CONCRETO POLIMERICO
El concreto polimérico es una combinación de agregados (arena, grava, resina polimérica,
entre otros) esto origina un rápido secado de aproximadamente 2 horas, tiene una capacidad
para soportar ambientes corrosivos.
Los materiales compuestos del concreto polimérico tiene diferentes propiedades como
resistencia mecánica, rigidez, rendimiento a altas temperaturas, resistencia a la corrosión,
dureza o conductividad con valores mayores que los materiales originales.
El concreto polimérico fue elaborado usando un 30% de resina y 70% de mármol en volumen.
La formulación base (para tres probetas de Concreto Polimérico)
RESISTENCIA QUIMICA DE LOS MATERIALES
Debido al bajo costo las matrices poliméricas más utilizadas dentro del concreto polimérico
son a base de poliéster insaturado. (La resina poliéster tiene una buena resistencia mecánica,
buena resistencia química a la congelación y descongelación y además una adhesión
relativamente buena con los materiales).
En la elección de los agregados minerales se han utilizados bentonita calsica, arena sílice,
carbonato de calcio, mármol, entre otros. En algunos trabajos se han añadido fibras orgánicas
o sintéticas, dentro de estas se encuentran fibras de polipropileno, ofreciendo menos costo
comparado con las fibras de nylon, poliéster o de poliacrilato.
DESVENTAJA
Cuando este material se somete a la acción de radiación ionizante se producen efectos físicos y
químicos y estos son conocidos como la radiación gamma, los cuales provocan 3 tipos de
modificación:
• DEGRADACION
• ENTRECRUZAMIENTO
• INJERTO
Los cuales se controlan mediante una adecuada dosis de radiación.
VENTAJAS
Tiene gran sensibilidad a cambios en los enlaces químicos, obteniéndose materiales con
propiedades diferentes en:
• CRISTALINIDAD
• DENSIDAD
• COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TERMICA
• MODULO DE ELASTICIDAD
• PERMEABILIDAD
Cuenta con resistencia a la corrosión a la abrasión y a disolventes.
PROCESO DE PREPARACION DE PRUEBE DE CONCRETOS
El proceso de preparación se realizó desacuerdo a los siguientes pasos:
1-Pesar las cantidades de mármol, resina, fibra del PP y catalizador requeridas para cada
formulación.
2- Mezclar el mármol y la resina hasta obtener una mezcla homogénea
3- para concretos con fibra, adicionar el PP de forma gradual para evitar aglomeraciones.
4- Adicionar el catalizador y mezclar. (no mezclar en un periodo no mayor a 4 minutos)
5- Vaciar la mezcla en los moldes correspondientes
6- El material, aunque cure en un par de horas, será desmoldado hasta las 24 horas después de
su elaboración.
Concreto celular o aireado
CONCRETO CELULAR - CONCRETO REFORZADO CON FIBRA - CONCRETO LIGERO ESTRUCTURAL
El concreto es en la actualidad el material más usado en la industria de la construcción, sin
embargo, la alta densidad o peso volumétrico de los concretos convencionales alrededor de
2350 kg. /m3. ha sido un inconveniente donde la carga muerta es un factor importante. Es muy
pesado para ser práctico, sobre todo en la construcción de losas de entrepiso y azoteas, ya que
estas están diseñadas para soportar las cargas vivas (personas y mobiliario), dichas cargas se
transmiten a las trabes, estas a las columnas y finalmente a la cimentación y al terreno.
Lo anterior redunda en construcciones pesadas, vigas de gran peralte, columnas robustas y
cimentaciones amplias o complejas. Todo esto debido al excesivo peso muerto de las losas de
concreto convencional, lo cual se traduce en un elevado costo de la obra.
Para corregir estas insuficientes cualidades del concreto, se han realizado a través de los años
múltiples investigaciones con sorprendentes resultados como:
Los concretos celulares o aireados, con los que se logran densidades que fluctúan entre los 200
y 1920 Kg./ m3, apropiados para rellenos, pisos, muros, losas, etcétera; Los concretos
reforzados con fibras, que ayudan a controlar las grietas clásicas del concreto, y aumentan la
resistencia a la tensión y a comprensión; Los concretos ligeros estructurales que se pueden
emplear en prefabricados o colados en sitio; El Acuicreto, concreto ligero permeable que
permite el paso del agua al subsuelo, etcétera.
ANTECEDENTES DEL CONCRETO
La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de un espacio para
vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible. Desde que el ser humano
supero la época de las cavernas, ha aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital,
satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y después levantando construcciones con
requerimientos específicos.
Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a principios del
siglo antepasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura, molida y
calcinada con arcilla, al agregársele agua, producía una pasta que de nuevo se calcinaba se
molía y batía hasta producir un polvo fino que es el antecedente directo de nuestro cemento
tipo Pórtland y de su producto resultante el concreto.
El término concreto es originario del latín: concretus, que significa “crecer unidos” o “unir”. Su
uso en español se transmite por vía de la cultura anglosajona, como anglicismo, siendo la voz
inglesa concrete.
Concreto Celular, Concreto Aireado (Con Aire Encapsulado)
A principios de los años 60, debido al crecimiento de la industria de la construcción se
presentó la necesidad de obtener un producto liviano y aislante térmico para su uso en losas y
techos. En algunos países europeos tales como Austria y Alemania, se comenzó con la
fabricación de un mortero de cemento liviano con la adición de espumas, y se puede
considerar esto como el inicio de los Morteros Celulares.
Hasta el presente se ha perfeccionado como producto y se a generalizado su uso a nivel
mundial, aunque es un mortero se le conoce como Concreto Celular.
Han pasado varias décadas desde que se crearon los concretos ligeros (celulares) para abaratar
costos, simplificar o mejorar la calidad de las edificaciones. Sin embargo, México no ha sido,
hasta ahora, tierra fértil para su desarrollo. En el país no existe una cultura de nuevos
materiales.
Composición y características
El concreto celular también conocido como concreto aireado, se crea incluyendo una multitud
de microburbujas en una mezcla a base de cemento arena y otros materiales sílices. Esto se
logra mezclando el Agente Químico Espumador con agua, y generando espuma con la dilución,
generalmente utilizando aire comprimido.
Para lograr resultados óptimos, se requiere de un aireador. La espuma se mezcla entonces con
la lechada de arena/cemento/agua. Se comporta igual que el concreto denso pesado ordinario
en la mayoría de los aspectos, tales como el curado.
La cantidad de aire que se puede incluir en los concretos aireados prefabricados o colados en
sitio varía de 20 a 50 por ciento en volumen cuando se los utiliza estructuralmente, pero puede
llegar a ocupar de 51 a 80 por ciento en concretos colados en sitio destinados sólo para
aislamiento térmico, de empaque o relleno.
El concreto celular se puede definir como una mezcla con estructura más o menos homogénea
de silicatos de calcio en granos finos que contiene pequeñas burbujas de aire no comunicadas
PROPIEDADES
1. Absorción. Las pruebas realizadas han demostrado que el espumante produce un concreto
celular con una absorción de agua muy baja. Cuanto mayor sea el contenido de aire, menor
será la absorción de agua.
2. Resistencia al fuego. Es extremadamente resistente al fuego y es apto para los trabajos con
riesgo de incendio. Las pruebas han demostrado que, además de la protección prolongada
contra el fuego, la aplicación de un calor intenso, como una llama a alta energía mantenida
cercana a la superficie, no provoca ni la rotura ni la explosión, contrariamente al
comportamiento del concreto con densidad normal.
3. Durabilidad. Es un material de larga duración que no está sometido al efecto del tiempo. No
se descompone y es duradero como una roca. Su alta resistencia a la compresión permite que
se pueda utilizar un menor peso/volumen en la construcción.
4. Calor. Gracias a la alta variación térmica, las construcciones con concreto celular logran
acumular calor, lo que permite reducir los gastos de calefacción del 20 al 30%.
5. Microclima. Evita la pérdida de calor en invierno; es resistente a la humedad, permite evitar
las temperaturas muy altas en verano y controlar la humedad en el aire absorbiéndola y
favorece la creación de un microclima (como una casa de madera).
6. Montaje rápido. La baja densidad y, por tanto, la ligereza del concreto celular, junto al
mayor tamaño de los bloques respecto a los ladrillos, permite aumentar sensiblemente la
velocidad de colocación. El concreto celular se puede trabajar y cortar fácilmente para ranurar
canales y pasos para cables eléctricos y tubos. La facilidad de montaje es debido a la alta
precisión de sus dimensiones, con una tolerancia de +,- 1 mm.
7. Aislamiento acústico. Tiene una absorción acústica alta. Los edificios construidos con
concreto celular cumplen las normas en materia de aislamiento acústico.
8. Compatibilidad ambiental. Su respeto medioambiental es sólo superado por la madera. El
coeficiente de compatibilidad ambiental del concreto poroso es 2; el de la madera 1, el de los
ladrillos 10 y el de los bloques de arcilla expandida 20.
9. Versatilidad. Gracias a su facilidad de elaboración, se pueden producir varias formas de
ángulos, arcos y pirámides que aumentan el valor estético de los edificios.
10. Economía. La exactitud geométrica de las dimensiones de los bloques de concreto celular
permite hacer más sutil el aplanado interno y externo. El concreto celular pesa del 10% al
87% menos respecto al concreto de peso normal. Esta fuerte reducción en el peso, supone un
ahorro importante sobre el costo de la estructura y los cimientos.
11. Protección. El concreto celular protege de la propagación del fuego, y corresponde al
primer grado de resistencia, como se ha demostrado en las pruebas. Se puede usar, por lo
tanto, para construcciones antincendios.
Si la superficie de concreto celular está expuesta a un calor intenso, como a una lámpara de
soldadura, no se rompe ni estalla como sucede, con el concreto pesado. Como consecuencia,
el acero encofrado está protegido del calor durante un periodo más largo. Las pruebas
demuestran que la superficie de concreto celular de 10 mm. de espesor puede resistir al fuego
durante 4 horas. En las pruebas realizadas en Australia, la parte exterior de un panel de
concreto celular de 150 mm. de espesor ha sido expuesta a temperaturas de hasta 1 200° C.
12. Transporte. La combinación favorable de peso, volumen facilita el transporte de este
material para las construcciones, tanto de material premezclado como elementos
prefabricados.
Así, atendiendo a sus características vitales, podemos decir que el concreto aireado es: a)
Aislante térmico y acústico por su bajo peso y densidad variable; b) Bombeable y autonivelante
por su consistencia que varía de plástica a fluida; c) Resistente al tránsito peatonal; d)
Incombustible y no degradable; e) Pigmentadle en diversos colores.
Aplicaciones y formas de empleo
Hay que recordar que toda vivienda es un sistema en continuo contacto con el medio
ambiente, y en consecuencia, es atravesada por numerosos flujos de aire, vapor de agua,
sustancias orgánicas, minerales y primordialmente, por energía que proviene del sol. La
permeabilidad o impermeabilidad de azoteas y muros, es decir, de las barreras físicas del
sistema, regulan la magnitud y dirección de los intercambios de calor mediante procesos de
radiación y conducción, determinando así las condiciones internas del confort térmico.
El concreto aireado es recomendable para:
a) El clima cálido. El concreto celular se encuentra en el grupo de los materiales ligeros y
además evita la penetración del calor dentro de la vivienda.
b) El clima frío. Es ideal para bajas temperaturas en las que deben utilizarse materiales
térmicos para propiciar la acumulación de calor interior evitando el enfriamiento. c) Se le
utiliza especialmente en aquellas regiones cuyo clima es templado, semi-frío o extremoso
tanto en invierno como en verano. Su empleo en estos climas ha sido.
El concreto aireado se utiliza en dos presentaciones:
a) Pre-colado: en paneles para muros, losas de entrepiso y azoteas, y bloques de construcción,
los cuales son usualmente curados con vapor a alta presión (auto clave). b) Colado en sitio:
para elementos estructurales y rellenos, curado por aspersión o vapor.
En cualquiera de las presentaciones su peso varía de acuerdo con el estado en que se
encuentre: en estado plástico, en estado fraguado y secado en horno. El rango de densidad
será de acuerdo con las características mencionadas, el cual fluctúa entre 200 y 1,900 kg. /m3.
Los métodos para fabricarlo
El concreto celular se fabrica por medio de la introducción de un elemento químico que
produce gas en una lechada compuesta de cemento Pórtland y un material sílico que sirve de
espumante, que cuando endurece forma una estructura uniforme de poros.
Existen varios métodos para que los poros formen con técnicas de gasificación interior:
a) Polvo de aluminio. Este reacciona con el hidróxido de cal libre del cemento durante el
fraguado y genera hidrógeno en forma de burbujas diminutas, el cual resulta en un aluminato
tricálcico hidratado + hidrógeno. La rapidez e intensidad de la reacción depende del tipo y de
la cantidad de polvo de aluminio que se agregue a la mezcla, así como de la finura del
cemento, temperatura y proporción de los componentes.
b) Polvo de zinc. Con este se forma el zincato de calcio + hidrógeno. En ambos casos el
hidrógeno en las células es rápidamente reemplazado por el aire y, por lo tanto, no existe
ningún peligro de fuego.
c) Agua oxigenada y polvo blanqueador. Con esta adición se efectúa la siguiente reacción en la
cual se desprende oxígeno en vez de hidrógeno; cloruro de calcio + oxígeno + agua.
d) Sulfonatos alkyl aryl, el sulfonado de lauryl de sodio, ciertos jabones y resinas, aditivos
espumantes destinados a extinguir incendios, así como plásticos o resinas sintéticas en estado
líquido viscoso. Son apropiadas para la elaboración de concretos colados en sitio.
Tipos de concreto celular
Existen aditivos como: generador espumante, fibra dispersante, retardante, expansor, escoria,
ceniza volante, etcétera, que ayudan a cubrir algunas de las deficiencias que van aparejadas a
la baja densidad del concreto celular.
Cemento celular puro
Se emplea cemento Pórtland, agua, gas o espuma preparada, no contiene agregados sólidos,
generalmente está limitado en el rango de baja densidad siendo de 200 a 700 kg./m3. En su
elaboración se mezclan primero el cemento y el agua, y posteriormente se añade un agente
químico o una espuma estable preparada, la cual debe ser bien mezclada con la pasta de
cemento para lograr la consistencia celular.
Concreto celular arenado
Contiene cemento, arena con un diámetro máximo de 4 mm. con finos de 0.2 mm., para lograr
resistencias más elevadas, agua y el agente escogido para desarrollar las células; el rango de su
densidad es de 850 a 1,900 kg./m3. Agregados minerales tales como arena de sílice se utilizan
con éxito para evitar la contracción del concreto celular.
Concreto celular con agregados ligeros
Se realizan con tezontle, piedra pómez, etcétera, para lo cual se reemplaza parte de la arena.
Estos agregados deben contar con una resistencia mayor para aumentar su resistencia a la
compresión (se logran mezclas de 1,600 kg./m3).
Concreto celular con agregados expansivos
La adición de vermiculita y perlita en el concreto ha demostrado que ayuda en climas cálidos a
retener el agua del curado. Estos son ideales cuando el concreto celular se use como
protección a las estructuras metálicas contra el fuego. Estos agregados se utilizan en la
fabricación de prefabricados ya que logran su expansión a altas temperaturas.
Concreto celular modificado
Se considera concreto celular modificado a cualquiera de los tipos antes mencionados al que
se le añade un aditivo.
Concreto celular con aditivo dispersante. Ayuda a exponer mayor superficie de las partículas
del cemento a la hidratación. Su acción dispersante aumenta la fluidez e incrementa la
resistencia a la compresión debido a la reducción de la proporción agua/cemento en la mezcla,
logrando un incremento de resistencia hasta de 10 por ciento en densidades de 1,400 kg. /m3,
y de 40 por ciento en densidades de 1,750 kg./m3.
Concreto celular con aditivo expansor. La utilización de aditivo expansor en el concreto aireado
refuerza a los componentes de éste, ya que la expansión puede ser de la misma magnitud que
la contracción y la retracción del concreto; esta expansión compensa parcialmente los efectos
de compresión en el secado característicos del concreto aireado. La tendencia a expandirse se
Concreto celular con escoria y ceniza volante. La arena puede ser reemplazada por las cenizas
de combustible pulverizado o escoria de alto horno molidas. Estos funcionan en parte como
relleno y en parte como reactivo químico con el cementante. La ceniza volante y la arena de
cuarzo se emplean para reemplazar parcialmente la cantidad de cemento, lo cual ayuda a
reducir tiempo de mezclado y, por consiguiente, la segregación; además, aumenta la
resistencia del concreto celular.
Concreto celular con otros aditivos. Este concreto es compatible también con los agentes
humectantes, densificadores, retardantes, estabilizadores de poros. También se utilizan los
álcalis solubles (sosa cáustica) para acelerar la reacción de adiciones metálicas.
La arena y otros componentes sílicos se muelen en molino de bolas hasta llegar un grado de
finura comparable a la finura del cemento ordinario.
Las mezclas del concreto aireado se pueden hacer con cemento Pórtland tipo I, normal, y con
cemento Pórtland tipo III, resistencia rápida.
Producción del concreto celular
La prefabricación. El concreto celular prefabricado puede ser producido en bloques para muros
y unidades reforzadas para muros y losas. Su densidad varía de 400 a 800 kg./m3.
Los bloques son de gran utilidad en la industria de la construcción porque reducen
enormemente el peso muerto de las estructuras y representan ahorros considerables en las
cargas, así como por la gran área que se puede cubrir con cada uno de ellos. Además, aporta
beneficios a la edificación ya que es posible fabricar paneles reforzados de gran tamaño,
pudiendo estos ser elementos de carga estructuralmente hablando. Para elaborar
prefabricados con concreto celular se debe contar con un espacio para colar el material en
moldes, cortar y curar. Se requiere mantener una temperatura ambiente constante para poder
fabricar elementos de alta calidad.
Primero se coloca con precisión el acero de refuerzo de manera que cuando se corten las
piezas no se dañe éste. El concreto es vertido en moldes que son llenados parcialmente y a los
20 minutos la mezcla se expande cubriendo totalmente el molde. Después de cuatro a seis
horas, el colado habrá fraguado lo necesario para poder ser cortado.
De acuerdo con la norma del ACI 523.2 R-68 hay varios sistemas que se pueden utilizar para el
curado del concreto celular:
a) Curado por lo menos a 21°C o más, como mínimo por siete días si es cemento Pórtland
normal tipo I y por tres días si se utiliza cemento Pórtland tipo III de resistencia rápida. b)
Curado en autoclave, lugar donde permanecerá de 14 a 28 horas. Bajo una presión
Protegerlo con concreto celular de mayor espesor.
• Solución bituminosa oxidada que se endurece al aire;
• Capa de lechada de cemento con o sin látex de hule y un material coloidal como la
• caseína; Resinas Epoxicas;
• Ahogado en concreto normal;
• Otra solución podría ser utilizar aceros pre-esforzados.
El colado en sitio. El “concreto celular” es el ideal para colarse en el sitio, ya que es fácil
adicionar la espuma directamente en la obra. El cemento, el agua, los agregados seleccionados
y los aditivos se colocan en la mezcladora del mismo modo que se hace con el concreto
normal; a éste se le introduce el generador de espuma especial que es un concentrado diluido
en agua.
La cantidad del aditivo espumante depende del tipo de elemento, el volumen de concreto, la
eficiencia de la mezcladora y la densidad que se espera del concreto. Cuando se agrega la
espuma se continúa el mezclado para que al agitarla logre su expansión total y así garantizar la
distribución uniforme de las células de aire en la mezcla.
Normalmente para evitar la contracción del concreto celular este es curado en autoclave; y
para el diseño de mezcla colada en sitio, es necesario hacer ajustes como añadir fibras y
agentes expansivos que eviten la fisuración y contracción por secado. El acero de refuerzo
también ayuda a controlar la contracción por secado.
El concreto celular es autonivelante, fácil de trabajar y bombeable, pero es necesario utilizar
retardadores y fluidificantes cuando es colado en clima calido (superior a 22o C), con la
finalidad de no perder su estructura celular, y en clima frío (1 a 4o C), se deben tomar
precauciones como el calentado del agua. El concreto celular nunca debe ser colado cuando
haya presencia de nieve, lluvia, granizo o heladas.
El colado del concreto aireado debe ser en capas cuyo espesor no sea mayor a 50 cm., para
permitir que por sí solo se nivele y se compacte, ya que el compactado con vibrador destruye
las células del material.
El concreto celular debe ser curado por aspersión o con membrana para evitar la pérdida de
agua, por lo que no se permitirá el tránsito en las áreas hasta que no estén fraguadas (5 a 6
hrs.), ya que esto produciría la destrucción de los poros.
Propiedades físicas del concreto celular.
La característica más sobresaliente del concreto aireado es su densidad, Sin embargo, sus
propiedades térmicas, acústicas, su trabajabilidad, etcétera, generan grandes ventajas en la
industria de la construcción. Su factibilidad de diseño permite gran confort a quienes lo utilizan
y disfrutan de él.
Resistencia a la compresión. Esta varía en el concreto celular en un amplio rango que es
determinado por su densidad, siendo esta de 320 a 1,920 Kg./m3 (ver tablas).
Cuando el concreto aireado es elaborado sin aditivos y con arena, su rango varía de 800 a
1,920 Kg./m3; las mezclas que están adicionadas con agentes dispersantes y arena tienen una
densidad aproximada de 1,360 Kg./m3.
Las combinaciones que tienen una densidad en estado plástico por arriba de 800 Kg./m3
tienen una cantidad aproximada de 390 Kg./m3 de cemento.
De acuerdo con las consideraciones anteriores y pruebas del ACI 523.1R-92 y ACI 523.3R-93, la
resistencia a la compresión del concreto aireado sin aditivos ni agregados y secado en horno
es:
Resistencia a Compresión, Concreto Celular sin aditivos ni agregados, secado en horno
Densidad (Kg./m3)
Resistencia a la compresión (Kg./cm2)
Con relación a mezclas de concreto aireado arenado con densidades mayores y sin aditivos,
también de acuerdo con al ACI, tenemos: Concreto Celular Factor Resistencia en Estado
Plástico a la Compresión Densidad (Kg./m3) % Arena % Agua Cemento (Kg./m3)
F´c = (Kg./cm2)
Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad (E) del concreto es una medida de la deformación que sufriría el
material bajo condiciones de carga de corta duración en el rango elástico.
El módulo de elasticidad del concreto aireado está en relación con su densidad y resistencia a
la compresión; es bajo con relación al concreto convencional. En pruebas efectuadas a mezclas
sin agregados pétreos y considerando como único complemento las burbujas de las células
producidas por la reacción química, se determina que el módulo de elasticidad es más bajo con
relación a concretos de su misma densidad, elaborados con agregados ligeros pero más
rígidos. Esto ha sido señalado por pruebas de laboratorio con concretos aireados utilizados
sólo como aislantes, que dieron densidades por debajo de 1,281 Kg./m3.2
Resistencia a la tensión y cortante. Por lo regular, la resistencia a la tensión no se toma mucho
en cuenta; sin embargo, cuando se requiera mejorarla, es conveniente utilizar fibras, sobre
todo en los paneles para utilizar en muros. Las fibras pueden ser de vidrio resistente al álcali,
metálico, de resinas o plásticas.
En pruebas de resistencia al cortante efectuadas en laboratorio, se determinó que, a pesar de
que el concreto aireado cuenta con una estructura celular, no existe disminución de tal
resistencia, la cual se apega a las normas establecidas por el ACI 318 para el concreto ligero.
Conductividad térmica, resistencia al fuego y permeabilidad
Las características de aislamiento térmico del concreto celular dependen primeramente de la
densidad (a menor densidad, mayor aislamiento); otros factores que la determinan son los
agregados utilizados, los poros, etcétera.
La conductividad térmica. Significa permitir el paso de la energía o temperatura de un lado a
otro. Por sus características de poros de aire, el concreto celular reduce el paso de la
temperatura exterior al interior de la construcción y la perdida de calor hacia el exterior.
Resistencia al fuego. Se ha demostrado en pruebas de laboratorio hechas a paneles de
concreto celular, que pueden mantenerse a fuego directo las losas durante una hora, y los
muros durante cuatro horas, sin perder su condición estructural. En las mismas pruebas, este
concreto soportó ser expuesto a temperaturas arriba de 700° C y su punto de difusión es a
1000-2000° C, dependiendo de los materiales básicos.
El uso de fibras se hizo imprescindible en el concreto celular, ya que las deficiencias de una
mezcla fluida, se ven afectadas por el secado o una deshidratación rápida, lo que ocasiona
contracciones, sin embargo, estas contracciones son controladas gracias al uso de la fibra de
polipropileno.
De estas fibras deben usarse las del tipo de segunda generación, es decir las que forman una
malla tridimensional de refuerzo con el fin de evitar los problemas de curado, por otro lado,
los productos de concreto celular prefabricados son más susceptibles mientras ganan buena
parte de su resistencia, por lo que al moverlos entre el tercero y sexto días son susceptibles a
despiques, la fibra ayuda a controlar esos movimientos y a controlar las grietas por golpes,
además se ha demostrado que el uso de la fibra aumenta la resistencia a la tensión en un 10%
y a comprensión en un 6%.
Aplicaciones.
El concreto con fibras es apropiado para superficies grandes que tiendan a fracturarse
precisamente por su longitud muros, losas, pavimentos y pisos industriales. Como se
mencionó, la adición de fibras de diversas clases y tipos al concreto celular, puede reducir la
desfavorable contracción.
Los beneficios de la adición de fibras al concreto celular de baja densidad son considerables,
estas fibras pueden reducir notablemente la formación de grietas por contracción plástica o
por secado e incrementan la resistencia a la flexión y a la tensión.
La fibra debe ser resistente al álcali; puede tratarse de resinas sintéticas o de fibra de vidrio,
fibras de polietileno, polipropileno o acero según las necesidades del proyecto. La cantidad
utilizada está determinada por la trabajabilidad del concreto y el costo.
Estos concretos pueden catalogarse como de “Prevención de grietas”. Al interceptar diminutas
grietas, las fibras evitan que lleguen a formar grietas grandes y visibles.
Todo especialista sabe que el concreto va a agrietarse, eso es algo que resulta inevitable. Sin
embargo, al usar fibras junto con una disposición apropiada de las juntas, se puede generar un
concreto que sea durable, atractivo, y que sea visto de manera positiva por los ojos del
constructor y del cliente.
Otras aplicaciones de fibras pueden servir para mantener las grietas rígidamente juntas, lo que
puede denominarse “Confinación de grietas”. Se sabe que el concreto va a agrietarse, pero ¿a
qué ancho de grietas la apariencia se convierte en algo inadecuado para el propietario? Esta es
Otra aplicación de las fibras que apenas comienza a tomar forma es el uso de altas dosis, en las
cuáles o bien se desea flexibilidad de la matriz del concreto, o se eleva el desempeño
estructural o bien, en pisos industriales en donde por muchos años, su uso ha probado ser
efectivo para reducir los problemas de desempeño de las juntas por las pesadas cargas en las
llantas. El enfoque actualmente está en la prevención de grietas por contracción.
• Capas de nivelación en pisos o losas
• Aligerar las cargas muertas en las estructuras
• Construcción de viviendas en serie o de tipo monolítico
• Elementos prefabricados para usos decorativos o artesanales
• Protección de estructuras contra el fuego
• Elementos que no estén sujetos a ataques químicos y/o ambientales severos
• Ventajas
1. Calidad uniforme, garantizada, por la dosificación de materiales controlados.
2. Mayor facilidad de colocación, en relación a mezclas de concreto tradicionales.
3. Disminución del personal requerido para la colocación del concreto.
4. Capacidad de fluir sin segregarse, tanto horizontal como verticalmente, minimizando
eliminando el vibrado en su colocación.
5. Con capacidad para ser bombeado.
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6. Incremento de la velocidad de colocación del concreto. 7. Excelentes propiedades acústicas
y térmicas. Se puede aserrar y clavar fácilmente. 8. Resistente al fuego 9. Reducción de las
cargas muertas en las estructuras.
La principal aplicación de estos concretos celulares es en losas de techo de estructuras
metálicas que usan encofrado colaborante tales como la losa-acero o similares, Al realizar un
pedido para colado en obra, se debe solicitar Concreto Celular con la resistencia a la
compresión y tamaño máximo del agregado requerido. Para obtener los resultados deseados
deben seguirse las recomendaciones del ACI 318 ‘’Building Code Requeriments For Structural
Concrete and Comentary’’ y del ACI 308 ‘’Standard Practice and Curing Concrete’’ donde se
recomienda un curado no menor a 7 días. El uso de este producto esta limitado a las
características expuestas en esta Ficha Técnica. Cualquier uso distinto al recomendado puede
variar los resultados indicados. No es recomendable realizar adiciones al concreto, porque
pueden alterarse las características del mismo. Cualquier adición que se quisiera realizar en
obra deberá ser autorizada por el Departamento de Control de Calidad de Mixto Listo. Este
producto cumple con las especificaciones de la norma Americana ASTM C94
CONCLUSIONES
Las aplicaciones para el empleo del concreto celular están únicamente limitadas por nuestra
imaginación: es tan grande su versatilidad que permite crear elementos con una gran variedad
de formas, diseños y sistemas estructurales.
Hasta ahora en nuestro país su empleo se ha limitado a trabajos secundarios, por la falsa
información que se ha manejado, se le ha utilizado en su mayoría como concreto no
estructural.
Sin embargo, la gran demanda de vivienda de interés social en México nos lleva a pensar en la
posibilidad de utilizar el concreto celular como alternativa de construcción.
No obstante, el cambio no siempre es fácil en nuestra industria. Cuántas veces oímos decir,
“yo he hecho esto de esta manera durante X número de años, y siempre ha dado buenos
resultados”. Este tipo de comentarios me hace reflexionar que debemos difundir y acercar al
constructor, el mensaje de las bondades de los concretos ligeros.
Los reglamentos también pueden ser un amigo o un enemigo. Para mi conocimiento, todos los
reglamentos modelo más importantes reconocen actualmente el uso de los concretos
celulares y las fibras. A pesar de esto, los reglamentos en México prácticamente no
contemplan el uso de fibras y limitan el uso del concreto celular a elementos no estructurales.
Todo lo anterior, nos motiva a pensar en los concretos ligeros como una oportunidad en la
Industria de la Construcción, para aprovechar sus ventajas y ayudar a dar solución al déficit de
vivienda de interés social en México.
Así, como se mencionó al principio acerca del concreto celular, con el objeto de:
a) Aprovechar sus características térmicas en la construcción de vivienda
b) Estudiar la posibilidad de emplearlo como prefabricado para poder dar a la población
paquetes que puedan adquirirse en forma modular y progresiva.
c) Propiciar que los jefes de familia construyan su vivienda, dada la facilidad de manejo y bajo
peso;
d) Bajar el costo de construcción y ahorrar consumo energético.
El mercado potencial para las viviendas de concreto celular en México, lo representan los siete
millones de viviendas que se requieren en todo el país.
BIBLIOGRAFIA.
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Promoción Negocios/ Entrevista con Heraclio Esqueda, Presidente del IMCYC Lourdes Ezquivel
/Com. Nal. Prom. Neg. / Entrevista con Pedro Morales Ramírez, gerente de
