1.
- Las 5S
La metodología de las 5S, según Carreira (2004) ´´Nos permite organizar, limpiar, desarrollar y
mantener las condiciones para un ambiente productivo dentro de la organización. La idea consiste en
mejorar la calidad de vida del trabajo y se basa en cinco principios, que mediante su implementación
sistemática tienen como propósito implementar una mejor calidad, mejor entorno laboral y aumentar la
productividad´´.
Palabra Traducción al Descripción o Significado
Japonesa español
Seiri Clasificar Separar los elementos necesarios de los innecesarios, eliminando
del área de trabajo los innecesarios.
Seiton Ordenar Ordenar, organizar y rotular los elementos necesarios de manera
que estén disponibles y se pueden obtener o usar accesiblemente.
Seiso Limpiar Limpiar el área de trabajo, eliminando la suciedad.
Seiketsu Estandarizar Mantener el estado de limpieza, organización en las tres ´´S´´
anteriores.
Shitsuke Disciplina Respetar las reglas, creando una cultura de respeto y cuidado.
2.-Aplicación de la metodología 5S a la empresa Soquitex
2.1-Seiri (clasificar): La empresa Soquitex como se observa en la imagen 1, en el área de producción
tenia las materias primas sin clasificar, los envases vacíos están fuera de lugar adyacentes a las; los
productos A y B, los envases vacíos, los envases con agua al ser todas de color azul, causaban
confusión en ocasiones y hacia que los procesos se demoren un poco más de la cuenta. Por lo que la
empresa decidió cambiar los contenedores de los productos A y B, reduciendo los envases vacíos;
con el fin de:
-Prevenir accidentes y errores.
-Eliminando los objetos innecesarios.
-Realizar uso efectivo del espacio en la empresa.
-Reducción de tiempo de la búsqueda de elementos, materia prima.
-Convertir el área de trabajo en un lugar más seguro para los trabajadores.
Figura 1
2.2.-Seito: La empresa Soquitex antes de implementar la metodología 5S, luego de clasificar
los materiales necesarios de los innecesarios, ordeno y rotulo sus insumos en el área de
producción; definiendo un lugar para cada cosa en el área de producción, para así facilitar
el acceso y retorno al lugar; para esto se cambió el lugar del almacén en donde guardaban
una gran variedad de cosas muchas de las cuales eran innecesaria, moviendo allí los
productos sin procesar como se observa en la figura 2 ; con esta nueva organización de los
insumos y materiales se obtuvo:
-Prevención de pérdidas de materiales y materia prima por deterioro.
-Reducción en el tiempo de búsqueda de objetos.
-Se mejoró la identificación de objetos.
-Mejora considerable en la imagen de la planta o área de trabajo.
-Facilitar la limpieza del área de trabajo.
2.4.- Seiketsu: En el área de producción se conservará los logros obtenidos a partir de la
implementación de las 3S anteriores para no presentar los elementos innecesarios
nuevamente. Se Establecerá elementos visuales que permitan distinguir fácilmente y de
forma inmediata una situación normal de una anormal, como la ausencia o falta de
disponibilidad de un determinado material en el lugar establecido, con esto se logrará:
- Evitar errores que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios.
- Para un mejor control visual se deberá emplear señalización en las paredes en el área de
producción.
- Los trabajadores harán su trabajo con mayor eficiencia, lo que llevará a reducir los costos
y aumentar la productividad.
- Crear directrices y controles visuales para mantener el lugar de trabajo limpio, organizado
y ordenado
Figura 2
Mejora al proceso implementado por la empresa
Almacén, trabajadora y Envase de 1000 litros
No cuenta con implementos de seguridad (Falta compromiso y disciplina) 5Ss
ACTIVIDAD RECURSOS QUE NO APORTAN VALOR
1. Sobreproducción: Producción de lotes de producción sin una
orden de compra
Proyectos o informes realizados que no se
llegan a ejecutar.
Producción de lotes de producción con una
orden de compra y posterior cancelación
2. Inventario (stock): Exceso de inventario debido a compras en
exceso debido a una mala planificación
Exceso de producto terminado sin una
orden de compra.
Remanentes de producto debido a
devoluciones o anulación de O/C
Equipos que no son usados
Almacén con materiales para un largo
período
3. Transportes de materiales: Transporte de materiales sin necesidad en
los ambientes de producción o de almacenes
Transporte de Documentos sin la debida
justificación
4. Tiempos de espera: Espera para recibir la atención de un
empleado disponible
Tiempos mayores de procesamiento de los
productos.
Tiempos mayores de carga
5. Procesos inadecuados: Procesos administrativos largos e
innecesarios
Llenado de Formularios similares
rellenados por áreas diferentes o
independientes con los mismos datos.
Reprocesamiento de lotes para llegar a un
estándar solicitado
6. Movimientos de personal: Movimientos innecesarios del personal en
el área de producción
Viajes profesionales con poco o ningún
rendimiento efectivo
Traslados de personal especializado a
áreas fuera de su competencia.
Falta de nuevos procesos de operación
Falta de automatización de procesos
7. Falta de calidad y reparaciones Falta de Controles de calidad en producto
final
Almacenamiento de productos defectuosos
o de materia prima en desuso.
Tratamiento de un cliente que no se ajusta
a lo que pedía
Problemas Principales (luego de aplicar las 5s)
El problema principal de la empresa se pudo evidenciar gracias a los trabajadores y jefes los
cuales mostraron los diferentes problemas que enfrenta la empresa y que afecta su
productividad. Los problemas fueron propuestos en pequeñas entrevistas y preguntas
formuladas a los trabajadores de diferentes áreas. Aquí se mostró que los clientes no tienen
una completa satisfacción con los productos suministrados ya sea por el mismo producto o
servicio. Se muestra una listado de las todos los problemas presentados.
Motivo de Reclamo Nº Incidentes (Enero a Junio 2015)
Envíos Retrasados 75
Calidad disconforme del Producto 25
Rotura de Stock de Materia Prima 5
