos flujos

En la segunda etapa de calefacción, la mezclase calienta adicionalmente con agua caliente en otra
sección del intercambiador de calor de placas. Al final de esta etapa, la mezcla debe ser lo suficientemente
caliente para asegurar que la temperatura de pasteurización sea alcanzada después de la homogeneización.
Sin embargo, la temperatura no debe exceder de82°C con el fin de evitar la desnaturalización de las
 32

proteínas de la leche y para evitar la introducción de sabores no deseados (por ejemplo, el sabor de la
leche cocida).

En el homogeneizador la mezcla en caliente (> 70 º C) es forzado a través de una pequeña válvula a

alta presión (usualmente hasta un aproximado 150 atmósferas). Las grandes gotitas de grasa alargadas,
se dividen mediante una emulsión en finas gotas mucho más pequeñas (alrededor de 1 µm de diámetro),
aumentando en gran medida el área superficial de la grasa (figura 12). A veces, una segunda etapa de
homogeneización se utiliza con una presión más baja (aproximadamente 35 atmósferas) a fin de reducir
la agrupación de las pequeñas gotitas de grasa después de la primera etapa. Recientemente, la
homogeneización de presión muy alta (hasta 2000 atmósferas) se ha realizado para producir gotitas de
grasa aún más pequeñas, por lo tanto un área de superficie mayor de grasa para un volumen dado. Esto
hace un uso más eficiente de la grasa, que puede tener numerosos beneficios. Por ejemplo, en las mezclas
de bajo contenido graso esto hace que las burbujas de aire sean más estables y por lo tanto reduce la
velocidad de fusión. La figura 13 muestra el efecto de homogeneización en una mezcla de helado estándar.

Mezcla Mezcla
homogeneizada homogeneizada
Que sale Que sale

Mezcla que entra

Figura 12. Diagrama esquemático de homogenización: Las gotas grandes de grasa son forzadas a través
de una válvula con alta presión, elongando las gotas y rompiéndola.
 33

Figura 13. Micrografía óptica de la crema de hielo de la figura 9, después de la homogeneización que
muestra la grasa fina de gotitas de emulsión (la anchura de la imagen es de 225 mm)

Después de la homogeneización, las proteínas de la leche se adsorben fácilmente a la superficie

desnuda delas gotitas de grasa. Las proteínas se adsorben sobre todo en el lado acuoso de la interface de
grasa/matriz, con partes hidrófobas en la interfaz. La caseína libre, las micelas de caseína y suero de leche
tienen diferentes actividades en la superficie, por lo que se adsorben de manera diferente en las gotitas de
grasa, por ejemplo, la caseína adsorbe más que el suero de leche. Las proteínas son muy buenas en la
estaba Las proteínas son muy buenas en la estabilización de emulsiones de aceite en agua contra la
coalescencia, debido a que proporcionan una gruesa membrana fuerte, alrededor de la gota gorda. Las
interacciones entre las proteínas en el exterior de las gotas hacen que sea más difícil para las gotas entren
en contacto cercano. Esto se conoce como estabilización estérica.

La pasteurización tiene lugar en el tubo de retención. Esta es una tubería que va de la toma de
homogeneizador cuya longitud y diámetro se eligen para asegurar que la mezcla se mantiene a la
temperatura de pasteurización durante el tiempo requerido. La temperatura de la mezcla que sale del tubo
de retención se mide para asegurarse de que toda la mezcla ha sido sometida a la combinación mínima de
tiempo-temperatura. Un régimen típico de la pasteurización es una temperatura de 80,5 º C y el tiempo de
31 s. El principal microorganismo que hace que la pasteurización sea necesaria es la Salmonella, que
pueden estar presentes en la mezcla de la leche no pasteurizada o huevo crudo.

Después de la pasteurización, la mezcla se enfría en tres pasos. En primer lugar se transfiere calor a
la mezcla entrante desde el tanque de mezcla (esto ha sido descrito más arriba); entonces se enfría con
agua, para ahorrar energía se puede utilizar más tarde para la limpieza; finalmente, se enfría a 4 ºC con
 34

glicol refrigerado. La refrigeración inhibe el crecimiento microbiano y se prepara la mezcla para el

envejecimiento (5).

2.5.3 Envejecimiento

La mezcla enfriada se bombea a los tanques de envejecimiento. Estos están diseñados para minimizar
la exposición de la mezcla a la atmósfera y otra posible fuente de contaminación. La mezcla se mantiene
entre 0 y 4°C y se agita suavemente de vez en cuando. La cantidad mínima de agitación se aplicación el
fin de evitar el calentamiento dela mezcla. Los ingredientes sensibles al calor, tales como colores, sabores
y purés de frutas se pueden añadir en esta etapa. Por supuesto, cualquier material añadido después de la
pasteurización debe ser microbiológicamente seguro para evitar la contaminación de la mezcla
pasteurizada.

Dos procesos importantes tienen lugar durante el envejecimiento. En primer lugar, los emulsionantes
se adsorben a la superficie de las gotas de grasa, reemplazando algunas de las proteínas de la leche (Figura
14). Esta ayudado por el hecho de que a medida que la mezcla se enfría los mono-/diglicéridos empiezan
a cristalizar, haciéndolos más hidrófobos de manera que se adsorben más fuertemente a las gotas de grasa.
Los emulsionantes tienen sus cadenas de ácidos grasos en la fase grasa y la parte polar en superficie. El
desplazamiento de algunas de las proteínas por los emulsionantes produce una membrana más débil. La
membrana es lo suficientemente fuerte para estabilizar la emulsión en las condiciones estáticas en el
tanque de envejecimiento, pero hace que la emulsión sea inestable bajo cizallamiento en el congelador.
 35

Figura 14. Gota de grasa en el envejecimiento

Segundo, la grasa dentro de las gotas empieza a cristalizar. La cristalización es lenta porque la
nucleación debe ocurrir dentro de cada gota de forma individual. Los mono-/diglicéridos cristalinos y
triglicéridos con alto punto de fusión promueven la cristalización de grasas al actuar como punto de
nucleación. Los cristales de grasa pueden sobresalir a través de la superficie de la gota. Es esencial que el
envejecimiento se desarrolle en el tiempo suficiente para que se produzca la cristalización y los
emulsionantes desplacen algunas proteínas, ya que ambos procesos son precursores importantes a la
siguiente etapa en la producción de helados. Sin ellos, es difícil de incorporar y estabilizarlas burbujas de
aire cuando la mezclase solidifica en el congelador de helados. El tiempo de envejecimiento, por lo tanto,
el alcance de la cristalización de grasa y emulsionante de adsorción, dependen de la naturaleza de la mezcla
y de la finalidad para la que se va a utilizar.

2.5.4 Congelado

Hasta ahora, sólo se ha formado una parte de la microestructura de los helados y las gotas de grasa.
Las otras partes se crean en la siguiente etapa del proceso, la congelación, que es el núcleo del proceso de
fabricación. El congelador de helados de fábrica convierte la mezcla en helado, aireando simultáneamente
que se encuentra congelando y batiendo, para generar los cristales de hielo, las burbujas de aire y la matriz.
Simultáneamente airear, congelar y batir ha sido la base de la producción de helados desde su invención
 36

y lo sigue siendo hoy en día, tanto en la fábrica donde se utilizan congeladores de helados y las máquinas
caseras para hacer helados.

Los congeladores de helados industriales modernos pertenecen a una clase de equipos conocidos por
los ingenieros químicos como intercambiador de calor de superficie raspada, los cuales están diseñados
para eliminar el calor de (o añadir) líquidos viscosos. Los congeladores de helados consisten en un barril
cilíndrico que suelen ser de 0,2 m de diámetro y 1 m de largo (sin embargo los congeladores de fábrica
diseñados para diferentes tasas de producción tienen barriles con una amplia gama de tamaños). Un
refrigerante, es un gas volátil licuado tal como el amoníaco o el freón, fluye a través de una chaqueta
(Figuras 15 y 16) y enfrían el exterior de los barriles a medida que se evapora. En el interior del barril se
encuentra un agitador de acero inoxidable giratorio accionado por un motor eléctrico. El agitador está
equipado con hojillas cortadoras que se ajustan en el interior del barril. El agitador tiene dos funciones:
someter la mezcla a alta cizalladura y para raspar la capa de cristales de hielo que se forma en la pared del
cilindro muy frío (de ahí el término " intercambiador de superficie raspada "). El barril se hace a menudo
de níquel, cubierto en el interior con una fina capa de cromo. El níquel da una buena transferencia de calor
y puede soportar altas presiones. El recubrimiento de cromo proporciona resistencia al desgaste por el
roce y resistencia química a los agentes de limpieza utilizados entre los lotes.

Figura 15. Secciones transversales esquemáticas de un congelador de helados de fábrica(a) paralelo y (b)
perpendicular al eje del cilindro
 37

Figura 16. (a) Vista exterior de un congelador de helados industriales (b) vista interna (el cilindro
inferior es el barril encamisado)

La congelación de helado se lleva a cabo en dos pasos:(1) la congelación dinámica, donde la mezclase
congela rápidamente mientras se agita para incorporar aire y para limitar el tamaño de los cristales de
hielo formados y (2) la congelación estática, donde, los productos parcialmente congelados se endurecen
sin agitaciónen un ambiente especial a baja temperatura diseñado para remover el calor rápidamente.
Durante la congelación dinámica, donde se forman cristales de hielo, tanto la dispersión de las burbujas
de aire y la reordenación de los glóbulos de grasa también se produce. Durante la congelación estática(a
menudo llamado endurecimiento), los cristales de hielo previamente formados se hacen más grandes, de
acuerdo con la disminución de la temperatura, pero en general no se forman núcleos nuevos.

La congelación inhibe la actividad metabólica de microorganismos, matando a algunos y deteniendo

la capacidad multiplicarse y producir toxinas a otros. Si bien esto es una ayuda en relación con las bacterias
dañinas, puede causar dificultades para helados que contienen deliberadamente bacterias beneficiosas
vivas, por ejemplo bacterias probióticas como Lactobacili y bifidobacterias. El yogur congelado también
puede contener bacterias vivas, a saber, Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus.

La ingestión de las bacterias probióticas puede ayudar a mantener un buen equilibrio de los
organismos microbianos en el intestino humano y de ese modo proporcionar un beneficio para la salud
del anfitrión. Las bacterias vivas deben por supuesto ser añadidas a la mezcla después de la pasteurización.
 38

Un número suficiente de las bacterias debe sobrevivir a través de la congelación y el almacenamiento

posterior. Esto se puede lograr mediante la adición de un número muy elevado de bacterias en la mezcla,
de modo que incluso si una gran proporción se mata durante la congelación, un número aceptable
sobrevive, en el producto final. Ajustando los parámetros del proceso de congelación puede ayudar a
aumentar la tasa de supervivencia, como por ejemplo la elaboración del helado a -3°C en lugar de la
habitual -5°C reduce el tiempo de residencia en el congelador y, por tanto, disminuye el estrés
experimentado por la las bacterias.

2.5.5 Endurecimiento

Cuando el helado sale del congelador de fábrica a unos -5 °C, su contenido de hielo es sólo la mitad
de una porción típica de temperatura de -18 °C, lo que es muy suave. La microestructura de los cristales
de hielo y las burbujas de aire dispersas es termodinámicamente inestable; el sistema tiende hacia un
estado en el que la fase son menos dispersas. Si el helado fuese almacenado a la temperatura de salida del
congelador de fábrica, se deterioraría rápidamente. Los cristales de hielo y las burbujas de aire se
engrosarían: su tamaño promedio aumentaría y su número total se reduciría. Dado que no es posible
estabilizar la microestructura termodinámicamente, lo mejor que se puede lograr es atrapar la
cinéticamente, es decir, para disminuir la velocidad a la que se produce el engrosamiento de modo que el
deterioro significativo de la microestructura no tiene lugar dentro de la vida útil del helado. Además, es
necesario combinar helado con otros componentes, tales como conos, chocolate, frutas, entre otros, para
ensamblar productos particulares. Dependiendo del complemento, el helado puede tener que ser más duro
y más frío antes de la elaboración del producto, por ejemplo, si ha de ser cubierto en chocolate. Por estas
razones, la temperatura del helado es bajada tan rápidamente como sea posible después de que sale del
congelador de fábrica. Esto se conoce como endurecimiento.

El helado generalmente es endurecido en un túnel de endurecimiento, una cámara cerrada en la que

el helado pasas obre una cinta transportadora desde el congelador de fábrica. En el interior, el aire frío
(usualmente de -30 a -45°C) se sopla sobre el helado. Cuanto menor sea la temperatura del aire y el flujo
de aire más rápido, el calor más rápido se retira del helado. La turbulencia del aire también incrementa la
tasa de transferencia de calor. La cámara está encerrada para minimizar el intercambio de aire frío en el
 39

interior del sistema con el aire ambiente caliente, esto se hace para reducirla acumulación de escarcha lo
que reduciría la eficiencia. Las cámaras frigoríficas que se encuentran por lo general alrededor de-25°C
no son adecuados para el endurecimiento porque no son lo suficientemente frías para minimizarla
recristalización.
Los cristales de hielo crecen durante el endurecimiento de dos maneras: por la propagación y por
recristalización. Propagación es simplemente el aumento en el tamaño de todos los cristales de hielo,
como el agua se congela y forma más hielo de acuerdo con la curva de hielo (Figura 17). La recristalización
(engrosamiento) es el proceso en el que grandes cristales de hielo crecen a expensas de los más pequeños,
de manera que hay un aumento en el tamaño medio de cristal pero ningún cambio en la cantidad total de
hielo. Cuanto menor sea la temperatura, más lenta será la difusión de las moléculas de agua y de azúcar
en la matriz, siendo la más lenta es la recristalización. Por lo tanto, a fin de garantizar que la propagación
domine y que la recristalización se reduzca al mínimo, el endurecimiento debe ser tan rápido como sea
posible. La recristalización tiene lugar por dos mecanismos, la maduración de Ostwald y la acreción. La
maduración de Ostwald domina en fase de hielo de bajo volumen, es decir, al principio de endurecimiento.
A medida que el volumen de la fase de hielo aumenta debido a la propagación, la acreción se vuelve más
importante, ya que la distancia entre los cristales es menor, de modo que dos cristales en estrecha
proximidad entran en contacto a medida que crecen. El aumento en el volumen de la fase de hielo durante
el endurecimiento también causa aún más por congelación concentración dela matriz. Nuevos cristales no
se forman durante el endurecimiento debido a la fuerza impulsora para la cristalización proporcionado por
el enfriamiento, no es lo suficientemente grande como para que tenga lugar la nucleación (7).

Figura 17. Contenido de hielo en el helado típico como función de la temperatura

 40

Las células de aire también endurecen después de salir del congelador de fábrica por desproporción
y coalescencia. En la figura 18 se muestra el tamaño de las burbujas de aire y la temperatura en un bloque
de helado como una función del tiempo durante el endurecimiento. Esto muestra que mucho del
engrosamiento tiene lugar durante la primera etapa de endurecimiento, cuando la temperatura es
relativamente alta. Esto se debe a que a temperaturas más bajas el matiz es más similar a un sólido, por lo
que las células de aire están menos sujetas a la coalescencia y la difusión es más lenta, por lo que es menor
la desproporción. Por lo tanto, el endurecimiento debe ser rápido a fin de minimizar el engrosamiento de
las burbujas de aire.

Figura 18. Cambio en el tamaño de las burbujas de aire y el número en el helado durante el
endurecimiento.
La longitud de tiempo que el helado tiene que pasar en el interior del túnel de endurecimiento depende
de un número de factores, a saber, el overrun, la formulación, la temperatura de salida, el tamaño del
producto y la cantidad de envases.

El overrun, es la medida de la cantidad de aire en el helado definido por (volumen de helado-volumen

de la mezcla)/volumen de mezcla, expresada como porcentaje. Puesto que la densidad ( ) es la masa (m)
dividido por el volumen (V), esto puede escribirse como:

𝑚ℎ 𝑚𝑚
𝑂𝑣𝑒𝑟𝑢𝑛=( ⁄𝜌ℎ )−( ⁄ 𝜌𝑚 ) ∗ 100
( 𝑚𝑚
⁄ 𝑚) 𝜌
 41

Donde los subíndices se refieren al helado (h) y mezcla (m). El aire no añade ninguna masa
significativa, es decir,
𝑚𝑐𝑖≅𝑚𝑚𝑖𝑥
Por lo tanto, el overrun puede calcularse a partir delas densidades del helado y la mezcla no aireada:
𝑚ℎ 𝑚
)−( 𝑚⁄
𝑂𝑣𝑒𝑟𝑟𝑢𝑛 = ( ⁄𝜌 ℎ 𝜌𝑚 ) ∗ 100 = ( 𝜌𝑚 − 1) ∗ 100
𝑚 𝑚 𝜌
(
⁄𝜌 𝑚) ℎ

La densidad de la mezcla se determina pesando simplemente un volumen conocido de mezcla. La

densidad y por lo tanto eloverrundel helado a medida que abandona el congelador de fábrica, se mide
usando un vaso deoverrun.

El vaso, cuyo volúmenes conocido, se llena con cuidado hasta rebosar con helado, asegurándose de
que no haya espacios de aire y que el helado no está comprimido. El helado es luego estabilizado en la
parte superior con un cuchillo. La masa del helado se determina pesando el vaso lleno y restando la masa
conocida del vaso vacía

También se utiliza una cámara de desplazamiento de volumen, es decir, un recipiente grande con una
boca de desbordamiento lleno de agua fría hasta la parte inferior del tubo de salida (figura 19), como
método para medir el overrun.

Figura 19. Diagrama esquemático del método de medir volumen por medio de desplazamiento

El volumen que fluye fuera de la boquilla se mide restando el volumen de la porción de las tenazas
que estaba por debajo dela superficie da el volumen del helado y por lo tanto su densidad y
overrun.
 42

El volumen de una masa dada de helado es de aproximadamente 8% mayor que el volumen de la

misma masa de agua. Por lo tanto el overrun del helado varía mientras su contenido de hielo varíe, incluso
si la cantidad de aire que contiene es constante. Por ejemplo, un litro de una mezcla típica de helados pesa
1,1 kg y contiene 55% de hielo (es decir, 600g) a -18 ° C. La diferencia entre 600 g de hielo y 600 g de
agua es 0,08x600≈50 cm³. El helado se airea con 1litro de aire(es decir, nominalmente 100% overrun), el
volumen del helado es de 1 litro de mezcla + 1 litro de aire + 0,05litros, debido al cambio de volumen de
(2.05−1)
agua en la congelación. Por lo tanto el overrun es en realidad . 100 = 105%, no del 100%.Este
1

es un efecto relativamente pequeño para el helado y con frecuencia se pasa por alto. Sin embargo, el
volumen de la mezcla no aireada congelada se puede medir por el método de desplazamiento y se utiliza
en el cálculo del overrun para eliminar este error.

2.5.6 Extrusión a Baja Temperatura

Recientemente, un nuevo método de congelación, la extrusión a baja temperatura, se ha desarrollado

para superarla naturaleza auto limitante del congelador de fábrica y para evitar la necesidad del
endurecimiento. El helado del congelador de fábrica a aproximadamente -5°C se hace pasara través de un
extrusor de tornillo con un barril refrigerado. Esto enfría aún más el helado a aproximadamente -15ºC
(figura 20). La extrusora aplica una tensión de cizallamiento más alto (y velocidad de cizallamiento
inferior) para el helado que un congelador de fábrica convencional, lo que significa que se puede operar a
baja temperatura y alto contenido de hielo a pesar de la muy alta viscosidad del helado. Bajo extrusión
temperatura produce burbujas de aire más pequeñas y cristales de hielo de congelación convencional, y
por lo tanto también puede producir mejoras en la textura. La microestructura más fina surge de una
combinación de la temperatura más baja a la que sale de la extrusora (de modo que hay menos
engrosamiento de los cristales de hielo y las burbujas de aire) y el aumento de coalescencia parcial de la
grasa debido a la tensión de cizallamiento superior. Esto puede requerir cambios en la formulación. Debido
a que el helado sale de la extrusora a una temperatura baja, no se requiere el endurecimiento y puede ser
llevado directamente a la cámara frigorífica. Sin embargo, la mayor viscosidad de la crema de hielo hace
que sea más difícil de mezclar en salsas o inclusiones, y para la extrusión de los helados en envases (9).
 43

Figura 20. Diagrama de una extrusora para la extrusión de helado a bajas temperaturas

2.6 Inocuidad de los Alimentos

Para saber la calidad sanitaria de los alimentos se tiene el análisis microbiológico de los mismos, para
esto se utilizan los llamados grupos indicadores, estos grupos definen el tipo de bacteria que está
contaminando el alimento y cuanta cantidad de dicha bacteria existe en esos momentos.

Los grupos indicadores son:

1. Mesófilicos aerobios: Cuenta bacteriana total (se reproducen a una temperatura de 35 ºC a 37 ºC)
En este grupo cuantifican todas las bacterias que crezcan a los 35 +/- 2 en presencia de oxígeno y
dentro de estas condiciones de crecimiento se encuentran bacterias de diferentes formas y agrupaciones,
además de las incluidas; bacterias lipolíticas, proteolíticas, sacarolíticas y patógenas, por ello la presencia
alta de este grupo en un alimento indica:
 La posible presencia de microorganismos patógenos.
 La baja vida de anaquel de los alimentos.
 Las condiciones higiénicas con las que fue manipulado un alimento, por lo que se tienen diferentes
límites para cada alimento. En el caso de alimentos preparados, los mesofílicos aerobios se deben
reportar como: ufc/g o ml.

Donde,
 Ufc: Unidad formadora de colonia.
 g: Gramo (en el caso que la muestra sea solida).
 44

 ml: Mililitro (en el caso que la muestra sea liquida).

2. Coliformes: (se reproducen en el intestino)

Las bacterias que se denominan coliformes, forman un grupo que crecen con oxígeno y se alimentan
de lactosa produciendo gas. De este grupo se tienen dos divisiones:
a. Los coliformes totales. Estos se desarrollan a 35 +/- 2 ºC. Incluye este grupo a bacterias tales como
Klebsiella, Enterobacter, entre otros. Estas bacterias no tienen necesariamente origen intestinal,
pero la presencia de ellas en los alimentos indican deficientes prácticas de sanitización de
superficies inertes y un mal proceso de desinfección de frutas, verduras y legumbres.
b. Coliformes fecales. Estos se desarrollan a 44.5 +/- 2 ºC. En este grupo se encuentran como
principal especie la Escherichia coli, siendo un organismo de origen totalmente intestinal.

La presencia de este grupo en los alimentos indica:

 Deficiente higiene personal.
 Principalmente mala o nula práctica de lavado de manos.
 Contaminación cruzada (utensilios, manos, comida, otros) (9)
.

Los criterios microbiológicos que deberán cumplir los helados y mezclas envasadas para congelar se
ajustaran a lo siguiente:

Tabla 7. Criterios microbiológicos obligatorios: Microorganismos patógenos

Tipo de gérmenes Norma (ml, g) (a)

Listeria monocytogenes Ausencia en 1 g
Salmonella Ausencia en 25 g
m=0; n=5; c=0

Por otra parte, no contendrán ningún microorganismo patógeno ni sus toxinas, en una cantidad que
afecte a la salud de los consumidores.
 45

Tabla 8. Criterios microbiológicos analíticos: Microorganismos testigos de falta de higiene

Tipo de gérmenes Norma (ml, g) (a)

Staphylococcus aureus m=10
M=100
n=5
c=2

La detección de cepas de Staphylococcus aureus enterotoxigénicas y la presencia de enterotoxina

estafilocócica implicara la retirada del mercado de todos los lotes afectados.

Tabla [Link] indicadores

Tipo de gérmenes Norma (ml, g) (a)

Contenido de microorganismos 30 ºC m=100.000
M=500.000
n=5
c=2
Helados pasteurizados: m=10
 Coliformes 30 ºC M=100
n=5
c=2
Helados pasteurizados con adiciones no m=100
pasteurizadas y helados no pasteurizados: M=200
 Coliformes 30 ºC n=5
c=2

1. Además, las mezclas envasadas líquidas esterilizadas y que vayan a conservarse a temperatura
ambiente cumplirán, después de incubación a 30 ºC durante 15 días, las siguientes normas:
a. Contenido de gérmenes a 30 ºC (por 0.1 ml) igual o inferior a 10.
b. Control organoléptico normal.
Siendo las definiciones de n, c, m y M:
 n: Número de unidades de muestras elegidas.
 c: Número máximo de unidades de muestra cuya cifra de bacterias podrá situarse entre m y M; la
muestra seguirá considerándose aceptable si las demás unidades de que se compone tienen un
número de bacterias igual o menor que m.
 m: Valor aceptable del número de bacterias, el resultado se considerara no satisfactorio si una o
varias unidades de las que se compone la muestra tienen un número de bacterias igual o menor que
m.
 46

 M: Valor límite del número de bacterias; el resultado se considerara no satisfactorio si una o varias
unidades de las que se compone la muestra tienen un número de bacterias igual o mayor que M (8).

En el caso que la información referente a los análisis microbiológicos se considere que no está muy
clara para el lector, diríjase al apéndice A. Allí encontrara información más detallada.
 47

CAPÍTULO 3

METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

El presente trabajo se llevó a cabo en la empresa Arcos Dorados de Venezuela ubicada en la

urbanización Sabana Grande, en el C.C. El Recreo, torre Norte, piso 12; en Caracas, Venezuela. La
empresa Arcos Dorados de Venezuela, no tiene la infraestructura de planta de producción en dicho país,
por lo que se vio en la necesidad de subcontratar una empresa externa para lograr la producción de la
mezcla láctea para helados sabor a vainilla, por medio de transferencia de tecnologías.

La transferencia de tecnología es un mecanismo de propagación de capacidades de conocimientos e

información. Se documenta habitualmente a través de convenios de colaboración entre empresas. Fue la
pieza fundamental de este proyecto, ya que fue lo que permitió asegurar la reproducibilidad de la mezcla
láctea sabor a vainilla para helados en Venezuela. De esta manera se garantiza el abastecimiento para
complacer a todos los consumidores de la diversa gama de helados de esta cadena de comida rápida
(barquillas, sundae y McFlurry).

Se realizó un barrido de mercado para conseguir la empresa técnicamente capacitada tanto en

profesionales como en equipos para desarrollar la mezcla láctea de vainilla UHT para elaborar helados
que cumpla con las especificaciones de McDonald’s Corporation EEUU, garantizando así una
transferencia de tecnología exitosa. Entre todas las empresas que fabrican y distribuyen alimentos lácteos
a nivel nacional se estudió la posibilidad de alianza para el desarrollo de la mezcla láctea. En paralelo se
realizó una investigación documental para crear un producto que cumpla con las expectativas de Arcos
Dorados y de los clientes. Durante el proceso se realizaron los análisis microbiológicos, análisis de vida
útil, se validó el uso de HACCP e ISO9000, junto con el cumplimiento de las Buenas Prácticas de
Manufacturas de las respectivas plantas donde se desarrolló la mezcla. Para finalizar se realizaron los
trámites para crear el registro sanitario del alimento para así poder venderlos a nivel nacional.
 48

Todo esto tenía como finalidad garantizar una transferencia de tecnología exitosa con buena
aceptación de la formulación de la mezcla por todos los consumidores de helados económicos en el país.

3.1 Antecedentes

Con la finalidad de elaborar e implementar la mezcla láctea para helados sabor a vainilla, fue
necesario la revisión de principios y conceptos relacionados a la fabricación de helados y al correcto uso
y de los equipos disponibles en la planta para dicha producción cumpliendo con los estándares
McDonald’s.

En el estudio de los conceptos involucrados, se revisaron los manuales de fabricación de lácteos,

producción de helados, la Gaceta Oficial sobre las buenas prácticas de fabricación, almacenamiento y
transporte de alimentos para consumo humano, la norma ISO 9001. Además, se revisaron y analizaron
los procedimientos de operación de las máquinas de un sistema de ultrapasteurización (UHT).

3.2 Barrido de Mercado y Evaluación de Actuales y Potenciales Proveedores de Mezcla

McDonald’s mantiene los más altos estándares en calidad de comida y en todos los ítems usados en
la operación de los restaurantes. Con el limitado número de ítems en el menú de McDonald’s, la
importancia y necesidad que los proveedores de la compañía mantengan estrictamente la calidad en todos
sus productos y total cumplimiento de las especificaciones es de crítica importancia para la Corporación
McDonald’s. Luego de realizar un primer contacto se realizó una preselección de empresas, basados en
los procesos de fabricación y capacidad de las plantas para la elaboración de la mezcla McDonald’s.

Para determinar cuál sería la empresa correcta para realizar el desarrollo de la mezcla láctea para
helados sabor a vainilla en Venezuela, se realizaron una serie de pruebas que contemplaron los siguientes
parámetros:
 La empresa debe ser procesadora de productos lácteos, esto garantiza que dicha empresa cuenta
con una fuente de leche propia y conoce los procesos de elaboración de productos lácteos.
 Debe contar con un sistema de procesamiento bien sea por lotes, HTST o UHT (de inyección o
difusión de vapor preferiblemente) que se pueda adaptar al cumplimiento de las especificaciones
de los procesos de McDonald’s.
 Capacidad para producir los volúmenes de productos requeridos por McDonald’s.
 49

 La maquinaria de envasado no debe comprometer la calidad y condiciones del producto.

 La planta debe seguir las buenas prácticas de manufactura, es decir:
 Primera impresión del estado de limpieza.
 Buena iluminación.
 Ausencia de desechos.
 Vestido o uniforme de los empleados, se encuentran limpios.
 Gorros para la cabeza.
 Áreas para fumadores.
 Mosquiteros y control de moscas.
 Pasillos y estaciones de trampas o cebos para control de roedores.
 No debe haber desconchado de la pintura del techo sobre los recipientes o cubas ni
contaminación por algún material extraño.
 Las condiciones del almacén deben ser óptimas, control del polvo, no pueden haber productos
derramados ni contenedores abiertos.
 La capacidad de distribución debe cumplir con las necesidades de McDonald’s.
 La empresa debe poseer disponibilidad de las instalaciones y capacidad en los laboratorios para el
desarrollo del producto. Estos deben estar en condiciones óptimas.

3.3 Aseguramiento de la Calidad

El proveedor se compromete a seguir un programa de calidad idóneo que asegure la conformidad de

los productos con los atributos físicos, químicos, sensoriales y microbiológicos establecidos en la
Especificación Técnica de Productos Alimenticios McDonald’s. Los requerimientos del programa de
calidad son definidos consultando con el Departamento de Aseguramiento de la Calidad de McDonald’s.
El programa de calidad debe incluir la documentación detallada e identificación de los ingredientes y
materias primas usadas para cada lote de producción (trazabilidad). Los proveedores de materias primas
deben ser aprobados y cumplir con las especificaciones técnicas. Las materias primas son controladas y
manejadas de forma tal que se asegure su inocuidad y rendimientos esperados.

El proveedor debe estar de acuerdo en permitir que personas autorizadas de la Cadena de

Abastecimiento de McDonald’s, hagan visitas anunciadas o no a sus instalaciones para realizar revisiones
 50

de procedimiento de aseguramiento de calidad durante la fabricación de productos y de todos los registros

relacionados con McDonald’s.

Las materias primas deben ser identificadas e informadas a McDonald’s en detalle respecto a su
naturaleza y origen. Esto es necesario para asegurar un cabal cumplimiento de las leyes y una
comunicación veraz entre McDonald’s y los consumidores finales, de tal forma que estos reciban la
información precisa para que les permita evitar ciertos alimentos por razones de salud (alergias),
religiosas, culturales u otras.

El proveedor debe informar inmediatamente a Aseguramiento de la Calidad de McDonald’s cuando

tenga conocimiento de defectos en algún producto suyo y que amerite un retiro del Centro de Distribución
y/o del Mercado (Restaurantes McDonald’s). El proveedor debe tener una demostrada capacidad de hacer
seguimiento e informar la distribución de todos los productos McDonald’s, desde la planta hacia el centro
de distribución.

El proveedor deberá mantener un detallado manual de proceso y tenerlo disponible para revisión en
cada planta productiva. El manual de procesos establece y mantiene un sistema de control de proceso
estándar. Los siguientes tópicos deberán estar incluidos y descritos en detalle en este manual de proceso:
especificaciones de materias primas y los controles requeridos para su liberación, políticas de reproceso y
de adición en etapas previas de proceso, fichas técnicas de los equipos de manufactura (para su uso,
limpieza y mantención), procedimientos de procesos, formulaciones de producto, controles de inicio de
proceso, una copia del plan HACCP cuyas siglas en inglés son (Hazards Analysis and Critical Control
Points), metodologías usadas en el control de calidad, procedimientos de limpieza y
desinfección/sanitización de la planta y plan de control de plagas.

Si el plan HACCP determinara que uno de los puntos críticos de control es la detección de presencia
de metales en los alimentos, este deberá ser pasado por un sistema de detección de metales de acuerdo a
las directrices de Aseguramiento de la Calidad McDonald’s.

3.4 Selección de Corporación Inlaca (Nestlé) como proveedor de Arcos Dorados de Venezuela
(McDonald’s)

Se realizó visita a Lácteos y Cárnicos “San Simón”, Heladerías “La Argentina” y Corporación Inlaca.
Esto con la intención de conocer su situación actual, enfocada en la búsqueda de proveedor local de mezcla
 51

láctea, para aumentar las compras de este producto nacionalmente y a su vez disminuir la importación de
este modo lograr la mayor cantidad de sustitutos locales de productos importados.

Por lo que la Corporación Inlaca, cumple con todos los requisitos exigidos por McDonald’s para ser
su proveedor de Mezcla Láctea para Helados Sabor a Vainilla. Esto debido a su trayectoria y experiencia,
tanto a nivel nacional como internacional, ya que la Corporación Inlaca forma parte de DPA (Dairy
Partners Américas) Nestlé.

Dentro de las exigencias de McDonald’s más rigurosas la Corporación Inlaca cubre todos los aspectos
de aseguramiento de la calidad, como lo es la aplicación de las:

1. BPF: Buenas Prácticas de Fabricación, que viene del inglés (Good Manufacturing Practice, GMP)
2. HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control por sus siglas en inglés (Hazards
Analysis and Critical Control Points).
3. Normas de calidad de la Organización Internacional de Estandarización por sus siglas en ingles
ISO (International Standarization Organization especificamnete ISO 9.001, ISO 14.000 e ISO
22.000).

3.5 Criterios que Garantizan una Buena Transferencia de Tecnologías

La transferencia de la tecnología es interpretada a través de documentos que indican cada paso, tarea
y responsabilidad de trabajo de cada uno de los componentes de desarrollo y producción de la formulación.
Los siguientes son los parámetros suministrados a la empresa subcontratada, Corporación Inlaca que debió
cumplir para la elaboración de la mezcla.

3.5.1 Buenas Prácticas de Fabricación

Las BPF, las Buenas Prácticas de Fabricación son aplicables a las operaciones de fabricación de
medicamentos, cosméticos, productos médicos, alimentos y drogas, en sus formas definitivas de venta al
público incluyendo los procesos a gran escala en hospitales y la preparación de suministros para el uso de
ensayos clínicos para el caso de medicamentos.

Exigencias de las BPF:

 Se debe contar con los recursos necesarios para la correcta elaboración de los alimentos.
 52

 Los procedimientos deben ser redactados en un lenguaje claro e inequívoco, aplicables a los
medios de producción disponibles.
 Mantener registros durante la fabricación, para demostrar que todas las operaciones exigidas por
los procedimientos definidos han sido realizadas, cualquier desviación significativa debe ser
registrada e investigada de forma exhaustiva.
 Los registros referentes a la fabricación y distribución permiten conocer la historia completa de un
lote (batch); estos deben ser completos respecto a la información y accesibles.
 Establecer un sistema para realizar el retiro de cualquier producto, sea en la etapa de distribución
o de venta.
 Estudiar todo reclamo e investigar las causas de los defectos de calidad y se adopten medidas
apropiadas con respecto a los productos defectuosos.
 Que los procesos de fabricación deben encontrarse escritos, definidos y que se revisen
sistemáticamente a la luz de la experiencia.
 Los equipos estén calificados y los procesos validados.
 Personal entrenado y apropiadamente cualificado para controles en proceso.
 Instalaciones y espacios adecuados.
 Servicios y equipamientos apropiados.
 Rótulos, envases y materiales apropiados

[Link] Normas de Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Alimentos

para el Consumo Humano, establecidas en la Gaceta Oficial Nº 36.081:1996

La Corporación Inlaca cumple con todas las Normas de Buenas Prácticas de Fabricación,
Almacenamiento y Transporte de Alimentos para el Consumo Humano, establecidas en la Gaceta Oficial
Nº 36.081:1996.
La cual contempla 87 artículos distribuidos a lo largo de ocho (8) capítulos (9).
Contempla a lo largo de sus ocho capítulos las siguientes áreas:
 Disposiciones Generales: conceptos y definiciones básica orientadas al correcto entendimiento de
la norma.
 53

 Edificación e instalaciones: condiciones detalladas que deben cumplir las paredes, picos, ventanas,
aires acondicionados, desagües, tuberías, lámparas manejo de residuos, instalaciones sanitarias
toda aquella instalación u objeto que se vea involucrado en la elaboración del producto.
 Equipos y Utensilios: los equipos y utensilios del establecimiento de alimentos se deben
seleccionar de acuerdo al tipo de producto a elaborar, al proceso tecnológico y a la máxima
capacidad de producción prevista. Los mismos deben estar diseñados, construidos, instalados y
mantenidos de manera que se evite la contaminación del alimento, faciliten la limpieza y
desinfección y desempeñen adecuadamente el uso previsto.
 Personal: todas las personas que realizan actividades de manipulación de alimentos deben tener
formación en materia de educación sanitaria, especialmente en cuanto a prácticas higiénicas y de
higiene individual. Así mismo, deben estar capacitados para llevar a cabo las tareas que se le
asignen y aplicar principios sobre prácticas correctas de fabricación de alimentos.
 Requisitos Higiénicos de la Producción: todas las materias primas y demás insumos de la
producción así como las actividades de fabricación, envasado y almacenamiento de alimentos
deben cumplir los requisitos que se prescriben en esta sección a fin de prevenir, eliminar o reducir
a niveles aceptables los riesgos para la inocuidad y salubridad.
 Aseguramiento de la Calidad Higiénica: el fabricante de alimentos tiene la responsabilidad de
asegurar la inocuidad y salubridad del producto elaborado a fin de lograr la protección de la salud
del consumidor. Para este propósito, debe disponer de un sistema de calidad idóneo que
identifique, evalúe y controle los riesgos potenciales asociados con las materias primas y otros
insumos, el proceso y el manejo post-proceso del producto terminado.
 Programa de Saneamiento: la dirección de la empresa debe responsabilizarse y proveer el apoyo
necesario para el desarrollo e implantación de un "programa de saneamiento" con objetivos
claramente definidos y con los procedimientos requeridos para lograr una adecuada limpieza,
desinfección y mantenimiento sanitario del establecimiento.
 Programa de Almacenamiento y Transporte: las actividades de almacenamiento y transporte de
alimentos deben realizarse bajo condiciones que eviten: la contaminación del alimento, la
proliferación de microorganismos indeseables en el alimento y el deterioro o daño físico del envase
o embalaje.
 54

El cumplimiento de cada uno de los capítulos descritos anteriormente nos garantizan que el producto
elaborado cumple con todas los requisitos para garantizar su inocuidad y calidad (10).

3.5.2 Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos HACCP (Hazards Analysis and Critical
Control Points)

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (Hazards Analysis and Critical Control Points) o
HACCP, es un sistema preventivo para la producción segura de alimentos desde el punto de vista
biológico, químico y físico de los peligros en procesos de producción que pueden causar que el producto
final no sea seguro. El sistema HACCP puede ser utilizado en todas las etapas de la cadena de comida,
desde los procesos de producción y preparación del alimento hasta el empaquetamiento y distribución del
producto.

La Unión europea lo exige como obligatorio en productos lácteos y USA lo ha introducido para el
sector pesquero (18 diciembre 1997) y cárnico (25 enero 1998), además hay una propuesta de la FDA para
la obligatoriedad del HACCP en frutas y jugos.

HACCP permite concentrar los recursos técnicos en aquellas fases del proceso vitales para controlar
la seguridad del producto. Permite reducir la inspección del producto final, ya que su finalidad es prevenir
las fallas antes de que se produzcan, reduciendo así la necesidad de acciones correctivas y de producto no
conforme.

Es imprescindible que la empresa cumpla con las Buenas Prácticas de Manufactura, previo al
desarrollo de esta herramienta.

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá
estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los
Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de
los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP
eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para
elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas,
los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el
 55

control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las
pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC (Puntos de Control
Críticos). En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún
PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso
de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del
Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será

necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter
y la amplitud de la operación.

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

1. Realizar un análisis de peligros.

2. Determinar los puntos de control críticos (PCC).
3. Establecer un límite o límites críticos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.
6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona
eficazmente.
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados
para estos principios y su aplicación.

La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se
identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (12).
 56

[Link] Formación de un Equipo de HACCP

La Corporación Inlaca aseguro que dispone de conocimientos y competencia específicos para los
productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo se creó un equipo
multidisciplinario. Se recabo asesoramiento técnico de otras fuentes e identifico el ámbito de aplicación
del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinó qué segmento de la cadena
alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo,
indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).

[Link] Descripción del Producto

La mezcla láctea para preparar helados sabor a vainilla esterilizada UHT es un producto elaborado a
base de sólidos lácteos, azúcares, estabilizantes, emulsificantes y sabor que le confieren al producto las
características de cremosidad, es de larga duración, tiene apariencia líquida homogénea ligeramente
viscosa, de color blanco cremoso y textura suave y lisa, en la boca se percibe cremosa. Tiene dulzor
moderado cremoso a vainilla.

De acuerdo con las normas Covenin 658, su rango de acidez debe estar entre 15-19 ml NaOH 0,1N/g
de muestra. Tiene un pH entre 6,30 y 6,60 mientras que el rango de sólidos solubles (º Brix) debe estar
entre 24 y 28. Finalmente su contenido de grasa debe estar entre el 4,50 y 5,50 %. En cuanto a sus
propiedades físicas, debe tener un peso de 1.124 g y densidad entre 1,090 y 1,110 g/l.

El empaque primario es envase seguro para el alimento Tetra Brick Aséptico de capacidad de 1 litro
resistente a temperaturas de -18 ºC y un empaque secundario de cartón corrugado, con capacidad de 12
litros. Posee una vida útil de tres meses y se venderá en los restaurantes McDonald’s de Venezuela.

[Link] Determinación del Uso al que Ha de Destinarse

La mezcla láctea sabor a Vainilla de larga duración está destinada para la preparación de helados de
consumo masivo para la empresa McDonald’s, tales como barquillas, sundae y McFlurry. Se verterá en la
maquina congeladora para preparar helados del restaurante y de allí se extraerá el postre.
 57

[Link] Elaboración de un Diagrama de Flujo

El diagrama de flujo fue realizado por el equipo de HACCP y cubre todas las fases de la operación.

Figura 21. Diagrama de Flujos de McDonald’s

[Link] Confirmación In Situ del Diagrama de Flujo

El equipo de HACCP cotejó el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas
y momentos.
 58

[Link] Enumeración de Todos los Posibles Riesgos Relacionados con Cada Fase, Ejecución de un
Análisis de Peligros, y Estudio de las Medidas Para Controlar los Peligros Identificados

Tabla 10. Análisis de peligros en materias primas de la elaboración de helados

Materias Peligros identificados Evaluación de Medidas de

primas riesgos control de
Probabilidad Gravedad peligro
Biológicos: coliformes, Salmonella, Programa de
coliformes fecales, Staphylococcus certificación y
aureus, Escherichia Coli Listeria Alta Alta control de
Monocytogenes, Campylobacter jejuni, proveedores y
Leche Shigella, Brucelosis, tuberculosis. materias primas.
fluida Programa de
Químicos: alérgeno, antibióticos, Media Baja control de
residuos de plaguicidas, hormonas de alérgenos.
crecimiento. Programa de
control de
Físicos: pelos, piedras, tierra, insectos. etiquetado
Baja Insignifi-
cante

Tabla11. Análisis de peligros en procesos de elaboración de helados

Procesos Peligros identificados Evaluación de riesgos Gravedad Medidas de Control de

Utilizados Probabilidad peligro
Químicos: Alérgenos Baja Baja
(contaminación
cruzada). Programa de certificación y
control de proveedores y
Recepción Biológicos: Baja Alta materias primas, programa
de Coliformes fecales, de capacitación, Programa
materias Escherichia Coli, de Buenas prácticas de
primas Staphylococcus manufactura (Control de
aureus, Salmonella, salud del personal).
Campylobacter,
hongos, mohos y
levaduras.

Para ver el resto de las materias y primas y procesos dirigirse al apéndice.

[Link] Determinación de los Puntos de Control Críticos (PCC)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro
específico.
 59

Para saber cuáles son los puntos de control se debe responder las siguientes preguntas:

Pregunta 1: ¿Existe una o varias medidas de preventivas de control? Si la respuesta es No, no es un

PCC. Identificar la forma como puede controlarse este peligro antes o después del proceso y pasar al
próximo peligro identificado. Si se responde Sí, describirla y proseguir a la próxima pregunta

Pregunta 2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? Si la respuesta es No, proseguir a la pregunta 3. Si respuesta es Sí, se
trata de un PCC; identificarlo como tal

Pregunta 3: ¿Podría uno o varios peligros identificados producir una contaminación superior a los
niveles aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Si la respuesta es No, no es un PCC; proseguir al
próximo peligro identificado. Si la respuesta es Sí, proseguir a la pregunta 4

Pregunta 4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior ?Si la respuesta es No, es un PCC; identificarlo como tal en la última
columna. Si respuesta es Sí, no se trata de un PCC; identificar la fase subsiguiente y proseguir al siguiente
peligro identificado.

Tabla 12. Determinación de puntos de control

Materiales/etapas Peligros Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 No. Del

procesos identificados PCC

Leche Fluida Coliformes Si. BPF No Si. Si.

Pasteurización

Almacenaje de Coliformes Si. Control No Si Si.

leche fluida y bacterias de Pasteurización
temperaturas

Almacenajes de Coliformes, Si. Programa No Si Si.

materias primas bacterias, de limpieza. Pasteurización
hongos y
levaduras
 60

Continuación de la Tabla 12. Determinación de Puntos de Control

Pasteurización Coliformes Si. Programa Si. Si No PCC#1

y bacterias de control de
procesos

Enfriamiento Coliformes, Si. Programa Si Si No PCC#2

bacterias, de control de
hongos y procesos
levaduras

Llenado de Viruta de Si. Programa No Si No PCC#3

empaque desgaste de control de
primario metal con procesos y
metal calibración

[Link] Establecimiento de Límites Críticos Para Cada PCC

Tabla 13. Determinación de los límites de control críticos

Puntos de Fase o proceso Peligro Límites de Control Crítico

Control Significativo
Críticos
PCC#1 Pasteurización Coliformes y Temperatura de pasteurización >= 68 ºC
bacterias
Tiempo por cada lote>= 30 minutos
PCC#2 Enfriamiento Hongos, levaduras Temperatura de enfriamiento >= 5 ºC
PCC#3 Llenado de Viruta de desgaste Partículas de metal ferroso> 1,0 mm
empaque primario/ del metal
detector de Partículas de metal no ferroso> 1,5 mm
metales
Partículas de acero inoxidable > 2,5 mm
 61

[Link] Establecimiento de un Sistema de Vigilancia Para Cada PCC

Para establecer el sistema de vigilancia se respondieron las siguientes interrogantes.

Qué: se refiere a la variable en cuestión que debe monitorearse, comparando dicha variable con un
equipo o instrumento de medición de referencia, podemos identificar su medición.

Cómo: la variable que ha sido identificada debe ser medida a través de un equipo o instrumento de
medición de referencia, se explica y establece la metodología de la realización de dicho monitoreo.

Frecuencia: se establece de una manera experimental vs. Lo necesario por el método de producción
y la operación que se utiliza para la reducción del peligro a niveles aceptables.

Quién: asigna la responsabilidad de la persona que debe realizar la actividad de monitoreo o el equipo
o instrumento que realiza de manera programada el monitoreo.

 PCC#1 Pasteurización:
 Limites críticos: Temperatura de pasteurización >= 68 ºC.
 Monitoreo: Que: Temperatura. Como: Termocopla instalada en el tanque y que presenta la
información en pantalla digital e imprime la información en un papel. Frecuencia: Termocopla
instalada en el tanque es el monitoreo continuo; Operador de máquina realiza el monitoreo en
minuto cero, minuto quince y minuto treinta. Quien: Termocopla instalada en el tanque y
operador de máquina.
 Limites críticos: Tiempo por cada lote>= 30 minutos.
 Monitoreo: Que: Tiempo. Como: Termocopla instalada en el tanque que presenta la
información en pantalla digital e imprime la información en un papel y reloj digital.
Frecuencia: Operador de máquina realiza el monitoreo en minuto cero, minuto quince y minuto
treinta. Quien: Operador de máquina y termómetro registrador.
 PCC#2 Enfriamiento:
 Limites críticos: Temperatura de enfriamiento >= 5 ºC.
 Monitoreo: Que: Temperatura. Como: Termocopla instalada en el tanque que presenta la
información en pantalla digital e imprime la información en un papel. Frecuencia: Termocopla
 62

instalada en el tanque=continuo; Operador de máquina=minuto cero, cada 5 minutos, minuto

final. Quien: Operador de máquina con reloj digital y termómetro registrador.
 PCC#3 Llenado de empaque primario/ detector de metales:
 Limites críticos: Partículas de metal ferroso> 1,0 mm. Partículas de metal no ferroso> 1,5 mm.
Partículas de acero inoxidable > 2,5 mm
 Monitoreo: Que: funcionamiento de detector de metales y calibración. Como: utilizando las
pruebas testigo y visualmente. Frecuencia: cada hora, y al final del lote de producción. Quien:
Supervisor de calidad.

[Link] Establecimiento de Medidas Correctivas

 PCC#1 Pasteurización:
 Límites críticos: Temperatura de pasteurización >= 68 ºC.
Medidas Correctivas: Temperatura fuera de LCC: reestablecer la temperatura dentro del rango
y volver a tomar el tiempo desde minuto cero.
 Límites críticos: Temperatura de pasteurización >= 68 ºC.
 Medidas Correctivas: Perdida de continuidad en el conteo del tiempo: si no se está seguro del
tiempo que lleva de pasteurización, volver a repetir el proceso desde el minuto cero.
 PCC#2 Enfriamiento:
 Límites críticos: Temperatura de enfriamiento >= 5 ºC.
 Medidas Correctivas: Temperatura fuera de LCC: a) Detener el proceso. b) Retornar al tanque
pulmón la mezcla que no cumple con la especificación y volver a enfriar hasta estar dentro del
LCC.
 PCC#3 Llenado de empaque primario/ detector de metales:
 Límites críticos: Partículas de metal ferroso> 1,0 mm. Partículas de metal no ferroso> 1,5 mm.
Partículas de acero inoxidable > 2,5 mm
 Medidas Correctivas: Activación de alarma y desviación de producto: retener el producto
rechazado, pasar las muestras testigo en el detector para verificar su activación correcta, volver
a pasar el producto retenido por el detector de metales 3 veces más (aún si sigue activando la
alarma) posteriormente proceder a inspecciona el producto con un ensayo destructivo hasta
encontrar la partícula de contaminación física. Si al pasar la muestra testigo se muestra que el
 63

equipo está descalibrado, retener todo el producto desde la última calibración, calibrar el
equipo y volver a pasar el producto retenido. Si luego de pasar la muestra testigo se muestra
que está calibrado el equipo y al pasar el producto retenido las siguientes tres veces no son
rechazado, proceder a liberar el producto.

[Link] Establecimiento de Procedimientos de Comprobación

 PCC#1 Pasteurización: jefe de aseguramiento de calidad revisa la hoja de registro de las

actividades de tiempo y temperatura de pasteurización del día al finalizar el turno de trabajo. Puede
verificar insitu la operación del operador de máquina al momento de monitorear el PCC # 1, para
la verificación puede utilizar un termómetro de vástago o infrarrojo debidamente identificados y
calibrados
 PCC#2 Enfriamiento: jefe de aseguramiento de calidad revisa la hoja de registro de las actividades
de temperatura de enfriamiento del día al finalizar el turno de trabajo. Puede verificar insitu la
operación del operador de máquina al momento de monitorear el PCC # 2, para la verificación
puede utilizar un termómetro de vástago o infrarrojo debidamente identificados y calibrados
 PCC#3 Llenado de empaque primario/ detector de metales: supervisor de calidad antes de cada
turno pasa las muestras testigo. Jefe de aseguramiento de calidad verifica los registros de estas
actividades. Verifica las acciones correctivas llevadas a cabo y sus resultados. Pasar las muestras
testigo en horarios diferentes a los de cambio de turno.

[Link] Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro

 PCC#1 Pasteurización: los resultados del monitoreo continuo del termómetro registrador continuo,
resultados de monitoreo de temperatura de minuto cero, minuto quince y minuto treinta de cada
batch, registro de acciones correctivas realizadas, registro de verificación del jefe de
aseguramiento de calidad.

 PCC#2 Enfriamiento: los resultados del monitoreo continuo del termómetro registrador continuo,
resultados de monitoreo de temperatura de minuto cero y cada cinco minutos y de minuto final
 64

realizada por el operado de máquina, registro de acciones correctivas realizadas, registro de

verificación del jefe de aseguramiento de calidad.
 PCC#3 Llenado de empaque primario/ detector de metales: registros de calibración del equipo, de
acciones correctivas ejecutadas, de verificaciones del jefe de aseguramiento de calidad.

3.5.3 Normas ISO

La ISO es la Organización Internacional de Estandarización (International Standarization

Organization). Es una organización no gubernamental fundada en 1946 en Ginebra-Suiza que elabora
normas de aplicación internacional. En la actualidad participan 91 países, representando más del 95% de
la producción industrial del mundo.

Las normas ISO 9000 son un modelo para el Aseguramiento de la Calidad, aceptado y reconocido
internacionalmente. Cada uno de los 90 países afiliados a ISO tiene un representante con voz y voto en
la aprobación o modificación de los estándares. La última versión de la serie ISO 9001 es la del año 2008;
bajo la cual se desarrollará este proyecto investigativo (9).

[Link] ISO 9001:2008

La ISO 9001 está orientada al proceso, no al producto o servicio, es decir, lo que se certifica es el
proceso. Para obtener la certificación internacional se atienden los requisitos específicos con los que debe
cumplir un Sistema de Gestión de Calidad establecidos por la NORMA ISO 9001:2008 (8).

La ISO 9001:2008 conforma un marco hacia la mejora continua del desempeño del Sistema de
Gestión de Calidad (S.G.C.), mediante la consideración de las necesidades de todas las partes interesadas.
Además, sirve de ayuda para que las organizaciones logren un mejor desempeño y rendimiento.

La norma se estructura en ocho (8) capítulos fundamentales:

1. Objeto y Campo de Aplicación
2. Referencia Normativa
3. Términos y Definiciones
4. Sistema de Gestión de Calidad
5. Responsabilidad de la Dirección
6. Gestión de Recursos
 65

7. Realización del Producto

8. Medición, Análisis y Mejora

De igual manera la norma se basa en ocho (8) principios básicos:

1. Enfoque al Cliente: las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto deberían comprender
las necesidades actuales y futuras de los clientes, satisfacer sus requisitos y esforzarse en exceder
sus expectativas.
2. Liderazgo: los líderes establecen unidad de propósito y orientación de la organización. Ellos
deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a participar
activamente en el logro de los objetivos de la organización.
3. Participación del Personal: el personal de todos los niveles es la esencia de una organización y su
total compromiso posibilita que sus habilidades sean utilizadas para el beneficio de la
organización.
4. Enfoque de Procesos: un resultado deseado se alcanza más efectivamente cuando los recursos y
las actividades relacionadas se gestionan como un proceso.
5. Gestión Enfocada en Sistemas: identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados
como un sistema, contribuye a la efectividad y eficiencia de una organización para lograr sus
objetivos.
6. Mejora Continua: la mejora continua del desempeño general de la organización debería ser un
objetivo permanente de ésta.
7. Toma de Decisiones Basada en Hechos: las decisiones efectivas están basadas en el análisis de
datos y de información.
8. Relación Mutuamente Beneficiosa con el Proveedor: una organización y sus proveedores son
interdependientes, y una relación de beneficio mutuo incremente la habilidad de ambos para crear
valor.

La norma ISO 9001:2008 es la única de la familia de las ISO que puede certificarse. Los beneficios
de la certificación son invaluables, entre ellos tenemos:
Reconocimiento nacional e internacional.
Mejora continua en el desarrollo laboral, individual y grupal.
Incrementa el valor del capital humano y curricular del personal.
Fortalecimiento de la cultura de la calidad en el desarrollo del ser humano.
 66

Prestigio en el mercado interno y externo.

Incremento del compromiso de todos los empleados con la empresa
Productos y servicios con una calidad garantizada

[Link] ISO 14001:2004

La ISO 14000 es una serie de normas internacionales para la gestión medio ambiental. Es la primera
serie de normas que permite a las organizaciones de todo el mundo realizar esfuerzos medio ambientales
y medir la actuación de acuerdo con unos criterios aceptados internacionalmente. La ISO 14001 es la
primera de la serie 14000 y especifica los requisitos que debe cumplir un sistema de gestión
medioambiental. La ISO 14001 es una norma voluntaria y fue desarrollada por
la International Organization for Standardization (ISO) en Ginebra. La ISO 14001 está dirigida a ser
aplicable a “organizaciones de todo tipo y dimensiones y albergar diversas condiciones geográficas,
culturales y sociales”. El objetivo general tanto de la ISO 14001 como de las demás normas de la serie
14000 es apoyar a la protección medioambiental y la prevención de la contaminación en armonía con las
necesidades socioeconómicas. La ISO 14001 se aplica a cualquier organización que desee mejorar y
demostrar a otros su actuación medioambiental mediante un sistema de gestión medioambiental
certificado.

La ISO 14001 no prescribe requisitos de actuación medioambiental, salvo el requisito de compromiso

de continua mejora y la obligación de cumplir la legislación y regulación relevantes. La norma no declara
la cantidad máxima permisible de emisión de óxido nitroso de gases de combustión, ni el nivel máximo
de contenido bacteriológico en el efluente de aguas residuales. La ISO especifica los requisitos del propio
sistema de gestión, que, si se mantienen adecuadamente, mejorarán la actuación medioambiental
reduciendo los impactos, tales como emisiones de óxido nitroso y efluentes bacteriológicos.

Los beneficios del uso de la norma ISO 14001:2004 pueden incluir:

 Reducción del coste de la gestión de residuos
 Ahorro en el consumo de energía y materiales
 Reducción de los costes de distribución
 Mejora de la imagen corporativa entre los reguladores, los clientes y el público

 67



[Link] ISO 22001:2005

La norma ISO 22000 es un estándar internacional que integra todas las actividades de la empresa
alimentaria con los pre-requisitos y los principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
La exigencia del HACCP converge así hacia la implementación de un sistema de Gestión de la Calidad
en la totalidad de una organización. Un completo informe sobre sus características. Está mundialmente
aceptado que la calidad de los alimentos se halla constituida por una serie de atributos que varían de
acuerdo a los productos y los mercados, y se asientan sobre la condición básica de la inocuidad,
entendiendo por tal a la seguridad higiénico sanitaria de un producto. De esta manera la gestión de la
calidad en las empresas alimentarias comienza en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), sigue con
el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y finaliza en un sistema general, como es
el caso de las normas ISO 9000.

La implantación ISO 22001 es la creación de un sistema documentado dirigido a preservar la

seguridad alimentaria en los procesos de crianza, elaboración, almacenamiento y distribución de alimentos
para el consumo humano.
Al mismo tiempo tener implantada ISO 22001 ayuda a las empresas a efectuar las prácticas obligadas por
la Administración, como el Análisis de Puntos Críticos HACCP y la trazabilidad alimentaria, a través de
un sistema de gestión al estilo de ISO 9001 y avala públicamente su cumplimiento, tanto sus clientes
directos como al público en general.

Objetivos:
 Asegurar la protección del consumidor y fortalecer su confianza.
Reforzar la seguridad alimentaria.
 Fomentar la cooperación entre las industrias y los gobiernos.
Mejorar el rendimiento de los costos a lo largo de la cadena de suministro alimentaria.

La ISO 22000:2005 recoge los “elementos clave” que cubren los requisitos de seguridad industrial,
constituyendo la base de cualquier norma de seguridad alimentaria aprobada, estos requisitos que en
ningún momento pretenden sustituir los requisitos legales y reglamentarios son:
 68

Requisitos para desarrollar un Sistema APPCC o HACCP de acuerdo a los principios enunciados
en el Codex Alimentario.
 Requisitos para buenas prácticas de fabricación o programa de prerrequisitos.
 Requisitos para un Sistema de Gestión.

3.6 Análisis del Proceso de Fabricación del Helado

Se analizaron los diferentes procesos relacionados a la elaboración mezcla láctea para helados. Esto
se logró mediante inducciones y visitas guiadas a la planta por parte del equipo de producción y control
de calidad tanto de Corporación Inlaca como de McDonald’s. Se analizó el proceso desde la recepción de
la materia prima, pasando por el proceso de fabricación de la mezcla, incluso el empaque del producto
terminado, su aprobación y despacho hasta el centro de distribución de McDonald’s.

3.7 Proceso de fabricación de la Mezcla Láctea para Helados Sabor a Vainilla

La mezcla láctea de McDonald’s (batido de leche en los Estados Unidos), al igual que sus barquillas
de helado suave y sus helados con jarabe o sirope (“sundaes”) son los mejores productos y de más alta
calidad que se sirvan en cualquier parte del mundo. Esa calidad se logra desde el diseño y está determinada
por lo siguiente:

A) Ingredientes: lecherías o proveedoras de leche que suministran los ingredientes lácteos de la más
alta calidad, así como los azúcares y estabilizantes utilizados para la fabricación de las mezclas.
B) Control de calidad: monitoreo tanto por parte del fabricante de lácteos como de los laboratorios
independientes para garantizar una adecuada composición de la mezcla.
C) Almacenamiento: control de refrigeración y adecuada rotación del producto, tanto en los centros
de distribución como a nivel de tienda.
D) Higiene: limpieza diaria de los congeladores de mezcla láctea y helado suave, así como manejo
higiénico de las partes del equipo durante el ensamblaje del congelador y manipulación higiénica
de la mezcla para reproceso.
E) Equipo: adecuado mantenimiento y cuidado en el ensamblaje de los congeladores Taylor.
F) Operaciones: procedimientos correctos de cebado de equipos, y calibración de jarabe y cubiertas
(“toppings”).
 69

La composición de las mezclas para helados suave de McDonald’s clasifican dentro de una categoría
de producto conocida como leche helada según el Código de Regulaciones Federales (CFR: 135.120) de
la Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos (FDA por sus siglas en inglés).
Estos consisten en postres lácteos que contienen:

1) Más de 2% pero hasta 7% de grasa de leche.

2) Sólidos totales derivados de la leche de no menos de 11%.
3) La cantidad mínima de sólidos alimenticios por galón (3,785 litros) es de 1,3 libras (0,59
kilogramos).

3.8 “Puntos Críticos” Potenciales Para la Contaminación Bacteriológica en las Tiendas

Identificar el área de origen-Muestreo para análisis bacteriológico:

1. Tomar muestra de la mezcla antes de verter en el tanque.
2. Tomar muestra de la mezcla de la válvula de extracción (descongelada).
3. Tomar muestra del producto totalmente congelado.

Áreas problemáticas:
1. Gabinete de mezcla: Puede existir la presencia de moho.
2. Partes de la máquina de helados: Contaminación por falta de limpieza o mal estado del equipo.
3. Bandeja para las partes: Al no estar limpias contaminarían las partes al colocarlas allí luego del
lavado de la máquina.
4. Ensamblado de la maquina: Puede presentar problemas de mal ensamblado y/o de contaminación
por parte del operador sino se lavó las manos.
5. Ensamblado de la batidora: Puede haber presencia de bacterias si existen grietas en las soldaduras
de plata.
6. Tubo de entrada de mezcla: En caso de no cumplirse la fase de limpieza nocturna, se forma la
acumulación de piedras de leche lo que ofrece una superficie para el crecimiento de bacterias.
7. Rodamiento trasero: Acumulación de mezcla sino se practica el ciclo de cepillado nocturno.
8. Máquina de helado: Acumulación de mezcla en la línea de alta presión y el interruptor de presión
en caso que no se realice la fase de cepillado, limpieza e inspección de estas zonas diariamente.
 70

3.9 Desarrollo de la Mezcla Láctea para Helados Sabor a Vainilla por la Corporación Inlaca

En la búsqueda por aplicar las especificaciones de McDonald’s en Venezuela, se desarrolló la mezcla

láctea para helados sabor a vainilla.

Gracias a la transferencia de tecnología, que es más que adquisición de una capacidad productiva,
implica la transferencia de una capacidad tecnológica para usar adecuadamente, adaptar y mejorar la
tecnología inicial. Por ello todos los esfuerzos de negociación deben orientarse hacia la obtención de los
conocimientos y habilidades o destrezas operativas relacionadas con los productos, los procesos y métodos
de producción, las máquinas y los equipos, las materias primas e insumos, los métodos de organización
de la empresa y el trabajo, y las aplicaciones y uso de los productos.
 71

CAPÍTULO 4

RESULTADOS Y ANÁLISIS

En el presente capítulo se presentan los resultados de las actividades planteadas en la parte

metodológica. La primera parte de los resultados se encuentra enfocada en la selección de una
empresa óptima para la fabricación del producto con los estándares McDonald’s, mientras que la
segunda parte se encuentra orientada en el desarrollo de la mezcla láctea sabor a vainilla para
helados, pruebas de control de calidad desde el punto de vista microbiológico y sensorial del
producto y el análisis de su comportamiento y rendimiento en los locales.

4.1 Control de Documentos y Registros

Se revisó las especificaciones patrón que define las normativas a seguir para elaborar la mezcla
láctea sabor a vainilla para helados y los procesos de gestión para los registros sanitarios de nuevos
alimentos. Todos los desarrollos de alimentos en Venezuela deberán seguir la codificación
previamente establecida, para garantizar su uniformidad y reproducibilidad.

Todo procedimiento que no cumpla con las características descritas anteriormente fue
descartado del Sistema de Gestión de Calidad.

4.2 Proceso de Elaboración de la Mezcla Láctea para Helados Sabor a Vainilla

Se estudió el diagrama de procesos junto a la Corporación Inlaca y se inició el desarrollo del

producto en dicha planta:
a) Se entregaron especificaciones de mezcla láctea de vainilla McDonald’s.
 72

b) Se realizaron las primeras muestras a nivel de laboratorio con evaluaciones sensoriales de

las mismas para elaborar perfiles de sabor y formulaciones químicas.
c) Se revisó el estatus del registro con los respectivos consultores legales de cada empresa,
para que la Corporación Inlaca como productor generara el registro sanitario del producto.
d) Se consiguió estabilizante local para la formulación McDonald’s.
e) La Corporación Inlaca introdujo las muestras de productos en laboratorios públicos y
privados para comenzar con el proceso de inclusión en registro vigente.
f) Se envió timing detallado del proyecto y cotización.
g) La Corporación Inlaca envió muestra de 12 litros para la realización de la prueba de
contenido de aire en restaurante luego de definir la formulación definitiva.

4.2.1 Descripción del Proceso Productivo

1-. Recepción de materiales 2-. Liberación de materiales 3-. Recombinación de Polvos

4-. Enfriamiento 5-. Esterilización 6-. Envasado

7-. Paletizado 8-. Despacho

 73

Figura 22. Diagrama de flujos de mezcla para helados

4.2.2 Comparación de las Características del Procesamiento de las Mezclas, Corporación

Inlaca vs. Target McDonald’s

Ambas mezclas se procesan por medio de la ultrapasteurización UHT, sin embargo la mezcla
de McDonald’s EEUU se fabrica de forma directa y la mezcla de McDonald’s Venezuela (realizada
por la Corporación Inlaca) de forma indirecta/

Figura 23. Sistemas de pasteurización UHT directos: sistema de inyección de vapor (izquierda) y
de infusión de vapor (derecha).
 74

Figura 24. Sistemas de pasteurización UHT indirectos: intercambiador tubular (izquierda), de

placas (centro) y de superficie rascada (derecha).

Por lo que presenta las siguientes diferencias:

Cuando el proceso UHT es directo es ventajoso homogenizar el producto después de la

esterilización, ya que este orden proporciona estabilidad térmica añadida al sistema de proteínas.

Al realizar el proceso de pasteurización UHT de forma directo, las partículas de grasa quedan
reducidas a un tamaño menor a que si es realizado por el proceso indirecto. Esto puede ser una de
las razones por la que la mezcla presenta un ligero desvío en cuanto a su coloración, ya que cuando
las partículas de grasas son más pequeñas favorecen la blancura de la mezcla láctea.

Por otra parte, entre el proceso de UHT directo o indirecto no hay mayor diferencia, más allá
del consumo energético de la planta. Es decir que se realizó una efectiva transferencia de
tecnologías respecto al procesamiento. De esta manera se garantiza el cumplimiento de las
especificaciones McDonald’s, respetando las respectivas fases del proceso y cumpliendo con las
normativas respectivas.

4.3 Formulación del Producto Entregado por McDonald’s y Reformulación por materia
prima

Se realizó el proceso de producción lo más apegado posible a las especificaciones McDonald’s

con las materias primas de mejor calidad que se pueden obtener en el país. Sin embargo el resultado
obtenido presento diferencias con la muestra testigo.
 75

4.3.1 Formulación del Producto Entregado por McDonald’s

Una vez finalizado el proceso de fabricación de la mezcla, se debe haber obtenido un

producto que cumpla con las siguientes características:

Tabla 14. Proporción de los ingredientes de la mezcla láctea para helados sabor a vainilla de
McDonald’s

Ingrediente Presencia en la mezcla (%)

Grasas Totales 4,89-5,14
Sólidos de suero 11,0-12,3
 Proteína  3,85-4,43
 Lactosa  5,39-6,03
Sacarosa 12,5-13,5
Jarabe de Maíz 2,00-3,00
Total de Sólidos 31,6-33,2

Propiedades del Producto:

 Color: Blanco cremoso.
 Sensación en la boca: Suave, cremoso, espeso, limpio.
 Sabor: Mezcla láctea dulce con un ligero toque de vainilla.

4.3.2 Formulación del Producto Corporación Inlaca

Una vez finalizado el proceso de fabricación de la mezcla, se obtuvo un producto que cumpla
con las siguientes características:
 76

Tabla15. Proporción de los ingredientes de la mezcla láctea para helados sabor a vainilla de
realizada por Corporación Inlaca

Ingredientes Ingrediente Presencia en la Presencia en Diferencias

McDonald’s Inlaca mezcla la mezcla
McDonald’s (%) Inlaca (%)
Solidos Solidos Totales 15,89-17,14 16,0-19,5 Inlaca se encuentra dentro del
Totales de la de la Leche rango requerido.
Leche
Sacarosa Sacarosa 12,5-13,5 9,00-11,00 La mezcla se encuentra por
debajo del patrón ya que también
posee saborizante de vainilla el
cual aumenta el dulzor.
Jarabe de Maltodextrina 2,0-3,0 1,5-3,2 Al ser compuestos diferentes no
Maíz se puede utilizar la misma
proporción.

4.3.3 Producto final vs. Producto McDonald’s EEUU

Ya con el producto finalizado se procedió a comparar el producto con la muestra patrón.

Tabla [Link] útil y condiciones de almacenamiento

Característica Mezcla McDonald’s Mezcla McDonald’s

Venezuela Corporation

Período de validez (mes) 6 meses 6 meses

Temperatura (ºC) Ambiente Ambiente

Método de conservación Esterilización Esterilización

Muchos productos tienen un “estándar de identidad” que requiere cumplir con ciertas
especificaciones. Se puede comprometer el sabor, cuerpo y textura de los productos terminados al
sustituir o agregar los ingredientes equivocados.

Cuando presenta defectos mayores, corresponde al no cumplimiento de los requisitos físicos.

Al presentar dichos defectos el producto no debe ser servido.
 77

Defectos menores, son aquellos donde alguna característica es más o menos intensa que el
target. En cuanto a defectos menores no crea problemas de funcionamiento o negativa de los
clientes; pero puede indicar una anomalía de procesamiento que deben ser controlados.

[Link] Discrepancias Menores

En consecuencia del proceso de producción, la mezcla tiene discrepancia menor en cuanto al

color, como se explicó en la diferencia de proceso.

Además la mezcla tiene diferencia de textura en consecuencia de utilizar un estabilizante

diferente. Es un poco más arenosa que el target, lo que produce apariencia de humedad en el helado.

[Link] Discrepancia Mayor

Además, la maltodextrina se emplea en fabricación de alimentos como agente de volumen,

agente de transporte, agente de textura y encapsulador de sabores. Pero no cumple con las
exigencias de las especificaciones McDonald’s, sin embargo Arcos Dorados de Venezuela se vio
en la necesidad de ceder ante esta falla dado que no se consigue la materia prima.

La formulación del producto y la estabilización adecuada son sumamente importantes y es lo

primero que se debe verificar al tratar de resolver algún problema en la operación de la mezcla. La
fórmula de McDonald’s es sencilla, lo cual constituye el secreto de su éxito. Solo se deben usar
productos lácteos de sabor agradable y fresco.

[Link] Reformulación

Una consideración importante es que el estabilizante utilizado, no es el estabilizante diseñado

para McDonald’s y el estabilizante equivocado puede:

 Acortar la duración del almacenamiento y estabilidad.

 Producir un cuerpo débil o aguado
 Hacer que el producto sea demasiado chicloso o gomoso.
 Hacer que se reduzca durante su almacenamiento.
 Causar la separación de suero.
 78

Los remplazos no autorizados de estabilizante puede generar todo tipo de problemas,

incluyendo: rendimiento, separación de suero, sensación babosa y pegajosa en la boca, sabor y
mayor tiempo de batido.

Es importante señalar que, en general, mientras menor sea la cantidad que se requiera de un
ingrediente en la fórmula, más importante es añadir la cantidad exacta de ese ingrediente.

La nueva mezcla reformulada por falta de materia prima presenta defectos de textura porque
presenta una apariencia húmeda (cuando el helado poseer una textura áspera esto se observa cuando
los cristales de hielo empiezan a derretirse), que implica problemas en la mezcla a insuficiente
estabilizante. Por lo que se puede concluir que se debe a que el estabilizante utilizado no es el
indicado.

4.4 Estudio Sensorial Cualitativo de Mezcla Láctea para Helados Sabor a Vainilla
Perfil de producto (Degustación evaluativa)

La Evaluación sensorial se trata del análisis normalizado de los alimentos que se realiza con
los sentidos. Se suele denominar "normalizado" con el objeto de disminuir la subjetividad que
pueden dar la evaluación mediante los sentidos. La evaluación sensorial se empleó en el control de
calidad en la comparación de la mezcla McDonald’s Corporation y la desarrollada por Corporación
Inlaca. En la evaluación sensorial participaron personas especializadas (evaluadores) a las que se
les sometió a diversas pruebas, en las que realizaron la evaluación de forma objetiva.

4.4.1 Primera Prueba

Consistió en perfilar tres propuestas de Mezcla Láctea con Sabor a Vainilla vs. La referencia
de McDonald’s.
Propuesta R003: Con estabilizante nuevo (al que se llamó R) y vainilla DPA (Corporación Inlaca).
Propuesta M003: Con estabilizante (al que se llamó M) y vainilla McDonald’s.
Propuesta P003: Con estabilizante (al que se llamó P) y vainilla McDonald’s
 79

Figura 25. Perfil Comparativo R003 vs. McDonald’s (REF) 16 jueces (16 observaciones)- 95%
Intervalo de Confianza
Nota: La barra roja indica la diferencia significante entre Nestlé y el producto competidor.

Figura 26. Perfil Comparativo M003 vs. McDonald’s (REF) 19 jueces (19 observaciones)- 95%
Intervalo de Confianza
Nota: La barra roja indica la diferencia significante entre Nestlé y el producto competidor.
 80

Figura 27. Perfil Comparativo P003 vs. McDonald’s (REF) 23 jueces (23 observaciones) 95%
Intervalo de Confianza
Nota: La barra roja indica la diferencia significante entre Nestlé y el producto competidor.

Figura 28. Evaluación por atributo- Mezcla Láctea para Helados con Sabor a Vainilla
Esterilizada
 81

Figura 29. Porcentaje de preferencia entre tres (03) propuestas de Mezcla Láctea para
Helados con Sabor a Vainilla.

Según el perfilamiento corporativo:

a) Los tres prototipos presentan diferencias significativas vs. La referencia, con todos los
atributos apuntando hacia una escala de +1 y +2, es decir, con un ligeramente más.
b) Ninguna de las propuestas presentan diferencias significativas en cuanto al color.
c) La propuesta R003 es la que presenta menores desviaciones, apuntando hacia +1 (sólo un
poco más) y en segundo lugar la propuesta P003.

En la preferencia medida por atributos, se observa que en el 77% de los mismos, los panelistas
prefirieron la propuesta P003, resaltando el olor lácteo, dulce, crema y vainilla.
El agrado general muestra que la propuesta P003 tiene más aceptación con un 44%.
En general se estimó que la propuesta P003 tiene mayor potencial de estar similar a la
referencia. Además se demostró que usar un estabilizante y vainilla diferente a la de McDonald’s
es una alternativa viable.
 82

4.4.2 Segunda Prueba

Perfilar tres propuestas de Mezcla Láctea con Sabor a Vainilla basadas en:

Leche entera en polvo.

Leche descremada con AMF.
Leche descremada con crema en polvo.

De esta evaluación se informó que el prototipo 3 tuvo mejor aceptación perfil parecido al target
(McDonald’s). Se informó que la prueba analizada de la mezcla láctea con el ingrediente de leche
descremada dio como resultado un 96% en base a la fórmula mundial de McDonald’s.

4.4.3 Tercera Prueba

Durante la visita se degustaron tres nuevas muestras elaboradas con leche descremada y crema
en polvo, probando con tres estabilizantes:
Estabilizante McDonald’s.
Estabilizante Recodan (puede ser adquirido nacionalmente).
Estabilizante Palsgaard (puede ser adquirido nacionalmente).

Mejor perfil obtenido: Con el estabilizante Recodan.

4.5 Resultado Final: Mezcla Láctea

Se produjo una mezcla color blanco cremoso, de apariencia líquido homogéneo, ligeramente
viscoso. Tiene una textura suave y al paladar tiene una textura cremosa y lisa. Con un sabor
cremoso a vainilla con un dulzor moderado.
 83

Figura 30. Mezcla para Preparar Helado Sabor Vainilla Esterilizada UHT Larga Duración

Si el límite microbiológico se supera el producto debe ser rechazado y el Gerente de

Aseguramiento de la Calidad de McDonald’s responsable del producto debe ser notificado
inmediatamente. Si las regulaciones locales requieren pruebas adicionales, específicos de muestreo
y pruebas de los planes o normas más estrictas, éstas deben cumplirse antes de que el producto
pueda ser puesto en libertad en el sistema McDonald’s.

Por cada 100 g tiene un valor energético de 140 Kcal, 21 g de carbohidratos, 5g de grasas
totales y 5 g de proteínas. Siendo su consumo saludable si se incluye en una dieta balanceada.

Su empaque interno debe ser un envase seguro. Por lo que para este alimento se utilizó el
material Tetra Brick Aséptico.

La Corporación Inlaca realizó los análisis pertinentes, microbiológicos, químicos y las pruebas
sensoriales necesarias para garantizar la inocuidad de la mezcla láctea para helados sabor a vainilla,
requeridos por McDonald’s y las Normas Covenin.

4.6 Prueba de Traslado y Recepción del Producto

Debido a que la mezcla es entregada en estado líquido en su respectivo empaque de larga

duración al centro de distribución de McDonald’s, el proceso de congelado ocurre en las máquinas
de helados Taylor, que se encuentran en cada restaurante de comida rápida de dicha cadena. Por
ello se realizaron las siguientes pruebas al recibir el primer lote del producto.
 84

4.6.1 Análisis Químico

Tabla 17. Descripción de propiedades

Química Resultados Prueba Utilizada

pH 6,3-6,6 Potenciómetro

Sólidos Solubles (ºBrix) 24-28 Refractómetro

Grasa % 4,5-5,5 Método de Gerber

Acidez (ml NaOH 0.1 N/g de 15-19 Covenin 658

muestra)

4.6.2 Análisis Microbiológico de la Mezcla Láctea para Helados Sabor a Vainilla

Se ejecutaron las evaluaciones dentro de los laboratorios, para determinar lo siguientes.

Tabla 18. Análisis Microbiológicos de la Mezcla para Helados Sabor a Vainilla

Muestra Analizada Características Bacterias alterantes de las Bacterias

Organolépticas características organolépticas indicadoras de
higiene

Reporte Analítico
Nº L-13-06658:
Mezcla sabor a
vainilla. Al llegar
18:44
No se detectó bacterias No se detectó
aerobias mesófilas, lo cual coliformes,
indica que durante el proceso coliformes fecales
de elaboración de la mezcla ni E. Coli, lo cual
para helados sabor a vainilla, se indica que los
Reporte Analítico Olor: Característico siguieron las buenas prácticas equipos empleados
Nº L-13-06659: Color: Característico de fabricación. Cumple con el durante la
Mezcla sabor a Apariencia: Característica requisito requerido establecido elaboración de la
vainilla. A 25 ºC x en la Norma Venezolana mezcla para helados
5 días. 18:44 Covenin 2392:1997, para sabor a vainilla,
 85

Continuación de la Tabla 18. Análisis Microbiológicos de la Mezcla para Helados Sabor a

Vainilla

Helados y Mezcla para Helados estaban limpios y

que es 10.000 ufc/g. desinfectados.
No se detectó mohos ni
levaduras.

Reporte Analítico
Nº L-13-06660:
Mezcla sabor a
vainilla. A 37ºC x 5
días. 18:44

4.6.3 Prueba de Traslado

En la prueba de traslado se obtuvo un resultado exitoso, comprobando la vida útil del producto
que es de 180 días. Se determinó que la mezcla láctea para helados sabor a vainilla debe llegar al
centro de distribución con al menos 120 días de vida útil.

Por lo general, la vida útil se define durante la elaboración del alimento. Inicialmente, el
fabricante determino las características (intrínsecas y extrínsecas) del alimento que afectan a su
seguridad y/o calidad. Estas características incluyen los ingredientes utilizados, el proceso de
elaboración, el tipo de envasado y las condiciones de almacenamiento en las que se venderá el
producto. Luego, el fabricante también llevo a cabo análisis microbiológicos que determinaron la
vida útil del producto. Luego McDonald’s comprobó estos resultados al realizar los estudios
microbiológicos que arrojaron como resultado la fecha hasta la cual el alimento conserva sus
propiedades específicas cuando se conserva adecuadamente.

Esto garantizara una buena rotación del producto dentro de los locales de McDonald’s
disminuyendo al máximo las posibilidades de pérdida.
En cuanto al Empaque:
- Debe ser inocuo y seguro para la comida.
- Los plásticos usados deberán cumplir con la pauta técnica acordada en cuanto a grosor
(micronaje), tasa de transmisión de oxigeno u otro.
 86

- Las fechas de elaboración, vencimiento, lote u otros códigos de manufactura deben poder
ser impresos con claridad y quedar visibles en la superficie del material de empaque
- Los cartones deben especificar su gramaje o equivalente.

4.6.4 Prueba de Contenido de Aire

Se realizó la prueba de Overrun, en diferentes establecimientos McDonald’s, en las máquinas

para helados Soft Taylor. Se tomaron las medidas del gramaje tanto de la mezcla líquida como la
mezcla luego de su extracción para establecer el Overrun adecuado. Se demostró que la mezcla
funciona con los parámetros McDonald’s.

Luego de esto se realizó la prueba de velocidad de extracción, lo que permitió demostrar que
la máquina extrae la cantidad correcta de mezcla, así se asegura que el cliente recibe la cantidad
correcta del producto. Adicionalmente se realizó la prueba de derretido, esta consiste en determinar
si la mezcla luego de servida cumple con un tiempo mínimo mientras el cliente disfruta del helado.
La cual aprobó satisfactoriamente.

4.6.5 Prueba de Textura

La textura del helado se tomó en cuenta tanto en las pruebas sensoriales, como en las prueba
de overrun. Cuando se realizó la prueba de derretido al helado este cumplió con un tiempo de 5
minutos. Sin embargo el helado presentó una textura áspera. Esto quiere decir que al consumir el
helado se notan pequeños cristales de hielo los cuales se derriten posteriormente. Las causas pueden
ser diversas como bajo contenido de materia grasa y estabilizante, deficiente homogenización, poca
maduración de la mezcla, congelación y maduración lenta.

Figura 31. Helado obtenido en la prueba de contenido de aire

 87

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En el presente proyecto de pasantía, se logró cumplir a cabalidad la estructuración de la

metodología dirigida al desarrollo y elaboración de mezcla láctea sabor a vainilla para helados de
McDonald’s. Se puede concluir lo siguiente:
 Se levantó la información bibliográfica necesaria para entender el proceso de elaboración
de mezcla láctea para helados. Para así en caso de presentar fallas el producto desarrollado
el personal en Investigación y Desarrollo de Arcos Dorados se encuentre en la capacidad
de entender y ubicar la falla, bien sea el proceso o los ingredientes.
 Se desarrolló la mezcla láctea sabor a vainilla de manera satisfactoria, lo que da las bases
suficientes para proceder al desarrollo de la mezcla láctea sabor a chocolate para helados.
 Se logró la transferencia de tecnologías a pesar la diferencia en la formulación.
 Se logró la distribución del producto a nivel nacional.
 Se cumplió con todos los objetivos planteados en el proyecto, teniendo como resultado el
actual uso del producto.

Sin embargo el producto posee áreas de oportunidad por lo que se recomienda:

 Poseer un almacén con suficiente materia prima, para prever los problemas económicos en
el país que puedan afectar la disponibilidad de algún producto ya que de no tomar esta
precaución se podría ver la necesidad de una reformulación, lo que tendría como
consecuencias cambios en el perfil de sabor, textura y color del helado.
 Garantizar suficiente estabilizante de mayor aceptación. De esta manera se evita una nueva
reformulación.
 Seguir trabajando la formulación de la mezcla para estar lo más cercana posible a los
estándares McDonald’s y así disminuir y eliminar las discrepancias con la mezcla patrón.
 88

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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.[Link]/mcd/our_company/mcdonalds_system/what_we_do.html (2000).
Consultado el 07 de Diciembre de 2013.
2. Arcos Dorados de Venezuela, C.A, Misión y Visión. Disponible en internet:
[Link] (2008). Consultado el 08 de Diciembre de 2013.
3. Kroc, R. A. (1977). Grinding it Out: The Making of McDonald’s. Chicago, Estados Unidos.
pp. 23-65
4. Love, J. F. (1995). McDonalds: Behind the Golden Arches. Chicago, Estados Unidos. pp.
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5. Clarke, C. (2012). The Science of Ice Cream. Cambridge, United Kingdom: The Royal
Society of Chemistry. pp. 28-97
6. Ramesh, C. (2008). Dairy Processing and Quality Assurance. Iowa, Estados Unidos: Wiley
Blackwell. pp. 116-154
7. Madrid, A. (2003).Helados: Elaboración, Análisis y Control de Calidad. Madrid, España:
AMV Ediciones. pp. 25-48
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DE FABRICACION, ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE ALIMENTOS PARA
CONSUMO HUMANO. Caracas: Gaceta Oficial de la República bolivariana de Venezuela
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10. Motimore S., W. C. HACCP Enfoque Práctico. Zaragoza: Acribia.
11. Ministerio de Sanidad y Asistencia Social. (1997). LECHE Y SUS DERIVADOS.
DETERMINACION DE GRASA POR EL METODO DE ROESSE GOTTLIEB. (2DA.
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12. Aguhob, S. (1998). Procesamiento de Lácteos. Lima, Perú: UNIFEM. pp 116-145.
13. Romero, R. (2004). Productos Lácteos. Tecnología. Madrid, España: Ediciones UPC.
pp.74-96
 89

APÉNDICE A

INTERPRETACIÓN DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS

Antes de dar inicio a la interpretación de análisis microbiológicos, se definirán algunos

términos para poder identificar las fallas que se tengan en el proceso de manipulación.

Bacteria

Es un organismo unicelular capaz de reproducirse por sí mismo, por bipartición (meiosis) y

cuya velocidad de crecimiento depende de las condiciones del medio en que se encuentre.

Estas condiciones son: temperatura, acidez, oxígeno y nutrientes.

Estas condiciones son de interés sanitario debido a que se encuentran en el medio y su

presencia en alimentos es frecuente, es por ello que para poder clasificar las bacterias e
identificarlas se les agrupa de la siguiente manera:

Mesófilos aerobios

Crecen entre las temperatura de 20 a 45 ºC y requieren de oxígeno. A este grupo también se le

conoce como cuenta total bacteriana y aparecerá en sus resultados microbiológicos. Siempre estará
presente en un alimento debido a que estos no son estériles.

Grupo de los Coliformes

“Desenmascaran” malas prácticas higiénicas, algunas son de origen intestinal y otras

provienen de materia orgánica (vegetales, legumbres, frutas, entre otros).
Su determinación se realizara a base de una cuantificación total, lo que significa que se
obtendrá una cuenta con el total de bacterias coliformes y posteriormente se clasificarán cuantas
son saprófitas (orgánicas) y cuantas fecales.

En el análisis microbiológico aparecerá la cuenta total de coliformes y si hay fecales presentes,

aparecerá E. Coli.
 99

Si en el análisis microbiológico aparece Staphilococcus aureus, la fuente de contaminación

directa es el hombre, porque es parte de la flora normal que tiene el ser humano. En el caso que
aparezca el Bacilus cereus, es debido a malas prácticas higiénicas (contaminación cruzada o
directa) ya que este microorganismo es de origen saprófito y su presencia en los alimentos es
frecuente.

Por otro lado, si en el análisis aparece Salmonella, su origen es debido a que pueda encontrarse
tanto en animales como en portadores asintomáticos (que no presentan los síntomas de la
enfermedad). En el pollo es flora propia de la especie pero sobre 25 g de carne cruda debe ser
negativa. En el caso de portadores asintomáticos, esto es por la ingestión de alimentos
contaminados y una tardía manifestación de la enfermedad, se excreta en heces fecales. En
resumen, la causa de la contaminación por Salmonella puede ser por:
a. La carne contaminada.
b. El empleado enfermo (asintomático).
c. Contaminación cruzada (utensilios, manos, comida, otros).
d. Contaminación directa.

Clostridium botulinum

Es un microorganismo anaerobio saprófito, se encuentra en el suelo o en el ambiente y su

vehículo transmisión es el aire. No aparece en los análisis microbiológicos debido a que su principal
medio de desarrollo son los alimentos enlatados, por lo que debe cuidarse la recepción de latas para
evitar ingresar al almacén las que se encuentren sin etiquetas, sin fecha de caducidad o abolladas.

Shigella

Su vehículo de transmisión son las aguas negras, carnes crudas, frutas y verduras mal lavadas
o sin desinfectar y por portadores asintomáticos. Si aparece en el análisis microbiológico, se podrá
saber que la fuente de contaminación puede ser cualquiera de las mencionadas anteriormente.

Hongos y levaduras

Indican la edad del alimento y contaminación ambiental. También pueden ser portados por el
hombre. Su crecimiento depende mucho de la cantidad de humedad presente en el alimento, o del
 91

lugar donde se almacenen. Producen micotoxinas (veneno propio de los hongos) cuyo daño, puede
ser a largo plazo. Si aparecen en el análisis microbiológico, su presencia puede deberse a:
a. Que están en el ambiente.
b. El alimento viene contaminado de origen.
c. Los empleados los portan por medio de las uñas, manos, ropas, entre otros; ello por mala
higiene o por el inadecuado lavado de manos, de este modo se introducen a los alimentos.

Parásitos

No requieren de los alimentos para desarrollarse, sino que los utilizan como vehículo de
transporte para ingresar en un medio adecuado a su crecimiento y reproducción (medio excelente:
el hombre).
Provienen de aguas contaminadas, heces fecales de portadores asintomáticos o sintomáticos,
carnes de cerdo y algunas verduras y frutas como: lechuga y fresa.
No aparecerán en los análisis microbiológicos ya que deben eliminarse durante el proceso de
lavado. Pero si se detectaran por medio de los análisis clínicos del personal.

Virus

Son parásitos obligados que requieren de una célula que los hospede para que puedan
replicarse, ya que no llevan a cabo metabolismo. No se reproducen en alimentos, solo los utilizan
como vehículos de transporte para ingresar a cualquier organismo, animal o humano.

Análisis Microbiológico de los Helados

Los helados son productos obtenidos por congelación de una mezcla de varias sustancias
(leche pasteurizada, crema, azúcar, huevos, aromas naturales o artificiales, sustancias amiláceas o
pépticas y aditivos autorizados). La mezcla se mantiene en congelación hasta su consumo.
Constituyen un medio favorable para la multiplicación y supervivencia de la flora microbiana
procedente de:
 La materia prima.
 Los manipuladores.
 El equipo de elaboración.
 92

Su calidad microbiológica debe ser vigilada muy estrechamente, por lo que es necesario cuidar
que los productos que entran en su composición sean de buena calidad higiénica:
 Agua potable.
 Leche pasteurizada.
 Crema de buena calidad microbiológica.
 Azúcar, huevos, aromas, entre otros, microbiológicamente controlados.

Los componentes de los helados pueden ser objeto de contaminaciones peligrosa para la salud.
La flora presente en los helados no suele provocar alteraciones en el producto por sus condiciones
de almacenamiento (inferior a 0ºC); la peligrosidad asienta a nivel sanitario, sobre todo, al poder
ser portadores de gérmenes patógenos procedentes, principalmente, de manipuladores (St. Aureus,
Salmonella, Mycobacteriaceae, Yersinia enterocolitica y otros).

Por el riesgo que suponen para la salud del consumidor, es indispensable someter a los helados
a un análisis microbiológico que, en un sentido general, sirva para:
 Descubrir la posible presencia de Salmonella y otros patógenos.
 Investigar y numerar los posibles St. Aureus enterotoxigénicos, causantes de la intoxicación
estafilocócica.

La mayor parte de la flora aportada por las materias primas, manipuladores y equipo, es
termosensible y se destruye por la pasteurización si:
 El número de microorganismos no es demasiado elevado.
 Posteriormente a la pasteurización, el producto se enfría rápidamente y se conserva a 4 ºC
para inhibir el crecimiento de la posible flora superviviente.
Una vez elaborado el producto, se mantendrá la cadena del frio hasta su consumo.

La congelación provoca siempre una disminución del número de algunos microorganismos

contaminantes y la inhibición del crecimiento de otros, aunque sobrevivan. La disminución del
número de gérmenes es, habitualmente, mayor en las bacterias gramnegativas, que suelen ser más
sensibles que los cocos grampositivos. A pesar de la disminución del número de gérmenes por la
congelación, los helados, sobre todo los artesanos, son causa de algunas toxiinfecciones
alimentarias.
 93

APÉNDICE B

ANÁLISIS DE PELIGROS MATERIAS PRIMAS Y PROCESOS DE LA

ELABORACIÓN DE HELADOS

Tabla19. Continuación de análisis de peligros en materias primas de la elaboración de helados

Materias Peligros Evaluación de Riesgos Medidas de

primas/Procesos identificados Control de peligro
Utilizados Probabilidad . Gravedad
Biológicos:
Mohos, levaduras.
Azúcar Químicos: Baja baja Programa de
Plaguicidas. certificación y
control de
proveedores y
materias primas.
Físicos: Partículas Baja media
de metal.
Agua Biológicos: Insignificante media Programa de BPF.
Coliformes. Tratamiento de
agua.
Químicos: Hierro, media baja
nitratos.
Grasa Vegetal Químicos: insignificante media Programa de
Productos de certificación y
oxidación de las control de
grasas. proveedores y
materias primas.
Leche Descremada Biológicos: insignificante menor Programa de
Coliformes y certificación y
bacterias. control de
proveedores y
materias primas.
En polvo Químicos: baja baja
Antibióticos
Suero de leche en Biológicos: insignificante menor Programa de
polvo Coliformes certificación y
control de
proveedores y
materias primas.
Estabilizante Biológico: Mohos insignificante menor Programa de
Emulsificantes y levaduras certificación y
control de
proveedores y
materias primas.
 94

Tabla 20. Continuación análisis de peligros en procesos de la elaboración de helados

Materias Peligros Evaluación de Riesgos Medidas de

primas/Procesos identificados Control de peligro
Utilizados Probabilidad . Gravedad
Físicos: Astillas baja Alta
Químicos: Baja media
refrigerantes,
lubricantes.
Almacenajes en Físicos: cabellos insignificante Insignificante BPF, Control y
Tanques de registro de
recepción de leche mantenimiento y
fluida limpieza.
Biológicos: alta Alta
coliformes y
bacterias
Químicos: baja Alta
alérgeno,
plaguicidas
Almacenajes de Biológicos: media Alta BPF, programa de
materias primas coliformes y limpieza y
bacterias desinfección,
control de
temperaturas
Biológicos: Baja Alta
Coliformes
Despacho de leche Químicos: baja Alta BPF, programa de
fluida alérgenos limpieza y
sanitización
Físicos: astillas, insignificante Insignificante
excremento de
roedores.
Biológicos: baja alta
bacterias
Pesados de Químicos: insignificante insignificante BPF, uso de
materias primas químicos de productos no
limpieza toxico
Mezclado Biológicos: baja Alta BPF, programa de
bacterias capacitación y
limpieza.
Químicos: Baja alta
residuos de
alérgenos
Físicos: residuos bajo Insignificante
de material de
empaque.
Pasteurización Biológicos: media Alta BPF, programa de
Coliformes y capacitación y
bacterias limpieza.
Mantenimiento
 95

Químicos: baja alta

residuos de
lubricantes
Homogenización Físicos: desgaste baja alta BPF, programa de
de piezas capacitación y
limpieza.
Mantenimiento
Químicos: baja alta
residuos de
lubricantes
Filtrado Físicos: residuos baja baja BPF, programa de
de plásticos, papel capacitación y
mantenimiento
Biológicos: media Alta
hongos y
levaduras.
Coliformes y
bacterias
Enfriamiento y Químicos: insignificante Insignificante BPF, programa de
traslado de mezcla residuos de control de
lubricantes químicos y
mantenimiento
Físicos: desgaste insignificante insignificante
de materiales
Biológicos: media Alta
bacterias
Llenado de Físicos: plástico, media alta BPF, programa de
empaque primario papel capacitación y
limpieza.
Mantenimiento