INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR

EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA

RIF: J-00066762-4
SEGURIDAD INDUSTRIAL

LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA GRUPO GA C.A

PUERTO ORDAZ, ESTADO BOLÍVAR

CARMEN QUIJADA

SAN FÉLIX, MAYO 2018

 CAPÍTULO I

Planteamiento del problema

La Seguridad Industrial es un campo necesario y obligatorio en toda empresa en el

que se estudian, aplican y renuevas constantemente los procesos mediante los
cuales se minimizan los riesgos en la industria. Toda industria debe tener la
responsabilidad para cumplir con una serie de normas y condiciones que deben
prestarle a sus trabajadores con el fin de darles garantía de su seguridad y protección.
Un aspecto muy importante de la seguridad industrial es el uso de estadísticas, que le
permite advertir en qué sectores suelen producirse los accidentes para extremar las
precauciones.
La innovación tecnológica, el recambio de maquinarias, la capacitación de los
trabajadores y los controles habituales son algunas de las actividades vinculadas a la
seguridad industrial. Sin embargo la seguridad industrial es relativa, ya que a pesar de
que una compañía ofrezca los más altos estándares de calidad, es imposible
determinar cuándo sucederá un accidente, y también es improbable saber si la
seguridad que tenga esa industria será la adecuada para restringir los efectos
del daño causado, todo dependerá de la magnitud del siniestro.
A nivel Internacional, las empresas necesitan contar con un procedimiento o una
herramienta que justifique cada faena d los trabajadores y sus pasos a seguir para
llevar a cabo una actividad específica. Frecuentemente existe un nivel de
desconocimiento de cómo debe llevarse a cabo los manuales y normas de seguridad,
por ende, es necesario que las empresas tengan personal capacitado que conozca de
dichos manuales y hacerlos cumplir, para así llevar a cabo las exigencias de seguridad
que requiere cada empresa y prevenir algún accidente laboral que se pueda producir
por falta del cumplimiento del mismo.
Nacionalmente las empresas privadas o públicas en gran parte, no cumplen con las
leyes de Seguridad Industrial, es decir, es grande el porcentaje de accidentes
laborales ya que no se siguen los manuales, por ende las exigencias en el
cumplimiento del uso de la indumentaria necesaria para el trabajo no son efectivas,
dichas empresas u organizaciones no llevan a cabo las normas y procedimientos que
exige cada organización dependiendo de su actividad, ya que en él se especifica cada
función y como realizarla correctamente.
En Puerto Ordaz existen empresas que sus normas y procedimientos de seguridad
lo van adquiriendo de acuerdo como se vayan suscitando cada situación de riesgo
entre los empleados, maquinarias y espacios de la empresa, es decir, si no cumplen
con las reglas de operatividad en seguridad e higiene representaría riesgos claros en la
integridad de los trabajadores, el adecuado uso de los equipos, la productividad y la
calidad del producto que en ella se elabora, afectando directamente el surgimiento de
la misma y desmejorando el producto.
Grupo Ga C.A, está ubicada en Puerto Ordaz, Estado Bolívar, en el Centro
Comercial Trébol I, Nivel Mezzanina, Local 9, y cuenta con 6 trabajadores,
distribuidos en tres departamentos, montaje, administración y ventas, es una empresa
privada del sector oftalmológico, cuya misión es elaborar montajes de cristales
oftalmológicos en monturas para lentes convencionales con correctivos garantizados,
pudiendo llevar a nuestros clientes excelentes acabados y con parámetros técnicos
perfectos que permitan garantizar a los pacientes formulas visuales emitidos por los
mejores oftalmólogos, un servicio rápido (Express) para mejor calidad tanto del
producto como en el servicio.
Hoy día el laboratorio óptico Grupo Ga C.A, no cuenta con espacios maquinarias,
ni equipos de protección personal para los empleados, no existen normas seguridad
establecida de acuerdo a sus actividades, cada trabajador debería usar guantes,
mascarillas y lentes de seguridad para elaboración del producto, mas sin embargo no
cumplen con dichas normas, así mismo el problema se suscita debido a la falta de
espacio adecuados y la carencia de instructivos manuales y normas que exige dicho
laboratorio para su funcionamiento; por lo antes ya expuesto la organización
demuestra la falta de capacitación y adecuación del área.
Esto trae como consecuencia efectos psicológicos, reacciones de comportamiento,
consecuencias psicofisiológicas e, incluso, incidentes y accidentes de trabajo, No
obstante, la importancia de crear lineamientos, medidas, manuales y normas de
seguridad para una gestión de calidad en sus actividades y funcionamiento.
Cabe destacar que si no se soluciona el problema, no se cumpliría el propósito
principal de garantizar bienestar personal, además de equipos y materiales de trabajo
en óptimas condiciones capaces de mantener cierto nivel de salud de los
colaboradores, también pretende desarrollar conciencia sobre la identificación de
riesgos, prevención de accidentes y enfermedades profesionales, siendo una guía para
todas las personas que conforman la organización. Con la siguiente investigación se
pretende realizar los lineamientos de seguridad Industrial para la empresa Grupo Ga
C.A. Todo esto beneficiaria a los trabajadores de la empresa que trabajarían bajo
normas y procedimientos de seguridad y también los clientes, que recibirían sus
productos a tiempo y en buen estado.
En base a lo anterior se plantean las siguientes interrogantes de investigación:
¿Puede diagnosticarse la situación actual de Grupo GA C.A, basados en los
requerimientos de la ley de Higiene y Seguridad Industrial?
¿Cómo determinar los procesos y procedimientos existentes de Grupo GA C.A,
cumpliendo con los requisitos la ley de higiene y seguridad Industrial e INPSASEL?
¿Se puede presentar el manual de normas y procedimientos de acuerdo a las leyes de
INPSASEL para la empresa Grupo GA C.A?
¿Debe proponerse lineamientos y normas de seguridad para la empresa Grupo GA
C.A.?

Objetivo general

Diseñar lineamientos de seguridad Industrial basada en las normas y

procedimientos adecuadas para el buen funcionamiento la empresa Grupo GA C.A.

Objetivos específicos
 Diagnosticar la situación actual de Grupo GA C.A, basados en los
requerimientos de la ley de Higiene y Seguridad Industrial.
  Determinar los procesos y procedimientos existentes de Grupo GA C.A,
cumpliendo con los requisitos la ley de Higiene y Seguridad Industrial e
INPSASEL.
 Presentar el manual de normas y procedimientos de acuerdo a las leyes de
INPSASEL para la empresa Grupo GA C.A
 Proponer los lineamientos y normas de seguridad para la empresa Grupo GA
C.A.

Delimitación del problema

Este trabajo fue realizado en la empresa Grupo GA C.A., la cual está ubicada en el
Centro Comercial Trébol I, Nivel Mezzanina, Local 9, de Puerto Ordaz, Estado
Bolívar, teniendo como objetivo general el diseñar lineamientos de seguridad
Industrial, basada en las normas y procedimientos, adecuadas para el buen
funcionamiento la empresa Grupo GA C.A. el tiempo de duración del mismo fue
desde Marzo a Diciembre del 2018.
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Antecedentes de la empresa
GRUPO GA, C.A. empieza sus operaciones como una empresa de administración
de un grupo de comercio relacionado con el medio óptico en el año 2008, en el C.C.
Trébol I Local 09 Nivel Mezzanina, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Al pasar los años,
en abril del año 2011, se decide unificar la empresa en una sola, basada en la
elaboración de procesos, compra y venta de productos ópticos y es cuando el 3 de
mayo del 2011 se realiza la modificación del registro y objeto del GRUPO GA C.A.
como un laboratorio óptico que compra, distribuye y procesa productos ópticos.
Para el año 2012 se adquieren equipos que permitirían duplicar la capacidad de
procesamiento de esta empresa e incluso, de esta forma, se lograba aumentar hasta el
doble de clientes. Desde ese año comenzó sus labores en mayores cantidades hasta
ahora, en el 2018, donde continua su producción, con mejoras de máquinas
actualizadas y mayor cantidad de productos para variedad en materia de cristales
oftalmológicos, en formulas correctivas para distintas enfermedades visuales y con
nueva tecnología de lentes convencionales y lentes de contactos, tópicos más
avanzados, lentes de contactos de uso diario, uso prolongado y desechables, monturas
POCHOLIN (son monturas adaptadas para niños) y VITTORIO.

Misión
El objeto de la compañía es elaborar montajes de cristales oftálmicos en monturas
para lentes convencionales con correctivos garantizados, pudiendo llevar a nuestros
clientes excelentes acabados y con parámetros técnicos perfectos que permitan
garantizar a los pacientes formulas visuales emitidas por los mejores oftalmólogos.

Visión
Llegar a realizar todos los procesos de fabricación de cristales oftálmicos basados
desde el tallado de la materia prima hasta el lente semiterminado para la elaboración
del lente con sus medidas exactas a las formulas médicas. Distribuir productos
ópticos diversos como cristales terminados y accesorios a nuestros clientes para llegar
a ser el mayor laboratorio óptico del país.

Organigrama de la empresa

Figura 1. Estructura organizativa de la empresa Grupo GA C.A.

Fuente: Grupo GA C.A. 2014

Antecedentes de la Investigación
Los antecedentes de la investigación se refieren a la revisión de trabajos previos
sobre el tema en estudio, realizados en instituciones de educación superior.
Constituyen fuentes primarias, ya que aportan los datos del estudio, sean de
naturaleza numérica o verbal: muestra, población, categorías emergentes, resultados y
validaciones, entre otros. Los antecedentes pueden ser: trabajos de grado, postgrado,
trabajos de ascenso, resultados de investigaciones institucionales, ponencias,
conferencias, congresos, revistas especializadas.
Del Valle, Karla en el año 2016 presentó su trabajo de grado titulado:
¨Lineamientos básicos para la implementación de seguridad industrial en una
industria farmacéutica¨ para optar al Título de Ingeniera Química en la Universidad
de San Carlos de Guatemala, ciudad de Guatemala, donde concluye lo siguiente:
 Toda industria farmacéutica debe contar con un código práctico de seguridad, el
cual debe conocerse por todos los trabajadores por medio de capacitaciones
continuas, esto para poder identificar con facilidad y rapidez cualquier tipo de
riesgos, y eliminar así toda posible fuente de accidentes.
  Por medio del diagnóstico de las condiciones de seguridad industrial en las que
se encuentra la empresa, y mediante un diagnóstico del personal, se debe
generar un plan de seguridad industrial para la industria, ya por medio de éste,
se definen los procedimientos adecuados y la utilización del equipo de trabajo.
 Por medio de la identificación de riesgos, se pueden aplicar las medidas y
normas necesarias de seguridad para la prevención de accidentes en el lugar de
trabajo.
Arguello, Julián y Soto, William en el año 2014 presentaron su trabajo de grado
titulado ¨Diseño e implementación del plan de mejoramiento de las condiciones de
higiene y seguridad industrial en Armalco S.A. (Fontibón Siberia)¨, para optar al
Título de Tecnólogos Industriales en Seguridad Industrial en la Universidad Distrital
Francisco José de Caldas, Bogotá, donde concluyen:
 Con la elaboración del plan de mejoramiento de las condiciones de higiene y
seguridad industrial en Armalco S.A. (Fontibón, Siberia), se logró una
disminución de accidentes con respecto al trimestre anterior, de igual manera la
severidad, se generaron compromisos como Capacitación en programas Alerta
y 5´s y charlas de seguridad que erradicaron la desviación de uso de EPP´s,
falta de procedimientos y actos inseguros.
 La conducta humana es la acción principal para el triunfo en seguridad de una
empresa por ende se debe capacitar la gente y crear conciencia de que el
bienestar estará siempre en el autocuidado y la prevención.
 Con la implementación del plan y a través de la aplicación de políticas
preventivas de accidentes, se consiguió que los miembros de la empresa crearan
una cultura de prevención que redujo los riesgos y accidentes que son resultado
del trabajo además exaltó la importancia de detectar los actos inseguros para
conservar la integridad fisca de cada individuo.
Cortez, Ever; Doño, Paula y Ramos, Reinaldo en el año 2013, presentaron su
trabajo de grado titulado ¨Diseño de un programa de higiene y seguridad ocupacional
para la prevención y disminución de riesgos laborales para las pequeñas empresas
dedicadas a la confección en el Municipio de Santa Tecla, La Libertad, caso
ilustrativo¨ para optar al Título de Licenciado(a) en Administración de Empresas en
la Universidad de El Salvador, El Salvador, concluyendo:
 Más de la mitad de los empleados y propietarios de las pequeñas empresas de la
confección del Municipio de Santa Tecla, no conocen que es la higiene y
seguridad laboral, sin embargo poco se hace para que todos conozcan el
significa de esto y puedan aplicarlo al interior de los centros de trabajo.
 Los empleados de las pequeñas empresas del sector de la confección cuenten
con el equipo y herramientas necesarias para realizar cada una de sus
actividades y sin embargo estos no hacen uso adecuado de estas.
 La pequeña empresa de la confección no se cuenta con comité de higiene y
seguridad ocupacional que ayuden a prevenir y disminuir accidentes mediante
el apoyo de los mismos.
Todos y cada uno de estos trabajos de investigación tienen un fin en específico el
cual no es más que la seguridad de los trabajadores, mejorar su ambiente laboral y su
espacio de trabajo para así hacer de la labor diaria de trabajo adecuada para cada uno
de ellos, y así poder cumplir sin ningún riesgo cada una de sus funciones y poder
cumplir con el mejor funcionamiento de dichas empresas.

Marco referencial
La seguridad industrial es una técnica o disciplina obligatoria en toda
empresa, independientemente del número de trabajadores. Esta aplica en usos
de herramientas o maquinarias que no solo faciliten el desempeño laboral,
sino que también mantengan una confianza en el trabajo que se ejerce,
haciendo así que el trabajador se sienta totalmente seguro de que no corre
riesgos. Cortes (2007) señala es la "técnica no médica de prevención cuya
finalidad se centra en la lucha contra los accidentes de trabajo, evitando y
controlando sus consecuencias" (p.72).

Seguridad, higiene y ambiente

Todo individuo tiene derecho a la vida, a la libertad y a la seguridad de su
persona. Es entonces, una obligación moral para cualquier organización
empresarial preocuparse por la salud integral de su miembros, así como por la
protección contra accidentes. Además de ésta obligación moral, existen
mandamientos legales que deben cumplirse. En adición a los aspectos
morales, es necesario insistir en que una persona enferma carece de energía
para el trabajo y por ende, la organización ve mermada su productividad y por
ende sus ingresos, lo cual a su vez acarrea estancamiento económico.
Con base a lo anteriormente expuesto, la tendencia actual en el campo de la
seguridad, higiene y ambiente, es encontrar una mayor calidad de vida, así
como óptimas condiciones de trabajo con la finalidad de evitar que la salud
del hombre que labora pueda resultar afectada por las situaciones que el
mismo creó. Según la definición de Cortes (2007):
Seguridad, higiene y ambiente en los distintos centros de trabajo comprende las
normas, técnicas y medidas sanitarias de tutela o de cualquier otra índole que tenga
por objeto eliminar o reducir los riesgos de los distintos puesto de trabajo; estimular y
desarrollar en las personas la aptitud positiva y constructiva respecto a la prevención
de los accidentes y enfermedades profesionales que puedan derivarse de su actividad
profesional, así como lograr, individual y colectivamente, un óptimo estado sanitario
(p. 42).

Seguridad industrial
Según la Norma COVENIN 2270-02, “La seguridad industrial es el
conjunto de principios, leyes, criterios y normas formuladas cuyo objetivo es
prevenir accidentes y controlar riesgos que puedan ocasionar daños a
personas, medio ambiente, equipos y materiales” (p. 1). Por otra parte Cortes
(2007) señala, la seguridad del trabajo es el “conjunto de procedimientos y
recursos técnicos aplicados a la eficaz prevención y protección frente a los
accidentes” (p. 41).
Toda empresa o industria, debe tener siempre clara, la responsabilidad que
tiene con sus trabajadores, tomando en cuenta que también debe obligar, si o
si, a sus trabajadores que cumplan una serie de normas y condiciones con el
fin de darles garantía de su seguridad y protección, como son el uso de cascos
industriales, botas, guantes, entre otras herramientas que deben ser adecuadas
para el trabajo que se realizará. Todas estas deben ser proporcionadas por la
misma empresa.
La seguridad industrial es un aspecto que debe tomarse en cuenta en el
desarrollo laboral de una empresa; su aplicación se hace imprescindible para
mejorar las condiciones de trabajo. Su objetivo principal radica en la
prevención de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales, tomando
en consideración los riesgos que está expuesto un trabajador en su medio
ambiente de trabajo. Muchas veces la seguridad industrial no se toma tan en
serio como se debería, lo que puede acarrear serios problemas no solo para los
empleados sino también para los empresarios.
Desde la promulgación de la LOPCYMAT en el año 2005, han surgido
muchas necesidades en el tema de seguridad industrial, pues las empresas han
tenido que adecuarse poco a poco a diferentes requerimientos de la ley, para
así garantizar a sus trabajadores condiciones de salud y seguridad en su
puesto de trabajo y evitar sanciones de tipo administrativa y penales. Un
conjunto de acciones, políticas y actividades se han ido desarrollando en las
empresas para tal fin.

Equipos de protección personal

El uso de equipos de protección personal es de obligatorio cumplimiento
por parte de los trabajadores, así mismo estos implementos de seguridad
personal deben ser suministrados por la empresa para proteger eficazmente al
empleado, y estos a su vez deberán usarlos en el trabajo y conservarlos en
buen estado. Cortes (2007) indica, se entiende por protección personal o
individual, “la técnica que tiene como objetivo proteger al trabajador frente a
agresiones externas, ya sea de tipo físico, químico o biológico, que se pueda
presentar en el desempeño de la actividad laboral”. (p. 189).
Análisis de riesgos en el trabajo
Para eliminar las causas de los accidentes se hace necesario conocer los
riesgos a los cuales estarán sometidos los trabajadores, aun cuando en mayor
parte son razones evidentes y bastaría el sentido común para reconocer la
peligrosidad, no obstante otras requieren de la experiencia para darse cuenta
de dicha peligrosidad. Según la Norma COVENIN 2270-02 se define riesgo
como “una medida del potencial de pérdida económica o lesión en términos de
la probabilidad de ocurrencia de un evento no deseado junto con la magnitud
de las consecuencias” (p. 2).
Cortes (2007) define riesgo “como la probabilidad de que ante un
determinado peligro se produzca un cierto daño, pudiendo por ello
cuantificarse”. (p. 28). El análisis de los riesgos puede ser cualitativo o
cuantitativo. El primero consiste en una revisión no matemática de todos los
factores que pueden afectar el sistema hombre- máquina. No se incluyen
estudios de probabilidad de ocurrencia de un accidente. Un análisis
cuantitativo puede ser necesario para determinar a) frecuencia de ocurrencias,
incluso probabilística, b) magnitudes de riesgos y c) costos.

Técnicas de seguridad en el trabajo

Según Cortes (2007), “La seguridad en el trabajo se ocupa de analizar los
riesgos de accidentes, detectando sus causas principales para de esta forma
estudiar la manera más adecuada para su reducción o eliminación”. (p. 109).
Para conseguir el objetivo concreto de la seguridad: detectar y corregir los
diferentes factores que intervienen en los riesgos de accidentes de trabajo y
controlar sus consecuencias, la seguridad se sirve de unos métodos, sistemas o
formas de actuación definida, denominadas técnicas de seguridad. En la lucha
contra los accidentes de trabajo se puede actuar de diferentes formas, dando
lugar a las distintas técnicas, y ello dependerá de la etapa o fase del accidente
en que se actúe:
a) Análisis del riesgo (identificación del peligro y estimación del riesgo).
 b) Valoración del riesgo.
c) Control del riesgo.

Accidente de trabajo
Ramírez (2000), define el accidente “como una combinación de riesgo
físico y error humano; es un acontecimiento imprevisto, fuera de control e
indeseado, que interrumpe el desarrollo normal de una actividad”. El
accidente de trabajo es el indicador inmediato y más evidente de unas malas
condiciones de trabajo y dada su frecuencia y gravedad, la lucha contra los
accidentes es siempre el primer paso de toda actividad preventiva. Se calcula
que los accidentes representan alrededor del 10% de la mortalidad derivada
del trabajo.
Los accidentes, por muy inesperados, sorprendentes o indeseados que sean,
no surgen por casualidad. Son consecuencia y efecto de una situación anterior,
en la que existían las condiciones que hicieron posible que el accidente se
produjera. Siempre hay unas causas de carácter natural, no misteriosas o
sobrenaturales, y aunque a veces cueste encontrarlas, no debemos echar la
culpa a "la mala suerte" o resignarnos, pues de esa manera no es posible
prevenir que vuelvan a aparecer y den lugar a nuevos accidentes.
El accidente del trabajo constituye la base del estudio de la Seguridad
Industrial, y lo enfoca desde el punto de vista preventivo, estudiando sus
causas (por qué ocurren), sus fuentes (actividades comprometidas en el
accidente), sus agentes (medios de trabajo participantes), su tipo (como se
producen o se desarrollan los hechos), todo ello con el fin de desarrollar la
prevención. También se cubre como accidente del trabajo, los daños físicos o
síquicos que sufran los trabajadores de empresas, entidades y establecimientos
que sean objeto de delitos como robos o asaltos

Clasificación de los accidentes de trabajo

Según Cortés (2007) “para poder actuar sobre los accidentes de trabajo, es
preciso saber ¿cuándo?, ¿dónde?, ¿cómo? y ¿por qué?, se producen, ya que
solo a partir de este conocimiento, fruto de una exhaustiva clasificación, se
podrá establecer las técnicas adecuadas para su prevención”. (p. 85).
Chiavenato (2000) clasifica los accidentes de trabajo en:
1) Accidentes sin dejar de trabajar; es decir, después de ocurrido el
accidente, el empleado continua trabajando.
2) Accidentes sin dejar de trabajar; es decir, después de ocurrido el
accidente, el empleado continua trabajando.
3) Accidentes sin dejar de trabajar; es decir, después de ocurrido el
accidente, el empleado continua trabajando.
4) Accidentes con inasistencia al trabajo, que puede causar en el empleado:
a. Incapacidad temporal por la pérdida total de la capacidad de
trabajo en el día del accidente o que se prolongue durante un
período de un año.
b. Incapacidad permanente o parcial debido a cualquier lesión
orgánica, perturbación funcional o psíquica que ocasionen la
reducción de menos de tres cuartas partes de la capacidad de
trabajo.
c. Incapacidad total o permanente debido a cualquier lesión orgánica,
perturbación funcional o psíquica que ocasionen la reducción de
menos de tres cuartas partes o más de la capacidad de trabajo.
d. Muerte.

Prevención de accidentes de trabajo

Explica Ramírez (2000) “la prevención de accidentes de trabajo está
orientado a la búsqueda de una mejor manera de hacer el trabajo, es
considerado de gran valor porque permite definir los pasos necesarios para la
ejecución de diversas tareas en forma segura y apropiada”. (p. 221). Dentro de
la prevención de accidentes se incluye el análisis sistematizado de cada puesto
de trabajo, determinando sus características, sus objetivos, la forma de
realizarlo y las normas que deben observarse en su realización.
 Por ser el accidente una consecuencia de una situación funcional deficiente
del sistema, se deberán identificar las causas, para luego influir en ellas
mediante medidas preventivas que permitan: prevenir la perturbación de los
elementos, mejorar la seguridad en el funcionamiento del sistema y mejorar su
interrelación. En la mayoría de los casos, los accidentes de trabajo suceden
debido a las condiciones peligrosas que existen en los equipos, maquinarias,
herramientas de trabajo e instalaciones, así como por la actitud o actos
inseguros de los trabajadores al realizar sus actividades.
Para evitar accidentes en las empresas o centros de trabajo, hay que aplicar
técnicas, procedimientos y las mejores prácticas de prevención, como:
 Realizar las actividades de acuerdo a los métodos y procedimientos
establecidos
 Usar la maquinaria, el equipo y las herramientas manuales, eléctricas,
neumáticas o portátiles, con los dispositivos de seguridad instalados
 Colocar de manera correcta los materiales o productos que se procesan
en el centro de trabajo
 Mantener orden y limpieza en todas las instalaciones, áreas, equipo,
maquinaria y herramienta, entre otras
 Utilizar el equipo de protección personal que proporciona la empresa

Ejecución de actos inseguros

Los actos inseguros es la trasgresión de un procedimiento aceptado como
seguro, el cual provoca determinado tipo de accidente, ejemplos: operar sin
autorización a velocidades inseguras, estar desprovisto de seguridad, el uso de
equipo inadecuado, distracción, no usar equipo de seguridad, entre otros. Los
actos inseguros, son causa de la mayor parte de los accidentes, aunque los
defectos humanos provocan la mayor parte de los mismos, la protección
mecánica y la investigación son sin embargo, factores importantes en la
prevención de la mayoría de estos.
Conforme a las Normas COVENIN 2270-02, lo actos inseguros se han
definido como “toda actividad que por acción u omisión del trabajador
conlleva a la violación de un procedimiento, norma, reglamento o práctica
segura establecida, tanto por el Estado como por la Empresa, que puede
producir incidente, accidente de trabajo, enfermedad ocupacional o fatiga
personal”. (p.2).
Si bien las causas de este tipo de actos son muy variadas, cabe destacar la
inadecuada formación o insuficiente adiestramiento, los malos hábitos, el
exceso de confianza y las prisas. También pueden destacarse la falta de
condiciones físicas para la labor, la insatisfacción laboral, la inadecuada
carga de trabajo (tanto por exceso como por defecto) o la influencia de
medicamentos, alcohol o drogas. Ejemplos de actos inseguros son mostrados
a continuación:
 Operar equipos sin autorización.
 Trabajar a velocidades peligrosas.
 Inutilizar dispositivos de protección.
 Emplear herramientas o equipos inadecuados o defectuosos.
 Sobrecargar e instalar el equipo de forma inadecuada.
 Exponerse sin necesidad al peligro.
 Distraer la atención de otro trabajador.
 No emplear los equipos de protección individual necesarios.
 No comunicar los riesgos.
 Adoptar posturas inadecuadas durante el trabajo, especialmente en la
manipulación manual de cargas.
 No mantener el orden y la limpieza en el lugar de trabajo: arrojar
basura, dejar equipos y herramientas fuera de su lugar...
 Realizar trabajos de mantenimiento o limpieza en equipos en
funcionamiento.

Condición insegura
Es la condición del agente causante del accidente que pudo y debió
protegerse. Ejemplo: iluminación, ventilación, ropa insegura, agente
protegidos de manera deficiente. Según lo especificado en la Norma Covenin
2270 (2002) se define como: “cualquier situación o característica física o
ambiental previsible que se desvía de aquella que es aceptable, normal o
correcta, capaz de producir un accidente de trabajo, enfermedad ocupacional o
fatiga del trabajador” (p.2).
También son todas las instalaciones, equipos de trabajo, maquinaria y
herramientas que NO están en condiciones de ser usados y de realizar el
trabajo para el cual fueron diseñadas o creadas y que ponen en riesgo de sufrir
un accidente a la o las personas que las ocupan. No toda condición insegura
produce un accidente de trabajo, pero la permanencia de una condición
insegura en el medio ambiente de trabajo puede producir un accidente.
Algunos ejemplos de condiciones inseguras son:
 Pisos resbaladizos.
 Herramientas en malas condiciones.
 Escalas con peldaños deteriorados.
 Alumbrado deficiente.
 Falta de dispositivos de seguridad.
 Falta de sistemas de señalización.
 Obstrucción de vías de circulación.
 Herramientas o equipos en malas condiciones de uso.
 Sistemas de transmisión sin protecciones.
 Superficie de trabajo en mal estado.
 Espacios de trabajo estrechos.
 Conductores o interruptores eléctricos en mal estado o al descubierto.

Higiene industrial
El término Higiene aparece por primera vez en 1960 en la obra de “De
Morbis Artificium Diatriba” de Bernardo Ramazzini, donde se describen con
detalle los riesgos que sufren los trabajadores de 54 profesiones diferentes.
Pero es en el siglo XX, con la creación de la Organización Internacional del
Trabajo (OIT) y la Organización Mundial de la Salud (OMS), cuando las
técnicas de higiene industrial quedan impulsadas por el desarrollo de
legislaciones laborales. Cortes (2007), define como higiene industrial al
“conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la eficaz
prevención frente a las enfermedades del trabajo”. (p. 41).
Para Chiavenato (2000) la higiene en el trabajo se refiere a “un conjunto de
normas y procedimientos tendentes a la protección de la integridad física y
mental del trabajador”. (p. 50), mientras la Norma COVENIN 2270 (2002)
definen a la higiene industrial como “la ciencia y arte dedicados al
reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores de riesgos
ambientales o tensiones provocadas por o con motivo del trabajo y que puede
ocasionar enfermedades, afectar la salud y el bienestar, o crear algún malestar
significativo entre los trabajadores o los ciudadanos de la comunidad”. (p. 1).
Por otra parte el término higiene, está íntimamente asociado al de las
enfermedades ocupacionales, las cuales constituyen una categoría importante
dentro de las enfermedades ambientales, relacionadas con la exposición a
agentes en el entorno laboral. La higiene industrial, por lo tanto, debe
identificar, evaluar y, si es necesario, eliminar los agentes biológicos, físicos y
químicos que se encuentran dentro de una empresa o industria y que pueden
ocasionar enfermedades a los trabajadores.

Factores de riesgo
El factor humano es esencial en cualquier sistema de trabajo que se quiera
desarrollar, es por ello que, la atención constante a las condiciones de trabajo
para convertirlas en agradables y confortables, es una premisa que contribuye
a conformar el escenario para que el hombre pueda trabajar y constituyen uno
de los elementos que influyen en la insatisfacción laboral. Según el Artículo 6,
párrafo uno, de la Ley de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente
Venezolana (1986), se hace mención que ningún trabajador podrá ser expuesto
a la acción de agentes físicos, condiciones ergonómicas, riesgos psicosociales,
agentes químicos, biológicos o de cualquier otra índole, sin ser advertido por
escrito o por cualquier otro medio idóneo de la naturaleza de los mismos, de
los daños que pudieran causar a la salud y tomando en consideración los
principios sobre la prevención.
Tomando en consideración lo anteriormente señalado, los factores de
riesgos están asociados directamente con las condiciones de trabajo, las cuales
existen objetivamente en los puestos y áreas de trabajo, pero son percibidas
por los trabajadores en función de sus necesidades individuales y de las
características del trabajo que desarrollan, quedando definidas las
Dimensiones Esenciales de los factores de riesgos, asociados a la satisfacción
con las condiciones de trabajo de la forma siguiente:
 Condiciones de Seguridad: determinan que en el ambiente de trabajo no
existen riesgos (posibilidad de daño), o si existen, están debidamente
controlados.
 Condiciones Higiénicas: determinan que las condiciones ambientales no
tienen afectación alguna para la salud o incluso, no afectan la
concentración o su estado anímico de los trabajadores.
 Condiciones Estéticas: determinan que el trabajo se desarrolla en un
ambiente adecuado, limpio, armonioso, agradable, con un uso correcto
de la decoración y colores, áreas verdes y otros elementos estéticos.
 Condiciones Ergonómicas: determinan que el diseño de equipos,
herramientas, asientos, etcétera; se ajusta de acuerdo al propio criterio
de los trabajadores, a sus condiciones psicofisiológicas. Es decir, no se
siente fatiga derivada de estos elementos.
 Condiciones de Bienestar: determinan que la organización se preocupa
de crear las condiciones necesarias para su correcto desenvolvimiento
relacionadas con la política de recompensas de los recursos humanos.
De acuerdo con lo anterior, la notificación escrita de los riesgos se debe
ejecutar mediante la utilización de una lista en la que se identifiquen los
peligros existentes:
a. Golpes y cortes
b. Espacio inadecuado
c. Caídas al mismo nivel
d. Caídas a distinto nivel
e. Quemaduras, incendio y explosiones
f. Substancias que puedan inhalarse
g. Ambiente térmico inadecuado
h. Condiciones inadecuadas de iluminación, etc
i. Inmersión.

Programa de higiene y seguridad industrial

El Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo o Programa de Seguridad e
Higiene Industrial, es el conjunto de objetivos, acciones y metodologías establecidos
para identificar, prevenir y controlar aquellos procesos peligrosos presentes en el
ambiente de trabajo y minimizar el riesgo de ocurrencia de incidentes, accidentes de
trabajo y enfermedades ocupacionales. El Proyecto de Política y Programa de
Seguridad y Salud en el Trabajo deberá ser elaborado por el Servicio de Seguridad y
Salud en el Trabajo,
El Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo debe contener:
 Descripción del proceso de trabajo (producción o servicios) e identificación de
los procesos peligrosos existentes.
 Política de Seguridad y Salud en el trabajo
 Planes de trabajo para abordar los diferentes riesgos y procesos peligrosos.
Debe describir de forma precisa las etapas del proceso productivo, la forma de
organización del trabajo, así como los objetos y los medios involucrados en cada una,
entre otros aspectos: maquinarias, equipos, materia prima, sustancias utilizadas,
subproductos y sobrantes, desechos generados, disposición final de los mismos,
impacto ambiental, organización y división técnica del trabajo, organigrama,
diagrama de flujo, descripción de las etapas del proceso, división de las áreas y
departamentos, puestos de trabajo existentes, herramientas utilizadas, tipo de
actividad, empresas contratistas y la relación entre ellos.
Igualmente, debe identificar los procesos peligrosos detectando las condiciones
asociadas al objeto de trabajo, medio de trabajo y a la organización y división del
trabajo, que pueden causar daño al trabajador durante el desarrollo de las actividades
laborales (proceso de trabajo) por etapas, considerando: procesos peligrosos,
condiciones inseguras, número de trabajadores expuestos a los procesos peligroso y
daños que pueda generar a la salud de los mismos.
Debe diseñar planes de trabajo que respondan a los procesos peligrosos
identificados, según lo establecido en los puntos anteriores. En cada uno de los planes
defina claramente los siguientes aspectos: Objetivos, metas y alcance; frecuencia de
ejecución de las actividades; personal involucrado y responsabilidades en cada una de
las actividades; procedimiento de ejecución de actividades previstas en el plan,
especificando las acciones a ser desarrolladas desde los puntos de vista preventivo,
correctivo, predictivo y divulgativo; y formularios e instrumentos para la ejecución de
las actividades.
Los planes de trabajo para abordar los diferentes riesgos y procesos peligrosos
deben incluir, al menos, los siguientes:
 Información y capacitación permanente
 Procesos de inspección
 Monitoreo y vigilancia epidemiológica de los riesgos y procesos peligrosos.
 Monitoreo y vigilancia epidemiológica de la salud de las trabajadoras y los
trabajadores
 Monitoreo y vigilancia de la utilización del tiempo libre de las trabajadoras y
los trabajadores
 Reglas, normas y procedimientos de trabajo seguro
 Dotación de equipos de protección personal
 Atención preventiva en salud de las trabajadoras y trabajadores.
 Planes de contingencia y atención de emergencias
  Recursos económicos precisos para la consecución de los objetivos propuestos
 Ingeniería y ergonomía
 Cualquier otro que considere necesario.

Generalidades de laboratorio óptico

Los laboratorios ópticos son lugares especializados donde personal técnico elabora
los lentes oftálmicos recetados por el profesional de la salud visual, en ellos se
realizan varios procesos entre los que encontramos biselado, pulido, cortado de
lentes, etc.
Cortado o descantillado de los lentes: los lentes sin cortar, tienen generalmente
un tamaño y forma mayor que el de las lentes terminadas en el anteojo. El cortado a
máquina, tiene por objeto cortar la lente a un tamaño y forma ligeramente mayor que
el de montaje del lente.
Rebordeado automático de los lentes: el rebordeado automático de lentes, talla
los bordes disparejos que han quedado a la lente cortada, de forma que esta se pueda
colocar en una montura sin aros. Es muy importante que este trabajo se realice con
gran precisión ya que de otra forma las lentes no quedaran correctamente montadas y
producirán molestias en la visión del usuario.
Como hay mucha variedad en las formas y tamaño de montaje por este
procedimiento, cada operación diferirá de las demás en algunos detalles. Por ello el
empleado debe prestar con toda perfección los requisitos especificados en ella. Salvo
especificación en contra, las lentes de una misma montura deben ser lo más iguales
posibles en tamaño y forma para que el anteojo presente un aspecto armonioso.
Biselado de los lentes: proceso mecánico que se aplica para modificar el contorno
del lente oftálmico. Hay dos clases: el biselado a mano y biselado automático. En el
biselado a mano, el objetivo es el de obtener unos biseles protectores en los bordes a
arista viva que ha dejado el rebordeado automático. Se deben considerar dos tipos de
biseles: para lentes que van a ir montadas en monturas con aros y para lentes
montadas al aire. En los lentes montados al aire se busca en el borde plano dejado por
el rebordeado automático desbastarle en las aristas vivas para obtener un biselado de
seguridad. En las lentes que se van a montar en monturas con aros, deben llevar unos
biseles en forma de “V” que permitan introducirlas en el aro. En el biselado
automático, el proceso anterior lo realiza una máquina de biselar, cuya característica
más importante es la de que la muela presenta una ranura en “V” de forma que bisela
simultáneamente los dos lados de la lente.
Pulido de las lentes: el pulido de los bordes de los lentes solo se realizan cuando
éstas van a ir montadas al aire. Esta operación consiste en suavizar el aspecto
granuloso que ha dejado la muela de rebordear y biselar sobre el plano de la lente.
Perforado de los lentes: en esta operación se trata de hacer orificios en las lentes
acabadas para permitir su montaje en monturas especiales sin aros. Para ello se utiliza
una broca de diamante construida de manera que reduzca a un mínimo el peligro de
ruptura de la lente. La perfecta realización de esta operación es fundamental para
conseguir un aspecto adecuado y buena duración de las gafas. Es una operación
donde se demuestra la verdadera habilidad del operario. En muchos laboratorios el
trabajador que realiza esta operación es el mismo que determina la posición de los
orificios. En tal caso, este debe conocer los diferentes tipos de monturas sin aros que
exigen estas perforaciones.
Montaje de anteojos: tanto en la montura con aros como en aquellas donde los
lentes son montadas al aire, existen tantas diferencias de modelos, que el empleado
dedicado a este proceso debe tener una gran habilidad y capacidad de adaptación a los
problemas que presenta cada montura. En los dos tipos de montaje, el operario debe
tener a su alcance todo tipo de herramienta especiales tales como alicates, distintos
tipos de atornilladores, limas, etc. El empleo de una herramienta inadecuada puede
deformar o estropear una determinada montura, empeorando su presentación.
a. Montura Metálica: Una característica importante de este tipo de monturas es el
de que la lente debe ser biselada al tamaño exacto que exigen los aros de los anteojos.
Estas monturas se fabrican en tamaños de aros escalonados exactamente entre los
calibres 36 a 48 milímetros. Los tamaños mayores se fabrican solo a pedido.
Generalmente para este tipo de montaje el operario que ha realizado el biselado de
las lentes está provisto de calibres que están de acuerdo con los tamaños de los aros
utilizados en las monturas normales. En caso de monturas especiales, el trabajador
debe tener a su disposición la montura para conseguir el tamaño de las lentes con toda
exactitud. El empleado que realiza esta función, debe cuidar al insertar las lentes en la
montura que se cumplan las especificaciones de la prescripción, sobre todo en lo
referente a los ejes del cilindro y a los centros de los lentes.
b. Montura Celuloide: El celuloide es un plástico que se ha usado para monturas
de anteojos durante muchos años, la colocación de lentes en este tipo de monturas se
basa en su capacidad de dilatarse cuando se calienta y en la contracción que
experimenta cuando se enfría de nuevo.
c. Montaje al Aire: Las monturas al aire difieren ligeramente unas de otras y estas
diferencias dan lugar a su vez a distintos métodos de montaje.

Marco conceptual
Accidente de trabajo: es todo suceso que produzca en el trabajador y la trabajadora
una lesión funcional o corporal, permanente o temporal, inmediata o posterior, o que
ocasione la muerte, y que resulte de una acción determinada o sobrevenida de su
función en su puesto laboral (Lopcymat artículo 69. 2005).
Accidente de trabajo grave: lesiones que impliquen discapacidad determinada por
reposo mayor a 3 días, con complicaciones que permitan reinserción al trabajo pero
que impliquen posteriormente un cambio en la actividad laboral o limitación de la
tarea porque dejan algún tipo de secuela. ([Link]
Accidente de trabajo leve: lesiones que impliquen una discapacidad determinada por
reposo menor o igual a 3 días, que no generen ningún otro tipo de complicación
([Link]
Accidente de trabajo moderado: lesiones que impliquen una discapacidad
determinada por reposo mayor a tres días. No debe generar
([Link]
Accidente de trabajo mortal: lesiones que impliquen la muerte en el momento del
accidente o posteriormente. ([Link]
Accidente de trabajo muy grave: lesiones que impliquen discapacidad determinada
por reposo mayor a tres días, con complicaciones que no permitirán la
reincorporación al trabajo. ([Link]
Acción personal insegura: tipo de conducta que generan lesiones o accidentes de
trabajo. Es decir, la acción personal insegura implica, “toda actividad voluntaria que,
por acción u omisión, conlleve a la violación de un procedimiento, normas,
reglamentos o practicas segura establecida pudiéndose producir así un accidente de
trabajo (Torres. 2000. p. 34).
Condiciones: son todas aquellas situaciones que se pueden presentar en un lugar de
trabajo capaz de producir un accidente de trabajo (Chiavenato. 1994. p. 35)
Condición física insegura: situación o característica física o ambiental previsible
que se desvía de una norma de seguridad y que puede producir accidente de trabajo,
se consideran como condición físicas inseguras a las siguientes categorías, defectos
de agentes, agentes inadecuadamente protegidos o resguardado, ausencia de equipos
de protección personal o equipos defectuoso, vestimenta inadecuada al trabajo,
procedimientos inseguro, almacenamiento inseguro entre otras cosas, condiciones
tales, que suelen presentarse como consecuencias de algunas de las siguientes
razones. Falta de normas, fallas gerencial, fallas de diseño, construcción o montaje,
fallas operativas, fallas de mantenimiento entre otras (Torre Parra. 2000. p. 34)
Emergencia: es una serie de circunstancia o irregularidades que se producen súbita e
inesperada, que podría generar daños a la persona, propiedad/o ambiente y que
demanda acciones inmediatas (Covenin 2226. 1990. p. 1)
Evaluación de riesgo: proceso de evaluar el riesgo(s) que se presenta durante algún
peligro(s), tomando en cuenta la adecuación de cualquier control existente, y
decidiendo si el riesgo(s) es o no aceptable (OSHA 18001. 2007. p. 15).
Higiene industrial: es la ciencia y el arte dedicados al reconocimiento, evaluación y
control de aquellos factores de riesgos ambientales o tensiones provocadas por o con
motivo del trabajo y que pueden ocasionar enfermedades, afectar la salud y el
bienestar, o crear algún malestar significativo entre los trabajadores o los ciudadanos
de la comunidad. (Covenin 2270. 2002. p. 1)
Incidente: es un acontecimiento no deseado que bajo circunstancias un poco
diferente puede haber resultados de daños físico, lesión o enfermedad ocupacional y
daño a la propiedad. Los incidentes son frecuentemente relacionados con el accidente,
evento que da lugar a un accidente y que tiene el potencial para producir un
accidente, el término incluye las “causas-perdidas” (Cortes. 2001. p 35)
Lesión: se puede considerar como daño repentino (Dalton. 2000. p. 183)
Medidas de prevención: acciones que se adopten ante los riesgos identificados con
el fin de evitar lesiones a la salud y/o disminuir los riesgos derivado del trabajo, con
aquellas condiciones de trabajo que genere daño que sean consecuencias, guardan
relación o sobrevenga durante el cumplimiento de sus labores, medidas cuya
implementación constituyen una obligación y debe tener de parte de los empleadores
(Ramírez. 2000. p 119).
Peligro: fuente, situación, o acto con un potencial de daño en términos de lesión o
enfermedad, o una combinación de éstas. (OSHA 18001. 2007. p. 12).
Riesgo: probabilidad de que ante un determinado peligro se produzca un cierto daño,
pudiendo por ello cuantificarse. (Cortes. 2007. p. 30)
Seguridad: la seguridad es la ausencia de peligro o la minimización de exposiciones
a los peligros y también se comenta que es el control de peligro hasta un nivel
aceptable (Zandin. 2005. p. 33)
Seguridad industrial: es el conjunto de principios, leyes, criterios y normas
formuladas cuyo objetivo es prevenir accidentes y controlar riesgos que puedan
ocasionar daños a las personas, medio ambiente, equipos y materiales. (Covenin
2270. 2002. p. 1)
Sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo: conjunto de etapas, las
cuales se encuentran integradas dentro de un proceso continuo, lo cual crea todas las
condiciones necesarias para dejar trabajar de forma ordenada, se busca una adecuada
ejecución y se quieren conseguir ciertas mejoras para conseguir el éxito y la
continuidad. ([Link]
Sonido: una sensación auditiva producida por una onda sonora debido a la variación
rápida de la presión inducida por la vibración de un objeto. (Covenin 1565. 1995. p.1)
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La metodología tiene por objetivo desarrollar un estudio analítico y crítico que

tiene que ver con la planeación de la investigación llegando a la solución del
problema por medio de estrategias que hacen necesario responder al nivel de
profundidad que requiere llegar, también habla de las técnicas que han de utilizarse
en la recolección de información y las posibles soluciones para responder
tentativamente a la problemática planteada en esta investigación. Al respecto Arias
(2016) indica: “La metodología del proyecto incluye el tipo o tipos de investigación,
las técnicas y los procedimientos que serán utilizados para llevar a cabo la
indagación. Es el "cómo" se realizará el estudio para responder al problema
planteado”. (p. 19).

Tipo de investigación
Descriptiva
Fue de tipo descriptiva ya que se debió indicar todos los pasos que debían
realizarse para poder diseñar los lineamientos de seguridad industrial basada en las
normas y procedimientos adecuadas para el buen funcionamiento en la empresa
Grupo GA C.A. Con relación a la investigación descriptiva Sabino (2012) expresa
que: “la investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho,
fenómeno o supo con establecer su estructura o comportamiento.”. (p. 87).

Aplicada
Es aplicada porque la realización de esta investigación permitió que los datos e
informaciones obtenidas ayuden a diseñar de los lineamientos de seguridad industrial
basada en las normas y procedimientos adecuadas que serán aplicadas para el buen
funcionamiento de la empresa Grupo GA C.A. Al respecto Salkind (2010) enuncia
que: “Esta investigación tiene como finalidad desarrollar nuevas destrezas o
estrategias para resolver problemas con la aplicación de un sistema, aparato, ambiente
de trabajo como también mejorar un proceso o un producto” (p. 56)

Diseño de investigación
De campo
Este consiste en el desarrollo de diversas acciones que permitieron en efecto entrar
en contacto directo con la problemática presentada para diseñar los lineamientos de
seguridad industrial basada en las normas y procedimientos adecuadas para el buen
funcionamiento, realizado directamente en la empresa Grupo GA C.A. de Puerto
Ordaz. En relación a esto Asti Vera (2010) reseña: “El investigador trabaja en el
ambiente natural donde se encuentra el problema, de donde se obtendrán los datos
más relevantes”. (p. 80).

Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Observación directa
En toda investigación es necesario visualizar las situaciones, prácticas,
instrumentos, equipos entre otros, con la finalidad de alcanzar datos relevantes para el
desarrollo de los objetivos planteados, en este caso se buscó información por internet
(ver Anexo A). En concordancia Tamayo y Tamayo (2012) indica lo siguiente: “es un
proceso intelectual e intencional que el investigador realiza sobre hechos,
acontecimientos, datos y relaciones que señalan la existencia del fenómeno que
pueden explicarse en el marco de la ciencia en la que se realiza” (p. 17)

Entrevista estructurada
Se utilizó este instrumento para recabar información a través de la realización de
doce (12) preguntas de ítems cerrados a quince (15) alumnos referentes a los
lineamientos de los planes de seguridad industrial basada en las normas y
procedimientos adecuados (ver anexo B). En relación con esta técnica, Morales
(2012) expresa que: “Las entrevistas se utilizan para recabar información en forma
verbal, a través de preguntas que propone el analista para la comprensión del tema”.
(p. 171)
Revisión bibliográfica
Ésta es una herramienta de gran importancia para llevar a cabo todo proyecto de
investigación, ya que permite revisar las fuentes documentales tales como: libros
especializados, enciclopedias, tesis, catálogos, normas, entre otros, los cuales guardan
relación con el estudio realizado. Al respecto la Universidad Nacional Abierta (2013)
señala que es un: “Tipo de investigación cuya estrategia está basada en el análisis de
los datos obtenidos de las diferentes fuentes de información” (p. 36).

Sistema de variables
En esta investigación se utilizó el sistema de variables, debido a las diferentes
particularidades que se pueden observar en los diversos tipos de ensayos realizados.
Según Bavaresco (2012) “Representa diferentes condiciones, cualidades,
características o modalidades que asumen los objetos en estudio desde el inicio de la
investigación”. (p. 76)

Variable independiente
Es aquella propiedad de un fenómeno que permite evaluar su capacidad para
influir, incidir o afectar a otras variables. Su nombre lo explica de mejor modo en el
hecho que de no depende de algo para estar allí. Al respecto Al respecto Méndez
(2014), expresa: “Son condiciones manipuladas y/o manejadas por el investigador
con el propósito de observar ciertos efectos”. (p. 147)
La variable independiente en este caso es el diseño de los lineamientos de
seguridad industrial.

Variable dependiente
Es el objeto o evento de estudio, sobre la cual se centra la investigación en general.
Son características de la realidad que se ven determinadas o que dependen del valor
que asuman otros fenómenos o variables independientes. Ante esto Tamayo y
Tamayo (2012) explica “Es la variable que se presenta como consecuencia de la
variable antecedente”. (p. 162)
 La variable dependiente a estudiar es la disminución de accidentes en los
trabajadores de la empresa.
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Situación actual de Grupo GA C.A. basados en los requerimientos de la ley de

higiene y seguridad industrial
De acuerdo a lo estudiado en la Empresa Grupo GA C.A. y a la los requerimientos
de la ley de higiene y seguridad industrial, esta no cumple con los lineamientos
exigidos por la misma, no tiene espacios, indumentaria, ambiente de trabajo
adecuado, equipos de protección personal adecuados, ni cumple con los manuales de
instrucción, normas y procedimientos exigidos. Grupo GA C.A, es un laboratorio
óptico que necesita la elaboración de sus lineamientos según las normas de seguridad
industrial para que su funcionamiento sea óptimo y seguro para los trabajadores y a
su vez prestar un servicio de mejor calidad en cuanto a tiempo espacio y producto se
refiere, ya que en el ramo oftalmológico existe cantidad y variedad de laboratorios
que prestan el mismo servicio, creando las normas adecuadas será de mayor
relevancia en la rama y en lo que a seguridad personal se refiere, evitaría accidentes e
incidentes que afecten al trabajador, cliente o la empresa.
En el laboratorio oftalmológico se encuentran presentes los siguientes equipos:
Departamento Equipo Marca Serial Voltaje
Taller de laboratorio Máquina de corte OSM 15729 220 voltios
Taller de laboratorio Lensómetro OSM 8-69 220 voltio
Cuadro 1. Equipos del Laboratorio Oftalmológico.
Fuente: Empresa Grupo GA C.A.
 Equipos de
Factores de
Equipos Riesgos Causas protección
riesgo
personal

 Electrocución Partículas que  Lentes de

Máquina  Eléctrico  Corte saltan y pueden Seguridad
de corte  Físico  Polvo en los entrar en los  Mascarilla
ojos ojos  Guantes

Este equipo
contiene rayos
Lensómetro  Mecánico  Cortadura ultra violeta y  Lentes
puede dañar la
vista

Cuadro 2. Factores de riesgo del Laboratorio Oftalmológico.

Fuente: Empresa Grupo GA C.A.

El personal que trabaja en la óptica usa su bata de laboratorio para la atención de

clientes y para la fabricacion de las formulas y lentes de los clientes, sin embargo a
veces no utilizan los lentes de seguridad cuando cortan los vidrios, lo que puede
originar daños en los ojos por proyección de partículas. Igualmente con el uso del
Lensómetro no se usan lentes protectores contra la radiación UV a pesar de que hay
disponibles en el área. Por otra parte hay que tener cuidado en no cortarse cuando se
van a sujetar las lentes que se van a medir en el Lensómetro. Con la máquina de corte,
los empleados no usan guantes para esta manipulación, estando en riesgo de sufrir
cortaduras cuando el equipo está cortando el cristal al tamaño adecuado.
La mayoría de los accidentes en el laboratorio ocurren en el area del almacén,
aunque estas son debidas a las siguientes causas:
 Falta de un comité de seguridad y salud laboral
 Condiciones inseguras debido a la mal organización dentro del laboratorio.
 Falta de personal calificado para el supervisión del trabajo
 Exceso de trabajo
 Reconocimiento a los riesgos expuesto
 Equipos mal ubicado
  Falta de mantenimiento a las máquinas
 Incumplimientos de normas
 Actos inseguros
 Iluminación y ventilación deficientes dentro del laboratorio.
En el proceso de fabricacion de los lentes en el laboratorio, se detectaron los
siguientes riesgos:
 Plantillas y descantillar: en este puesto de trabajo laboran 2 empleados en
total y se identificaron Riesgos Químicos como el polvo y Riesgos Mecánicos como
la Proyección de Partículas, teniendo consecuencias tales como: cuerpos extraños,
conjuntivitis alérgica y pterigio, encontrando que no tiene ningún medio o mecanismo
de control a los riesgos.
 Pegadora: en este puesto de trabajo solo se encuentra 1 solo empleado y se
identificó Riesgo Físico como la exposición a temperaturas extremas, teniendo
como consecuencia el posible desarrollo de pterigio, debido a que no tiene
ningún medio o mecanismo de protección o control al riesgo.
 Generador: en este puesto de trabajo solo se encuentra 1 solo empleado y se
identificaron Riesgos Químicos como el polvo y Riesgos Mecánicos como la
Proyección de Partículas, teniendo consecuencias tales como: cuerpos extraños,
conjuntivitis alérgica y pterigio. El control del riesgo se realiza bajando una
tapa de seguridad de la máquina.
 Cilíndricas: en este puesto de trabajo laboran 2 empleados y se identificaron
Riesgos Químicos como el polvo y Riesgos Mecánicos como la proyección de
partículas, teniendo consecuencias tales como: cuerpos extraños, conjuntivitis
alérgica y pterigio, el control del Riesgo se realiza bajando una tapa de
seguridad de la máquina.
 Biseladora: en este puesto de trabajo laboran 3 empleados en total y se
identificaron Riesgos Químicos como el polvo y Riesgos Mecánicos como la
Proyección de Partículas, teniendo consecuencias tales como: inclusión de
Cuerpos extraños, conjuntivitis alérgica y pterigios, encontrando que el control
del Riesgo es nulo.
 Ranuradora: en este puesto de trabajo laboran 3 empleados en total y se
identificaron Riesgos Químicos como el polvo y Riesgos Mecánicos como la
Proyección de Partículas, teniendo como consecuencia: cuerpos extraños y
encontrando que el control del Riesgo es nulo.
 Coloreador: en este puesto de trabajo labora 1 empleado en total y se
identificaron Riesgos Físicos como exposición a temperaturas extremas y
Manejo de Productos químicos como la manipulación de colorantes y filtros,
teniendo consecuencias tales como: Conjuntivitis alérgicas, queratitis y
pterigios y se encontró que el control del Riesgo es nulo.
 Soldador de Punto: en este puesto de trabajo laboran 2 empleados y se
identificaron Riesgos Físicos como exposición a temperaturas extremas y
Mecánicos como Proyección de partículas, teniendo consecuencias tales como:
inclusión de Cuerpos extraños, queratitis y pterigios, encontrando que el control
del Riesgo es nulo.
 Pintura: en este puesto de trabajo solo se encuentra 1 solo empleado y se
identificó Riesgo de Manejo de Productos Químicos como la manipulación de
spray y esmaltes, teniendo como consecuencia: Conjuntivitis alérgicas, el
control del Riesgo en este puesto es nulo.
 Control de Calidad: en este puesto de trabajo se encuentra 1 empleado y se
identificó Riesgo Físico de iluminación, teniendo como consecuencia: astenopia
ocupacional en los empleados.
Estos son los riesgos observados en la óptica de la Empresa Grupo GA C.A.
Para la protección del rostro y los ojos se recomiendan:
a) Anteojos y protectores de pantalla adecuados contra toda clase de proyecciones
de partículas, o de sustancias sólidas, líquidas o gaseosas, frías o calientes, etc.,
que puedan causar daño al trabajador.
b) Anteojos y protectores especiales contra las radiaciones luminosas o caloríficas
peligrosas, cualquiera que sea su naturaleza.
c) Gafas resistentes para los trabajadores que desbastan al cincel, remachan
decapan, esmerilan a seco o ejecutan operaciones similares donde saltan
 fragmentos que pueden penetrar en los ojos, con lentes reforzados; y gafas para
soldadores, fogoneros, etc., y otros trabajadores expuestos al deslumbramientos,
deberán tener filtros adecuados.
d) Capuchas de tela-asbesto con visera de vidrio absorbente para operaciones y/o
procesos que se realicen en horno, equipos térmicos, hogares, etc.

Procesos y procedimientos existentes de Grupo GA C.A, cumpliendo con los

requisitos la ley de higiene y seguridad Industrial e INPSASEL
Cada proceso y procedimiento tiene unos lineamientos que cumplir de acuerdo a la
ley de higiene y seguridad industrial, se recibe una orden o recepción de pedido para
ingresar al laboratorio, el cual pasa a revisión y luego a la búsqueda de los cristales
oftalmológicos si se tienen en el stock; si no, se hace el pedido o solicitud al
laboratorio de producción de cristales que lleva por nombre CODO. Luego de tenerlo
en proceso, se lleva a revisión para corroborar que la formula prescrita sea la correcta,
luego pasa al proceso de molde o marcación de forma y modelo del cristal para el
corte del mismo y luego el montaje.
La ley de higiene y seguridad se presenta en cada trabajador al momento de
manejar las máquinas y la indumentaria de protección necesaria, y por parte de la
empresa el cumplimiento de instalaciones y áreas de trabajo adecuados para los
trabajadores como lo indica el INPSASEL, háblese de espacios, sonidos, protección
ocular y de tacto en los empleados de dicho laboratorio. En este sentido hay varias
normas que la empresa no cumple y que pueden repercutir en daños o accidentes
laborales a los trabajadores de la empresa, acarreando multas o posible cierre a la
óptica.
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