Planificación y Control de
Corto Plazo
Preparado por Galo Paiva C.
Depto. Ing. Industrial y de Sistemas / Primavera 2017
Objetivos de Aprendizaje
Conocer las técnicas más empleadas para la
programación y control de las operaciones
Saber como utilizarlas
Planificación y Control de Corto
Plazo
Contenidos
Introducción
Propósitos de la planificación de corto
plazo
Programación de las operaciones
Secuenciamiento de las operaciones
Programación detallada
Introducción
Planificación Planificación de necesidades
agregada de la de recursos (RRP)
producción
C
A
P
A
C
Planificación Planificación aproximada de la I
maestra de la capacidad detallada (roug-cut) D
producción A
D
D
I
S
Planificación de Planificación de la capacidad P
materiales detallada O
N
I
B
L
E
Carga finita
Gestión de talleres
Carga infinita
Introducción
Aspectos Generales
La programación de las
operaciones: aplicación
de un conjunto de
técnicas para
determinar las
asignaciones de trabajo
y secuencia más
apropiada para la
realización de los
pedidos.
Introducción
Aspectos Generales
La asignación y secuenciamiento influye
en:
< El tiempo total empleado en la realización de
los trabajos
< El volumen de la producción en proceso
< Eficiencia y costos de producción
< Cumplimiento de las fechas de entrega
Funciones básicas de la Gestión de
Centros de Trabajo
Evaluación y control de los pedidos a
fabricar del plan de materiales o PMP
Establecer las prioridades entre los
pedidos o trabajos a desarrollar
Rastrear la evolución de los pedidos en
curso a través de los CT
Funciones básicas de la Gestión de
Centros de Trabajo
Controlar el desarrollo de las operaciones
en los CT
Controlar la capacidad de cada CT
Proporcionar información al sistema de
planificación y control de la capacidad
Criterios Utilizados
En la gestión de los centros de trabajo
Mantener el nivel de servicio (cumplir con
el PMP)
Mantener el menor volumen de
inventarios (ítemes finales, componentes
y trabajos en curso)
Minimizar los tiempos ociosos
Minimizar los tiempos de preparación
Configuraciones productivas
La programación de las operaciones depende de las
configuraciones productivas
Configuraciones Productivas
Configuración por proyecto
Configuración continua
Configuración por lotes
< Distribuciones en linea (pocos productos,
grandes lotes)
< Distribución por funciones, Job-Shop
(producción a pedido)
Programación de las
operaciones
En distribuciones en Linea
M1 M2 M3
M1 M2 M3
Distribuciones en Línea
Características de la Programación de Operaciones
Orientada a fabricar pocos productos en
lotes homogéneos de gran tamaño
Las sucesivas operaciones tienen la
misma secuencia de paso en los CT
Los tamaños de los lotes y las fechas de
entrega vienen dado por el plan de
materiales o PMP
Distribuciones en Línea
Características de la Programación de Operaciones
La actividad a desarrollar en los equipos
del CT viene dada por el orden de entrada
de los pedidos en la primera máquina
El orden de entrada está determinado por
prioridades
M1 M2 M3
Distribuciones en Línea
Características de la Programación de Operaciones
De la secuencia de paso dependerá:
< El número de pedidos completados a tiempo
< Los costos totales de preparación
< El valor de los tiempos de suministro
< El volumen de inventario
La Secuenciación de los Ítemes
En distribuciones en línea
El objeto de esta fase es establecer la
secuencia de paso de los pedidos por los
CT para cumplir con las fechas de
entrega, minimizando los inventarios y
recursos
La forma de desarrollo depende del tipo
de configuración
La Secuenciación de los Ítemes
Fabricación en Línea de Grandes Lotes
Se trata de producir grandes lotes de
unos pocos ítemes, los que tienen una
misma secuencia de paso
Se tienen dos situaciones:
– 1º Las unidades pasan de una en una en cada máquina, o
– 2º El lote completo pasa de una máquina a otra.
La Secuenciación de los Ítemes
Fabricación en Línea de Grandes Lotes
En la primera situación:
< Una vez concluido el lote, se procede a
preparar los CT para producir otro lote de un
ítem diferente
< En este caso no es necesario determinar el
orden de paso por las diferentes máquinas
La Secuenciación de los Ítemes
Fabricación en Línea de Grandes Lotes
< Basta considerar el conjunto de equipos
reunidos en el CT y determinar el orden de
entrada al mismo
< A esto se conoce como secuenciación en una
sola máquina o instalación
La Secuenciación de los Ítemes
Fabricación en Línea de Grandes Lotes
En el segundo caso:
< El ítem no pasa a la siguiente operación hasta
que esté completado el lote
< De igual modo, se debe determinar el orden de
entrada en la primera máquina.
< Este caso se llama secuenciación en varias
máquinas
< Pero el orden depende de los tiempos en cada
máquina.
Secuenciación en una sola
máquina o instalación
Secuenciación en Una Sola Máquina
o Instalación
Cuando los tiempos de preparación (costos) son importantes
El establecimiento de las prioridades de
procesamiento de N pedidos en una instalación
se realiza minimizando los tiempos (costos) de
preparación
Este problema se presenta en una matriz
cuadrada de NxN
Cada elemento de la matriz (Cij) representa el
tiempo o costo de preparación del ítem j tras
haber procesado el ítem i
Secuenciación en Una Sola Máquina
o Instalación
Técnica a Emplear
Se puede utilizar el
algoritmo Húngaro o de
Asignación
Otro método bastante
empleado es el
algoritmo de Kauffmann
Secuenciación en Una Sola Máquina
o Instalación
Algoritmo de Kauffmann (Ejemplo)
Se trata de ordenar 4 pedidos cuya matriz
de tiempos de preparación es la
siguiente:
Matriz de tiempos inicial
i\j 1 2 3 4
1 - 4 8 6
2 6 - 10 2
3 10 6 - 8
4 10 12 10 -
Secuenciación con Algoritmo de
Kauffmann
Pasos del Algoritmo
Seleccionar arbitrariamente un pedido i
como inicial (por Ej. 1)
En la fila de dicho pedido se elige el de
menor tiempo de preparación ( el 2 con 4
horas)
Elegido el segundo pedido, se elimina la
fila y columna del primer pedido
Secuenciación con Algoritmo de
Kauffmann
Pasos del Algoritmo
i\j 1 2 3 4
1 - 4 8 6
2 6 - 10 2
3 10 6 - 8
4 10 12 10 -
Secuenciación con Algoritmo de
Kauffmann
Pasos del Algoritmo
Se parte ahora del segundo pedido y se
repiten los pasos 2 y 3 (en el ejemplo el
pedido 4)
De este modo la secuencia es: 1 - 2 - 4 -
3 - 1 con un tiempo total de 26 horas
Secuenciación con Algoritmo de
Kauffmann
Pasos del Algoritmo
i\j 1 2 3 4
1 - 4 8 6
2 6 - 10 2
3 10 6 - 8
4 10 12 10 -
Secuencia: 1 - 2 - 4Secuencia
- 3 = 4+2+10
: 1 - 2 - 4 -=
3 16
Secuenciación con Algoritmo de
Kauffmann
Aspectos a Considerar
Este tipo de técnicas parte de la hipótesis
de que es indiferente la fecha de término
de cada lote
Lo anterior no es un problema si todos los
lotes deben ser concluidos en una misma
fecha.
Secuenciación en Una Sola Máquina
o Instalación
Otras situaciones
Si los tiempos de preparación o costos
son insignificantes en comparación con
los tiempos totales de procesamiento,
pero
La terminación a tiempo de los pedidos es
importante, entonces
El método más utilizado es el de Reglas
de Prioridad
Secuenciación en Una Sola Máquina
o Instalación
Reglas de Prioridad
Es una técnica heurística consistente en el
establecimiento de una regla basada en
una razón
Esta razón es un indicador numérico del
objetivo fundamental a lograr en la
secuenciación
Secuenciación en Una Sola Máquina
o Instalación
Reglas de Prioridad
Se puede emplear siempre que el objetivo
a lograr sea único
O cuando existe varios, sólo uno de ellos
es prioritario
Secuenciación en Una Sola Máquina
o Instalación
Reglas de Prioridad
En base a la razón elegida, se selecciona
el primer trabajo a realizar en el CT
Cuando se aproxima su finalización se
selecciona el segundo a realizar y así
sucesivamente
Reglas de Prioridad
Reglas más Empleadas
El objetivo es lograr el mayor nivel de
servicio, o evitar las rupturas, con lo cual
se ejecuta el lote del ítem más próximo a
su agotamiento. (Stock out)
Reglas de Prioridad
Reglas más Empleadas
Las reglas más empleadas son:
< ROT (Run Out Time) o Tiempo de Agotamiento.
Cociente entre el inventario restante y la
demanda media por período
< Ratio Crítico: Cociente entre el tiempo que
resta para que se agote el inventario y el
trabajo restante para acabar el pedido
correspondiente
Empleo de la Regla ROT
Ejemplo
Se trata de 4 pedidos que han de
desarrollarse en un CT, los datos son los
siguientes:
Pedido Ítem Cantidad Inventario Restante Demanda/día ROT
310 I1 100 40 u 8u 5d
320 I2 100 30 u 10 u 3d
410 I3 150 60 u 10 u 6d
420 I4 50 25 4 3u 8.3 d
Ejemplo de la Regla ROT
Continuación
De la tabla anterior se desprende que el
primer pedido a procesar es el 320
Una vez cercana la conclusión del lote
seleccionado (320) se volverá a calcular el
ROT para los pedidos restantes
Esta regla de prioridad se aplica siempre
poco antes de que el CT quede libre, de
este modo considera los cambios en las
requisiciones
Empleo del Ratio Crítico
Ejemplo
< Para el ejemplo anterior, supongamos que el
CT tiene una capacidad disponible de 14
h.e./día (2 turnos de 8 horas)
Determinación del Ratio Crítico y comparación con ROT
Pedido Ítem ROT T. de E> T. de Prep.> T. de Ins> T. de De> Trab. Rest Ratio Crit.
310 I1 5d 0.2 2 2 4 1.94 2.58
320 I2 3d 0.15 2 2 4 1.58 1.9
410 I3 6d 0.35 2 2 4 4.26 1.41
420 I4 8.3 d 0.4 2 2 4 1.94 4.28
Empleo del Ratio Crítico
Continuación
Para el caso del pedido 310, el trabajo
restante en días se calcula como:
< (Tiempo de ejecución * nº de unidades)/
(Capacidad Disponible) = 0.2*100/14 = 1.43 días
< (Tiempo de preparación)/(Capacidad
Disponible) = 2/14 = 0.14 días
Empleo del Ratio Crítico
Continuación
(Tiempo de Inspección + tiempo de
desplazamiento)/( h.r. días) = 6/16 =
0.37 días
Trabajo Restante = 1.43 + 0.14 + 0.37 =
1.94 días
Empleo del Ratio Crítico
Continuación
El tiempo restante es el que queda hasta
que se agote el inventario (el ROT)
El Ratio Crítico se calcula como el cociente
entre ambas (5/1.94 = 2.58)
El primer pedido a procesar es el 410 por
su menor ratio crítico
Empleo del Ratio Crítico
Continuación
Determinación del Ratio Crítico y comparación con ROT
Pedido Ítem ROT T. de E> T. de Prep.> T. de Ins> T. de De> Trab. Rest Ratio Crit.
310 I1 5d 0.2 2 2 4 1.94 2.58
320 I2 3d 0.15 2 2 4 1.58 1.9
410 I3 6d 0.35 2 2 4 4.26 1.41
420 I4 8.3 d 0.4 2 2 4 1.94 4.28
Trabajo restante (P310) = (0.2*100/14) + (2/14) + ((2+4)/16)
= 1.43 + 0.14 + 0.37 = 1.94
Ratio Crítico = 5 / 1.94 = 2.58
Secuenciamiento en varias
máquina
Secuenciación En Varias Máquinas
Características
En este caso, el orden de procesamiento,
además de conllevar las mismas
implicaciones que en el caso anterior,
suele influir el tiempo total necesario para
completar todos los pedidos
Secuenciación En Varias Máquinas
Características
Los tiempos muertos en cada máquina
son consecuencia de estar esperando los
sucesivos pedidos
Los tiempos muertos generados,
dependen de la secuencia elegida.
Secuenciación En Varias Máquinas
La Regla de Jonhson para N pedidos y dos Máquinas (M1 y
M2)
Es un método heurístico que utiliza como
base el tiempo de ejecución de cada
pedido en cada máquina
Intenta minimizar el tiempo necesario
para concluir todos los pedidos
Aplicación de la Regla de Johnson
Para N Pedidos y dos Máquinas
Supongamos que se deben realizar 5
pedidos, Pi ( i = 1, 2, 3, 4, 5)
La instalación cuenta de dos máquinas
(M1 y M2). Los tiempos de ejecución se
muestran en la siguiente tabla
Aplicación de la Regla de Johnson
Continuación
Tiempos de ejecución en h.e.
P1 P2 P3 P4 P5
M1 5 1 9 3 10
M2 2 6 7 8 4
Aplicación de la Regla de Johnson
Resolución
La regla de Johnson procesa primero los
pedidos cuyo tiempo de ejecución en la
máquina M1 es menor que en la máquina
M2
Posteriormente se ejecutan los pedidos
para los que sucede lo contrario
El método sigue las siguientes fases
Aplicación de la Regla de Johnson
Fases del Método
Fase 1: De entre todos los pedidos, se escoge
aquel que posea el menor tiempo de toda la
tabla
Fase 2: Si el tiempo elegido está en la máquina
M1 éste se dejará primero, de lo contrario queda
para el final
Fase 3: Suprimir de la tabla el pedido
seleccionado en la tabla anterior. Repetir las
fases anteriores hasta completar la secuencia.
Aplicación de la Regla de Johnson
Continuación del Ejemplo
P1 P2 P3 P4 P5
M1 5 1 9 3 10
M2 2 6 7 8 4
Primera iteración
P1 P2 P3 P4 P5
M1 5 -- 9 3 10
M2 2 -- 7 8 4
Secuencia : P2 , ?, ?, ?, ?
Aplicación de la Regla de Johnson
Continuación
P1 P2 P3 P4 P5
M1 5 -- 9 3 10
M2 2 -- 7 8 4
Segunta iteración
P1 P2 P3 P4 P5
M1 -- -- 9 3 10
M2 -- -- 7 8 4
Secuencia : P2, ?, ?, ?, P1
Aplicación de la Regla de Johnson
Continuación
P1 P2 P3 P4 P5
M1 -- -- 9 3 10
M2 -- -- 7 8 4
Tercera iteración
P1 P2 P3 P4 P5
M1 -- -- 9 -- 10
M2 -- -- 7 -- 4
Secuencia : P2, P4, ?, ?, P1
Aplicación de la Regla de Johnson
Continuación
P1 P2 P3 P4 P5
M1 -- -- 9 -- 10
M2 -- -- 7 -- 4
Cuarta iteración
P1 P2 P3 P4 P5
M1 -- -- 9 -- --
M2 -- -- 7 -- --
Secuencia: P2, P4, ?, P5, P1
Aplicación de la Regla de Johnson
Continuación
P1 P2 P3 P4 P5
M1 -- -- 9 -- --
M2 -- -- 7 -- --
Secuencia: P2, P4, P3, P5, P1 Tiempo total : 30
M1
M2
0 5 10 15 20 25 30
P2 P4 P3 P5 P1
Aplicación de la Regla de Johnson
Ejemplo de una Secuencia Arbitraria
P1 P2 P3 P4 P5
M1 5 1 9 3 10
M2 2 6 7 8 4
Secuencia P1 - P2 - P3 - P4 - P5 Tiempo total : 34
M1
M2
0 5 10 15 20 25 30 35
O1 P1 P2 O2 P3 P4 P5
Aplicación de la Regla de Johnson
Continuación: Para N Pedidos y 3 Máquinas
El algoritmo se basa en la creación de dos
máquinas ficticias M4 y M5
En M4, el tiempo de ejecución para el
trabajo i es igual a la suma de sus
tiempos en M1 y M2
Aplicación de la Regla de Johnson
Continuación: Para N Pedidos y 3 Máquinas
En la máquina M5, el tiempo de ejecución
para el trabajo i sería igual a la suma de
sus tiempos en M2 y M3
Determinado dichos tiempos, se aplica a
estas dos máquinas ficticias, el mismo
proceso que para el caso de dos
máquinas.
Secuenciación En Varias Máquinas
Otras Técnicas
Existen numerosas otras técnicas, pero
que son de difícil aplicación
En entornos Just In Time, la planificación
y control de los movimientos de ítemes en
el taller se desarrolla mediante la técnica
Kanban
Hoy en día, la técnica más usada es la
simulación, gracias al desarrollo
computacional
Just in Time
La técnica Kanban
Programación de Operaciones
En configuraciones productivas por funciones
Máquina A Máquina D
Trabajo 1
Trabajo 2
Trabajo 3
Máquina A Máquina C
Máquina B Máquina C
Fabricación en Job - Shop
Características
Son técnicas aplicables a empresas que
trabajan a pedido
Se caracterizan por procesar lotes
pequeños de numerosos ítemes
Los ítemes poseen diferentes secuencias
entre las máquinas o CT
Fabricación en Job - Shop
Características
En estos sistemas de producción, las
secuencias inciden mucho más en los
tiempos ociosos, volúmenes de
producción y fechas de entrega
Fabricación en Job - Shop
Características
El problema consiste en ordenar N lotes
en M máquinas
Se debe respetar la ruta de los pedidos y
la capacidad disponible
Se debe cumplir con la fecha de entrega
de los pedidos y minimizar el tiempo total
de proceso
Fabricación en Job - Shop
Características
Minimizar el tiempo total de proceso
equivale a reducir al mínimo los tiempos
ociosos de las máquinas
No existen métodos que permitan
soluciones óptimas
Fabricación en Job - Shop
Máquinapara
Actividades B Obtener el Programa de Operaciones
Trabajo 1
Trabajo 3
Asignación de pedidos a los CT o carga de
Trabajo 2
máquinas
Secuenciación
Trabajo 2
Programación detallada
Trabajo 1
Asignación de Carga a Talleres
Criterios y Supuestos
Asignar de modo que el tiempo total
empleado sea el menor posible
Menor tiempo empleado implica menor
costo
El costo por hora estándar en cada CT es
el mismo, sino
Minimizar la suma de los costos en cada
CT
Fabricación en Job - Shop
Técnicas más utilizadas
Gráficos de carga (prueba y error)
Métodos optimizadores
Soluciones heurísticas
Algorítmo de Jackson
Reglas de prioridad
Teoría de Restricciones
Asignación de Carga a Talleres
Aproximación de Prueba y Error: Gráficos de Carga
Calcular la carga generada y compararla
con la capacidad disponible
Reasignar los trabajos desde los CT
sobrecargados a los subcargados
Asignación de Carga a Talleres
Gráficos de Carga (Aprox. De Prueba y Error)
Se debe probar distintas soluciones,
considerando los tiempos, costos y la
capacidad que requieren
Se intenta minimizar el costo total o
tiempo total empleado
Se asigna el trabajo al CT que posee el
menor tiempo o costo para su operación
Fabricación en Job - Shop
Procedimientos de Prueba y Error: El gráfico de Gantt
Permite representar el desarrollo de las
diferentes operaciones de cada lote en cada CT
en función del tiempo
Permite apreciar, para una solución propuesta, la
coordinación de las secuencias, las colas de
espera y los tiempos ociosos
A partir de una solución base, se pueden hacer
propuestas alternativas
Fabricación en Job - Shop
El gráfico de Gantt
No es una técnica de secuenciación, pero
es muy útil para representar la secuencia
de actividades en varias máquinas
En este gráfico, las operaciones se
representan por líneas horizontales, cuya
longitud es proporcional a su duración
Se consideran 3 tiempos asociados a las
actividades: Tiempo de preparación,
tiempo de ejecución y tiempo de tránsito
Asignación de Carga a Talleres
Ejemplo de Uso de Gráficos de Carga
50 70
CT1
CT 1 P1 P4
CT2
CT 2 P2
CT
CT3 3 P3 P5
Asignación de Carga a Talleres
Métodos Optimizadores:( Algoritmo de Kuhn o Método
Húngaro)
Parte de una matriz formada por los
costos de realizar cada pedido en cada CT
Se escoge un sólo elemento por fila y por
columna de modo de minimizar los costos
totales
El procedimiento se realiza en 4 pasos o
fases
Asignación de Carga a Talleres
Soluciones Heurísticas: Método de los Índices
Es una formalización de los métodos
empleados en los gráficos de carga
Se inicia con una solución óptima sin
considerar la capacidad
Se van eliminando las sobrecargas
considerando costo de oportunidad o
tiempo
Se llega a la solución cuando ya no
quedan centros sobrecargados
Asignación de Carga a Talleres
Soluciones Heurísticas: Método de los Índices
No garantiza optimalidad, pero si
factibilidad
La expresión del costo de oportunidad o
tiempo, es el Índice de Costo (Ic) o el
Índice de Tiempo (It)
Estos índices se determinan para cada
pedido en cada uno de los CT
Asignación de Carga a Talleres
Ejemplo del Método de los Índices
El índice a aplicar se determina para cada
pedido por separado
Para cada pedido Pi, el índice de tiempos,
se calcula como la diferencia entre el
tiempo de proceso en cada CT y el
mínimo de ellos, dividido por este tiempo
mínimo
Para el cálculo del índice de costos, se
procede de modo similar
Asignación de Carga a Talleres
Ejemplo del Método de los Índices: tiempos, costos, e índices
CT 1 CT 2 CT 3
Pi Ci Ici Ti Iti Ci Ici Ti Iti C Ici Ti Iti
P1 160 0 40 0 200 0.25 60 0.5 300 0.88 80 1
P2 100 0.25 80 1 80 0 40 0 110 0.38 120 2
P3 140 0.4 100 1 130 0.3 60 0.6 100 0 50 0
P4 80 0 20 0 100 0.25 30 0.5 150 0.88 40 1
P5 100 0.43 10 0 120 0.71 40 3 70 0 20 2
Asignación de Carga a Talleres
Primera Asignación con Índices de Costo
Pedidos CT 1 CT 2 CT 3
P1 40
P2 40
P3 + 50
P4 20
P5 = 20
Carg. Asig 60 40 70
Cap. Disp. 50 70 50
Desviación 10 (30) 20
Sobre Carga
Asignación de Carga a Talleres
Asignación con Índices de Costo: eliminación de las
sobrecargas
Regla: Elegir, de entre los trabajos
asignados a CT sobrecargados, aquel que
presente menor índice de costo en un CT
con capacidad ociosa
Los índices de costo generan una alta
probabilidad de sobrecargas
No ocurre lo mismo con los índices de
tiempo
Asignación de Carga a Talleres
Segunda Asignación con Índices de Costos
Pedidos CT 1 CT 2 CT 3
P1 40
P2 40
P3 50
P4 10 15
P5 20
Carg. Asig 50 55 70
Cap. Disp. 50 70 50
Desviación 0 (15) 20
Asignación de Carga a Talleres
Tercera Asignación con Índices de Costos
Pedidos CT 1 CT 2 CT 3
P1 40
P2 40
P3 15 37,5
P4 10 15
P5 20
Carg. Asig 50 70 57,5
Cap. Disp. 50 70 50
Desviación 0 0 7,5
Asignación de Carga a Talleres
Asignación con Índices de Tiempo
CT 1 CT 2 CT 3
Pi Ci Ici Ti Iti Ci Ici Ti Iti Ci Ici Ti Iti
P1 160 0 40 0 200 0.25 60 0.5 300 0.88 80 1
P2 100 0.25 80 1 80 0 40 0 110 0.38 120 2
P3 140 0.4 100 1 130 0.3 60 0.6 100 0 50 0
P4 80 0 20 0 100 0.25 30 0.5 150 0.88 40 1
P5 100 0.43 10 0 120 0.71 40 3 70 0 20 2
Asignación de Carga a Talleres
Primera Asignación con Índices de Tiempo
Pedidos CT 1 CT 2 CT 3
P1 40
P2 40
P3 50
P4 20
P5 10
Carg. Asig 70 40 50
Cap. Disp. 50 70 50
Desviación 20 (30) 0
Asignación de Carga a Talleres
Segunda Asignación con Índices de Tiempo
Características
Pedidos CT 1 CT 2 CT 3
P1 40
P2 40
P3 50
P4 30
P5 10
Carg. Asig 50 70 50
Cap. Disp. 50 70 50
Desviación 0 0 0
Asignación de Carga a
Talleres
Algoritmo de Jackson
Fabricación en Job - Shop
Ejemplo Algoritmo de Jackson
MetalFrame fabrica puertas de metal, la cabeza es la parte
superior de la puerta. Hay dos pasos para preparar la cabeza
ranurado en V y sajeado. Como hay diferente configuraciones
de puertas, algunas son ranuradas primero y luego sajeadas y
viceversa, otras son sólo ranuradas o sólo sajeadas. La
siguiente tabla muestra los tiempos de proceso. CT 1 es
Ranurado y CT 2 sajeado
Fabricación en Job - Shop
Ejemplo Algoritmo de Jackson
Primero separar los trabajos en los conjuntos
CT1(E), CT2(D, G), CT1-2(B, F, J), CT2-1(A, C,
H, I)
Para finalizar los trabajos lo más pronto posible
aplicar la regla de Jonhson.
Ordenar los trabajos primero en CT 1 y luego en
CT 2
Así la secuencia en CT 1 es: B, J, F, E, I, C, H, A.
En CT 2 es: I, C, H, A, D, G, B, J, F
Reglas de prioridad
Para el secuenciamiento de trabajos en distribuciones
del tipo por funciones
Fabricación en Job - Shop
Reglas de Prioridad: Características
La secuencia de paso se determina para
cada máquina por separado
Sólo se consideran los pedidos que están
esperando en la máquina
La elección de una regla, depende del
caso y del objetivo buscado
Principales Reglas de Prioridad
Primero en arribar, primero en ser servido (PAPS) o First-
come-first-served (FCFS)
Como su nombre lo indica, los trabajos
son procesados según su orden de
llegada.
Uso común en servicios
Reglas de Prioridad
Ejemplo: Primero en Arribar Primero en ser Procesado
Trabajo T. Oper. Due Date Secuencia Tiempo Flujo
A 4 6 A 4
B 21
B 17 20
C 14 18 C 35
D 9 12 D 44
E 11 12 E 55
Tiempo Promedio de Finalización: (4 + 21 + 35 + 44 + 55) / 5 = 31.8 días
Nº Promedio de Trabajos en el Sistema : (5*4 + 4*17 + 3*14 + 2*9 + 1*11) / 55 = 2.89 Trabajos
Días promedio de retraso: (0 + 1 + 17 + 32 + 43) / 5 = 18.6 días
Principales Reglas de Prioridad
Tiempo de proceso más corto (TPC) o Shortest Processing
Time (SPT)
Se elige como próximo trabajo a realizar
en un CT, aquel cuya operación en dicho
centro, tarde menos en realizarse
Con esto se maximiza el número de
trabajos procesados por período,
disminuyendo el tiempo ocioso
Ignora la información relativa a las fechas
de entrega planeadas
Reglas de Prioridad
Ejemplo : Secuenciamiento por tiempo más corto de proceso
Trabajo T. Oper. Due Date Secuencia Tiempo Flujo
1º A 4 6 A 4
5º B 17 20 D 13
4º C 14 18 E 24
2º D 9 12 C 38
3º E 11 12 B 55
Tiempo Promedio de Finalización: (4 + 13 + 24 + 38 + 55) / 5 = 26.8 días
Número Promedio de Trabajos en el Sistema :
(5*4 + 4*9 + 3*11 + 2*14 + 1*17) / 55 = 2.44 Trabajos
Promedio de días de retraso : (0 + 1 + 12 + 20 + 35) / 5 = 13,6 días
Principales Reglas de Prioridad
Tiempo más largo de proceso (TMLP) o Longest Processing
Time (LPT o Longest Inminent Operation (LIO)
El próximo trabajo a realizar en el CT,
será aquel cuya operación en dicho centro
tarde más en realizarse
Se basa en la idea de que los trabajos
más largos son los más grandes e
importantes
Se asume que estos son los trabajos con
menor holgura
Reglas de Prioridad
Ejemplo : Secuenciamiento por tiempo más largo de proceso
Trabajo T. Oper. Due Date Secuencia Tiempo Flujo
5º A 4 6 B 17
1º B 17 20 C 31
2º C 14 18 E 42
4º D 9 12 D 51
3º E 11 12 A 55
Tiempo Promedio de Finalización: (17 + 31 + 42 + 51 + 55) / 5 = 39.2 días
Número Promedio de Trabajos en el Sistema :
(5*17 + 4*14 + 3*11 + 2*9 + 1*4) / 55 = 3.56 Trabajos
Comparación Entre Estas dos Reglas
Primero en arribar v.s. Tiempo más corto de proceso
Regla: Primero en llegar, primero en ser servido:
Tiempo Promedio de Finalización: (4 + 21 + 35 + 44 + 55) / 5 = 31.8 días
Número Promedio de Trabajos en el Sistema :
(5*4 + 4*17 + 3*14 + 2*9 + 1*11) / 55 = 2.89 Trabajos
Regla: Menor tiempo de proceso:
Tiempo Promedio de Finalización: (4 + 13 + 24 + 38 + 55) / 5 = 26.8 días
Número Promedio de Trabajos en el Sistema :
(5*4 + 4*9 + 3*11 + 2*14 + 1*17) / 55 = 2.44 Trabajos
Principales Reglas de Prioridad
Tiempo más corto de proceso restante (TMCPR) o Shortest
Remaining Processing Time (SRPT)
Similar a la regla SPT, pero aquí se
selecciona el trabajo al que le reste el
menor tiempo de proceso restante
Pretende terminar el mayor número de
trabajos por unidad de tiempo
Se supone que ayuda a emplear el menor
tiempo total de proceso en todas las
máquinas
Principales Reglas de Prioridad
Tiempo más largo de proceso restante (TMLPR) o Longest
Remaining Processing Time (LRPT)
Similar a la regla LPT, pero se toma
primero el trabajo que tenga el tiempo
más largo de procesamiento restante
Nota: para el cálculo del tiempo de
proceso restante, se deben sumar todas
las operaciones, incluida la del centro de
trabajo actual
Principales Reglas de Prioridad
Menor Tiempo Restante (MRT) o Shortest Remaining Time o
Fecha más temprana de entrega (Due Date)
Se ejecuta primero aquel pedido que le
quede el menor tiempo hasta su fecha de
entrega planeada
Se ejecuta primero el pedido más urgente
No considera el tiempo de procesamiento
restante.
No considera el logro de menor tiempo
total de proceso
Principales Reglas de Prioridad
Menor Ratio Crítico (MRC)
Ya definido como tiempo restante /trabajo
restante, pero aquí es el tiempo de
proceso restante
Intenta corregir el defecto de la regla
anterior (MRT)
Compara el tiempo y la carga que restan
para entregar y concluir un trabajo
Reglas de Prioridad
Secuenciamiento por tiempo más temprano de entrega
Trabajo T. Oper. Due Date Secuencia Tiempo Flujo
1º A 4 6 A 4
5º B 17 20 D 13
4º C 14 18 E 24
2º D 9 12 C 38
3º E 11 12 B 55
Tiempo Promedio de Finalización: (4 + 13 + 24 + 38 + 55) / 5 = 26.8 días
Número Promedio de Trabajos en el Sistema :
(5*4 + 4*9 + 3*11 + 2*14+ 1*17) / 55 = 2.44 Trabajos
Principales Reglas de Prioridad
Menor Tiempo de Holgura (MTH) o Dynamic Slack (DS) o
Slack
Se realiza primero el trabajo con menor
tiempo de holgura
La holgura es la diferencia entre el tiempo
que falta hasta la fecha de entrega y el
tiempo de proceso restante
Presenta la misma idea que la regla MRC
Reglas de Prioridad
Ejemplo : Secuenciamiento por menor tiempo holgura
Tiempo Flujo
2º E 11
E 15
4º A
A
5º D 24
3º D
B 41
1º B
C 55
C
Tiempo Promedio de Finalización: (11 + 15 + 24 + 41 + 55) / 5 = 29.2 días
Número Promedio de Trabajos en el Sistema :
(5*11+ 4*4 + 3*9 + 2*17+ 1*14) / 55 = 2.65 Trabajos
Principales Reglas de Prioridad
Menor tiempo de Holgura por Operación Restante (MTHOR) o
Dynamic Slack per Remaining Operation (DS/RO)
Variación del anterior, la holgura se
relaciona con el número de operaciones
que le restan al pedido
A la idea de seleccionar antes el trabajo
de menor holgura, se le añade la
condición del número de operaciones
restantes
Principales Reglas de Prioridad
Menor tiempo de Holgura por Operación Restante (MTHOR) o
Dynamic Slack per Remaining Operation (DS/RO)
(continuación)
Se supone que los trabajos con mayor
número de operaciones, son más difíciles
de completar al pasar por un mayor
número de CT
Ejercicio
Ordene los trabajos en la máquina 1, utilizando las reglas de
prioridad. Todos los valores están en horas
Ejercicio
Continuación
Para cada una de las reglas calculadas
anteriomente, determine:
< Número promedio de trabajos en la máquina 1
< Tiempo promedio de finalización en la máquina
1
Principales Reglas de Prioridad
Consideraciones Finales
Las reglas de prioridad no proporcionan
soluciones óptimas al problema de
secuenciación
Facilitan soluciones aceptables de acuerdo
al objetivo buscado
Son muy operativas cuando los pedidos
son muchos y de corta duración
Principales Reglas de Prioridad
Consideraciones Finales
¿Cuál regla elegir?
La reglas lo hacen bien en una sola
dimensión
Como minimizar inventarios, pero no
costos o tiempo de preparación
Principales Reglas de Prioridad
Principales criterios utilizados para seleccionar reglas
Uso eficiente de las instalaciones,
minimizan sin poner en peligro el servicio
a cliente
< Tiempos de preparación
< Costos de inventarios en proceso
< Tiempo ocioso
Principales Reglas de Prioridad
Principales criterios utilizados para seleccionar reglas
Orientadas hacia la satisfacción de
clientes
< Porcentaje de trabajos demorados
< Promedio de trabajos retrasados
< Desviación estándar de trabajos demorados
Principales Reglas de Prioridad
Principales criterios utilizados para seleccionar reglas
Orientación hacia la eficiencia y de
satisfacción de cliente
< Promedio de trabajos en espera
< Promedio de tiempo promedio de completación
< Desviación estándar del tiempo promedio de
completación
Programación de las
Operaciones
La programación detallada
Programación Detallada
Propósito
Determinar los momentos de comienzo y
fin de las actividades de cada CT
Determinar las operaciones de cada
pedido para la secuenciación realizada
Programación Detallada
Programación Hacia Adelante o Hacia Atrás
Una vez determinada la secuencia de
entrada a las máquinas, se debe
establecer los momentos de entrada y
salida de las mismas
La forma de hacer lo anterior es
programando hacia adelante o hacia atrás
Los tiempos de cola van señalados por la
secuencia de procesamiento
Programación Detallada
Programación Hacia Adelante o Hacia Atrás
Se debe considerar el cumplimiento de las
fechas de entrega y las capacidades de
los CT
La programación detallada puede
reflejarse en una carta Gantt
La programación hacia adelante o hacia
atrás se utiliza en programación de las
operaciones a carga finita
Programación Detallada
Programación Hacia Adelante
Comúnmente usada en job shops donde
los clientes colocan sus órdenes de la
forma “requerido tan pronto como sea
posible”
La programación hacia adelante
determina los tiempos de comienzo y fin
del próximo trabajo
Este procedimiento acumula inventario en
proceso
Programación Detallada
Programación Hacia Atrás
Usada en job shops que comprometen
fechas de entrega para los pedidos
En programación hacia atrás los tiempos
de inicio de trabajo se fijan en función de
la fecha de terminación
Los pedidos se ejecutan lo más tarde que
sea posible, minimizando de este modo
los inventarios en proceso
Programación Detallada
Programación Hacia Atrás
Se requiere una estimación precisa de la
lista de materiales y tiempos para todos
los CT
Si lo anterior no ocurre, se violarán las
fechas de entrega, ocurrirán
interrupciones y se deteriorará el servicio
a cliente.
Ejercicio
Programar hacia adelante y hacia atrás
Utilice la regla FIFO (llegan en orden A, B, C) y ante llegada simultánea utilice la regla de
tiempo más corto de proceso. Asuma que todos los trabajos deben ser entregados en la
misma fecha, en 15 horas más.
Programación Detallada
Listas de Expedición (Dispatch List)
Las listas de expedición entregan
información sobre cuál es el próximo
trabajo a procesar y el valor real de la
cola de espera para cada trabajo
Muestra cuando comenzarán y terminarán
las operaciones restantes
Programación Detallada
Listas de Expedición (Dispatch List)
Se pueden incluir también los próximos
pedidos planificados a emitir que tienen
que pasar por el CT
Su uso requiere que todo el proceso esté
informatizado y conectado con la
Planificación de Materiales
Programación Detallada
Listas de Expedición (Dispatch List)
De este modo todos los cambios pueden
ser asumidos al recalcular la Regla de
Prioridad
Si las operaciones son cortas, las listas de
expedición pueden ser calculadas cada 8
horas
Diariamente se remite la lista de
expedición a cada CT
Programación Detallada
Ejemplo: Elaboración de la Lista de Expedición
Control de la Capacidad
Control de la Capacidad
Pretende gestionar y controlar la
capacidad de los CT
Reconoce las desviaciones significativas y
proporciona información para realizar
correcciones
Control de la Capacidad
Actualiza los factores de eficiencia y
utilización y la capacidad disponible para
desarrollar planificaciones de capacidad
fiables
La herramienta más utilizada es el control
o análisis input/output
Control de la Capacidad
Control Input/Output
Es un instrumento para controlar la
capacidad desarrollada y las colas en los
CT
Las colas se miden al final de cada
período en h.e. mediante:
Cola final = cola al principio de período +
carga llegada en el período por pedidos
emitidos (input) -trabajo procesado
durante el período (output)
Control de la Capacidad
Control Input/Output
La cola representa el inventario final de
productos en curso en los CT medidos en
h.e.
El control I/O permite establecer la
capacidad necesaria y la capacidad
disponible en el corto plazo
El elemento base de esta técnica es el
informe input/output
Control Input/Output
Características del informe
Debe contener un plan realizable y cuyos
resultados puedan ser comparados
Debe ayudar a retroalimentar respecto del
plan para determinar desviaciones
Debe contener los márgenes de tolerancia
indicando cuando el sistema está fuera de
control
Resumen de los conceptos
principales
Resumen de los Conceptos
Principales
Las técnicas de programación de las
operaciones dependen del tipo de
configuración productiva
Resumen de los Conceptos
Principales
Las configuraciones Productivas Comunes son:
Configuración por proyecto
Configuración continua
Configuración por lotes
Resumen de los Conceptos
Principales
Los Tipos de Configuración por lotes son:
Distribuciones en linea (pocos productos,
grandes lotes)
Distribución por funciones, Job-Shop
(producción a pedido)
Resumen de los Conceptos
Principales
La Distribución en linea
Orientada a fabricar pocos productos en
lotes homogéneos de gran tamaño
Las sucesivas operaciones tienen la
misma secuencia de paso en los CT
Los tamaños de los lotes y las fechas de
entrega vienen dado por el plan de
materiales o PMP
Resumen de los Conceptos
Principales
En la Distribución en linea
La actividad a desarrollar en los equipos
del CT viene dada por el orden de entrada
de los pedidos en la primera máquina
El orden de entrada está determinado por
prioridades
Resumen de los Conceptos
Principales
En la Distribución en linea
De la secuencia de paso dependerá:
< El número de pedidos completados a tiempo
< Los costos totales de preparación
< El valor de los tiempos de suministro
< El volumen de inventario
Resumen de los Conceptos
Principales
Configuración en Job Shop
Las máquinas se agrupan por tipo o por
funciones
Los productos se mueven en lotes
pequeños a lo largo de las instalaciones
Los productos siguen múltiples rutas
Resumen de los Conceptos
Principales
Actividades para Obtener el Programa de Operaciones en la
Configuración por Funciones
Asignación de pedidos a los CT o carga de
máquinas
Secuenciación de los pedidos (orden de
entrada)
Programación detallada y control
Input/output
Resumen de los Conceptos
Principales
Secuenciamiento en la Fabricación en Linea de Grandes Lotes
Se tienen dos casos:
< Secuenciamiento en una sola máquina o
instalación
< Secuenciamiento en varias máquinas o
instalaciones
Resumen de los Conceptos
Principales
Secuenciamiento en una Sola Máquina o Instalación
Se tienen dos casos:
< Tiempos o costos de preparación importantes
< Tiempos o costos de preparación insignificantes
Resumen de los Conceptos
Principales
Secuenciamiento en una Sola Máquina o Instalación
Técnicas que consideran los tiempos de
preparación:
< Algoritmo de Kauffmann
Técnicas para tiempos de preparación
insignificantes:
< Reglas de prioridad: Run Out Time (ROT) y
Ratio Crítico
Resumen de los Conceptos
Principales
Secuenciamiento en Varias Máquinas
Regla de Johnson que minimiza el tiempo
total de proceso de los lotes
Técnicas de simulación que pueden
ocupar varios criterios
Resumen de los Conceptos
Principales
Secuenciación en Fabricación en Job Shop
Método de Jackson
Reglas de prioridad
Teoría de colas
Simulación y métodos optimizadores
Resumen de los Conceptos
Principales
La forma en que se haga la asignación y secuenciamiento
influye en:
< El tiempo total empleado en la realización de
los trabajos
< El volumen de la producción en proceso
< Eficiencia y costos de producción
< Fecha de terminación de los pedidos o nivel de
servicio a cliente
Resumen de los Conceptos
Principales
Las técnicas a emplear en planificación y control a muy corto
plazo dependerán de:
< La posición estratégica de la empresa en el
mercado
< El volumen y tipo de la capacidad disponible
< La naturaleza y complejidad de los productos y
procesos
Resumen de los Conceptos
Principales
Los objetivos operativos de la
planificación y control de las operaciones
a muy corto plazo dependen de las
prioridades competitivas
< Si el objetivo es el nivel de servicio a cliente, o
< Si el objetivo es competir en costos
Resumen de los Conceptos
Principales
Si el objetivo es el nivel de servicio a
cliente, entonces:
El sistema deberá ser preciso con el
objetivo básico de cumplimiento de fechas
de entrega e incremento de la rapidez
Resumen de los Conceptos
Principales
Si el objetivo es competir en costos,
entonces
Deberá colocarse énfasis en la utilización
eficiente de los recursos productivos
(mano de obra e instalaciones)
