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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA INGENIERÍA METALÚRGICA

MONOGRAFÍA

“HORNOS SIDERPERÚ”

INTEGRANTES

 GONZALES SALAZAR, BRAYAN

 ESPADA COLLAZO, KEVIN
 FARRO CERVANTES, RICARDO
 MENDOZA PÉREZ, JHONNY
 CHANG VERANO, YNGRID
 CASTRO YANAC, CORAIMA
 CHÁVEZ GOMERO, ALDAIR
 ARIAS FALCON, JHON
 CIPRIANO BLAS, RODRIGO
 SILVA AYALA, YUNIOR

DOCENTE

Ing. MINAYA HUAMAN, RAUL

HUACHO – PERÚ

2018
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INDICE
OBJETIVOS............................................................................................................... 4
MISIÓN ...................................................................................................................... 4
VISIÓN ....................................................................................................................... 4
VALORES CORPORATIVOS ................................................................................ 4
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 5
1. SIDERPERÚ .................................................................................................... 6
1.1. Ubicación ................................................................................................... 6
1.2. Historia y antecedentes ............................................................................ 7
2. PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL HORNO DE ARCO ELÉCTRICO13
3. OPERACIONES Y DESARROLLO ........................................................... 16
3.1. Contexto local .......................................................................................... 16
3.2. Contexto internacional ........................................................................... 17
4. HORNO DE ARCO ELÉCTRICO .............................................................. 17
4.1. Características del horno de arco eléctrico .......................................... 18
4.2. Materiales de carga ................................................................................ 19
4.2.1. Chatarra .............................................................................................. 19
4.3. Etapa de fundición .................................................................................. 20
4.3.1. Prerreducidos ...................................................................................... 21
4.4. Etapa de refinado ................................................................................... 22
5. FASES DE UN HORNO ELÉCTRICO....................................................... 23
5.1. PROCESO DE FUSION ........................................................................ 23
6. FABRICACIÓN DE ACERO EN HORNO ELÉCTRICO ....................... 27
6.1. Fase de fusión .......................................................................................... 29
6.2. Fase de afino ............................................................................................ 29
6.3. La colada continua ................................................................................. 29
7. LA LAMINACIÓN ........................................................................................ 31
8. EFICIENCIA ELÉCTRICA ......................................................................... 34
9. FLUJOS DE MATERIA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL
ACERO ………………………………………………………………………………...34
10. EMISIONES ATMOSFÉRICAS.................................................................. 35
10.1. IDENTIFICACIÓN DE CONTAMINANTES .................................... 35
11. TRATAMIENTO DE AGUA EN SIDERPERU ......................................... 43
11.1. AGUA EN SIDERPERU ........................................................................ 43
CONCLUSIONES ................................................................................................... 46
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………….…………...47
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INDICE DE FIGURAS

FIGURA 1................................................ 06
FIGURA 2................................................ 08
FIGURA 3................................................ 09
FIGURA 4................................................ 11
FIGURA 5................................................ 11
FIGURA 6................................................ 12
FIGURA 7................................................ 15
FIGURA 8................................................ 22
FIGURA 9................................................ 23
FIGURA 10.............................................. 24
FIGURA 11.............................................. 24
FIGURA 12.............................................. 26
FIGURA 13.............................................. 27
FIGURA 14.............................................. 28
FIGURA 15.............................................. 30
FIGURA 16.............................................. 32
FIGURA 17.............................................. 32
FIGURA 18.............................................. 33
FIGURA 19.............................................. 36

INDICE DE TABLAS

TABLA N°01 ........................................... 16

TABLA N°02 ........................................... 22
TABLA N°03........................................... 36
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OBJETIVOS

 Identificar el proceso de producción de acero en la empresa SIDERPERU.

 Analizar los parámetros de trabajo del Horno de arco eléctrico.

 Elaborar el diagnóstico de la situación de SIDERPERU en cuanto a la producción

de acero.

 Identificar y Evaluar los impactos generados por los procesos de la producción de

acero.

MISIÓN

Generar valor a nuestros clientes, accionistas, colaboradores y a la sociedad, actuando

en la industria del acero en forma sostenible.

VISIÓN

Ser global y referente en los negocios en que actúa.

VALORES CORPORATIVOS

 Tener la preferencia del CLIENTE

 SEGURIDAD de las personas por encima de todo

 PERSONAS respetadas, comprometidas y realizadas

 EXCELENCIA con SIMPLICIDAD

 Enfoque en RESULTADOS

 INTEGRIDAD con todos los públicos

 SOSTENIBILIDAD económica, social y ambiental

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INTRODUCCIÓN

SIDERPERU es la primera empresa del acero en el Perú. Desde 1956 se dedica a la

fabricación y comercialización de productos de acero de alta calidad. El Complejo

Siderúrgico, ubicado en la ciudad de Chimbote, está instalado en un extenso terreno de

aproximadamente 600 hectáreas y tiene una capacidad de producción superior a las 500

mil toneladas de productos terminados de acero. Produce y comercializa productos de

acero de alta calidad, destinados a los sectores de construcción, minero e industrial; tanto

en el mercado local como extranjero. Cuenta con la certificación ISO 9001-2008.

(Revista de SIDERPERU, 2013)

Por muchos años SIDERPERU operó como una empresa estatal, y luego de

superadas las crisis económicas sucesivas de los años ochenta, el Perú emprendió una

agresiva estrategia de privatización de las empresas que el Estado mantenía bajo su

control. En el año 1996, el Estado peruano decide otorgar la buena pro al consorcio

ACERCO S.A., que después se constituiría como Sider Corp. Sin embargo, unos años

más tarde, el Estado sometió a la empresa a un nuevo proceso de privatización. (Choque,

2012).
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1. SIDERPERÚ

1.1. Ubicación

Una de las principales empresas siderúrgica del Perú. Desde 1956 se dedica a

la fabricación y comercialización de productos de acero de alta calidad. Posee un

Complejo Industrial ubicado en la ciudad de Chimbote, instalado en un extenso

terreno de aproximadamente 600 hectáreas y cuenta con una capacidad de

producción superior a las 650 mil toneladas de acero. Produce y comercializa

productos de acero de alta calidad, destinados a los sectores de construcción,

minero e industrial; tanto en el mercado local como extranjero. Cuenta con la

certificación ISO 9001-2008.

La compañía forma parte de Gerdau desde 2006, líder en la producción de

aceros largos en el Continente Americano y una de las principales proveedoras de

aceros largos especiales del mundo (García, 2014).

Figura 1. Empresa Siderúrgica del Perú - Siderperú

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1.2. Historia y antecedentes

La industria del acero en el país sigue el desempeño del PBI, como lo

comprueba Siderperú, del gigante brasileño Gerdau, desde que "desembarcó" en

Chimbote, en el 2006. No obstante, basado en su creciente productividad, que va

contra esta trayectoria con recientes records de producción, su CEO prepara la

empresa para un escenario más benigno de la construcción y la minería para los

próximos años más global no puede ser este paisaje. Un uruguayo formado en

tierra platense y en estados Unidos trabajando para una empresa brasileña en el

cálido norte peruano. ¿es posible? claro que sí, como bien dice el ejecutivo

charrúa: “toda persona quiere ser respetada y realizarse”, eso sucede en todo el

planeta, si un líder lo toma como un código frente a sus colaboradores, los

resultados positivos siempre se darán. Hablamos de Juan Pablo García Bayce,

gerente general de Siderperú, empresa que fue adquirida por la brasileña Gerdau

hace ocho años, marcando la presencia de los estándares verde amarillos en la

costeña Chimbote, la tierra donde se fabrica “el acero del Perú” hace ocho años,

marcando la presencia de los estándares verde amarillos en la costeña Chimbote,

la tierra donde se fabrica “el acero del Perú” (SIDERERU, 2013).

¿Cuál es la dimensión de Gerdau en la industria mundial del acero?

Gerdau es una empresa que tiene 113 años. Fundada en Porto alegre, Brasil,

comenzó expandiéndose en su país de origen; su primera incursión internacional

fue con la planta de Uruguay, en 1980. Luego siguió una incursión mayor, y hoy

se encuentra en 14 países y tiene 45 mil colaboradores. Gerdau no es una empresa

que ingresa a un país para tener una pequeña participación, busca ser un jugador

relevante. La compañía es el productor más grande de acero largo en américa,

 8

incluidos los mercados de estados Unidos y Canadá. Fuera del continente

americano, Gerdau se encuentra en España e india en este momento (SIDERERU,

2013).

Figura 2. Cumplimiento del contrato con el estado

¿Cómo sobrellevar las características macroeconómicas propias de cada país

donde tienen presencia?

La industria de acero en el mundo está en un momento complicado. Es decir, los

márgenes son pequeños; hay una sobrecapacidad mundial de 500 millones de

toneladas. Ha habido un gran crecimiento de china en capacidad instalada y en otros

países también ha ocurrido lo mismo. Todo eso afecta, además de la crisis mundial.

Gerdau ha vivido, a lo largo de más de cien años, diferentes crisis. Originalmente

eran dentro de Brasil, luego vivió las crisis mundiales, pero la empresa está preparada

cuando ocurren estas circunstancias, tanto es así que nunca ha dado números rojos

(SIDERERU, 2013).

¿En qué se basa esta productividad?

En Gerdau, la productividad, vista como costo por tonelada de producir acero, se

basa en procesos tecnológicos muy buenos. Tenemos un conocimiento muy grande.

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al tener varias plantas en el mundo existe un elevado intercambio de información

entre las fábricas, de tecnología, de ideas, de procedimientos entre las operaciones de

distintos países; entonces, las mejorías que resultan de unas operaciones, de forma

inmediata se transfieren a las demás operaciones. a su vez, hay un deseo de transferir

hacia otras empresas esta tecnología. De hecho, al Perú han venido varios

especialistas de otras operaciones a contribuir. Eso hace que rápidamente se disemine

el aprendizaje de la empresa como un todo y mejoren los indicadores de producción.

De otro lado, Gerdau tiene un sistema muy particular que le puesto el nombre de

“tecnología de personas”, donde en realidad lo principal son los colaboradores.

Creemos que nuestro sistema de gestión de personas es una ventaja competitiva. en

planta no tenemos supervisores en el que las estructuras son “chatas”; esencialmente

las células en las que estamos organizados toman sus propias decisiones. Por

consiguiente, los operadores toman sus decisiones. Para llegar a eso, toma un tiempo:

se capacitan en temas de liderazgo, entrenamiento, cómo lidiar con conflictos, cómo

mejorar el proceso; la gente no está esperando que le digan lo que tiene que hacer, y

eso se refleja en productividad. Esa es una ventaja que tiene Gerdau (SIDERERU,

2013).

Figura 3. Gerdau en el mundo

 10

La instalación básica de un horno de arco consiste de una carcasa con techo, la

carcasa está revestida con ladrillos cerámicos (normalmente con ladrillos refractarios

de magnesita) que actúan como aislante entre el horno y el material fundido.

En la parte superior de las paredes del crisol y las paredes interiores del techo se

utilizan elementos de enfriamiento de agua en lugar de aislantes cerámicos, estos

paneles enfriados por agua se ubican de tal manera que no exista un contacto directo

con el acero líquido.

Previo al comienzo de las operaciones de fusión y calentamiento, el horno es

cargado con material de acero reciclado utilizando una canasta que ha sido

cuidadosamente cargada en el patio de carga, luego de la carga del material se cierra

el techo y tres electrodos de grafito descienden hasta la chatarra, la energía eléctrica

se enciende y al contacto se transforma en calor cuando se produce el arco eléctrico

entre los electrodos y la chatarra. A medida que la material se funde, comienza a

formarse un baño de acero líquido en el fondo del horno. Se hacen descender los

electrodos a medida que la chatarra se funde y se hunde dentro de la misma, el

movimiento vertical de los electrodos se obtiene mediante el ajuste de la posición de

los brazos de los electrodos que son controlados por la realimentación del sistema

eléctrico, regulando constantemente el rendimiento eléctrico para alcanzar un

consumo óptimo de energía eléctrica en un punto específico predefinido. A medida

que la chatarra se funde, se dispone de mayor volumen dentro del horno y en un

momento determinado la energía eléctrica se corta, se abre el techo del horno y se

carga otra canasta de chatarra en el horno, nuevamente se energizan los electrodos y

comienza la fusión de la segunda canasta. Cuando todas las canastas de chatarra

(normalmente 2 o 3) se han fundido, el calentamiento continúa por cierto tiempo a

fin de sobrecalentar el acero hasta la temperatura final de la colada, durante este

 11

período normalmente denominado período de afino, pueden realizarse algunas

operaciones metalúrgicas tales como la desulfuración, la defosforación y la

descarburación (Canchaya, 2014).

Cuando el acero ha logrado la composición y la temperatura adecuadas, se corta

el suministro de energía eléctrica del horno y se procede al colado del mismo.

Los electrodos del horno de arco de corriente alterna tienen una disposición
triangular desde una vista superior, en el que la distancia irregular entre los electrodos
en las diferentes posiciones a lo largo del perímetro de la pared del horno provoca
una carga térmica asimétrica. (Choque,2014).

Figura 4. Disposición del Horno de Arco

Figura 5. Vista superior del Horno de Arco

 12

Además, las fuerzas electromagnéticas presentes en los arcos eléctricos hacen que

estos se desvíen desde el centro hacia afuera, esto da como resultado una carga

térmica desbalanceada sobre las paredes del horno, es decir, algunas áreas “puntos

calientes” quedan fuertemente expuestas a la radiación del arco.

Para nivelar el desequilibrio térmico en el horno, se pueden introducir quemadores

en las áreas de baja carga térmica "puntos fríos", los quemadores aumentan la energía

total en el horno emitiendo calor en los puntos fríos así como también nivelando las

diferencias de temperatura por medio de la convección.

Un quemador típico de horno de arco utiliza combustible gaseoso o aceite y será

efectivo siempre que las llamas impacten en la chatarra, si bien esto da un resultado

relativamente corto en el tiempo, la adición de energía es suficiente para nivelar en

gran parte el desequilibrio térmico (Hinojosa, 1977).

Figura 6. Quemadores utilizados en Hornos de Arco

Individualmente el horno de arco es quizás la carga más difícil para un sistema de

potencia debido a su naturaleza no lineal y altamente aleatoria, este tipo de cargas

ocasionan:

 Fluctuaciones de voltaje.
 13

 Armónicos.
 Desbalances entre fases.
 Su operación demanda un bajo factor de potencia.

Al contrario de otras cargas no lineales basadas en elementos de electrónica de

potencia, los hornos de arco son menos predecibles en su operación, por lo general

cada instalación con horno de arco requiere de medidas de campo para caracterizar

su funcionamiento. Debido a la complejidad en la operación del horno, hasta el

momento no se cuenta con un modelo que pueda simular el funcionamiento dinámico

de éste, la relación voltaje-corriente ha sido usada frecuentemente para caracterizar

el horno bajo ciertas condiciones de operación. Afortunadamente, para la calidad de

servicio en los sistemas de potencia, estas cargas son mucho menos frecuentes si se

compara con otros tipos de cargas no lineales (García, 2014).

2. PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

El horno es esencialmente una coraza de acero con fondo esférico recubierto

internamente con material refractario, y en la parte superior de la cuba consta de

paneles refrigerados montados en la parte alta de las paredes y en la bóveda. Tiene

un mecanismo de volteo y un agujero en el fondo del piso corrido hacia un extremo,

el cual sirve para vaciar el acero líquido, que se encuentra a una temperatura de 1640

grados Celsius. El horno instalado en SIDERPERU S.A.A. tiene una capacidad de

30 toneladas de acero líquido, la tapa del horno es cóncava, constituida de paneles

refrigerados con tres orificios en una disposición triangular para permitir la entrada

de las columnas de electrodos de grafito, una por cada fase. La potencia que alimenta

al horno de arco eléctrico es suministrada por un transformador de 38/42 MV A,

13200/692-456 voltios, con un circuito secundario enfriado por agua, y un sistema

de aceite y agua forzada para mantener su temperatura dentro de los límites seguros
 14

de operación. El circuito secundario del transformador se conecta a los electrodos del

horno a través de cables flexibles refrigerados, alimentados constantemente por un

flujo de el voltaje secundario varía entre 692 y 456 voltios, dependiendo del tap de

operación seleccionado, el cambio de voltaje se efectúa por medio de un cambiador

de derivaciones bajo carga en el circuito primario (SIDERERU, 2013).

Después de que el horno ha sido cargado con chatarra, se energiza, sin que los

electrodos hagan contacto con la chatarra, el sistema de control automático hace que

los electrodos bajen hasta hacer contacto con la carga, y se crea el arco eléctrico; en

ese instante el control trata de mantener una corriente constante y balanceada, lo cual

es difícil debido a que la forma y densidad de la chatarra no es homogénea, por lo

tanto, durante todo este proceso de fusión el arco es irregular, con corrientes

fluctuantes en un rango que va desde corto circuito, cuando los electrodos tienen

contacto físico con la chatarra, hasta la condición de circuito abierto. Cuando se

extingue el arco y los electrodos se han separado del material ferroso, debido a la

baja densidad de la chatarra, el horno debe ser cargado varias veces hasta completar

el peso deseado (para el caso en mención, se realizan aproximadamente cuatro

carguíos de chatarra).

Cuando el proceso de fusión se ha completado y la chatarra se ha fundido en su

totalidad, los arcos se estabilizan y las corrientes tienden a ser más estables,

iniciándose en este momento el proceso de afino, en el cual el acero ya se encuentra

en estado líquido (SIDERERU, 2013).

 15

Figura 7. Horno Eléctrico EBT

Por lo tanto, las corrientes son más constantes y se reduce notablemente el

desbalance de la carga, durante este proceso de afino eh el cual el arco es más estable,

se selecciona el voltaje a un nivel más bajo (por medio del variador de tap ), debido

a que se necesita un arco más corto, una corriente más alta, y consecuentemente, una

potencia más constante, para elevar la temperatura de las sesenta toneladas de acero

líquido a 1600 grados Celsius, para luego vaciarlo en una cuchara, la que será

trasladada al horno cuchara, el cual tiene el mismo principio eléctrico que el horno

eléctrico, salvo que es de menor potencia, y solo opera con acero líquido. El tiempo

requerido para hacer una colada de acero de 30 toneladas, en el horno eléctrico de

SIDERPERU, es aproximadamente de 50 minutos (Canchaya, 2014).

 16

3. OPERACIONES Y DESARROLLO

La cartera de productos de alta calidad que ofrece SIDERPERU al mercado

nacional e internacional se encuentra adecuadamente diversificada. Estos productos

intervinieron en los principales sectores económicos según el siguiente detalle:

SECTOR PRODUCTOS

Construcción Barras de Construcción, Alambrón de Construcción, Rollo de

construcción, Fierro Habilitado, Calaminas, Alcantarillas, Guardavías

Industria Perfiles, Tubos LAC / LAF / GALV, Bobinas y Planchas LAC / LAF

/ GALV, Planchas Estructurales, Planchas Navales

Minería Barras Mineras (Barras 80B para la fabricación de Bolas de Molino y

Barras 92B para la molienda de minerales), y Bolas de Molino

Tabla N°01. Productos intervinientes en el sector económico

En el mercado peruano del acero, SIDERPERU comparte participación con

Corporación Aceros Arequipa S.A. como únicos productores de acero nacionales.

Asimismo, en este mercado también participan diversas empresas importadoras y

comercializadoras de productos de acero (Canchaya, 2014).

3.1. Contexto local

De acuerdo al informe del INEI (Instituto Nacional de Estadística e

Informática) el PBI peruano, del año 2016, registró un crecimiento de 3.9%.

Asimismo, el PBI del sector construcción experimentó una caída de 3.1%,

manufactura tuvo una reducción de 1.6% y minería e hidrocarburos presentó

un crecimiento de 16.3%.

De acuerdo a lo señalado por ALACERO (Asociación Latinoamericana del

Acero), el consumo aparente de acero, en Perú, durante el 2016 habría

 17

alcanzado los 3.9 millones de toneladas estimadas; representando un

crecimiento de 11.4%, en comparación con los 3.5 millones de toneladas

reportadas en el 2015.

Por su parte, los precios locales de los productos de acero se vieron afectados

principalmente por la tendencia de precios internacionales a la baja (Hinojosa,

1997).

3.2. Contexto internacional

Según el World Steel Association (WSA), en el 2016 la producción de acero

crudo a nivel mundial alcanzó los 1,628.5 millones de toneladas, lo cual

representa un ligero crecimiento de 0.8% en comparación al año 2015.

Respecto a las variaciones en la producción, presentadas por región en el 2016,

se muestra caída de la producción en Sudamérica, África y Europa. Por otra

parte, se reportó crecimiento en Oriente Medio, Oceanía y Asia; mientras que

Norteamérica no presentó una variación significativa en su volumen de

producción China continúa siendo el principal productor de acero crudo en el

mundo, su producción en el 2016 muestra un crecimiento de 1.2%, respecto al

2015; y representa el 49.6% de la producción mundial (Salas y Erva, 2010).

4. HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

Los hornos de fusión más comunes son los de tipo de arco eléctrico. En este tipo

de hornos, el arco pasa entre los electrodos a través de la chatarra. La corriente se

suministra a los electrodos por medio de un transformador que regula el voltaje y los

parámetros de la corriente de cada estadio de fusión.

El arco aparece en un medio gaseoso:

 Por perforación dieléctrica entre dos electrodos.

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 Después de un contorneo sobre un material aislante con la degeneración del gas

ambiente.

Los hornos de arco eléctrico se utilizan para producir aceros al carbono y aceros

aleados principalmente mediante el reciclado de chatarra ferrosa. En un horno de arco

eléctrico, la chatarra y / o hierro manufacturado, como hierro esponja, arrabio,

carburo de hierro, las unidades se funden y se convierten en acero de alta calidad

mediante el uso de arcos eléctricos de alta potencia formados entre un cátodo y un

ánodo (para CC un ánodo o tres ánodos para AC). Se pasa una corriente eléctrica a

través de los electrodos para formar un arco. El calor generado por este arco derrite

la chatarra. La electricidad necesaria para este proceso es suficiente para alimentar

una ciudad con una población de 100,000 habitantes. Durante el proceso de fusión,

otros metales (ferroaleaciones) se agregan al acero para darle la composición química

requerida (Canchaya, 2014).

4.1. Características del horno de arco eléctrico

Los hornos de arco eléctrico son equipos trifásicos que operan a frecuencia

industrial conectaos a un transformador reductor. El transformador del horno

por lo general está conectado en estrella-delta con el fin de eliminar armónicos

triples provenientes del horno. Se pueden conectar reactores en serie al

primario para limitar los cambios bruscos de la corriente durante la operación

del horno (Hinojosa, 1977).

Los requerimientos más importantes para el transformador del horno de arco

son:

 Altas corrientes en el secundario.

 Bajo voltaje en el secundario.

 Amplio rango de revolución de voltaje (taps).

 19

 Alta independencia de corto circuito.

 Capacidad de sobrecarga del 20% durante el proceso inicial de función.

El horno es energizado y desenergizado frecuente durante su operación,

ocasionando condiciones severas a los interruptores que operan el horno,

generalmente se utilizan interruptores de vacío para la operación de hornos de

arco debido a su bajo mantenimiento y larga vida útil (Canchaya, 2014).

El ciclo del trabajo del horno dura entre 2 y 3 horas en el cual se distinguen

básicamente dos etapas:

 Fundición

 Refinado

4.2. Materiales de carga

4.2.1. Chatarra

Es el componente básico de la carga. Cualidades deseables son, entre otras:

 Lo más gruesa y masiva posible. En este sentido la mejor puede ser la

procedente de astilleros, desguace de buques, maquinaria, calderería pesada y

ferrocarriles Son preferibles aceros al carbono o de muy baja aleación para

acortar la duración oxidante de las coladas y evitar problemas en la laminación

derivados de la presencia de elementos trampa.

 A pesar de lo anterior algunas chatarras (inoxidable, Hadfield…) pueden ser

útiles para fabricar los mismos aceros.

 Es favorable que estén limpias y libres de óxido, suciedad, pinturas, aceites,

taladrinas, etc. En este sentido es preferible la chatarra desmenuzada a la

compactada.
 20

 En las instalaciones antiguas la chatarra se carga fría porque no resulta fácil la

implantación de equipos de precalentamiento.

 En las nuevas instalaciones se implantan hornos con sistemas de

precalentamiento de chatarras mediante recuperación y aprovechamiento de

los calores sensible y químico (postcombustión) de los gases de colada.

4.3. Etapa de fundición

Para poder iniciar el arco eléctrico se descienden los electrodos del horno hasta

que tengan contacto con la chatarra, lo que provoca un cortocircuito a tierra debido

a que la chatarra está conectada a tierra. Posteriormente se elevan los electrodos,

estableciéndose un arco eléctrico que dura hasta que el proceso de fundición

termine, durante esta etapa el horno se recarga de una a tres veces, el arco voltaico

es muy inestable y su longitud varía considerablemente debido al movimiento de

la chatarra, por lo que se debe ejercer un control del arco con los brazos porta

electrodos (Salas y Erva, 2010).

Al inicio de esta etapa se producen las mayores fluctuaciones de potencia activa

y reactiva, fácilmente se pueden pasar de una condición de corto circuito a una de

circuito abierto, por lo cual puede ser necesario reiniciar varias veces el arco.

También se presentan fuertes desbalances entre fases, debido a que una fase

puede estar en corto circuito y otra en circuito abierto (Hinojosa, 1977).

 21

4.3.1. Prerreducidos

Los prerreducidos (pellets, briquetas, hierro esponja) son los productos

obtenidos por reducción directa en estado sólido, mediante carbón o

hidrocarburos, de minerales muy puros y lo más exentos posible de ganga. Ha

de tenerse en cuenta que la ganga produce en la colada una escoria poco reactiva,

viscosa y difícil de manipular.

Aportan la ventaja de que son hierro prácticamente puro exento de cualquier

elemento contaminante o de aleación. Por ello su presencia en la carga es

favorable como diluyente de elementos (Ni, Sn, Cu…) perjudiciales e imposibles

de eliminar en las marchas de colada en acería (Garcia, 2014).

Los prerreducidos pueden cargarse de cinco formas:

 Discontinua, añadiéndolos en la cesta de carga.

 Continua, mediante agujeros practicados en bóveda o cuba del horno.

 Inyectados en la cuba mediante equipos especiales.

 En hornos de corriente continua que tienen electrodo hueco, a través

de éste.

 Si la acería está al lado de la reducción directa cargarlos calientes, a la

salida de los hornos de reducción, para aprovechar su calor sensible.

Las grandes variaciones de potencia reactiva ocasionan severas fluctuaciones

de voltaje en la red, por ello, el horno debe ser conectado en un punto con un

alto nivel de corto circuito, por lo general solo es posible en sistemas de alto

voltaje.

Para ayudar a mantener la estabilidad del arco durante esta etapa, el consumo

de potencia activa es el mismo orden de la reactiva, a un factor de potencia de

0,7 (Salas y Erva, 2010).

 22

4.4. Etapa de refinado

Su duración depende de la duración del acero que se quiere obtener, durante esta

etapa respecto a la etapa de fundición, el consumo de potencia activa es menor y el

factor de potencia alcanza valores de hasta 0,9. Esta es una fase mucha más estable,

donde las fluctuaciones de potencia activa y reactiva son menores y se deben

fundamentalmente al burbujeo del material fundido (Salas y Erva, 2010).

Figura 8. Partes de un Horno Electrico

Tabla N°2. Capacidades del Horno Eléctrico

 23

5. FASES DE UN HORNO ELÉCTRICO

5.1. PROCESO DE FUSION

La fusión se compone de los siguientes periodos:

1. Preparación del Horno

Consiste en la corrección de las zonas desgastadas y deterioradas del

revestimiento de la solera. Se echa el polvo mojado con vidrio liquido o arena.

2. Carga de los Materiales.

El componente principal de los materiales de carga es el HRD o la chatarra

de acero (de 90 % a 100 ) para aumentar el contenido de carbono en la carga se

introduce el arrabio (mayor al 10%), así como en pedazos o coque.

Figura 9. Carga de los materiales

 24

3. Derretimiento

Una vez terminada la carga se bajan los electrodos paulatinamente y se

conecta la corriente, los materiales se funden a medida que va aumentando el

metal liquido los electrodos se elevan ya que los reguladores automáticos

mantienen constante la longitud del arco.

Figura 10. Derretimiento de los materiales de carga en el HAE

Figura 11. Energías aportadas y consumidas

 25

Se oxidan los componentes de la carga, se forma la escoria y se pasa el fosforo a

ella . la baja temperatura y la escoria básica ferruginosa favorece la desfosforarían.

Para acelerar el derretimiento se usan a veces los quemadores de gas y oxigeno que

se introducen en el espacio útil a través de la lanza (Revista SIDEPERU, 2013)

4. Periodo de oxidación

Comienza con la evacuación de 65-75% de la escoria formada en el periodo de

derretimiento. Inclinado el horno 10- 12°, una vez eliminada la escoria, en los hornos

e introducen los escorificantes: de 1-1,5 % de cal y en el caso de necesidad 0,15 a

0,25 % de espato de fluor, pedazos de chamota o bauxita (Hinojosa, 1977).

El objetivo es:

 Disminuir el contenido de fosforo en el metal hasta 0,01-0,015 %

 Disminuir el contenido de hidrogeno y nitrógeno en el metal

 Calentar el metal hasta una temperatura próxima a la de sangría

La adición de la mena de hierro provoca una oxidación intensa de carbono y

efervescencia intensa del baño producida por las burbujas de óxido de carbono. Bajo

la acción de los gases la escoria se espuma, su nivel se eleva. Se desoxida el metal

empleando el método de precipitación y difusión (Salas y Erva, 2010).

 26

5. Periodo de reducción
La finalidad consiste en :

 Desoxidar el metal

 Eliminar el azufre

 Poner a punto la composición química del arco y corregir la tempoeratura

Se introduce en el horno una cantidad de ferromanganeso necesaria para que

el contenido de Mn en el metal corresponda (Garcia, 2014)

Se desoxida el metal empleando el método de precipitación y difusión.

FeO +C →Fe + CO

2FeO+ Si → 2Fe + SiO2

Figura 12. Periodo de reducción

 27

Figura 13. Forma de operación

6. FABRICACIÓN DE ACERO EN HORNO ELÉCTRICO

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras

por medio de una corriente eléctrica, El horno eléctrico consiste en un gran recipiente

cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario

que forma la solera y alberga el baño, escoria. El resto del horno está formado por

paneles refrigerados por agua (Revista SIDERPERU, 2013).

 28

Figura 14. Fabricación de acero en un Horno Eléctrico

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los

electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de

diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a

la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos están conectados a un

transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas

para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación

del horno. Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de

combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la

atmósfera. El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de

fusión y la fase de afino (Revista SIDERPERU, 2013).

 29

6.1. Fase de fusión

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y

escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y

se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta

fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta

completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada (Garcia,

2014).

6.2. Fase de afino

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la

segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del

baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables

(silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición

química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos

necesarios. El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de

material refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en

el que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura

adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación (Salas y Erva, 2010)

6.3. La colada continua

Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la

colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al

efecto. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se

vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal

tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la

palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que

distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales
 30

dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para

permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante

el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con

el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de

duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las

longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo

momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los

rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se

identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la que

pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del

producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia

de defectos externos y la longitud obtenida (Garcia, 2014).

Figura 15. Colada Continua

 31

7. LA LAMINACIÓN

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en

productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma simple,

podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar al

semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad

y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida

por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad

de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación

en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso,

y 800ºC al final del mismo. La laminación sólo permite obtener productos de sección

constante, como es el caso de las barras corrugadas. El proceso comienza elevando la

temperatura de las palanquillas mediante hornos de recalentamiento hasta un valor

óptimo para ser introducidas en el tren de laminación. Generalmente estos hornos son

de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de

homogeneización. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de

distintos dispositivos de avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante, con

el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida

a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado por

parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma

cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A medida que

disminuye la sección, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la

velocidad de laminación. El tren se controla de forma automática, de forma que la

velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción

en la que se redujo la sección en la anterior (Revista SIDERPERU, 2013)

 32

El tren de laminación se divide en tres partes:

- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para

romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el

horno.

Figura 16. Tren de Desbaste

- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio

de sucesivas pasadas la sección.

Figura 17. Tren de Intermedio

 33

- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su

geometría de corrugado.

Figura 18. Producto del tren acabador (acero)

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De

ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan

a la zona de almacenamiento y expedición.

En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira,

siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo

depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o bien se lleva

a una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete. Durante la laminación

se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad del producto final: la

temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de cada pasada para

evitar que una deformación excesiva dé lugar a roturas o agrietamientos del material,

así como el grado de reducción final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema

de enfriamiento controlado (Hinojosa, 1977).

 34

8. EFICIENCIA ELÉCTRICA

Los hornos de arco eléctrico tienen una eficiencia aproximada del 90% el cual es

relativamente alto, siendo los mayores componentes de pérdidas, los que ocurren en el

transformador, los cables refrigerados, los tubos conductores y los electrodos de grafito.

Así mismo, existen pérdidas causadas por corrientes de Foucault en los alrededores de

la estructura metálica, se hace la observación de que las pérdidas mencionadas son

estrictamente eléctricas, ya que luego que esta energía se convierte en calor ocurren

pérdidas en altas proporciones debido a otras causas, como sistemas de enfriamiento

(paneles refrigerados y enfriamiento de electrodos), extracción de humos, falta de

hermetismo en el horno, reacciones químicas exotérmicas en el acero, escoria, escape

de gases, etc. Por lo tanto, la eficiencia térmica del horno se encuentra en el orden del

60%. Es importante mencionar que el elemento más relevante en el costo de producción

del acero es la energía eléctrica, motivo por el cual se procura que su utilización sea lo

más eficiente posible. Un valor promedio aceptable de consumo de energía eléctrica

para fabricar l tonelada de acero es de 530 kWh (Revista SIDERPERU, 2013).

9. FLUJOS DE MATERIA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro,

225kg de piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996] La

obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se encuentran en el

arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos límites especificados según

el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del acero

requieren temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las sustancias

perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria (Revista

SIDERPERU, 2013).
 35

10. EMISIONES ATMOSFÉRICAS

10.1. IDENTIFICACIÓN DE CONTAMINANTES

Gerdau, trata de forma preventiva y planificada las potenciales fuentes de

impacto en el ambiente e invierte continuamente en tecnologías de protección

ambiental, implementando y manteniendo modernos sistemas de tratamiento de

emisiones y efluentes, de esta forma reafirma su compromiso en buscar soluciones

sostenibles para sus actividades

Aire

SIDERPERU, a fin de contribuir a la mejora de la calidad de aire y en línea con

su Política Integrada y sus Directrices Ambientales, tiene implementado y mantiene

un moderno sistema de tratamiento de emisiones, que capturan con alta eficiencia

las partículas generadas durante el proceso de producción del acero. De ese modo,

reafirma su compromiso de buscar soluciones más sostenibles para sus actividades.

Asimismo, busca continuamente mejoras para reducir la generación de CO2,

para ello viene realizando una inversión para la sustitución de petróleo por gas

natural en los hornos de la Planta, de otro lado desarrolla proyectos enfocados en

eficiencia energética, continua actualización tecnológica y el uso de chatarra como

principal materia prima

Las emisiones en la producción de acero en Horno de Arco Eléctrico se dividen

en:

 Emisiones primarias o humos primarios: aquellas que son directamente captadas

del HEA o de procesos de metalurgia secundaria. Son las emisiones procedentes

del HEA y de equipos de metalurgia secundaria (Horno cuchara, AOD, VOD). Se

corresponden con partículas sólidas y gases.

 36

 Emisiones secundarias o humos secundarios: aquellas no confinadas durante la

operación y que son difíciles de controlar. Proceden de la manipulación de la

chatarra, de la carga del horno, del colado del acero, del desescoriado, de la

metalurgia secundaria, de las fugas propias del Horno de Arco Eléctrico, y de la

colada continua o colada en lingoteras.

Figura 19. Emisiones Atmosféricas

Tabla N°03: Relación de contaminantes que se emiten en cada una de las

principales etapas del proceso productivo
 37

Las técnicas recomendadas para prevenir y controlar las emisiones de material

particulado procedentes de los HAE incluyen:

El rápido enfriamiento del gas, seguido del uso de bolsas filtrantes. Las bolsas

filtrantes pueden revestirse con absorbentes (por ejemplo cal o carbono) para

capturar más impurezas volátiles.

El uso de la extracción directa de los gases emitidos y de cerramientos y limpieza

de la campana extractora.

En la zona de moldeo (lingotes y colada continua), el material particulado y los

metales son el resultado de la transferencia del acero fundido hasta el molde y del

recorte de la longitud del producto por medio de antorchas de oxígeno gas durante

la colada continua. Los tubos de escape se equiparán con filtros y otros equipos de

reducción, especialmente en los talleres de moldeo, laminado y acabado, siempre

que sea necesario.

Las bolsas filtrantes y los ESP presentan una mayor eficiencia en términos de

recogida de material particulado, mientras que los lavadores húmedos también

facilitan la captura de compuestos solubles en agua (por ejemplo, el dióxido de

azufre [SO2] y los cloruros). Las bolsas filtrantes suelen instalarse para controlar

las emisiones de los talleres de fundido. A menudo son precedidos por ciclones, que

se instalan para servir de separadores de chispas.

Acciones mecánicas

Las actividades de escarpado y desbarbado pueden generar emisiones de

material particulado. Los conductos de escape se dotarán de filtros escogidos en

función de la actividad específica. Manejo de materias primas: Para reducir las

emisiones fugitivas de material particulado durante el manejo de materiales, se

recomiendan las siguientes técnicas de prevención y control:

 38

 Recurrir a pilas bajo techo o cubiertos o, en caso de ser inevitable el empleo

de pilas al descubierto, emplear sistemas de pulverización de agua (no agua marina,

ver la sección de “Cloruros” más adelante), supresores de polvo, cortavientos y

otras técnicas de manejo de montones.

 Diseñar un esquema sencillo y lineal para las operaciones de manejo de

materiales que reduzca la necesidad de puntos múltiples de transferencia.

 Maximizar el uso de silos cerrados para almacenar grandes cantidades de

materiales en polvo.

 Cerrar los puntos de transferencia de los transportadores con controles de

polvo

 Limpiar las cintas de retorno en los sistemas de cintas transportadoras

para eliminar el polvo suelto.

 Llevar a cabo un mantenimiento rutinario de la planta y buenos servicios

para reducir al mínimo las pequeñas fugas y vertidos.

 Implementar prácticas adecuadas de carga y descarga.

Las emisiones fugitivas de polvo de carbón deben tenerse muy en cuenta. Las

recomendaciones para prevenir y controlar las emisiones fugitivas de polvo de

carbón durante la transferencia, almacenamiento y preparación del carbón incluyen:

 Minimizar la altura de la caída del carbón hasta las pilas.

 Utilizar sistemas de pulverización de agua y revestimientos de polímeros

para reducir la formación de polvo fugitivo durante el almacenamiento del carbón

(por ejemplo en las pilas).

 Emplear bolsas filtrantes y otros equipos de control de material particulado

para las emisiones de polvo de carbón procedentes de las actividades de trituración

/ calibrado.
 39

 Instalar colectores centrífugos seguidos de lavadores acuosos Venturi de

alta eficacia para los secadores térmicos

 Instalar colectores centrífugos seguidos de filtros textiles para los sistemas

de limpieza neumática del carbón

 Utilizar transportadores cerrados en combinación con equipos de

extracción y filtración para evitar las emisiones de polvo en los puntos de

transferencia de los transportadores

 Racionalizar los sistemas

Monóxido de carbono

Las fuentes de monóxido de carbono (CO) incluyen los gases residuales

procedentes de la banda de sinterización, hornos de coque, BOF, BF y HAE. El CO

se origina durante la oxidación del coque en los procesos de fusión y reducción, así

como durante la oxidación de los electrodos de grafito y del carbono procedente del

baño de metal durante las fases de fusión y refinado en los HAE. Los métodos

recomendados para prevenir y controlar las emisiones de CO incluyen:

 El reciclado de los gases que contengan CO.

 El uso de prácticas de escoria espumosa en el proceso del Horno de Arco Eléctrico.

COV y HAP orgánicos

Las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) y hidrocarburos

aromáticos policíclico (HAP) pueden proceder de las distintas fases en la fabricación

de acero, especialmente cuando se agrega carbón como ‘bolsa de mineral´ en la cesta

de desechos.
 40

Los hidrocarburos aromáticos policíclico pueden estar presentes en el insumo de

desechos en los Horno de Arco Eléctrico, aunque también pueden formarse durante

la operación de los Horno de Arco Eléctrico. Las emisiones de hidrocarburos y

niebla de aceite también pueden proceder de las operaciones de la planta de

laminado en frío.

Las técnicas recomendadas para prevenir y controlar las emisiones de COV

incluyen las siguientes medidas integradas de proceso:

 Pretratar la calamina de laminación mediante prácticas tales como el lavado a

presión para reducir el contenido en aceite

 Optimizar las prácticas operativas, especialmente los controles de combustión

y temperatura

 Minimizar el insumo de aceite en el polvo y la calamina de laminación

mediante el uso de técnicas de “buen mantenimiento” en la planta de laminado

 Utilizar sistemas avanzados de recogida de emisiones y la separación del agua

(por ejemplo, bolsas filtrantes prerevestidas)

 Recircular el gas emitido

 Tratar el gas emitido y captado mediante su posterior combustión, la

depuración química y la biofiltración.

Metales

Los metales pesados pueden estar presentes en los gases y humos procedentes

de los procesos térmicos. El volumen de emisiones de metales depende del tipo de

proceso y de la composición de las materias primas (mineral de hierro y desechos).

 41

Las partículas procedentes del Horno de Arco Eléctrico pueden contener cinc

(que tiene el factor de emisión más elevado en los Horno de Arco Eléctrico,

especialmente cuando se utilizan desechos de acero galvanizado), cadmio, plomo,

níquel, mercurio, manganeso y cromo. Las emisiones de partículas de metal se

controlarán con técnicas de reducción de polvo de alta eficacia aplicadas al control

de las emisiones de partículas descrito anteriormente. Las emisiones gaseosas de

metales suelen controlarse mediante el enfriamiento de los gases seguido de bolsas

filtrantes.

Gases de efecto invernadero (GEI)

Las plantas de fabricación de acero son intensivas en términos de energía y

pueden emitir cantidades significativas de dióxido de carbono (CO2). Las

emisiones de GEI procedentes de las acerías integradas suelen generarse durante la

combustión de combustibles fósiles como el carbón para la energía (calor), la

reducción de mineral, la producción de electricidad y el uso de cal como materia

prima. El valor promedio de la intensidad del dióxido de carbono en el sector ronda

los 0,4 t C/t de acero bruto. Además de la información específica del sector que se

presenta a continuación, las Guías generales sobre medio ambiente, salud y

seguridad contienen recomendaciones sobre la eficiencia energética y la gestión de

los gases de efecto invernadero.

Las técnicas recomendadas para prevenir y controlar las emisiones de dióxido

de carbono (CO2) incluyen:

 Minimizar el consumo de energía y aumentar la eficiencia energética

mediante medidas básicas que incluyan entre otras.

 Un adecuado aislamiento de las superficies para limitar la dispersión del

calor
 42

 Controlar el coeficiente de aire / combustible para reducir el flujo de gases

 Implementar sistemas de recuperación de calor

 Utilizar los gases residuales mediante un intercambiador de calor para

recuperar la energía térmica del gas y como gas de combustión destinado a producir

agua y aire caliente y / o vapor y electricidad

 Implementar buenas prácticas de combustión, como son la

sobreoxigenación o el precalentamiento de aire forzado y el control automático de

los parámetros de combustión

 Precalentar los desechos limpios

Residuos y subproductos sólidos

La mayoría de los residuos procedentes del sector integrado del hierro y el acero

se recicla para obtener valor añadido a partir de distintas clases de subproductos,

escoria, calamina y polvo.

El alquitrán y otros compuestos orgánicos (por ejemplo, BTX) recuperados en

el gas de coque de la planta de tratamiento del gas de hornos de coque se manejará

de forma que se eviten las fugas o vertidos accidentales.

Escoria

Los residuos de la escoria pueden venderse como subproductos (por ejemplo, la

escoria puede emplearse en la ingeniería civil, la construcción de carreteras y la

industria del cemento). Los Hornos de Arco Eléctrico producen un volumen

significativo de escoria. Cuando la reutilización de la escoria de los Hornos de Arco

Eléctrico no sea factible desde el punto de vista financiero o técnico, se eliminará

junto con el polvo procedente del tratamiento de los gases emitidos en un vertedero

cuyo diseño tenga en cuenta las propiedades de la escoria y el polvo. Asimismo, se

 43

tendrán en cuenta las condiciones geológicas locales a la hora de ubicar las pilas de

escoria.

Residuos metálicos

Los residuos y subproductos metálicos generados durante las operaciones de

laminado y acabado (por ejemplo, escarpado de la calamina / virutas, polvos

procedentes del escarpado, calamina de laminación, lodos de tratamientos de agua

y calamina, lodos de trituración y aceite / grasas) se reutilizarán en el proceso.

Ácidos

Los lodos de regeneración procedentes del decapado ácido pueden reciclarse en

las plantas de acero Horno de Arco Eléctrico o procesarse para la producción de

óxidos de hierro. El óxido de hierro procedente de la regeneración del ácido

hidroclorídrico puede emplearse en distintas industrias como insumo de alta calidad

(por ejemplo, la producción de materiales ferromagnéticos, el polvo de hierro o

material de construcción, pigmentos, vidrio y cerámicas)

11. TRATAMIENTO DE AGUA EN SIDERPERU

11.1. AGUA EN SIDERPERU

Las actividades de SIDERPERU, se enmarcan por la responsabilidad y la

sostenibilidad, posicionamiento que se ilustra mediante la forma cómo la empresa

trabaja día a día para optimizar el uso del agua, recurso natural fundamental y cada

vez más escaso.

En las diversas etapas de producción del acero, se utiliza el agua para el

enfriamiento de los equipos y productos. Para esta función, SIDERPERU tiene

implementado y mantiene sistemas de enfriamiento en circuito cerrado,

 44

permitiendo el tratamiento y la reutilización del agua en el mismo u otro proceso,

reduciendo su consumo.

Asimismo, mediante nuevas tecnologías y acciones de toma de conciencia, la

captación de agua viene disminuyendo año tras año.

SIDERPERU aprovecha el 100% del agua que utiliza.

Como parte de su Sistema de Gestión Ambiental, SIDERPERU, empresa de

Gerdau, celebra el Día Mundial del Agua, reafirmando su compromiso con el

cuidado ambiental de Chimbote a través de una adecuada gestión. Prueba de ello

son los US$ 13.8 millones invertidos en la construcción del sistema de tratamiento

y recirculación de aguas, el cual permite el ahorro de más de 9 millones de metros

cúbicos de agua al año.

El sistema del proyecto “Tratamiento y Recirculación de Aguas con Regadío

de Áreas Verdes”, ganador del Premio a la Ecoeficiencia Empresarial en el 2013,

utiliza tratamiento fisicoquímico a través de procesos de sedimentación, filtración,

ablandamiento, decantación, enfriamiento, entre otros, mediante equipos

modernos que permite reaprovechar el 100% de agua utilizada por la empresa.

Aseguró que el efluente industrial tratado cumple con los estándares de calidad

ambiental de la Organización Mundial de la Salud (OMS) para el riego de áreas

verdes, por lo que es reaprovechado en el sistema de regadío de áreas verdes,

además de la recirculación de agua en los circuitos de refrigeración de las plantas

de producción.
 45

Este sistema ha permitido a Siderperú reducir en más de 80% el consumo total

de agua utilizada en la planta de Chimbote. Aun más, el efluente industrial tratado

cumple con los estándares de calidad ambiental de la Organización Mundial de la

Salud para el riego de áreas verdes, por lo que es reaprovechado en el sistema de

regadío de áreas verdes, además de la recirculación de agua en los circuitos de

refrigeración de las plantas de producción.

Este proyecto ha beneficiado tanto al ambiente como a la comunidad de

Chimbote, ya que ha permitido la eliminación total del vertimiento al mar de la

bahía El Ferrol (efluente cero), logrando conservar éste recurso para los años y

generaciones futuras.

Desde que Gerdau se convirtió en principal accionista de SIDERPERU, en el

año 2006, ha incorporado a los procesos de la empresa principios ambientales con

una visión de sostenibilidad, compatibilizando el desarrollo industrial con la

conservación y cuidado ambiental. En esta fecha SIDERPERU busca crear

conciencia sobre la importancia y el valor de emprender soluciones eficaces que

contribuyan a mejorar la calidad ambiental de la ciudad de Chimbote y de su bahía

El Ferrol, convirtiéndose en un ejemplo para las empresas locales.

 46

CONCLUSIONES

– El desarrollo de la empresa no debe ser vista solo como una actividad que

únicamente se sustente en beneficios económicos sino que existen otros efectos

orientados al fortalecimiento de la estrategia de la empresa, como es la

concentración de la organización en su finalidad principal dejando de lado

actividades que no creen valor.

– Realizando un análisis del entorno de La empresa Sider Perú S.A.A. y

su desempeño de los últimos años, observamos que sus fortalezas internas y las

oportunidades que puede aprovechar hacen compatible su crecimiento a través del

desarrollo de una estrategia de liderazgo en costos o también llamada excelencia

operativa.

– Se debería recomendar y planificar mejores estrategias y actividades que beneficien

tanto al trabajador como al empleador en el aspecto económico así mismo

fortaleciendo a la empresa en diferentes actividades que generen valor con

proyección a futuro.

– Se debería analizar y mejorar sus fortalezas internas, en este caso se debería

aprovechar al máximo su maquinaria total del complejo, sus amplios locales y

almacenes, su fuerza motriz (obreros y empleados), etc. Y así obtener una mejor

excelencia operativa para poder estar acorde con las normas internacionales que

el mercado internacional nos pide.

 47

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS