XVI Congreso Internacional de Metalurgia Extractiva-CIME 2006

26-28 de Abril de 2006-Saltillo, Coahuila. México

Tratamiento de efluentes líquidos minero-metalúrgicos

Profesor, Dr Jorge Rubio

Laboratorio de Tecnología Mineral y Ambiental - Departamento de

Engenharia de Minas - PPGEM
Universidad Federal do Rio Grande do Sul. Av. Bento Gonçalves, 9500,
CEP- 91501-970 - Porto Alegre - RS -Brasil - Fone: 55 51 3316 9479 Fax:
55-51-33169977; jrubio@[Link]; [Link]

Introducción
Este curso resume aspectos relevantes sobre la generación y control de emisiones
contaminantes líquidas en el sector minero-metalúrgico, con énfasis en el análisis de las
investigaciones y tecnologías en las siguientes áreas: remoción de iones (incluyendo Mo y
sulfatos), substancias orgánicas (aceites emulsionados o no); coloides y ultrafinos en
suspensión. Son seleccionadas las técnicas y tecnologías de mayor potencial y descrito en
detalle sus metodologías, sus usos y aplicaciones.

1. Generalidades
Los estudios (incluyendo la investigación) y los proyectos ambientales se encuentran
actualmente inseridos dentro del contexto de minimización del volumen o concentración de
residuos contaminantes (contaminantes).
La gestión de elementos contaminantes implica en actividades relativas a:
 Reducción en la fuente;
 Recirculación (reciclo) y recuperación;
 Tratamiento;
 Disposición.

La Ingeniería de procesos (separación, purificación, disposición) tiene actuación en todos los

ítems con o objetivo de:

 Optimizar procesos para minimizar la producción de contaminantes;

 Recuperar, para reciclar o utilizar en otras aplicaciones, productos de procesos;
 Purificar efluentes para tratamiento posterior en estaciones de aguas municipales;
 Purificar, vía remoción de contaminantes, aguas efluentes (o no) para riego;
 Mejorar las características de disposición de los contaminantes separados.

Procesos Existentes

Separación vía diferencial de fuerzas mecánicas y interfaciales

 Clasificación por tamaño;
 Sedimentación;
 Flotación (incluyendo, o no la agregación como pré-tratamiento);
  Filtración y secado;
 Centrifugación y tratamiento en ciclón

Separación vía diferencial de propiedades específicas

 Precipitación química y sedimentación;
 Procesos en membranas (Micro/nano/ultrafiltración, Osmosis inversa)
 Precipitación electrostática;
 Procesos electroquímicos (electrolisis reductora, electro-diálisis y electro-osmosis);
 Separación magnética;
 Separación por diferencias en el índice de refracción o radioactividad

Separación basada en condiciones de equilibrio

 Evaporación y cristalización (y solidificación);
 Destilación;
 Absorción, elusión (stripping) y “scrubbing”;
 Adsorción, intercambio iónico;
 Extracción por solventes, precipitación de solventes y lixiviación;
 Biodegradación (bioprocesos) y oxidación (química y enzimática);
 Biofiltración (biofilms o biomasa).

1.1. Características de los efluentes líquidos

Los llamados efluentes líquidos o aguas efluentes contienen, en la mayoría de los casos,
sólidos en suspensión y una variada gama de reactivos utilizados en la mayoría de los
procesos industriales.
La toxicidad de los reactivos y de los iones es variada, desde muy tóxicos, como los
colectores tiólicos, sulfonatos y aminas, moderados, como los espumantes a partir de alcohol
y no tóxicos, como el polipropileno glicol. La toxicidad por los metales pesados disueltos está
bien documentada y su remoción constituye un vasto campo de investigación.
Con relación al ión CN-, no hay dudas sobre su elevada toxicidad. Muchos casos de
mortalidad de peces han sido registrados en concentraciones mayores que 0.1 ppm de este ión.

Los efluentes líquidos pueden ser clasificados en función de:

i) Flujo:
 Efluentes de pequeño porte = < m3/d;
 Efluentes de medio porte = > m 3/h;
 Efluentes de grande porte = > m3/s

ii) Naturaleza o grado de peligro:

 Orgánicos o inorgánicos;
 Metálicos;
 Acuosos, orgánicos o emulsiones;
 Conteniendo haluros o no;
 Inflamables;
 Corrosivos;
 Reactivos;
 Tóxicos;
 Evaporables.

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Ejemplos de fuentes de generación de efluentes (residuos) líquidos en el beneficio de
minerales/ metalurgia extractiva y procesamiento metalúrgico.
 Efluentes líquidos que contienen metales pesados y aniones tóxicos, sólidos (a veces
coloidales), lodos, residuos orgánicos (solventes, espumantes, tensioactivos, aceites);
 Lixiviados de polvos de la conminución;
 Lixiviados de aerosoles (óxidos de arsénico, cenizas volantes o fly ash)
 Lixiviados de la deposición de relaves sólidos conteniendo principalmente residuos
piritosos.

La figura que sigue ilustra uno de los posibles ciclos de los contaminantes y algunos de los
posibles procesos de control.

Proceso
generador

Recirculación Recirculación
Efluente

Agua
Tranque

Unidad de tratamiento Espesador

de efluentes Sólidos

Agua
Precipitación Deposición
Flotación
Biosorción
Filtración convencional Suelo y sub-suelo
y no convencional
otros
Revegetación y
reflorestamiento
Producto comercial Resíduo sólido

Ciclo de procesos de procesos de generación y control de contaminantes y áreas afectadas.

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 Coagulación - sedimentación -
espesamiento

Adsorción en resinas de intercambio

ionico y en carbón activado

“Scrubbing”- mojabilidade de
polvos

Bio-remediación: degradación
bbacteriana de contaminantes

Flotación no convencional

Extracción por solventes

Biosorción

Centrifugación

Áreas de actuación para la reducción do impacto ambiental en el

beneficio de minerales y en la metalurgia.

Reactivos utilizados en concentradoras de flotación.

Colectores Espumantes Modificadores Floculantes, coagulantes,

(1) (2) (3) dispersantes, (4)
Mercaptanos Aceite de pino sulfato de cobre y cinc Poliacrilamidas
Tioureas metilisobutil cromatos-dicromatos, Poli óxidos de etileno
carbinol hipocloritos
Tiocarboxilatos Ácido cresílico permanganatos poliaminas
Tiocarbamatos, Propileno Sulfuro de sodio, penta policarboxilatos
carbonatos y glicoles sulfuro (Nokes)
fosfatos
Aceites, alcatrán Parafinas alcoxi Cianuros, ferrocianuros Aluminatos sódicos
substituídas
Ácidos grasos Alcoholes Fluoruros y sulfitos de Sulfatos de hierro y
(diversos) sodio aluminio
Dixantógenos Quebracho (poli fenoles), Silicatos solubles
lignosulfonatos
Aminas Sales de Pb polisacáridos
Alquilsulfatos, ácidos cítricos y tánicos polifosfatos
carbonatos,
sulfonatos y
fosfatos
(1) = en concentraciones que varían entre 0,006-2,5 kg/t ; (2) = 0,06-0,5 kg/t; (3) =
activadores-depresores-reguladores de pH, 0,006-6 kg/t ; (4) = 0,005-1 kg/t.

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 Características de las aguas residuales de circuitos de flotación.
Concentración de iones (más frecuentes) en ppm.

Iones Sulfuros metálicos

Ag+1 0.02-0.1
La +3 0.02-3.5
Be+2 < 0.002
Cd+2 0.05-17
Co+2 1-1.7
Cr+3 0.03-40
Hg +2 0.0006-28
Pb+2 0.01-560
Mn+2 0.007-570
Mo (MoO4)-2
+4
0.05-5
Ni+2 0.01-3
Sb+3 0.2-65
Se+2 <0.003-0.155
Te+2 <0.08-0.3
Ti+2 -
Zn+2 0.02-3000
PO4-3 20
SO4-2 5-2500
CN- 0.01-0.45

Características de las aguas residuales de circuitos de flotación.

Propiedades químicas y fisicoquímicas.

Propiedad Sulfuros metálicos

Conductividad, microohms 175-675
Sólidos disueltos, ppm 120-4300
Sólidos en suspensión, ppm 2-550,000
(*) ppm DQO 15-240
(**) ppm COT 8-290
Aceites y grasas, ppm 2-11
pH 8-11
(*) Demanda Química de Oxigeno; (**) Carbono orgánico total

1.2. Problemas Conocidos

Efluentes de galvanoplastias.
Normalmente contiene iones Ni+2 , Zn+2 , Cu+2, Cr+3 , Cd+2 frecuentemente asociados a cianuros,
cianatos y complejantes empleados en los procesos de electro-deposición. En estos casos, las
concentraciones residuales se encuentran siempre arriba de los niveles permitidos por la
legislación porque el proceso convencional que se usa es la precipitación-sedimentación.

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Efluentes conteniendo complejos mercurio-cianuros, cianuros alcalinos, oro-cianuros.
La dificultad en la remoción reside en la elevada estabilidad de los compuestos, haciendo
difícil la insolubilización, la precipitación y, por lo tanto, su separación. Otros complejos muy
estables son los fluoruros, cromatos y dicromatos alcalinos.

Efluentes aceitosos
Efluentes industriales del sector alimenticio (aceites y grasas), petróleo (explotación,
terminales) y refinerías, pesquero (aceites, amoniaco, DBO). En la mayoría de estos efluentes
el problema principal es el de aceites emulsionados en agua y con gotas dispersas menores
que 7 micrones. Los procesos de tratamiento incluyen métodos físicos (simple separación por
densidad), flotación y tratamiento biológico. El control de estos efluentes es muy difícil
debido al enorme volumen de los efluentes y al grado de compuestos orgánicos presentes y de
baja degradación.

Riles mineros
Algunas plantas concentradoras de sulfuros de cobre y molibdeno presentan concentraciones
residuales de Mo, en la forma de molibdatos, del orden de 0,5-5 ppm, cuando la máxima
concentración permitida es aproximadamente 0,01 ppm (en discusión y análisis). En otros
casos, se encuentran sulfatos en concentraciones superiores a 2500 ppm, siendo que el límite
es 250 ppm. Muchas veces esos efluentes pueden alcanzar flujos de 2 m3/s, lo que dificulta la
aplicación de procesos convencionales (ver Tabla).

Plantas de flotación de Cu y Mo. Principales contaminantes.

Contaminante Fuente Rangos

Molibdeno Lixiviación de óxidos de Mo durante flotación de - 20
disuelto concentrado de cobre [mg/L]
Lixiviación indeseable de molibdenita en procesos
de descobrización de estos concentrados
Sólidos Producción no deseada de ultrafinos en molienda. 30 - 200
suspensión Estos no decantan en equipos diseñados para tal [mg/L]
efecto
Fierro en Producción no deseada de ultrafinos. 20 - 40 [mg/L]
suspensión
Cobre en Producción no deseada de ultrafinos. 10 - 30 [mg/L]
suspensión
Sulfuro Adición de NaHS como reactivo depresante de 10 - 60 [mg/L]
disuelto cobre en flotación de molibdenita
pH Flotación se produce a pH alcalino 11 - 12

DAM o drenado (aguas, drenaje) ácida de minas es uno de los más importantes y severos
problemas ambientales enfrentados por la minería mundial. Una mina que genere DAM
constantemente posee un potencial de impacto muy negativo en ríos, canales y sobre la vida
acuática, transformando-se de hecho en una "máquina de contaminación perpetua". En los
Estados unidos los DAM de minas abandonadas tienen contaminadas 180.000 acres de
reservas y lagos y 12.000 millas de canales y ríos. Se estima que la limpieza de los canales
contaminados costará entre $32 y $72 billones de dólares. El tratamiento en minas
generadoras de drenajes ácidos existentes en Canadá costará entre $2 y $5 billones. El DAM
es uno de los mayores problemas ambientales en la industria minera también en Brasil,

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específicamente en regiones de producción de carbón (sur de Brasil-Estado de Santa
Catarina), una de las 14 áreas más contaminadas en Brasil (suelos y aguas). Otras fuentes de
DAM son encontradas en las minas que benefician sulfuros, a saber, sulfuros de cobre y oro
asociado a piritas que son especies que se oxidan en la presencia de agua para sulfato,
catalizadas por las bacterias y oxigeno. Las principales características del DAM son, entre
otros, pH bajos y elevadas concentraciones de sulfato, fierro, aluminio, cinco y manganeso.

2. Técnicas y tecnologías existentes y emergentes

Los procesos de tratamiento de aguas deben ser económicamente factibles, simples y

eficientes, considerando el hecho de que su costo es siempre considerado extra en la
producción. Además, estos precisan ser específicos debido a la enorme variación del flujo en
las diferentes industrias, en el tipo, su asociación y concentración del elemento contaminador
y debido a las normas de emisión, que varían inclusive dentro del mismo país. Por último,
estos procesos son diferenciados con relación a su objetivo final. Los efluentes a veces son
depositados sin cualquier tipo de tratamiento, o pueden ser tratados también con el objetivo
(además de la reducción de los posibles impactos ambientales) de extracción de elementos de
valor. En el caso de deposición sin tratamiento, son requeridas tranques de grande porte
(tranque de deposición de residuos).
El tipo de proceso más común y más empleado en el tratamiento de aguas efluentes (pulpas)
del sector minero-metalúrgico es todavía el uso de tranques de relaves.
El objetivo básico de estos tranques es la decantación de los sólidos suspensos y, para tanto,
esta debe tener suficiente área superficial, elevado tiempo de retención y ausencia de
turbulencia. Opciones de oxidación y destrucción de algunas substancias tóxicas pueden ser
incluidas, con designs adecuados (incluida la impermeabilización). El tiempo de retención
varía significativamente con las condiciones climáticas, tamaño y distribución de tamaño de
las partículas presentes. El agua sale del tranque de varias formas: simples transborde;
difusión lateral o por el fondo del tranque; evaporación o recirculación al proceso generador.
La descarga cero puede ser realizada vía tratamiento químico y si o ambiente es seco, a través
de la evaporación.
Una práctica simple y común empleada en el control de efluentes es la neutralización con cal,
dolomita, soda cáustica, amonio o cenizas, para las aguas ácidas y con ácido sulfúrico, para
las básicas. Estas prácticas sirven también para precipitar los metales pesados presentes en el
efluente. La destrucción de reactivos orgánicos residuales es posible vía degradación en
tierras húmedas o Wetlands.
Las pesquisas y las tecnologías existentes y las emergentes en el campo do tratamiento de
efluentes líquidos (incluyendo las suspensiones) están orientadas para las siguientes áreas:

 Remoción de iones: metales pesados, aniones, complejos y quelatos;

 Control y eliminación de emisiones radioactivas y con cianuros, derivados de arsénico,
mercurio y substancias orgánicas;
 Control de productos de corrosión y recirculación de aguas;
 Separación de aceites emulsionados o no, recuperación de solventes orgánicos
(extracción por solventes) y;
 Remoción-tratamiento de lodos, coloides y ultra finos depositados en tranques o en la
forma de suspensión.
 Drenaje ácido de minas;
 Remoción de microorganismos; algas, bacterias y hongos;
 Remoción-recuperación de elementos de valor (Pd, Pt, Au, Ag, etc.).

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Procesos tecnológicos existentes (o reconocidos) de tratamiento de efluentes líquidos:
 Separación por tamaño dos materiales gruesos: grades, tamices, ciclones, centrífugas;
 Sedimentación, decantación, clarificación, espesamiento;
 Filtración, flotación, extracción por solvente, evaporación, separación en membranas;
 Adsorción en lechos fijos, expandidos o fluidizados;
 Bioremediación;
 Biodegradación-bioxidación de compuestos orgánicos: aeróbica/anaeróbica
convencional y en wetlands;
 Desinfección química, oxidación avanzada (ozono, UV, solar, enzimática);
 Aeración oxidativa o no (“stripping” de VOC’s y amoniaco, entre otros).

La separación por membrana, electro-diálisis, osmosis inversa y ultra-filtración presentan

importancia creciente en los procesos de tratamiento de efluentes. La membrana es una fase
que pode actuar como una barrera entre otras fases. Pode estar en la fase sólida, gel o líquida.
Osmosis es el transporte espontáneo de un solvente de una solución diluida para una solución
concentrada a través de una membrana semi-permeable.

2.1. Tratamiento físico

Los procesos existentes se refieren básicamente a operaciones de separación sólido/líquido y
sólido/sólido/líquido. Esos incluyen clasificación, espesamiento y desagüe y pueden ser
resumidos de la siguiente forma:

Procesos convencionales
 Tamizado. Operación convencional muy empleada en la separación de material sólido
grueso.
 Clasificación. Operación que se realiza en clasificadores gravitacionales (espirales,
ciclones) o centrífugos.
 Espesamiento por sedimentación gravimetrica o centrífuga.
 Desagüe por filtración a vacío y con presión.
 Secado térmico (evaporación o congelamiento).

Estas categorías pueden ser subdivididas considerando los diferentes tipos de equipos
empleados en determinado proceso: disco, tambor, conos, correas transportadoras etc. Por
otro lado, o desarrollo de nuevos Floculantes poliméricos permite a aplicación de los procesos
en sistemas con altas leyes de sólidos, ultrafinos y partículas coloidales. La adición de
“agregantes”, coagulantes y floculantes aumenta grandemente la eficiencia de todos los
equipos de separación sólido/líquido, especialmente en el caso de los espesadores. Estos
compuestos pueden ser sólidos como MgCO 3, cal, sales que hidrolizan, de hierro y aluminio,
polielectrólitos, polímeros solubles en agua, no iónicos, almidones y sus derivados.

Tecnologías reconocidas y emergentes

 Micro\nano\ultrafiltración. Estos procesos son basados en la separación-eliminación
de sólidos coloidales (incluyendo precipitados) y otros contaminantes a través del paso
selectivo por membranas. Presentan altos costos de inversión, de capital y altos costos
operacionales, requieren una preparación extensiva de las membranas y presentan
problemas con la remoción de sólidos gruesos, microorganismos, aceites y grasas.
 Separación sólido/líquido y desagüe en centrífugas con aplicación de radiaciones
ultrasónicas electromagnéticas o electroacústicas.

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  Desagüe (filtración) electroosmótico (o electrodesague): desagüe con a ayuda de un
potencial eléctrico (en tranques con eletrodos verticales) y desagüe eletroacústico con
y sin vacío, para finos y ultrafinos. Este último emplea el sinergismo de la
combinación de campos eléctricos y acústicos en la presencia de vacío o presión.

2.2. Tratamiento físico-químico

El tratamiento físico-químico incluye operaciones de separación sólido/líquido o
líquido/líquido orientadas, en su mayoría, a la extracción o remoción de iones, emulsiones,
solventes orgánicos, sólidos y macromoléculas de los efluentes líquidos.

Tecnologías convencionales
El método convencional de remoción de iones (fundamentalmente metales pesados) es la
precipitación-sedimentación seguido de espesamiento y/o filtración del lodo formado.
Aproximadamente 75 % de las industrias de cincado en los EUA tratan sus efluentes por este
proceso. La adición de una base es esencial en la formación del hidróxido precipitado. Los
reactivos más comunes son la cal y la soda cáustica. Además, son utilizados agentes
floculantes poliméricos para acelerar la separación sólido/líquido.
Sin embargo, este método, del ponto de vista técnico, presenta ciertas limitaciones:

 La formación del hidróxido metálico es ineficiente en efluentes diluidos;

 Los precipitados tienden a disolverse, dependiendo del metal, vía la reacción M(OH) n
(-)
+ m OH = M(OH)(n+m) -m ;
 La solubilidad mínima de los hidróxidos es diferente y dependiente del tipo de metal.
Por ejemplo, la del cobre ocurre en pH próximo de 9,5 y la del cadmio por vuelta de
pH 11;
 La precipitación de los metales es incompleta en la presencia de agentes complejantes
de los metales;
 El volumen de lodo formado es enorme y contiene un alto porcentaje de agua;
 La filtración de los precipitados es ineficiente debido al pequeño tamaño de las
partículas.
 Finalmente, los efluentes con flujos del orden de 0.2- 2 m3 /s conteniendo iones
metálicos en concentraciones del orden de 1-2 mg/l no son posibles de ser tratados por
coagulación-sedimentación, por problemas cinéticos y de escala. Esto constituye uno
de los mayores problemas de la industria de minería moderna.

Diversos esfuerzos vienen siendo realizados para el desarrollo de tecnologías más limpias de
remoción-separación de aniones y metales pesados disueltos. Varias de ellas son oriundas de
la industria química, del petróleo y de la industria de alimentos:
 Osmosis invertida: Consiste en la eliminación de iones por el pasaje forzado del
solvente (agua) a través de una membrana, del medio más concentrado para el menos.
Presenta altos costos de inversión de capital y costos operacionales incluyendo la
necesidad de un pré-tratamiento para evitar la obstrucción de las membranas
(plugging).
 Adsorción en carbón activado: Ocurre por la adsorción de los iones o partículas a
través del efecto hidrófobo (principalmente). Presenta eficiencia variada y problemas
de deposición/o regeneración del carbón ya utilizado.
 Intercambio iónico en resinas: Los iones son removidos por intercambio iónico con
iones no tóxicos de la resina (H +1, Na+1 , etc.). Presenta alta inversión de capital y de
operación, a pesar de la tecnología ya estar bien establecida.

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Técnicas (tecnologías) emergentes
La base de estas alternativas es la selección del sólido reactivo (adsorbente) y la diferencia es
el método de separación de los sólidos transportadores.
Las técnicas disponibles son la adsorción en columnas, en flóculos, en lecho fluidizado y/o en
biofiltros y la flotación de partículas adsorventes (FPS). En el caso de la flotación, burbujas de
gas se adhieren a las partículas sólidas o agregados que contengan los contaminantes y en la
biosorción, los iones son adsorbidos o absorbidos por la biomasa de organismos vivos o
muertos (bacterias, algas o hongos o organismos de origen vegetal).

Técnicas emergentes para el tratamiento físico-químico.

Técnicas emergentes Generalidades
Extracción por solvente Extracción con agentes quelantes en medios no-polares.
Altos costos de capital y de operación; tecnología bien
establecida.
Adsorción en lecho expandido Adsorción optimizada en carbón activado, biomasa o
resinas.
Electrolisis reductora, Electroquímica aplicada en la remoción de elementos
electrocinética y electroósmosis contaminantes.
Cristalización Saturación inducida de soluciones
Separación magnética Remoción de contaminantes a través de la utilización de
partículas magnéticas adsorbentes.
Bioremediación Degradación microbiológica de contaminantes.
Oxidación por fotólisis y/o Destrucción de complejos de cianuro.
aireación

Riles mineros
En Chile, existe la única (en el mundo) planta de tratamiento de efluentes (Punta Chungo-Los
Pelambres) que trata (remueve), por flotación, los contenidos de sulfuros disueltos, sólidos en
suspensión y molibdatos, entre otros. La planta, de 760 m2, trata el efluente de la unidad de
filtración de concentrados de Minera Los Pelambres en un flujo del orden de 90-120 m3/h. La
unidad es compuesta de 2 etapas (2 celdas de 6 x 4x 1,5 m), una para la remoción de iones
sulfuros y sólidos en suspensión y en la segunda etapa se remueve los iones molibdatos por
adsorción-co-precipitación en Fe (OH)3. El objetivo final es reducir el contenido de
molibdeno del efluente a 0,01 [mg/L], valor permitido por Norma Chilena de Riego y Norma
de Riles. El costo operacional de la remoción de molibdeno hasta 0,01 [mg/L] por FAD, es de
aproximadamente 0,07-0,09 [US$/m3], para efluentes del orden de 72 m3/h. El lodo separado
en la flotación puede ser mezclado con el concentrado de cobre, recuperando el cobre y
estabilizando el fierro.
Por otro lado, el mayor problema de abatimiento de iones está en el efluente del tranque Carén
(Codelco-El Teniente) donde las concentraciones de molibdeno y sulfato son mayores a las
permitidas. El tratamiento de estas emisiones constituye un gran desafío en el sector,
principalmente por el volumen, del orden de 1-3 m 3/s.

Mecanismos y influencia de factores químicos y físico-químicos en la adsorción-co-

precipitación de Mo en Fe(OH) 3.
La precipitación de Fe(OH)3 ocurre, para concentraciones de Fe del orden de 5 ppm, en
valores de pH superiores a pH 3. La formación de precipitados coloidales es un proceso
cinético que depende básicamente del pH del medio y de la concentración de iones Fe.

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En su proceso de precipitación se postula que determinados iones, aniones como los
molibdatos, MoO4-2, arseniatos, AsO4-2, entre otros, interactúan químicamente con los sitios
Fe y pasan a participar de la matriz sólida del Fe(OH)3. Este fenómeno se conoce como “co-
precipitación”. Por otro lado, el área superficial de los precipitados es muy grande en el inicio
de la precipitación y mayor cuando menor es el pH del medio. Una vez alcanzado el producto
de solubilidad, la tendencia es que los precipitados crezcan disminuyendo su área superficial
específica.
Los precipitados de Fe(OH)3 presentan carga superficial que resulta de la ionización de los
sitios superficiales Fe+ 3 y de la protonización (adsorción de H+1). El punto isoeléctrico de
estos precipitados, o sea carga en el plano de cizalle (sólido//líquido) igual a cero, se localiza
normalmente en pH 6-7. Por lo tanto, para valores de pH menores de que 6-7, los coloides
precipitados presentan una carga positiva y para valores de pH mayores, una carga negativa.
Estas propiedades superficiales permiten la “adsorción” de los aniones molibdatos, MoO4-2,
en la superficie de los precipitados a través de interacción electrostática, en valores de pH< 6.
Por lo tanto, el mecanismo de remoción de iones MoO4-2 es doble, co-precipitación y
adsorción electrostática. Este último mecanismo, explica el efecto del pH tanto en la
adsorción como en la desorción de los iones MoO4-2. La adsorción es mayor para valores de
pH < 4 porque tanto la carga superficial positiva como el área superficial disponible para
adsorción y co-precipitación son mayores. Los resultados muestran que la adsorción-remoción
de MoO4-2 disminuye considerablemente para valores de pH mayores de que pH 5-5.5.
Por otro lado, estos iones MoO4-2 son desorbidos cuando el pH del medio aumenta (> pH 11)
porque la adsorción electrostática es reversible, como resultado del aumento de la carga
superficial negativa (y repulsiva) de los precipitados de Fe. La “desorción” no es completa
porque este tratamiento alcalino no afecta a la co-precipitación química. La desorción, sin
embargo, es completa cuando los precipitados fueron lixiviados en medio ácido.
Los mecanismos propuestos explican también fenómenos estudiados, como por ejemplo la
influencia de la razón Fe/Mo, el tiempo de reacción-residencia y las características de
remoción de Mo del Fe(OH) 3 reciclado. El efecto de la razón Fe/Mo está directamente
relacionada al pH del medio. Cuanto menor es el pH menor es la cantidad de Fe requerido y
viceversa. Para valores de pH mayores de que 3,9, la carga superficial (y el área también)
disminuye y con ello disminuye la adsorción electrostática aumentando el requerimiento de
una tasa mayor de Fe/Mo.
El mismo efecto se aplica al tiempo de residencia o de reacción. Cuanto menor es el pH del
medio, mas rápida es la adsorción electrostática, por razones de carga y área superficial. Los
precipitados de Fe reciclados deben presentar una menor capacidad de remoción de Mo
porque poseen menor área superficial y no co-precipitan los iones MoO4-2. El envejecimiento
(o añejamiento) no tiene efecto porque lo que interesa es fundamentalmente el pH y la carga
de los precipitados en fase dispersa.

Remoción de iones sulfato

Al contrario del abatimiento de los iones Mo, la remoción de iones sulfatos es mucho más
difícil técnicamente y las alternativas factibles son de alto costo. Esto explica el gran número
de alternativas que se reportan en la literatura.
Las técnicas (tecnologías) estudiadas fueron las siguientes:

 Biotecnología
 Intercambio iónico
 Osmosis inversa
 Electroquímica
 Evaporación & cristalización

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  Electrodiálisis +evaporación y cristalización
 Sales de bario sin regeneración
 Sales de bario con regeneración
 Precipitación química con formación de etringita
 Microencapsulación en sílice

El análisis técnico de cada una de ellas se describe en la siguiente Tabla:

Alternativa Consideraciones
Biotecnología El uso de bacterias anaeróbicas, reductoras de
Sulfato requieren condiciones especiales de elevada
y constante dosificación de nutrientes, pH y
temperatura. Esto no seria posible de realizar en el
embalse Carén-El Teniente a bajos costos.

Separación en membranas Estas alternativas no son factibles en función de la

(Electrodiálisis, Osmosis naturaleza del efluente que afecta tanto las resinas
Inversa y Nanofiltración) y como las membranas y también por los costos
resinas (intercambio iónico) involucrados para el porte del efluente (caudal). Los
principales problemas son la concentración elevada
de iones calcio y sulfato que obstruyen y destruyen
los materiales base, tanto las resinas como las
membranas (poliméricas o cerámicas
Evaporación & Las alternativas son factibles técnicamente pero los
cristalización costos involucrados son extremadamente altos para
el porte (volumen) del efluente.
Técnicas de precipitación de La precipitación con sales de bario es técnicamente
iones sulfato con: factible pero resulta ser muy cara. Existen
sales de bario (con y sin antecedentes de que la FAD es eficiente en la
regeneración) y; separación del BaSO4, con adición de oleato de
vía formación de Etringita sodio, lo que no fue reportado o contemplado los
informes técnicos. Esto abre la posibilidad de
remoción conjunta con el Mo vía FAD.
En el caso de la formación de Etringita, existen
antecedentes de patentes y de la existencia de
estudios piloto, pero no se registran unidades
industriales.

Los antecedentes anteriores y los existentes en el mercado y en la literatura especializada

permiten establecer las siguientes conclusiones:
 No existe proceso de bajo costo para abatir sulfatos presentes en aguas efluentes que
contienen concentraciones inferiores a 2000-2600 mg/L. Esta concentración está dada
por la solubilidad del CaSO4;
 La precipitación de iones sulfato es posible con los siguientes reactivos: Ca(OH)2,
para concentraciones superiores al de la solubilidad del CaSO4,; con sales de Bario
(principalmente BaCl2); con sales de Plomo (principalmente PbNO3) y con sales de
Al (policloruros, cloruros y nitratos) + sales de Calcio en razones estequiometricas
fijas y en pH > 10,5. La separación de los precipitados es posible vía sedimentación o

12
 por flotación. En el caso de las sales de Ba y Pb seria posible realizar de forma
conjunta con el Mo-Fe(OH)3;
 El abatimiento de iones sulfato en conjunto con iones Mo es posible vía co-
precipitación con quitina, un polímero natural extraído de crustáceos y sus
subproductos. La separación es eficiente solamente en medio ácido (pH < 5) y su
implementación industrial dependerá de la existencia de un mercado, grande, de
fabricación de quitina industrial (no purificada);
 Precipitación con sales de aluminio (policloruros o cloruros) y cal a pH > 10.5.
Existen antecedentes de la formación alternativa de Etringita (Ca6Al2(SO4)3(OH)12-
26H2O) con estos reactivos, menos caros y en menores concentraciones que el
aluminato de sodio.

Aguas ácidas de minas. En función de la magnitud de este problema de DAM es urgente la

introducción de tecnologías y la investigación de alto nivel. Las áreas de destaque en P&D
son las siguientes:
 Prevención de DAM;
 Remediación de DAM usando PRB o barreras reactivas permeables, y;
 Tratamiento de DAM y reúso o reciclo del agua.

La Tabla a seguir resume algunos procedimientos para prevenir y controlar el DAM.

Métodos para el control de DAM (adaptado de Kontopoulos, 1998).
- Remoción/aislamiento de sulfuros
Métodos - Eliminación de oxigeno por cobertura de agua
preventivos - Eliminación de oxigeno por coberturas secas
- Aditivos alcalinos
Prevención, - Bactericidas
control, - Prevención do flujo de agua
tratamiento y Métodos de - Barreras reactivas permeables (PRB), que consisten
reúso de agua de contención en materiales reactivos localizados en la pasada de
DAM los contaminantes, considerado un método pasivo de
tratamiento
- Disposición en estructuras de contención

Técnicas de - Neutralización y precipitación de hidróxidos y

tratamiento y sulfuros
remediación - Separación por floculación y flotación
- Métodos pasivos - “Bañados Construidos”
- Remoción de sulfato y iones Mn+2 por co-
precipitación.

En relación al tratamiento de DAM el proceso convencional es normalmente dividido en dos

etapas: neutralización del agua ácida con cal y precipitación de los iones de los metales, en la
forma de hidróxidos. Un problema importante es que no existe un único valor de pH de
precipitación y, por ejemplo, Mn precipita y puede ser removido a pH 9-10, aumentando el
consumo de cal vía separación por sedimentación de sólidos (lodo) en tranques.
La alternativa a la sedimentación es la flotación de los sólidos después de la floculación o
hidrofobización con “colectores” (como en la flotación de minerales) (Rubio, 2004). Esta
alternativa mostró ser la solución para el tratamiento da DAM de la empresa Metropolitana
S.A. en Criciúma-SC-Brasil (Menezes et al., 2004).

13
Varias ventajas fueron encontradas para la flotación en relación à sedimentación: i. mejor
control de los lodos generados por unidad de tiempo; ii. El proceso de separación de los
sólidos es más rápido y iii. Los sólidos flotados poseen un menor contenido de agua, del
orden de 30 %.

3. Flotación y tratamiento de efluentes

3.1. Flotación como proceso de remoción de contaminantes. I. Principios básicos,

técnicas y aplicaciones

Adaptado del artículo con el mismo nombre publicado en:

Minerales, 56, No 242, pp. 9-18, 2001 por: J. Rubio. F. Tessele, P. A. Porcile y Y.
Marinkovic.

Resumen
Se comparan las técnicas de flotación de minerales y efluentes y se discuten los principios y
aplicaciones más importantes de la flotación como proceso de separación de elementos
contaminantes de efluentes líquidos. Se analizan algunos parámetros fundamentales de la
flotación en separación sólido/líquido, líquido1/líquido2 y/o sólido/líquido1/líquido2.
Finalmente se describen aplicaciones de esta tecnología en el tratamiento de efluentes
industriales en el área minero-metalúrgica.

Introducción
El proceso de flotación ha sido extensivamente estudiado en el area minero-metalúrgica y se
encuentra totalmente incorporado en la mayoria de los procesos extractivos. Sin embargo, su
aplicación como tecnologia de descontaminación de efluentes líquidos no es muy conocida en
este sector. El objetivo de esta serie de artículos es mostrar el potencial de la flotación en el
tratamiento y reciclo de aguas de proceso. En este primer artículo se resumen los aspectos
básicos, en un segundo, se discute en detalle la FAD, flotación por aire disuelto, y en un
tercero, los avances (técnicas y nuevos equipos).
La flotación puede ser definida como un proceso de separación de partículas (o agregados) o
gotas vía adhesión a burbujas de aire. Las unidades burbujas – partículas (gotas) presentan
una densidad aparente menor al del medio acuoso y “levitan” o "flotan" hasta la superficie de
un reactor (celda de flotación) o interfase líquido/aire, de donde son removidos. Las
aplicaciones de este proceso se encuentran en las siguientes áreas:
i. Ingeniería de Minas-Metalurgia
Tratamiento de minerales (Separación diferencial de partículas minerales):
 Sulfuros, (Cu, Pb, Zn, Mo, etc.), Oxi-Minerales, (Mn, Nb, Arcillas, etc.), Minerales no
metálicos, fosfatos, fluorita, etc., Metales nativos: Au, Ag, Hg, Carbón “metalúrgico”, Sales
soluble: KCl, NaCl, Yodo, Ácido Bórico.
 Beneficio (adecuación) de materias primas (pigmentos, caolín, arcillas para cerámica);
Medio Ambiente (separación sólido/líquido o líquido/líquido):
 Tratamiento de compuestos orgánicos (plantas de extracción por solvente), aceites, grasas
y colorantes (ágatas).

14
 Tratamiento de efluentes que contienen metales pesados (ver abajo), aniones (CN, CrO4,
AsO4, SO 4, P04, MoO4, F), complejos y quelatos (galvanoplastia, siderúrgicas, industria
minero- metal-mecánica)
 Metales pesados “removibles” (recuperables) por flotación: Ag +1, Sn+2, As+3, Cr+3/Cr +6,
Au /Au+4 Be+2 , Cd+2 , Co+2, Ga+2 , Ge+4, Hg +2, Pb+2, Mn+2 , Ni+2, Cu+2 , Zn+2, Sb+3 , Se+2
+2

ii. Otros
 Separación de proteínas, impurezas en la industria del azúcar, separación de aceites,
grasas, tensoactivos (detergentes), remoción de olor y residuos sólidos de la industria de
alimentos, reciclado de plásticos, pigmentos, colorantes y fibras, Separación tinta-papel,
gomas, resinas, pigmentos de los “tonners” de las impresoras a láser, espesamiento de lodos
activados, microorganismos (algas, hongos, bacterias), metales en química analítica;
 Tratamiento de suelos: remoción de pesticidas, aceites y elementos radioactivos;
separación de pigmentos, semillas; tratamiento de aguas de procesos para el control de la
corrosión, remoción de detergentes, aguas para uso industrial y doméstico (flocos biológicos).

Ejemplos de aplicación de flotación en el tratamiento de aguas y efluentes líquidos tratados

son descritos en la Tabla que sigue.
Tabla 1. Ejemplos de aplicación del proceso de flotación en la remoción de contaminantes en
várias areas.
Efluente Equipo Proceso Generalidades
Aguas para FAD-300-10.000 Uso de coagulantes 100 % en los países
potabilización m3/h hidrolizados, FeCl3 y escandinávios, 2-5 %
Al2 (SO4)3 en Brasil y Uruguay
Tratamiento de Riles FAD-72-85 m 3/h FeCl3 (10-25 ppm de Punta Chungo-Los
mineros para SS y Fe) como coloide Pelambres
iones HS y MoO4 adsorbente y oleato de
sódio como
hidrofobizante
Efluentes mineros FAD-50 m 3/h DTC-ditiocarbamato, Nevada-USA, en
con FeCl3 y polimero implantación
complejos cianurados aniónico
de Hg, Se y As
Procesamiento de CAF Al2 (SO4)3 + USA, Europa,
leche. Aceites y floculantes [Link] (incluido
grasas, SS poliméricos aniónicos Chile)
Procesamiento de FAD 50-200 m 3/h FeCl3 o Al2 SO4)3 + USA, Europa,
efluentes de floculantes [Link] (incluido
mataderos. Aceites y poliméricos aniónicos Chile)
grasas, SS
Efluentes de FAD, FAI, NF-nozzle FeCl3 o Al2 SO4)3 + USA, Europa,
refinerias de flotation, 100-300 floculantes [Link] (incluido
petróleo, de m3/h poliméricos (no Chile)
plataformas y iónicos
terminales principalmente)

15
Efluentes de FAD300-2000 m 3/h FeCl3 + floculantes Noruega y Holanda
pesqueras poliméricos anióncos
principalmente
Aguas municipales FAD 100-1000 m 3/h FeCl3 o Al2 (SO4)3 + Finlandia, Suecia y
floculantes Holanda
poliméricos aniónicos (principalmente)
Papel y celulosa FAD 50-300 m 3/h Al2 (SO4)3 + USA, Europa,
floculantes [Link] (incluido
poliméricos aniónicos Chile)

Principios basicos y aplicaciones

La flotación, como operación unitária, se aplica en procesos de separación sólido-líquido,
líquido1-líquido2, sólido/líquido1-líquido y sólido1-sólido2-líquido. Este último,
ampliamente utilizado en la industria mineral, por ser altamente seletivo cuando la "captura"
de partículas sólidas por burbujas se da por interacción "hidrofóbica". Este proceso permite el
benefício de minérios y se basa, principalmente, en el mecanismo de adhesión de las
partículas minerales hidrofóbicas a burbujas de aire de tamaños del orden de 600-2000 m de
diámetro (burbujas con alta capacidad de carga). El conjunto de burbujas mineralizadas
"levita" debido a su menor densidad comparada con el fluído, normalmente agua. La
remoción propiamente tal ocurre en una fase espuma y el producto se conoce como
concentrado.
En el caso de la flotación como proceso de descontaminação se realiza con microburbujas, de
diámetros del orden de 15-100 micrómetros (m) y con burbujas medianas (100-600 m). En
el primer caso, la capacidad de remoción, de carga, de estas burbujas es pequeña y no mayor
de que 3-4 % de sólidos en peso. Por este motivo no se usan microburbujas en la flotación de
minerales. Sin embargo, hoy en día existen otras técnicas y equipos que general burbujas de
tamaño intermediario que pueden ser empleadas en ambos casos.
En la tabla abajo, se presenta una comparación, en cuanto a sus características, entre la
flotación empleada en tratamiento de minerales y la flotación por burbujas menores.

Tabla 2. Características de flotación convencional y por burbujas pequeñas y medianas

Características Flotación convencional Flotación por microburbujas
Tipo de separación Sólido - Sólido - Líquido  Líquido - Líquido
 Líquido1-Líquido2
 Sólido-Líquido1-Líquido2
 Sólido - Líquido
Utilización Concentración de: Separación de:
 Sulfuros metálicos  Iones metálicos de efluentes mineros
 Óxidos  Fibras de papel desde agua de
 Silicatos proceso
 Metales Preciosos  Microorganismos
 Sales semi solubles  Aceites y grasas
 Carbones  Reducción de DBO y DQO
 Coloides

16
  En general, partículas de densidad
similar a la del agua
Mecanismo levitación Adhesión de partículas  Adhesión de partículas hidrófobas a
hidrófobas a burbujas de burbujas.
aire  Oclusión de microburbujas
ascendentes al interior de estructura
de flóculos, precipitados o coloides.
 Nucleación de burbujas en
superficies.
Tamaño burbujas, µm 600-2000  (FAD-microburbujas);
 100-600 (Jet-Columnas-medianas)
Tamaño aprtículas a 10-150  1-50 (no floculado);
flotar, µm  1-5 mm flóculos (con polímeros)
Mecanismo Cizalle (celdas  Liberación de aire debido a
producción burbujas convencionales), aireación reducción de presión;
en columnas  Nucleación en superficie del sólido;
convencionales
 Bombeo en constrictores de flujo
Velocidad de 23-144 0.026-0.31
ascensión media de
las burbujas (cm/s)
Número de burbujas / 9x103-5.6x102 2.4x108-5.6x106
cm 3
Área superficial de 25-10 754-216
las burbujas
2 3
(cm /cm )
Air hold –up, % 15-25 8-14 (FAD);
20-40 (Jet/Columnas)

En la Tabla 3, se describen diversas formas de generar microburbujas, originando cada una de

ellas, técnicas y tecnologías diferentes.

Tabla 3. Tipos de procesos de Flotación por burbujas Micro y Medianas

Proceso Descripción
Flotación por Aire Generación de microburbujas de diámetro entre 30 y 100 (m) por
Disuelto. (FAD) cavitación del líquido inducida por reducción brusca de presión. Se utiliza
solución saturada con aire a presiones entre 3-6 atmósferas que se libera a
través de constricciones de flujo como placas perforadas, válvulas de tipo
venturi o aguja. La FAD es el proceso mas empleado en el tratamiento de
efluentes por flotación.

Electroflotación Generación de burbujas de diámetro de 20 - 70 (m) mediante electrólisis

de soluciones conductoras diluidas en electrodos generadores.

Dispersión Gaseosa Se genera burbujas de 20-25 (m) de diámetro luego de repetidas etapas de
cavitación y recirculación del líquido con tensoactivos y saturadas en aire, a

17
 través de constricciones similares a las usadas en FAD.

Flotación por Aire Se emplean celdas similares a las utilizadas en concentración de minerales y
Inducido se agrega cantidad extra de tensoactivo para reducir el tamaño de las
burbujas.

Flotación Se bombea la solución acuosa haciéndola pasar por válvulas tipo venturi,
Autoaspirante donde ocurre depresión y aspiración de aire. Las microburbujas (burbujas
pequeñas) se forman debido a la adición extra de tenso activo.

Flotación Aplica el concepto de separación con microburbujas en un campo

Centrífuga centrífugo. El ciclón de Miller, usa el método de inyección de aire en un
manto poroso y las microburbujas se forman en la superficie de corte entre
los poros y el movimiento tangencial de las partículas.
Considerando la actual necesidad de utilizar alternativas eficientes de separación de elementos
contaminantes, recuperación de solutos orgánicos o metálicos de valor en el tratamiento de la
industria minero-metalúrgica, es importante realizar una evaluación de las técnicas existentes.
Técnicas de remoción de contaminantes
La remoción de iones: metales pesados, elementos radioactivos, metales preciosos, aniones
tóxicos etc, es posible a través de diferentes técnicas (Zabel, 1992, Lemlich, 1983, Lazaridis,
1992, Rubio, 1998; Matis, 1995, Clarke y Wilson, 1983). Las principales son las siguientes:
 Flotación de precipitados. Este proceso es basado en la formación de precipitados con el
uso de reactivos adecuados y separación con microburbujas o con burbujas de tamaño
intermediario. Dependiendo del ión, la precipitación puede ser realizada en la forma de sal
insoluble o como hidróxido en el caso dos cationes de metales pesados.
 Flotación iónica. Este método remueve iones, complejos y quelatos con el uso de
tensoactivos o compuestos orgánico para formar unidades insolubles. En algunos casos es
necesaria la adición de un reactivo activador. A pesar del enorme número de estudios de
laboratorio y en escala piloto, apenas recientemente han sido reportados trabajos con
aplicaciones industriales.
 Separación en espuma (Foam separation). Similar al anterior, pero usando un exceso de
tenso activo para producir una espuma estable junto al ión.
 Flotación de colóides adsorbentes o flotación con “sorción” coloidal (sorbing colloid
flotation). Este método envuelve la remoción de iones en la forma sorbida (adsorbida o
absorbida) en un precipitado o coágulo que actúa como partícula transportadora.
Normalmente se utilizan sales de hierro o aluminio que, por hidrólisis, forman estos
precipitados transportadores. Con el objetivo de aumentar la cinética de flotación se emplean
también agentes colectores o floculantes. Estos últimos tienen el papel de hidrofobizar las
partículas transportadoras y disminuir el número de partículas que flotan. (Zabel,1992; Matis,
1995; Rubio y Tesele, 1997; Zouboulis et al., 1992; Zouboulis et al., 1997; Wilson et al.,
1982. En Chile esta técnica ya se utiliza en nivel industrial (Alhucema y Marinkovic´, 2000).
En plantas de flotación de Cu y Mo los principales contaminantes son el Molibdeno disuelto
(1-20 mg/L) provenientes de la solubilidad y lixiviación indeseable, sólidos en suspensión,
(30-200 mg/L) que corresponden a ultrafinos oriundos de la molienda, fierro en suspensión,
20-40 (mg/L), cobre disuelto y en suspensión (10-30mg/L), azufre total, como sulfatos (200-
2500 mg/L) o como HS disuelto, proveniente del uso de reactivos depresantes de cobre en la

18
flotación de molibdenita (10-60 mg/L). Además es necesario acidificar el efluente final
porque el pH de flotación se produce a pH alcalino, 11-12.

Mecanismos y factores involucrados en la flotación

El proceso de flotación puede ser analizado como un modelo de probabilidades similar al del
caso de la flotación de minerales (ver Capítulo I) con la excepción de algunos fenómenos que
son particulares de las microburbujas, específicos y no encontrados en la flotación
convencional.
Estos fenómenos incluyen la nucleación o precipitación de gases disueltos en líquidos
directamente sobre a superficie das partículas, el aprisionamiento de las microburbujas en el
interior de los agregados de partículas (flóculos) y el arrastre mecánico por parte de una frente
(lecho) de pequeñas burbujas en ascenso (ver Figura 2).

La nucleación o generación de burbujas en interfaces sólido o líquido/solución depende de la

concentración del aire disuelto en agua (P y temperatura no saturador no caso da FAD), do
tempo de residencia, da ineficiencia de generación de burbujas en las constricciones de flujo
empleadas y de la concentración de sólidos (o gotas en el caso de aceites) presentes en el
sistema.
La oclusión (aprisionamiento) de burbujas en agregados (coágulos o flóculos) en formación
depende del grado de agregación y de la tasa agregados/burbujas, del tiempo de residencia,
del tamaño medio de las microburbujas y del grado de turbulencia del sistema.
El arrastre es función de la relación entre o “empuje” de las burbujas en ascenso y la densidad
de los agregados suspensos o en fase de sedimentación.

Crecimiento de la burbuja


Adhesión y formación 
Colisión entre
de ángulo de contacto Formación do núcleo Desarrollo de un ángulo de
burbuja y
partícula de la burbuja contacto

a) Colisión y adhesión entre burbujas y partículas b) Formación de burbujas en la superfície de partículas

c) Incorporación de las burbujas de aire en d) Captura de las burbujas por los flóculos o
la estructura del flóculos o coágulos coágulos

Figura 2. Generación y captura de microburbujas por partículas y flóculos en la FAD.

19
Cinética de flotación
La constante cinética de flotación, k (min -1), es función principalmente del valor de Pf y de
acuerdo con algunos autores, también depende del flujo superficial de burbujas, Sb, o el área
superficial de burbujas por sección (área) de equipo por unidad de tiempo.
Así, k = ¼ Sb . Pf , y Sb = 3 Jg/Rb, donde Jg es la velocidad superficial de aireación, definida
como la velocidad volumétrica de aireación normalizada por el área de la sección de la celda
de flotación; Rb corresponde al rayo medio de las burbujas. Sb por lo tanto se mide en m 2
(burbujas)/m2 sección * t (min) o min-1.
De acuerdo con esta teoria, la cinética aumenta con el número de burbujas pequeñas, que
incrementan el área superficial y por lo tanto del valor de Sb. En el caso de la FAD, la
velocidad específica de flotación por aire disuelto aumentaria con la tasa aire/sólidos y
principalmente con la presión de saturación (mayor número de burbujas). En la práctica lo que
se observa es que la cinética de la FAD y por lo tanto el flujo superficial de efluente tratado
depende fundamentalmente de la formación de “agregados” entre partículas y burbujas.
Algunos autores postulan que ocurre coalescencia de burbujas y por ende, un aumento
substancial de la velocidad de ascención. Por otro lado, el simple aumento del numero de
burbujas adheridas o oclusas (aprisonadas) en los agregados disminuyen grandemente la masa
específica de los agregados, base del proceso de flotación en medio acuoso.

Agradecimientos
JR agradece a todos sus estudiantes de la Universidade Federal do Rio Grande do Sul por su
amistad, motivación y apoyo en todas las actividades de Investigación do LTM.

Bibliografia Consultada

Artículos y proyectos en Chile

Alhucema P., Marinkovic Y., Rubio J. “Recuperación de sólide los ultrafinos y remoción de
contaminantes mediante Flotación por aire Disuelto”. 48° Congreso de Ingenieros de Minas. Iquique.
Noviembre 1997.
Alhucema P., Marinkovic Y., Rubio J. “Remoción de molibdeno desde efluentes de tranques de relave
mediante flotación por aire disuelto (FAD)”. Revista Induambiente, Julio 1996.
Alhucema P., Marinkovic Y., Rubio J.. Remoción de molibdeno desde efluente de Planta Área
Superficie de División Andina. Congreso Ingeniería Química. UTFSM. Valparaíso, octubre 1996.
Alhucema, P. M.Y. Bastidas, [Link]. Estudio comparativo de procesos de separación de iones
metálicos por flotación con aire disuelto. Informe Final P-962. CIMM. 1993.
Bastidas M.Y., Rubio J. y Alhucema P.. Elaboración de Informe Técnico - Económico para Procesos y
Equipos de Extracción de Metales Pesade los desde Aguas Efluentes de Tranque. Informe Final P-871.
CIMM 1992.
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Libros y capítulos en libros

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Lemlich, R. (Ed.), Bubble Separation Techniques, 1972, Academic Press.

20
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3.2. Flotación como proceso de remoción de contaminantes. II. Avances y aplicaciones en

la flotación por aire disuelto

Adaptado del artículo con el mismo nombre publicado en:

Minerales, Vol. 57, No 243, pp. 21-28, 2002 por: J. Rubio, F. Tessele, P. A. Porcile y Y.
Marinkovic.

21
Resumen
Se discuten los principios y aplicaciones más importantes de la flotación por aire disuelto,
FAD, el proceso que utiliza microburbujas y el más empleado en separaciones sólido/líquido,
líquido1/líquido2 y/o sólido/líquido1/líquido2. Finalmente se describen aplicaciones de esta
tecnología FAD en el tratamiento de efluentes industriales en el área minero-metalúrgica.

Proceso FAD, principales características y estado del arte

El proceso de flotación por aire disuelto surgió en 1924 en los países escandinavos y fue
desarrollado para la recuperación de fibras en la industria del papel.
Hoy en día se reconoce a la FAD como uno de los más económicos y efectivos métodos de
recuperación-remoción de sólidos, iones, microorganismos, reducción de la Demanda
Química (DQO) y Biológica de Oxígeno (DBO) y en el espesamiento de lodos.

Antecedentes históricos
El proceso de flotación por aire disuelto surgió en 1924 en los países escandinavos y fue
desarrollado para la recuperación de fibras en la industria del papel.
Los principales hitos en el desarrollo de equipos y procesos FAD son descritos en la Tabla 1 y
Figura 1 que siguen:
Tabla 1. Recopilación de antecedentes sobre FAD-flotación por aire disuelto
Año Características
1924 Primera generación. Celdas Pedersen, rasas con capacidad
de proceso entre 2- m/h
1960 Segunda generación (“convencionales”). Celdas mas
profundas y con mayores flujos superficiales (5-7 m/h)
1970 Unidades FAD con filtros en la parte inferior. En estas
condiciones el flujo superficial aumenta y el flujo de
líquido es desviado hacia el sistema de filtración. La
capacidad aumentó para 10-15 m/h
1990 Tercera generación. Unidades FAD turbulentas con
capacidades de procesamiento hasta 40 m/h. En estas
celdas, la zona de “captura” de sólidos por burbujas es
horizontal y profunda. El estanque de separación es
profundo y el filtro se substituye por cilindros perforados
que direccionan el flujo del líquido.
1995 Cuarta generación. Unidades FAD en co-corriente.
Desaparece la zona de captura y el sistema de difusión
(inyección) de las microburbujas se sitúa en el medio del
estanque de separación (Eades y Brignall, 1995). En estas
condiciones se asemejan a las celdas columnares de
flotación de minerales (Cocco-DAFF).

22
 SISTEMA DE FAD SVEEN-PEDERSEN-1920
PRIMERA GENERACION-2-3 m/h

Producto
Flotado

Dirección del flujo

Agua

Aire

Entrada

UNIDAD DE FAD CONVENCIONAL-1960-1970

SEGUNDA GENERACION-5-7 m/h

Producto
Flotado

Agua
Dirección del flujo
Aire

Entrada

UNIDAD DE FAD CON FILTRO-1970

10-15 m/h

Producto
Flotado

Lecho de burbujas-flóculos

Dirección del flujo

Aire

LECHO FILTRANTE

Entrada

Agua

23
 UNIDAD DE FAD TURBULENTA-1990
TERCERA GENERACION-40 m/h

Lecho de burbujas-flóculos Producto

Flotado

Dirección
del flujo

Aire

Agua

Entrada

Figura 1. Desarrollo histórico de unidades FAD-flotación por aire disuelto.

Hoy en día se reconoce a la FAD como uno de los más económicos y efectivos métodos de
recuperación-remoción de sólidos y iones, el tratamiento de aguas de procesos y potable, la
reducción de la Demanda Biológica de Oxígeno (DBO) y en el espesamiento de lodos. Por
ejemplo, todas las plantas de potabilización de aguas en los países bajos usan FAD en su
proceso primario en substitución a la coagulación-sedimentación.
En América Latina las aplicaciones deben aumentar en el área industrial, en la recirculación
(reciclo) de aguas de proceso, aguas potables (0.6 m 3/s, la mayor planta en Brasil y 2 m3/s en
Uruguay) y en plataformas marítimas.
La creciente utilización de la FAD en todos los campos, se debe a las diversas ventajas con
relación al proceso de coagulación-sedimentación. Entre otras pueden ser citadas:
 Alta eficiencia (incluyendo cinética) en la remoción de sólidos.
 Menor área requerida para instalación. El equipo de flotación ocupa apenas una fracción
del área ocupada por unidades de sedimentación (para capacidades similares).
 Mayor eficiencia en la remoción de DBO que otros procesos de separación.
 Alta tasa de separación (o flujo superficial). Existen unidades FAD modernas con
capacidad hasta de 40 m/h (m3/m2/h). Esto permite su aplicación en efluentes voluminosos.
 Remoción de microorganismos y precipitados difíciles de sedimentar y filtrar.
Las desventajas observadas son:
 Comparada con la sedimentación, la FAD es más sensible a variaciones de temperatura,
concentración de sólidos en suspensión (> 3-4 %), recargas hidráulicas y principalmente a
variaciones en las características químicas (fase solución, pH, Eh, “especiación”, entre otros)
y fisicoquímicas de los sólidos en suspensión (carga, hidrofobicidad, área superficial).
 Costos operacionales elevados, principalmente cuando existe necesidad de un riguroso
control automático, de parámetros y dosis de reactivos.

24
Descripción del proceso FAD
La figura que sigue muestra un diagrama de un sistema de FAD continuo, convencional con
reciclo de agua tratada al saturador.
Oleato de Sodio Floculación (opcional )
Celda de Flotació n
(opcional)
Flotad o
Efluente
Agua
Tratada

Reciclo para
Aire el Saturador

Saturado r
Figura 1. Unidad de flotación por aire disuelto, FAD
El proceso se compone de los siguientes subprocesos:
 Saturación de agua con aire a presión > 3 atmósferas.
 Generación de microburbujas, vía cavitación-nucleación en constrictores de flujo
(venturi, válvulas de aguja, placas de orificio).
 Coagulación y/o floculación de las partículas a separar.
 Acondicionamiento para contacto y adhesión de microburbujas y partículas (zona de
“captura”).
 Flotación y remoción de sólidos flotados (zona de separación).
A continuación se describe cada etapa:
1. Saturación de aire en agua
Este proceso tiene como objetivo disolver aire en agua a presión elevada para proveer, una
vez reducida la presión, del gradiente de concentración de aire y energía necesario para la
formación de microburbujas. La disolución de aire en agua depende de la temperatura y
presión y está determinada por la ley de Henry (ver luego). La cinética de disolución depende
de las características (“design”) del sistema de saturación. Esta se lleva a cabo en
“saturadores” o estanques herméticos resistentes a la presión, operando en continuo con
alimentación de agua y aire.
Existen varias formas para contactar el aire con el agua y entre los más utilizados están un
difusor (burbujeador) tipo placa porosa sumergido en el líquido y un sistema que emplea un
empaque (anillos Rashig) por el cual se distribuye el agua bajo presión y se contacta
íntimamente con el aire. Este último método es el más utilizado en el ámbito industrial y su
eficiencia (90%) es superior a la del burbujeo. La figura siguiente muestra algunos detalles de
un saturador con empaque.

25
 Exceso de Aire
Agua

Aire Comprimido Manômetro

Distribuidor de
Flujo

50 cm de lecho
( anillos de Raschig, 38 mm)

Agua Saturada

Figura 2. Saturador de aire (gas). Vt = 67 litros, Diámetro = 30cm y altura = 95 cm; Lecho de
percolación con anillos de Raschig (38 mm) = 50 cm de altura; agua saturada = 30 cm (21 L);
Tiempo de residencia de 2-3 min.

2. Generación de microburbujas
Estas se producen en los constrictores de flujo, situados entre el saturador y la celda de
flotación. La selección de este sistema de constricción del flujo es importante porque de su
eficiencia depende la distribución de tamaño de burbujas y la cantidad de aire "liberado", dos
de los factores de mayor importancia en la FAD. Por ejemplo, simples constricciones
("nozzles") de placas con orificios de diámetro variable son baratas y eficientes, consiguiendo
valores de "liberación", del orden de 90 % del aire disponible.
La energía transferida en el proceso de expansión y generación de burbujas depende de la
tensión superficial líquido/aire y de la diferencia de presión entre el saturador y la
constricción. La ecuación (Takahashi et al., 1979) que sigue define esta s relaciones.
16 3
.
F  3
( P0 Pa ) 3

Por lo tanto, la energía requerida en la generación de burbujas, en la constricción de flujo, será

menor cuanto menor sea la tensión superficial l/a y mayor la diferencia de presiones entre la
salida del saturador y el constrictor.
Después de la expansión, las cavidades llevan un tiempo para alcanzar el tamaño de las
burbujas. La “precipitación” del aire en la forma de burbujas no es total en esta expansión a
través del constrictor y muchas burbujas son “nucleadas” y formadas en superficies sólidas.
Avances en el sistema de generación de burbujas en presiones de saturación menores que 3
atmósferas, disminuyendo la tensión superficial del líquido, se encuentran en desarrollo.

Figura 3. Constrictor de flujo tipo venturi

26
Coagulación y/o floculación de partículas a remover
Esta etapa involucra la desestabilización de suspensiones coloidales o emulsiones, condición
necesaria para que estas se puedan unir en agregados de mayor tamaño, susceptibles de ser
capturadas por las microburbujas. La agregación puede ser realizada vía coagulantes,
floculantes o ambos, como ya fue discutido anteriormente..
El tiempo de residencia en esta etapa dependerá del grado de dispersión de los sólidos (o
emulsiones) a remover, del tipo y concentración de reactivos y de la hidrodinámica requerida.
Otros factores que influencian el diseño de coguladores o floculadores son las características
del efluente, la cinética de adsorción de contaminantes, en el caso de usar precipitados
coloidales adsorbentes y del punto de adición de los reactivos (con buena mezcla).
Acondicionamiento para contacto y adhesión de microburbujas y partículas
Esta etapa tiene como objetivo lograr la captura de partículas por burbujas y la formación de
agregados “aireados” (con aire aprisionado). Corresponde a la zona donde se libera el agua
saturada (reciclo). Normalmente el diseño de esta zona es del tipo inclinado con una
expansión en la dirección del flujo al tanque de separación. Las unidades modernas tienen un
diseño horizontal y una profundidad bien mayor que las convencionales. En las inclinadas
puede ocurrir, dependiendo del nivel de turbulencia, rompimiento de los agregados
procedentes de los estanques coaguladores o floculadores.
3. Flotación de partículas
La flotación propiamente tal ocurre en un estanque que recibe la suspensión proveniente de la
zona de contacto y tiene por objetivo separar las fases flotadas y efluente tratado (agua). Los
sistemas de descarga del agua tratada, normalmente por el fondo emplea mecanismos
especiales, como canaletas provistas de ranuras que las atraviesan longitudinalmente por su
parte inferior, o dispositivos que minimizan la formación de corrientes de agua. El parámetro
más importante que debe ser considerado en el diseño de esta etapa, es el “flujo superficial”
que es una medida del tiempo de residencia medio del fluido dentro del estanque.
En relación con el producto flotado, su extracción es normalmente realizada con un raspador
(colector) mecánico que atraviesa lentamente la superficie de la unidad de flotación o situado
en el extremo final del estanque separador. Existe una balance ideal entre el tiempo de drenaje
del agua presente en los sólidos flotados y sus propiedades mecánicas. Generalmente cuando
se flotan coloides o precipitados, se obtienen productos flotados con 1-8 % de sólidos, con
buena fluidez en la descarga y adecuado drenaje.
Además de la adherencia de partículas o gotas a burbujas por mecanismos de hidrofobicidad,
otros mecanismos son también importantes en la FAD. Se reconocen por lo menos 3 distintos
fenómenos que pueden o no actuar simultáneamente:
 Precipitación de aire disuelto en la forma de microburbujas en la superficie sólida por
fenómeno de nucleación de soluciones saturadas en aire;
 Aprisionamiento o oclusión de microburbujas ascendentes en el interior de la estructura
de los flóculos, precipitados o coloides;
 Absorción de burbujas por flóculos en formación. Estos otros mecanismos no son
dependientes de las características interfaciales y sí de las características físicas de flóculos y
burbujas. Por estos motivos, no existe mucha selectividad en la remoción de sólidos o líquidos
utilizando microburbujas.
Otros factores y fundamentos fueron discutidos en la parte 1 de esta serie.

27
4. Formas de operación
La FAD se puede clasificar en función del método empleado en la disolución del aire en 3
tipos:
1. Sistemas con compresión total del efluente. Todo el caudal a ser tratado es saturado para
disolver el aire;
2. Unidades con compresión parcial del flujo a tratar; y
3. Sistemas con compresión de una fracción del efluente tratado (reciclo).
El primer sistema tiene la ventaja de requerir menores presiones de saturación, pero se torna
caro cuando el volumen a ser tratado es muy elevado.
Por otro lado, los flóculos se destruyen en las etapas de bombeo al saturador, dentro del
mismo y en la despresurización. La compresión de reciclo (5-50 %) es bastante empleada
cuando se requiere de una floculación previa, pero tiene el inconveniente de aumentar la carga
hidráulica total del sistema.
La decisión sobre el mejor sistema dependerá de la necesidad de una etapa de floculación, del
volumen tratado y de las características de la FAD (cinética principalmente).
Saturador

A
Produc to
Ce lda de Flotado
Flotación
Floculante
Efluente
Aire Clarificado
Efluente

Bomba

B Producto
Câmara de Celda de Flotado
Floculante Floculación Flotación
Efluente
Efluente Clarificado
Sa turador

Bomba
Aire

C Producto
Câmara de Celda de Flotado
Floculación Flotación
Floculante
Efluente
Efluente Clarificado
Saturador

Aire

Bomba

Figura 4. Sistemas compresión/flotación con aire disuelto.

Aplicaciones potenciales en efluentes industriales

La FAD actualmente se caracteriza por la variada gama de aplicaciones en diversas áreas.
Entre las principales se destacan:
Aplicaciones en la industria minero-metal- mecánica.

28
 Remoción de iones (metales pesados y aniones) en la forma de precipitados o como iones
en efluentes o en soluciones de lixiviación. En Chile se ha llevado a cabo la remoción de
iones molibdeno (molibdatos) desde efluentes mineros, en estudios de laboratorio, piloto y
escala industrial. La técnica empleada fue la de adsorción coloidal usando precipitados de
hierro.
 Otros ejemplos de flotación ya reportados, en otros lugares, son: separación de torio de
uranio; sales de mercurio; ión cloroplatino, complejos de plata, sales de oro, iones magnesio,
cobre, cromo, molibdeno, arsénico, níquel, zinc, plomo, etc.
 Tratamiento de aguas recicladas de flotación-espesamiento o efluentes de servicios de
manutención.
 Remoción de sólidos, microorganismos, emulsiones, aceites y grasas.
5. Otras aplicaciones
 Tratamiento de aguas recicladas de flotación-espesamiento o efluentes de servicios de
manutención. Separación de sólidos, iones, emulsiones, aceites y grasas desde efluentes
voluminosos.
 Separación de tintas, pigmentos y coloides.
 Tratamiento de efluentes de la industria de alimentos y pesqueras. Remoción de aceites,
grasas y recuperación de proteínas.
 Separación de fibras residuales en la industria textil y papelera.
 Recuperación de aceites emulsionados en la industria petroquímica, servicios de
transporte y almacenamiento de combustibles.
 Agua potable.
 Aplicaciones en química analítica.
 Tratamiento de aguas residuales domésticas. Separación de microorganismos, algas,
bacterias, hongos.
 Tratamiento de suelos contaminados.
 Reducción de DBO y DQO.

Riles Mineros
Los efluentes de plantas concentradoras de sulfuros de cobre y molibdeno presentan
concentraciones variadas de diversos elementos inorgánicos, principalmente aniones sulfatos,
cloruros y molibdatos.
En el caso del Mo, pueden alcanzar hasta 20 ppm constituyéndose en contaminante por
sobrepasar límites máximos establecidos por las normas vigentes en Chile. Estos efluentes
pueden alcanzar flujos voluminosos del orden de cientos de litros por segundo, lo que
dificulta la aplicación de procesos convencionales. Las fuentes de estos iones es la disolución
óxidos de Mo durante flotación de concentrado de cobre o por lixiviación indeseable de
molibdenita en procesos de descobrización de estos concentrados.
Otros contaminantes son los iones manganeso, sólidos en suspensión, iones cobre, sulfuros (o
sulfhidratos) y fierro en suspensión.
En el caso de los iones molibdatos se há realizado en Chile diversos estudios y proyectos para
el abatimiento de este elemento que causa problemas de molibdenosis en algunas especies
animales. Las principales conclusiones de estos estudios son las siguientes:
 El proceso de co-precipitación de los aniones molibdatos junto con adsorción en
precipitados coloidales de Fe (OH) 3 formados por hidrólisis de sales férricas seguido de
flotación por aire disuelto (FAD), ha sido demostrado ser técnicamente factible, lográndose

29
reducir la concentración de molibdeno hasta los valores permitido por normas chilenas. La
reacción de co-precipitación ocurre en el momento de la formación del hidróxido de fierro y
la adsorción es función del pH debido al tipo de reacción superficial, de naturaleza
electrostática entre el “adsorbente” coloidal cargado positivo y los aniones molibdatos
(negativos). Por ello la adsorción es máxima en valores de pH menores que 5.5 cerca del
punto isoelectrico del precipitado.
 La recuperación de sólidos en suspensión ultrafinos, de sulfuros de cobre, en
concentraciones mayores que 20 [mg/L], ha sido observada en conjunto con la separación-
flotación de los precipitados de fierro.
 La remoción de iones sulfatos es posible via precipitación con sales de bario y flotación
FAD. La limitación, sin embargo, de este proceso es el costo de las sales de bario.
 Es factible reducir concentraciones de sulfhidrato superiores a 10 [mg/L] mediante la
oxidación con ión férrico seguida de precipitación con ión ferroso para producción de pirrotita
(FeS) y de FAD, produciendo con una cinética rápida, un efluente con menos de 1 [mg/L] de
sulfuro y con la producción de pirrotita. Una otra alternativa seria precipitar estos aniones con
sales de cobre. La presencia de sulfhidrato en las aguas reduce la remoción de Mo con sales
férricas debido a su influencia directa en la precipitación y estabilidad de los precipitados
coloidales de fierro. Si la concentración de HS - es > que 2 [mg/L], se debería disponer de dos
etapas de reacción/flotación en serie para eliminar, en la primera al sulfhidrato y en la
segunda, al molibdeno disuelto. La primera etapa del tratamiento podría ser llevada a cabo
con un reactivo precipitante distinto del ion férrico, tal como iones cúprico, cuproso, ferroso
y, en general, aniones metálicos disponibles, pensando en reducción del costo.
 El costo operacional de la remoción de molibdeno hasta 0,01 [mg/L] por FAD, es del
orden de 0,07 [US$/m3], para efluentes del orden de 72 m 3/h, en ausencia de sulfuro.
 El lodo separado en la flotación puede ser mezclado concentrado de cobre, recuperando el
cobre y estabilizando el fierro. En la ausencia de sulfuros de cobre es posible el reciclo (re-
uso) parcial de precipitados de fierro con obtención de sales de Mo (precipitación con sales de
calcio), vía “desorción” de los iones MOO 4 en condiciones especiales de pH y temperatura.

Referencias Consultadas
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metales pesados, en aguas efluentes del tranque Carén, CIMM, Proyecto, P-871, 1992, 121 p.
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Zabel, T. The advantages of dissolved-air flotation for water treatment. Journal AWWA, Management
and Operations, p.42-46, 1985.

3.3. Flotación como proceso de remoción de contaminantes. III. Nuevas técnicas y

equipos.

Adaptado del artículo con el mismo nombre publicado en:

Minerales. Vol. 57, No 243, pp. 29-38, 2002 por: J. Da Rosa, M. Santander, M.L. Souza y J.
Rubio.
Resumen
Se describen y detallan nuevas técnicas de separación de elementos contaminantes de
efluentes líquidos y se presentan equipos innovadores de flotación (alta capacidad).
Finalmente se resumen las aplicaciones y el potencial de estas nuevas técnicas y tecnologías
en el tratamiento de efluentes líquidos.

1. Técnicas en desarrollo
1.1. Flotación de partículas adsorbentes (“Adsorbing particulate flotation”)-FPA
La base de este proceso es la selección de un material adsorbente adecuado, o sea, con
elevada área superficial y alta reactividad con el elemento contaminante (alta capacidad de

31
adsorción). El mecanismo responsable por el proceso FPA es compuesto de 4 etapas en nivel
macroscópico y 11 en nivel microscópico (ver Figura 1).
Las etapas macroscópicas son:
 Adsorción/absorción de los iones en la superficie del sólido sorvente;
 Floculación/Agregación de las partículas sólidas conteniendo los iones;
 Colisión y adhesión burbuja/agregados de partículas;
 Flotación.

Sorción Floculación Hidrofobización Flotación

Producto
flotado

Me +n Me +n Me+n

Efluente
tratado

Figura 1. Proceso de flotación de partículas adsorbentes-FPA.

Las etapas microscópicas, incluyendo los fenómenos de transporte de masa por difusión y los
fenómenos interfaciales pueden ser divididas en:
 Difusión del ion pela solución;
 Difusión a través de la película de líquido que envuelve la partícula;
 Migración del ión hacia la superficie de la partícula;
 Difusión a través de los poros;
 Adsorción en un sitio activo, intercambio iónico y/o absorción;
 Agregación/floculación de las partículas;
 Hidrofobización de los agregados;
 Interacción con burbujas
 Flotación propiamente dicha.
La siguiente Tabla muestra el estado actual de esta técnica con relación a los estudios ya
reportados.
Tabla 1. Estudios reportados de flotación de partículas adsorbentes (FPA)
Material sorbente Contaminantes Autores
Relaves de carbón Ni, Cu, Zn, Pb, Cd, Cr, aceites Féris et. al., 1997, Rubio, 2000
Zeolitas Ni, Cu, Zn Rubio and Tessele, 1997
Zeolitas Hg, As, Se Tessele et al., 1997
Pirita Cu, As Zouboulis et. al., 1992, 1993
Lama roja, residuo Cu Zouboulis et. al., 1993

32
 del proceso Bayer
Dolomita Pb Zouboulis et. al., 1993
Ceniza volante Ni Zouboulis et. al., 1993
Resina de Cu Duyvesteyn and Doyle, 1995
intercambio iónico
Hidroxiapatita Cd Zouboulis et. al., 1997
Carbón activado Dye (Rodamine B) Féris et al. 1999
Barita Aceite emulsionado Santander and Rubio, 1998
+6
Arcilla (hidrotalcite) Ions Cromatos, Cr Lazaridis et. al., 2001

1.2. Flotación de Agregados Coloidales (FAC)

La basis de este proceso es la formación de agregados a partir de la adsorción/coprecipitación
de los iones contaminantes en colóides con alta área superficial, baja toxicidad y buenas
características de flotación, especialmente con el empleo de microburbujas generadas in situ,
como en el caso de la FAD (ver figura 2). La cinética de levitación de las unidades burbujas-
partículas puede ser incrementada con la adición de polímeros o hidrofobizantes (colectores).

Coagulación y co-
precipitación Floculación Hidrofobización Flotación
Producto
flotado

Me+n Me +n Me+n

Efluente
tratado

Figura 2. Proceso de Flotación de Agregados Coloidales (FAC)

Las etapas del proceso FAC son las siguientes:
 Formación de precipitados coloidales precipitante/ion o complejo (coprecipitación), con
el objetivo de insolubilizar el ión problema;
 Coagulación de los colóides con agente coagulante (heterocoagulación), para aumento de
tamaño;
 Floculación de los colóides, para disminuir el número de agregados, reducir la cantidad
de agua y en algunos casos, hidrofobizar la superficie de las unidades flotables;
 Hidrofobización de los agregados (opcional a la etapa 3), normalmente empleando tenso
activos (colectores);
 Colisión de flóculos o agregados con burbujas de aire;
 Adhesión a las burbujas;
 Ascensión de las unidades burbujas/flocos o agregados coloidales hacia la superficie y
separación del producto flotado conteniendo los iones.

33
2. Nuevos sistemas de flotación
 Flotación auto aspirante. Este proceso utiliza el bombeo de soluciones acuosas en tubos
que contienen válvulas tipo venturi donde ocurre una depresión y aspiración de aire. La
separación propiamente tal si se realiza en reactores similares a los utilizados en minería, se
conoce como "nozzle flotation". La forma de reducir el tamaño de las burbujas generadas
también requiere de reactivos tenso activos.

Efluente tratado reciclado

Aire Efluente

Producto Producto
Flotado Flotado

Nozzle

Efluente tratado
reciclado

Aire

Figura 5. Sistema de flotación “nozzle”, con generación de burbujas vía venturi

 Cilindro aireado o cámara de burbujas, BC, o “bubble chamber”. Este sistema es una
variante del Hidrociclón de Miller-ASH (“Air sparger hydrocyclone”) sin el “overflow” y
sirviendo de “contactor” de burbujas y partículas. El ASH y el BC hacen parte de un conjunto
de sistemas de flotación centrífuga de alta capacidad que aplica el concepto de separación con
burbujas pequeñas en un campo centrifugo. Estos sistemas han sido recientemente utilizado
en el área ambiental, en la remoción de tintas de papel (reciclo) y aceites. El sistema BC
consta de un contactor y un separador de las fases flotada y agua tratada.

34
 Parte superior cerrada

Efluente Entrada tangencial

Cámara de Aire
a presión Pared externa

Entrada de Aire Tubo poroso

Entrada de Aire Entrada forzada de aire

por el tubo poroso
Movimiento rotativo del agua
en el interior del tubo poroso

Efluente tratado

Figura 6. Cilindro aireado o cámara de burbujas, BS, o “bubble chamber”

 Separador centrífugo
6. Un sistema diferente (ver figura) fue desarrollado en nuestro laboratorio en la Universidad
do Rio Grande do Sul y emplea el mismo principio de la nozzle flotation, con la diferencia de
que después de la etapa de pasaje forzada por la válvula (en este caso el flujo es horizontal), la
solución aireada pasa por un "static mixer" y todo el conjunto alimenta a un separador de
forma cilíndrica que posee entrada tangencial, un pedestal para formar el "air core",
"underflow", "vortex finder" y "overflow". Las principales variables de diseño son las
dimensiones del cilindro y sus distintas partes, el tipo de contactor ("static mixer") y el
sistema de auto aspiración. Entre los parámetros operacionales, se destacan, la presión del
fluido dentro del separador centrífugo, la localización del pedestal y el caudal a ser tratado.

35
 Overflow
(Producto Flotado)
Aire

Efluente Vortex Finder

Static Mixer

Cono de Aire

Swirl Layer

Pedestal

Underflow
(Efluente Tratado )

Figura 7. Celda de Flotación Centrífuga del LTM

 Proceso CAF-Cavitation Air flotation. En este caso la generación de burbujas ocurre por
cavitación del aire directo en el efluente (succionado) vía un tubo aireador especial, agitado en
alta rotación (base del proceso y patentado). Actualmente, su mayor uso ha sido en la
industria de alimentos.

Aireador Sólidos Flotados Cámara

de Lodo

Efluente
Tratado

Floculante Agua
Limpia Sólidos
Sedimentados

Coagulante
Efluente Descarga
do Lodo

Figura 8. Proceso CAF-Cavitation Air flotation

36
 Flotación Jet-Jameson modificada
Las celdas jet consisten de un tubo de descenso ("downcomer") del “jet”, un tanque de
flotación y un controlador de nivel. En estas celdas el proceso de "colección" (colisión -
adhesión) formación de los agregados de las gotas de aceite-burbujas de aire, se produce en el
tubo de descenso ("downcomer") y la separación de estos agregados desde el agua, en el
tanque de flotación (separación de las fases).
El efluente previamente condicionado, en un mezclador estático, con espumante y/o
floculante es alimentado a presión por el inyector, localizado en la parte superior del tubo de
descenso. Al pasar el agua por la reducción de área en el inyector, aumenta la velocidad, al
mismo tiempo que decrece la presión. La reducción de presión induce la entrada de aire por la
abertura dispuesta para este fin. El movimiento subsiguiente de la corriente de de los fases a
través de la región de baja velocidad (alta presión) resulta en la dispersión del aire en burbujas
pequeñas. Estas son forzadas a descender en sentido opuesto a su flotabilidad natural, en
dirección al tanque de flotación (Figura 5).
En la celda jet modificada, CFJM, fue incluido en el centro del tanque de flotación un colector
o cilindro concéntrico cerrado en el fondo y empaquetado en la parte superior. Este colector
concéntrico evita el arrastre de las partículas no adheridas a las burbujas de aire. El hecho de
descargar los agregade los partículas-burbujas de aire en este colector, fuerza a las partículas
no adheridas a las burbujas aire a ascender a la interfase espuma/agua, aumentado la
probabilidad, que estás queden retenidas en la camada de espuma. Este colector, también,
permite operar el tubo de descenso en condiciones hidrodinámicas turbulentas lo que favorece
el proceso de floculación en el propio tubo de descenso y no alterar el régimen de flujo en el
tanque de flotación.
Manómetro

Inyector

Rotámetro

Tubo de
Ar
descenso

Controlador
de nivel

Misturador
Aceite
Tanque estático
Agua de
flotación Floculante y/o Espumante
tratada

Agua aceitosa
(a) (b)

Figura 5. (a) Celda de Flotación Jet Convencional, CFJC, y (b) Modificada, CFJM.

Aplicación de la flotación Jet en la remoción de aceites

En el área minero-metalúrgica, las aguas contaminadas con aceites (residuos orgánicos) están
relacionadas con el uso de diferentes reactivos de flotación, solventes orgánicos y aceites.
Por otro lado, el aceite y/o compuestos orgánicos pueden estar presentes en los efluentes
líquidos en las siguientes formas: disperso, emulsionado o solubilizado y en concentraciones
de hasta 1000 mg/L. En el caso del aceite emulsionado, el diámetro de las gotas normalmente

37
es menor que 50 m, lo que dificulta su separación por procesos gravitacionales.
Frecuentemente, el tratamiento de aceite emulsionado requiere la utilización de otros procesos
tales como flotación asociada a la adición de productos químicos.
La separación de aceites por flotación, requiere de burbujas finas y condiciones
hidrodinámicas relativamente tranquilas especialmente en la zona de separación de la celda de
flotación, debido a los siguientes factores: las gotas de aceite presentes en la agua son muy
finas (2-30 m), la densidad del aceite es menor que la del agua y el aceite es naturalmente
hidrofóbico.
Las tecnologías de flotación jet y columnar, que utilizan macroburbujas (600 m),
condiciones hidrodinámicas relativamente tranquilas en la zona de separación de la celda y
bajos tiempos de retención (< 3 min), aparecen como alternativas factibles para el tratamiento
de grandes volúmenes de efluentes contaminados con aceites emulsionados.
La remoción de aceite desde aguas aceitosas, sintéticas, con concentraciones de aceite
variando entre 50 a 600 mg/L y diámetro medio volumétrico de gotas del orden de 20 m,
utilizando la CFJC con acondicionamiento previo del agua aceitosa con un polímero
floculante no iónico. presenta eficiencias de remoción del orden de 80 %.
Las eficiencias de separación en la CFJC no son mayores debido a que los problemas
hidrodinámicos, de instabilidad del régimen de flujo en el tubo de descenso, perturban la zona
de separación de las fases (tanque de flotación) incrementando el arrastre de gotas pequeñas
no adheridas a las burbujas.
Las modificaciones estructurales en el diseño de la CFJC, versión CFJM, aumentaron la
eficiencia de remoción de aceite en 5 puntos porcentuales (de 80% en la CFJC a 85 % en la
CFJM). Este aumento en la eficiencia de separación se debe a la disminución del arrastre de
las gotas pequeñas no adheridas a la burbujas de aire y a que el nuevo modo de operación del
tubo de descenso, condiciones hidrodinámicas de alta turbulencia, favorecen la floculación
(coalescencia) del aceite.
La CFJM presenta debido a la simplicidad en su diseño, un gran potencial para el tratamiento
de efluentes con contaminantes orgánicos y inorgánicos.
 Flotación columnar
La celda columnar tipo Microcel fue modificada de tal manera que la alimentación entra junto
con la fase espuma para optimizar la separación sólido líquido (ver Figura 6). En el reciclo,
realizado por bombeo, a través de un venturi o válvula de aguja, el aire es succionado en el
tubo interior donde se forman las burbujas, moduladas en su tamaño con la adición de tenso
activos. En la Figura 7 se comparan las concentraciones finales de los diferentes iones en un
efluente real tratado por el proceso flotación de partículas adsorbentes-FPA en celda columnar
piloto con los valores permitidos por la legislación de Rio Grande do Sul-Brasil.

38
 Tubo con fondo ciego.

Aire
Alimentación

Recirculación

Efluente
tratado

Figura 6 Figura 10. Columna de flotación – LTM-UFRGS

Efluente bruto Norma Efluente tratado

6

4
-1
C , mg.L

0
Ni Cu Zn Ag Cr Cd Pb Sn

Figura 7. Comparación de las concentraciones finales de los diferentes iones en un efluente

real tratado por el proceso flotación de partículas adsorbentes-FPA en celda columnar piloto
con los valores permitidos por la legislación de Rio Grande do Sul-Brasil.

Celda FF-floculación-flotación
Un nuevo sistema de floculación, en línea, ha sido desarrollado en nuestro laboratorio,
acoplado a un sistema de flotación centrífugo (Figura 8). La floculación o coalescencia de
emulsiones aceite en agua, ocurre en la presencia de aire y en un floculador especialmente
diseñado para aumentar la turbulencia.
Los flóculos formados se caracterizan por su gran tamaño y baja densidad lo que hace la
separación extremamente rápida. El tiempo de residencia es del orden de segundos lo que
hace de FF un equipo de alta capacidad. Este flotador compacto ha sido utilizado en la
remoción de aceites y grasas, para el tratamiento y reciclo de aguas de lavado de vehículos y
en la remoción de sólidos suspensos (Rubio 2001).

39
 Floculador Efluente

Aire Floculante
Comprimido
Flotador
Centrífugo

Control
Producto de Nivel
Flotado Estanque
de
Separación

Efluente
Tratado

Figure 8. Sistema FF-Floculación-flotación

Celda multiburbujas
Recientemente, Féris et al, (2001) reportaron valores de remoción de precipitados coloidales
de fierro en una columna que opera con mezclas de burbujas de tamaño mediano (< 600 m)
y microburbujas generadas con el sistema FAD (< 100 m). Esta celda, llamada de
“multiburbujas” (Figura 9) presenta una serie de ventajas en relación a la FAD y a la
Microcel.
Estas ventajas son derivadas de los mayores valores de Sb, flujo superficial de burbujas
(mejor tasa aire/sólidos) lo que resulta en mejores velocidades (cinética) de separación.

Efluente

Producto
Reciclo del Flotado
Saturador

“Baffles”

Reciclo
Entrada de Aire
Mezclador Estático

Bomba

Tensioactivo

Efluente Tratado

40
 Figura 9. Celda “multiburbujas” o con mezcla de burbujas medianas y microburbujas.

Consideraciones finales

Como la flotación es una operación donde operan múltiplas variables, se hace necesario
establecer algunas consideraciones, entre las cuales se destacan:
 El flujo a ser tratado (m 3/h, m3 /s or m3/dia) y la capacidad del equipo (tasa hidráulica o
flujo máximo). La Tabla 5 muestra ejemplos valores reportados en algunos equipos de
flotación. Estos valores están relacionados con el tamaño de las burbujas generadas en
estos equipos (Figuras 10 y 11);
 La forma en que se presenta el (los) contaminante (s), si libres o formando complejos,
quelatos, volátiles, si son inorgánicos u orgánicos o en mezclas. La concentración presente
en el efluente y la norma de emisión;
 La forma en la cual se separa el (los) contaminante (s); como flóculos, coágulos,
adsorbidos o con tenso activos (flotación iónica). Esto es importante porque ciertos
coágulos no resisten la turbulencia presente en los equipos.
 La necesidad de adicionar reactivos como colectores y espumantes, el pH, potencial
redox, tiempo de residencia, tasa aire/sólidos, hold up de aire, flujo superficial de burbujas,
temperatura, densidad, viscosidad, tensión interfacial, propiedades interfaciales de los
agregados (carga, hidrofobicidad);
 Tipo de Flow-sheet; “rougher-cleaner” , destino del producto flotado, reúso del agua de
proceso, características de la filtración del producto flotado, secado, parámetros
económicos.

Tabla 5. Valores promedios de los flujos de procesamiento de algunos equipos de flotación

reportados en la literatura. * = minerales

Equipo Flujo hidráulico, m/h (m3/m2.h)

FAD 7 – 40
FAI (Aire inducido) 36 – 430 *
Celda Columnar 50 – 360*
Celda Jameson 70 – 350 *
Ciclón de Miller 500 – 720 *
Proceso FF-floculación –flotación 140-2160 (aceites)
BAC 1.5-500

Las Figuras 10 y 11 muestran valores promedios de tamaño de burbujas producidos en

distintos equipos de flotación.

41
 50

40

30
Db, 
m
20

10

0
EF GA CAF DAF

Figura 10. Diámetro de burbujas promedio generados en varios equipos y técnicas de

flotación: EF = Electroflotación; GA = Gas aphrons ; CAF = Cavitation air flotation ; FAD =
Flotación por aire disuelto

1200

800

Db, m
400

0
ASH JET MICROCEL NOZZLE COLUMN IAF

Figure 11. Diámetro de burbujas promedio generados en varios equipos y técnicas de

flotación. ASH = Ciclón de Miller, IAF

Conclusión
La flotación está expandiendo su potencial en varias áreas, en especial en el tratamiento de
aguas de procesos y efluentes de la industria minero-metalúrgica. Los nuevos equipos y las
técnicas disponibles permiten la remoción efectiva, entre otros, de iones, sólidos en
suspensión, DQO, DBO, reactivos residuales y también el tratamiento de aguas para reciclo.

4. Referências Bibliográficas Consultadas

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