UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA E INGENIERIA METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES

REALIZADO EN LA PLANTA DE CIANURACION CIP GEZA MINERALES

ASIS E.I.R.L.

DEL 25 DE NOVIEMBRE DEL 2016 AL 28 DE FEBRERO DEL 2017

PRESENTADO POR:
JUAN ANTONIO QUISPE FLORES

PARA OPTAR EL GRADO ACADEMICO DE

BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA

PUNO – PERU
2017
 INDICE
RESUMEN ....................................................................................................................... 4
INTRODUCCION ............................................................................................................ 5
OBJETIVOS ..................................................................................................................... 6
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Datos de la empresa........................................................................................ 7
1.2. Ubicación. ...................................................................................................... 7
1.3. Antecedentes. ................................................................................................. 7
1.4. Objetivo y capacidad de la planta. ................................................................. 7
1.5. Información técnica. ....................................................................................... 8
1.6. Procedimiento de beneficio. ........................................................................... 8
1.7. Seguridad. ....................................................................................................... 8
1.8. Trabajos asignados. ........................................................................................ 9
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. CIANURACION. ................................................................................................ 10
2.1.1. Generalidades. .............................................................................................. 10
2.1.2. Factores que afectan la disolución de oro ..................................................... 10
a. Concentración de cianuro ................................................................................ 10
b. Concentración de oxígeno ............................................................................... 10
c. pH y alcalinidad ............................................................................................... 11
d. Área superficial y tamaño del oro .................................................................... 11
e. Efecto de la agitación ....................................................................................... 11
2.1.3. Tipos de Agitadores ...................................................................................... 11
a. Agitadores de Hélices. ......................................................................................... 11
b. Agitadores de Paletas .......................................................................................... 12
c. Agitadores de Turbina ......................................................................................... 12
2.2. CICLO DE CIANURACIÓN. ............................................................................. 12
2.3. CARBÓN ACTIVADO ....................................................................................... 13
2.4. REACTIVACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO ............................................... 13
CAPITULO III
TEMA DEL TRABAJO DESARROLLADO
3.1. INFRAESCTRUCTURAS, EQUIPOS Y MAQUINARIAS .............................. 14
a. Infraestructura. ................................................................................................. 14
 b. Equipos y maquinarias. .................................................................................... 14
3.2. ALMACENAMIENTO DE MINERALES. ........................................................ 14
a. Balanza de pesaje. ............................................................................................... 14
b. Cancha de minerales............................................................................................ 15
3.3. TRABAJOS ASIGNADOS Y SUS PROCEDIMIENTOS ................................. 15
3.3.1.Área de chancado ........................................................................................... 15
3.3.2. Área de molienda/clasificación ................................................................ 16
3.3.3. Área de lixiviación.................................................................................... 17
3.4. CALCULOS METALURGICOS ........................................................................ 19
3.4.1. Área de Molienda ..................................................................................... 19
3.4.2. Área de Lixiviación .................................................................................. 25
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 26
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 26
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 27
 RESUMEN

La finalidad de este informe es dar a conocer como se ha llevado acabo la realización de

las prácticas pre-profesionales en la empresa “GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L.”. El
contenido de este informe se traduce básicamente en detallar los puntos específicos de la
empresa como son: datos generales, reseña histórica, sus parámetros de trabajo,
procedimientos y entre otros puntos importantes.
Las practicas pre profesionales es una etapa de transición entre la vida como estudiante y
profesional el cual está orientada a la integración, profundización y aplicación de los
conocimientos técnicos, científicos y habilidades adquiridas.
El presente informe constituye una importante y fundamental herramienta, contiene las
actividades realizadas y funciones desempeñadas que favorecieron el cumplimiento de
los objetivos y resultados debidamente planteados a partir de la identificación de las
necesidades de la empresa.
Las conclusiones arribadas es la importancia de las prácticas pre profesionales para el
desempeño de la profesión.
 UNA-PUNO

INTRODUCCION

Las practicas pre-profesionales es el complemento más importante a la formación

académica-profesional que requiere el estudiante de ingeniería metalúrgica; también cabe
mencionar que el conocimiento y la experiencia adquirida aporta en gran parte en la
formación profesional de cada ser y con mucha dedicación realice estas prácticas pre-
profesionales, que trae como resultado este informe.

El presente informe de prácticas pre-profesionales fue realizado en la planta de

cianuracion CIP de GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L., en el periodo del 8 de diciembre
del 2016 hasta el 18 de marzo del presente año y consiste en:

 Evaluación y balance del circuito de chancado.

 Evaluación y balance del circuito de molienda.
 Evaluación del circuito de lixiviación.

La planta de cianuracion opera mediante la vía clásica-convencional de chancado,

molienda, lixiviación en tanques agitadores y desorción. Procesa minerales auríferos y
relave.

El mineral con oro libre grueso y/o de alta ley, se recupera por amalgamación con
mercurio y el relave es lixiviado con cianuro, porque las partículas gruesas no podrían ser
disueltas completamente en el tiempo disponible para llevar a cabo el proceso de
cianuracion.

La concentración del oxígeno es indispensable para la disolución del oro, bajo

condiciones normales de cianuracion.

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 UNA-PUNO

OBJETIVOS

 Complementar todos los conocimientos adquiridos, reforzar y aplicar los

conceptos aprendidos en la universidad.
 Analizar y comprender el proceso metalúrgico de concentración y
compararlo con la teoría para sacar conclusiones y luego con la práctica
mejorarlo.

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 UNA-PUNO

CAPITULO I

GENERALIDADES

[Link] de la empresa
Nombre de la empresa : GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L.

Capacidad instalada : 25 TMPD

Nombre de la planta : GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L.

Sistema : Usos Múltiples

Altura : 5,400 m.s.n.m.

[Link]ón.
El acceso desde la ciudad Juliaca es por carretera asfaltada Juliaca – hasta el distrito de
Ananea de la provincia de San Antonio de Putina, luego continua la carretera no asfaltada
hasta llegar a la mina Rinconada, luego se desvía por un camino trocha de 1km para llegar
a la planta que se encuentra en el sector Antahuila.

Juliaca – Mina la Rinconada = 122 Km.

Mina La Rinconada- planta = 1 Km.

Total = 123 Km.

[Link].
Inicialmente la planta metalúrgica GEZA MINERALES ASIS, solo trataba los minerales
por método de amalgamación, ya por los años 2011 se implementó una planta de
cianuracion1.2.24 CIP, con la finalidad de recuperar todo el mineral valioso.

La planta “GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L.” está formalizada; por lo que el presente
informe corresponde a la memoria descriptiva de la planta, que contiene información
técnica.

[Link] y capacidad de la planta.

Buscar soluciones a los problemas metalúrgicos identificados en la pequeña minería y
minera artesanal y adecuar el proyecto a llevarse a cabo, en la planta piloto a las
exigencias de las regulaciones ambientales existentes.

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 UNA-PUNO

Incorporar los criterios de conservación ambientales en las operaciones metalúrgicas y de

actividades complementarias a desarrollarse.

Definir procesos que permitan el aprovechamiento integral no solo de los metales

preciosos sino también de los metales bases asociados a los yacimientos de minerales.

Estudiar y adaptar procesos no convencionales en nuestro medio, que puedan plantearse

como alternativas para el futuro.

[Link]ón técnica.
Sistema de alimentación y clase de mineral a tratar.
La planta está diseñada para procesar minerales de oro, desde proceso de recepción de
mineral hasta sacar un oro refinado de alta pureza.

Capacidad instalada.
La planta tiene una capacidad máxima de 25 TMD.

[Link] de beneficio.
Para realizar el beneficio se parte de la caracterización química y mineralógica con al cual
se identifican los elementos químicos constituyentes, los minerales presentes, el tamaño,
asociación y textura de los minerales de ganga y mena.

[Link].
Terminología y definiciones

Señalización y Código de colores

AMARILLO : ADVERTENCIA
AZUL : OBLIGACIONES
ROJO : PROHIBICIONES
VERDE : INFORMACION GENERAL

Reglas Básicas de Seguridad

Las diez reglas básicas de Seguridad definen los principios básicos que anteceden a todas
las reglas especiales que se puedan dar y son las siguientes:

o Reciba órdenes de su jefe y siga las instrucciones de seguridad. No corra riesgos,

si no sabe pregunte.

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 UNA-PUNO

o Corrija o reporte todas las condiciones inseguras o sub estándares.

o Mantenga limpio y ordenado su lugar de trabajo.

o Use el equipo o herramienta apropiado para cada trabajo, dentro del límite de
seguridad diseñado.

o Informe todo incidente y accidente por leve que fuere y reciba pronto los primeros
auxilios.

o Use, ajuste y repare los equipos solamente cuando esté autorizado.

o Use su equipo de protección personal en todo momento.

o No juegue, ni haga bromas. Evite distraer a sus compañeros.

o Cuando levante objetos, doble las rodillas y levante con las piernas, consiga ayuda
para cargas pesadas.

o Cumpla con todas las reglas y avisos de seguridad y sobre todo use su sentido
común.

[Link] asignados.

Son las siguientes:

 Controlar los parámetros en el área de lixiviación.

 Operar los equipos y controlar los parámetros en el área de molienda.
 Apoyo en el área de chancado y en la chancadora de acopio.
 Apoyo en el área de desorción.
 Preparación y traslado de reactivos según indicaciones del ingeniero.
 Apoyo en el área de mantenimiento y
 Participación activa en toda actividad y procesos.

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 UNA-PUNO

CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1. CIANURACION.

2.1.1. Generalidades.
El principio básico de la cianuración es aquella en que las soluciones alcalinas débiles
tienen una acción directa disolvente preferencial sobre el oro y la plata contenidos en el
mineral. La reacción enunciada por Elsher en su Journal Prakchen (1946), es la siguiente:

4 Au + 8 KCN + O2 + 2 H2O → 4 AuK(CN)2 + 4 KOH (1)

La química involucrada en la disolución de oro y plata en el proceso de cianuración en
pilas es la misma aplicada en los procesos de cianuración por agitación.
El oxígeno, esencial para la disolución del oro y plata, es introducido en la solución de
cianuro mediante la inyección directa de aire al tanque solución de cabeza, por irrigación
en forma de lluvia y por bombeo de la solución recirculante.
La velocidad de disolución de los metales preciosos en soluciones de cianuro depende del
área superficial del metal en contacto con la fase líquida, lo que hace que el proceso de
disolución sea un proceso heterogéneo; la velocidad de disolución depende también de la
velocidad de agitación lo que indica que el proceso sufre la presión de un fenómeno físico.

2.1.2. Factores que afectan la disolución de oro

Los principales factores que se deben tener en cuenta en el proceso de cianuración son:

a. Concentración de cianuro
La razón de disolución del oro en soluciones cianuradas aumenta linealmente con la
concentración de cianuro, hasta que se alcanza o se produce un máximo, más allá del cual
un incremento en la concentración de cianuro no aumenta la cantidad de oro disuelto, sino
por el contrario tiene un ligero efecto retardante.

b. Concentración de oxígeno
La concentración de cianuro es relativamente fácil de controlar, no así la del oxígeno,
debido a su escasa solubilidad en agua bajo condiciones atmosféricas, a nivel del mar y
25 ºC se puede tener en solución 8,2 mg O2/litro (0.082 g/litro). Por esta razón se dice
que la cianuración está controlada por fenómenos de transporte. El cianuro es fácil de
adicionar, pero el oxígeno es difícil de controlar en solución.

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 UNA-PUNO

c. pH y alcalinidad
Para prevenir pérdidas excesivas de cianuro por hidrólisis, el proceso de cianuración se
lleva a cabo con valores de pH superiores a 9.4. El efecto del pH en la disolución de oro
en valores mayores a 9,5 depende de los minerales que se encuentren como constituyentes
de la mena, así como también del álcali empleado para su regulación.

d. Área superficial y tamaño del oro

La velocidad de disolución del oro es proporcional a la superficie expuesta del oro, la
misma que depende del tamaño de la partícula mineral y del grado de liberación del metal
precioso.

e. Efecto de la agitación
La disolución de oro está usualmente controlada por el transporte de masa y depende del
espesor de la capa de difusión, por esto si se incrementa la agitación, aumenta la velocidad
de disolución, hasta un máximo sobre el cual este efecto ya no tendrá mayores beneficios.

2.1.3. Tipos de Agitadores

De acuerdo con lo expresado por McCabe, los agitadores se dividen en dos clases. Los
que generan corrientes paralelas al eje del impulsor que se denominan impulsores de flujo
axial; y aquellos que generan corrientes en dirección radial tangencial que se llaman
impulsores de flujo radial.

Los tres tipos principales de agitadores son, de hélice, de paletas, y de turbina. A

continuación se describen brevemente:

a. Agitadores de Hélices.
Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad elevada y se
emplea para líquidos pocos viscosos. Las corrientes de flujo, que parten del agitador, se
mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta que son desviadas por el
fondo o las paredes del tanque. La columna de remolinos de líquido de elevada
turbulencia, que parte del agitador, arrastra en su movimiento al líquido estancado,
generando un efecto considerablemente mayor que el que se obtendría mediante una
columna equivalente creada por una boquilla estacionaria (Fig.2.4).

Las palas de la hélice cortan o friccionan vigorosamente el líquido. Debido a la

persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces para tanques
de gran tamaño. En tanques de gran altura, pueden disponerse dos o más hélices sobre el

11
 UNA-PUNO

mismo eje, moviendo el líquido generalmente en la misma dirección. A veces dos

agitadores operan en sentido opuesto creando una zona de elevada turbulencia en el
espacio comprendido entre ellos.

b. Agitadores de Paletas
Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta plana, que gira
sobre un eje vertical. Son corrientes los agitadores formados por dos y tres paletas.

Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del tanque, impulsando al
líquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento vertical respecto del agitador,
a menos que las paletas estén inclinadas. Las corrientes de líquido que se originan se
dirigen hacia la pared del tanque y después siguen hacia arriba o hacia abajo. Las paletas
también pueden adaptarse a la forma del fondo del tanque, de tal manera que en su
movimiento rascan la superficie o pasan sobre ella con una holgura muy pequeña.

A velocidades muy bajas, un agitador de paletas produce una agitación suave, en un

tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes, las cuales son necesarias para velocidades
elevadas, ya que de lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor
del tanque, con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla

c. Agitadores de Turbina
La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran
con velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente dentro del tanque.
Las paletas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o verticales. El rodete puede ser abierto,
semicerrado o cerrado.

2.2. CICLO DE CIANURACIÓN.

La cianuración se lleva a cabo en circuito cerrado entre el tambor en movimiento y el

tanque de solución del ILR. La solución del tanque pasa por gravedad a través de la
válvula neumática de descarga del tanque hacia el codo de alimentación al tambor y la
descarga del tambor bombea al tanque de solución. Se mejora la cinética de la cianuración
con el peróxido de hidrógeno al 50 % que se alimenta en el codo de alimentación al
tambor. El control de variables es cada hora.

Las variables que se controlan en la cianuración son:

 Porcentaje de cianuro libre, %

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 UNA-PUNO

 Nivel de Oxígeno disuelto (DO), ppm

 pH de pulpa de descarga del tambor.
 Muestras de solución para análisis por Oro y Plata.
 El porcentaje de cianuro debe de mantenerse entre 1.2 a 1.5 %. La restitución se
realiza a través de la solución al 10 %.

El nivel de oxígeno disuelto debe estar entre 10 a 12 ppm, principalmente esto es

requerido durante las 4 primeras horas donde se consigue la mayor recuperación. Los
análisis de soluciones permiten determinar la cinética de la cianuración y establecer el
momento de finalización del ciclo de cianuración.

2.3. CARBÓN ACTIVADO

El mecanismo de adsorción del oro de las soluciones cianuradas involucra los fenómenos
simultáneos de difusión en los poros y adsorción en los sitios activos o áreas del carbón
que tiene una afinidad por el oro y la plata. La adsorción es un proceso por el cual los
átomos, iones o moléculas son atrapados o retenidos.
Los carbones activados se utilizan por su parte debido a su estructura granular, ya que
tienen una gran superficie específica que permiten un alto grado de adsorción de oro y
plata, desde las soluciones cianuradas ricas a la superficie de estos carbones. A nivel
industrial el método de adsorción por carbón activado es el más común.

2.4. REACTIVACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO

Al carbón descargado se le realiza un proceso de reactivación que consiste en someterlo

a una etapa de reactivación en un horno, elevando su temperatura entre los 600ºC y los
700ºC durante un recorrido de una hora por el interior del horno, al mismo tiempo que
es movido a través de un transportador sin fin, en una atmósfera pobre en oxígeno a fin
de eliminar las materias orgánicas contaminantes sin producir combustión [14]. 10

13
 UNA-PUNO

CAPITULO III

TEMA DEL TRABAJO DESARROLLADO

[Link], EQUIPOS Y MAQUINARIAS

a. Infraestructura.
 Pabellón de administración.
 Campamento y comedor.
 Servicio de fuerza eléctrica.
 Área de almacenamiento de minerales.
 Área de almacenamiento de reactivos.
 Área de mantenimiento mecánico.
 Área de depósitos de relave.
 Área de abastecimiento de agua.
 Área de planta concentradora.

b. Equipos y maquinarias.
 Tolvas de grueso y finos.
 Chancadora primaria (quijada).
 Chancadora secundaria (cónica).
 Fajas transportadoras.
 Molinos y clasificador (ciclón D4).
 Tanques agitadores.
 Equipos para mantenimiento mecánico.
 Equipos de soldar.
 Equipos de corte.
 Maquinas-herramientas (torno y fresadora).
 Herramientas, etc.

3.2. ALMACENAMIENTO DE MINERALES.

a. Balanza de pesaje.
Al ingreso de la planta se encuentra ubicada una báscula de plataforma que tiene una
resistencia de hasta 150 toneladas. Y su función es registrar el tonelaje de ingreso del
mineral para su posterior cálculo a toneladas.

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 UNA-PUNO

b. Cancha de minerales.
Comúnmente denominado CANCHA DE GRUESOS, en este lugar son almacenados los
minerales traídos de distintos centros mineros para su respectivo procesamiento, está
ubicado en la parte superior oeste de la Planta concentradora, en un área de 1.5 hectáreas.
El mineral bruto es almacenado de acuerdo a su composición mineralógica, su
procesamiento se realiza por campaña de acuerdo al requerimiento de las empresas. Se
almacena mineral de un tamaño aproximado que varía desde 3 pulgadas hasta 4 pulgadas:
Los más gruesos son triturados manualmente usando combos.
El traslado de mineral a la tolva de gruesos lo realizan los obreros con la ayuda de 01
bodcat de una capacidad de 1000 Kilogramos por pala.

3.3. TRABAJOS ASIGNADOS Y SUS PROCEDIMIENTOS

3.3.1.Área de chancado
a. Marco referencia
El mineral procedente de la mina será entregado a la tolva de gruesos la cual tendrá en la
parte superior una parrilla formada con rieles de 80 Lbs. Con una abertura de 8” luz,
concordante con la chancadora de mandíbulas 10” X 16”. La tolva de gruesos tiene una
capacidad de 26 TM y entregara su material a través de una compuerta corrediza a la faja
alimentadora N° 1, la cual descargara el mineral a un grizzli fijo con aberturas de 2 ½”.
Las partículas mayores de 2 ½” alimentaran a la chancadora primaria de mandíbulas 10”
X 16”. El producto de chancado primario y las partículas menores de 2 ½” procedentes
del grizzli serán transportados por medio de la faja transportadora N° 1 de 24” de ancho
hacia una zaranda vibratoria de 4ft X 6ft de un solo piso que tendrá una malla de ¾”.
Hacia una chancadora Cónica, realizando un circuito cerrado de clasificación.

b. Procedimientos
 Revisar el “Check list” y coordinar con su jefe de guardia antes de operar los
equipos.
 Calentar el aceite hasta llegar a 20° C (tiempo promedio es de una hora), luego
hacer circular el aceite por la chancadora cónica y encender dicho equipo.
 Encender la faja transportadora N° 4 y la zaranda vibratoria.
 Encender las fajas transportadoras N°2 y 3 respectivamente y por ultimo encender
la chancadora de quijada.

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 UNA-PUNO

 Los operarios realizan el trabajo de chancado hasta llenar la tolva de finos,

generalmente se llena de 3 a 4 horas diarias y el resto del tiempo realizan la
limpieza del área correspondiente.

3.3.2. Área de molienda/clasificación

a. Marco de referencia.
La tolva de finos tiene una capacidad de 67 TM y entrega el mineral al molino de bolas
de 5X10 a través de una faja alimentadora N° 5. El molino de bolas de 5x10, trabajara en
circuito cerrado con un hidrociclon D-4 que será alimentado con una bomba horizontal
2 ”x 2 1/2”, luego el overflow va para remolienda y el Under Flow del hidrociclon
regresara al molino 5X10, pero gran parte regresa a remolienda molino 4x4. En el molino
se le adicionara cianuro de sodio al 0.2% y soda cautica para la obtención del pH de
trabajo (10-11), con el objetivo de comenzar la Cianuración desde la etapa de la
molienda. Los reactivos disueltos y combinados son agregados en la entrada del
primer molino. La cantidad adicionada depende de la ley y de mantener el cianuro libre
en la molienda entre 0.15 a 0.20%.

Las características del primer molino es de 5Φ x10, 75 kw, 77% de velocidad

critica, tromel malla 4 y alimentado con bola de 3 ½’’Φ. El segundo molino es de
4Փx4; 45HP, 77% de velocidad crítica, tromel malla 14 y alimentado con bolas de
1’’Φ.

El circuito tiene 178% de carga circulante y los molinos operan con 71% de solidos
(densidad = 1600 a 1770gr/lt), el tiempo de residencia para el molino 5x10 es de 15
minutos y para el molino 4x4 con un tiempo de residencia de 7 minutos.

La pulpa que sale del molino 5 x10 pasa por un sumidero donde es diluida con agua a
flujo calculado y es bombeada hacia un hidrociclon D-4, por una bomba horizontal 2’’x
2 1/2’’ accionada por un motor de 10 HP y 1740 r.p.m. el “underflow” del hidrociclon
retorna a un repulpeador que luego pasara al molino 4x4 como carga circulante y
el “overflow” es el producto fina d este circuito. Al igual que el anterior el circuito
el overflow tiene 90% menos malla 200 de material fino y con 43% de sólidos (densidad
1400 gr/lt.).

16
 UNA-PUNO

b. Procedimiento.
 Como operador en el área de molienda se me encomienda estar observando al
tanto que la carga de mineral en la faja sea constante y homogénea para el buen
desarrollo de las operaciones.
 Se toma una muestra del mineral en faja (con un cortador de pie cuadrado 30.48
cm.) y luego pesarlo en la balanza y apuntarlo en la hoja de informe para su
respectivo control interno. A esta operación se le conoce más por corte de faja.
 Se Lleva la muestra de mineral de la faja a un tacho cada 30 minutos para enviar
a laboratorio y ver los resultados, de tal forma saber con qué ley de cabeza se está
trabajando.
 Siempre se tiene que estar al tanto en la faja que no ingrese basuras o agentes
extraños al molino, el cual perjudica el desarrollo adecuado del proceso
metalúrgico.
 En esta área se Toma la densidad de la descarga del molino primario (5x 8) y pesar
la pulpa en la balanza MARCY. La densidad debe oscilar entre 1740 a 1800 gr/Lt
, el cual también es reportado a la hoja de informes para su respectivo control.
 La densidad es controlada con la adición o disminución de la solución barren o
sea (abrir o cerrar la llave de alimentación de la solución barren) que se encuentra
en la parte superior del tolvin, y también con el ingreso de la carga de mineral de
faja el cual es muy importante para el proceso metalúrgico que determina el buen
desarrollo de todo el proceso.

3.3.3. Área de lixiviación

a. Marco de referencia,
Ambos productos “overflow” del circuito de molienda forman la alimentación a los
tanques, precisamente pasan por un malla # 18 para retirar las basuras, contenidas
en la pulpa. En este punto, llamado “cabeza” de tanque, se toma muestra en el
líquido como en los sólidos, datos utilizados en el balance Metalúrgico. Inicialmente
esta pulpa alimenta, por gravedad, al circuito de CIP (Carbón en Pulpa), conformado
por un tanque 20ftx20xf con un volumen efectivo, agitado mecánicamente por un
impulsor de 65”Φ, accionado por un motor de 30 HP y velocidad reducida a 36 r.p.m. y
el resto de 10ftx15ft, cada tanque es agitado mecánicamente por un impulsor de 19” Φ,
accionado por un motor de 12 HP.

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 UNA-PUNO

Los tanques N° 1, 2, 3 y 4 cumplen la función de lixiviar, mientras tanto los tanques N°

5,6 y 7 son carboneros.

La pulpa proveniente del circuito de lixiviación fluye por gravedad para un conjunto de
tanques con agitación mecánica, en contactado en contracorriente con el carbón activado.
En la primera etapa de adsorción el carbón con el mayor cargamento entra en contacto
con la pulpa más rica en oro, mientras que en la última etapa el carbón menos cargado
es mezclado con la solución de menor concentración. Así, la concentración de oro
en la solución disminuye gradualmente de la primera a la última etapa de adsorción,
mientras que la carga en oro del carbón aumenta en el sentido inverso. La pulpa fluye
por gravedad de forma continua, siendo que el trasbordo de cada tanque tiene un
tamiz con el objeto de retener las partículas de carbón. La transferencia de carbón es hecha
en lotes (en periodos variando de 12 a 48horas) por medio de un sistema de transporte
neumático (“air lifts”), direccionando la pulpa para la parte superior de los tamices,
en general con aperturas de 0,8mm (20mesh). Tales tamices retienen las partículas
de carbón y permiten el pasaje de la pulpa más fina. Esta operación es de gran
importancia, pues el manoseo y transporte incorrecto del carbón entre etapas, con
la consecuente generación de finos, es la causa principal de pérdidas de oro en el
circuito de adsorción.

b. Procedimiento

 Revisar el check list de la guardia saliente.

 Registrar cada hora la fuerza CN, Ph, en el reporte de operación cianuracion.
 Verificar continuamente la temperatura de los motores, reductores y bombas.
 Si el equipo d operación presenta fallas de los motores o atascamiento de las fajas
comunicar de inmediato al supervisor encargado de las áreas de mantenimiento
mecánico o eléctrico.
 El operador equipado con sus respectivos epps, procederá a transportar del
almacén soda caustica 2 bolsas y del almacén de cianuro 150kg de NaCN.
 Verter el contenido de soda y cianuro, ubicándose a espaldas hacia la dirección
del viento esto para evitar que al vaciar el polvo o gas vaya directamente hacia el
operador.
 Dejar de agitar durante 15”, para una buena disolución.

18
 UNA-PUNO

 Asegurarse que todos los baldes estén limpios y debidamente rotulados según la
zona de trabajo.
 Identificar cada punto de muestreo en el balde correspondiente.
 L muestreo debe realizarse con periodo de 24 horas, con una frecuencia de ½ hora
o una hora según sea requerido.
 Por cada punto de muestreo verificar que el muestreado se encuentre limpio antes
de tomar una nueva muestra.
 Finalizado el muestreo en campo retirar las muestras y conducirlas al laboratorio
químico para su respectivo procedimiento y tratamiento.
 Tomar muestras en los siguientes puntos del over flow, tk #1, tk #5 y tk #7.
 Filtrar las muestras tomadas por lapso de 5 minutos.
 Medir el pH de la solución filtrada.
 Tomar 5 ml de la muestra filtrada en la probeta y verter en el vaso precipitado.
 Adicionar ioduro de potasio.
 Adicionar nitrato de plata, hasta que la solución tome un color y consistencia
parecida a la clara de huevo.
 Anotar el consumo de nitrato de plata.
 Realizar limpieza de las plataformas accesos, usando su respirador lentes y
guantes.

3.4. CALCULOS METALURGICOS

3.4.1. Área de Molienda

Corresponde entre los límites de la Tolva de Finos hasta la salida del underflow del
hidrociclon, dentro del área de molienda se realiza el acondicionamiento del mineral, con
agua, la función principal de esta etapa es la buena liberación del mineral para su posterior
tratamiento en los tanques agitadores.

a. Faja transportadora del molino:

Esta faja transportadora alimenta al molino la carga medida y controlada por un operador
para ser alimentada al molino respectivamente. Esta faja transportadora enlaza la salida
de la tolva de finos y la entrada al molino.

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 UNA-PUNO

FAJA 1

Longitud de eje 2.41

Diámetro de la polea 0.43

Ancho de la faja 0.38

Marca pirelly vulcanizado

Tipo flexible - 150

Tiempo 60

b. Calculo de la longitud de la faja

𝐿𝑓 = 2𝐿 + 2𝜋𝑟

𝐿𝑓 =Longitud de la faja

𝐿 = Longitud de eje a eje

R = Radio de la polea

𝐿𝑓 = 2𝐿 + 2𝜋𝑟

𝐿𝑓 = 2(2.41) + 2𝜋(0.216)

𝐿𝑓 = 6.5415

c. Velocidad de la faja
𝑒
𝑉=
𝑡

V= Velocidad

e = Longitud de la faja

T = Tiempo

6.171
𝑉=
60
𝑚
𝑉 = 0.103
𝑠

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 UNA-PUNO

d. Capacidad de la faja

Cap = A x B x C x T
A = Peso del mineral en Kg, por pie de faja.
B = Longitud de faja en pies.
C = Tiempo de una vuelta en min.
T = Tonelaje en TMSPH.

1.8
𝐶𝑎𝑝 = 1.2 × 20.25 × 1.5 ×
60
𝑇𝑀
𝐶𝑎𝑝 = 1.09
ℎ𝑟

e. MOLINO DE BOLAS Nº 1
La molienda constituye el paso final del proceso de reducción de tamaño, por regla
general, el problema consiste en reducir el género a un tamaño limite que se encuentra
normalmente entre malla 145 y 200; el análisis correspondiente se realiza tomando
muestras alternativas de las tres guardias, muestras de la descarga del molino y del ciclón
la mejor recuperación del mineral se realiza a un 58 % solidos de malla -200, el molino
de bolas 2 realiza el proceso de molienda primaria

Características.
Molino Denver
Diámetro, ft 3
Largo, ft 4
Dientes Catalina 148
Dientes Piñón 16
f polea del motor, pulg. 8,86
f polea del volante, pulg 36,22
N° de Chaquetas 25
Altura del Lifter, cm 7
22 chaquetas de: 62Kg c/u
3 chaquetas de: 39Kg c/u
D interno lifter-lifter 46pulg.

21
 UNA-PUNO

f. Cálculo de la energía suministrada:

W = A x V x Cos ø x √3
1000 x TPH

Donde:

W = consumo de energía Kw – hr.

V = voltaje del motor.
A = Amperaje del motor.
TCPH = tonelaje.
Cos ø = 0.85

W = 48 x 440 x 0.85 x √3 = 15.668Kw – h /Ton

1000 x 1.985

g. Capacidad máxima de molienda:

Capmax = 60 x 0.746 / 15.668
Capmax = 2.86TCPH

h. Cálculo del índice de trabajo:

𝟏𝟎 𝟏𝟎
𝑾 = 𝑾𝒊 [ − ]
(𝑷𝟖𝟎)𝟏/𝟐 (𝑭𝟖𝟎)𝟏/𝟐

𝟏𝟎 𝟏𝟎
𝟏𝟓. 𝟔𝟔𝟖 = 𝑾𝒊 [ 𝟏/𝟐
− ]
(𝟑𝟓𝟗, 𝟐𝟗𝝁) (𝟏𝟒𝟗𝟒𝟐, 𝟔𝟑𝝁)𝟏/𝟐

Wi = 35,149 Kw - hr/TC

i. Velocidad crítica:

76.63
Vc =
√D
Dónde:
VC = velocidad critica en rpm.
D = Diámetro en pies.

22
 UNA-PUNO

76.8
Vc =
4

Vc = 34.4 rpm

j. Velocidad de operación:

Para un molino de bolas de 4’ X 4’

Vo = 0,85 x 34,3 = 29.2
Vo = 0,70 x 34,3 = 24.1

La velocidad de operación oscila entre 24 y 29 RPM. Haciendo la cuenta de las rpm de la

planta está en 25 RPM, lo cual es aceptable.

k. MOLINO DE BOLAS Nº 2 (REMOLIENDA)

Características:
Molino Denver
Diámetro 4
Largo, ft 4
Dientes Catalina 148
Dientes Piñón 16
f polea del motor, pulg 8,86
f polea del volante, pulg 36,22

l. Calculo de la energía suministrada:

W = A x V x Cos ø x √3
1000 x TPH

DONDE:

W = consumo de energía Kw – hr.

V = voltaje del motor.
A = Amperaje del motor.
TCPH = tonelaje.
Cos ø = 0.85

23
 UNA-PUNO

W = 23 x 440 x 0.85 x √3
1000 x 1.99Ton/h
W = 7.49 Kw – h /TC

m. Capacidad máxima de molienda:

Capmax = 60 x 0.746 / 7.49
Capmax = 5.98 TCPH

n. Cálculo del índice de trabajo:

10 10
7.49 = Wi [ 1/2
− ]
(158,66μ) (375,79μ)1/2

Wi = 26,938 Kw − hr/Ton

o. Velocidad crítica:
𝟕𝟔. 𝟖
𝐕𝐜 =
√𝐃

Dónde:

VC = velocidad critica en rpm.

D = Diámetro en pies.

𝟕𝟔. 𝟖
𝐕𝐜 =
√𝟒

Vc = 34.4 rpm

p. Velocidad de operación:

Para un molino de bolas de 4’ X 4’

Vo = 0,85 x 34,3 = 29.2
Vo = 0,70 x 34,3 = 24.
La velocidad de operación oscila entre 24 y 29 RPM. En este molino también se ha
demostrado que las revoluciones por minuto son aceptable, cuenta con 26 rpm.

24
 UNA-PUNO

q. Caudal de pulpa:
Densidad de pulpa 1.6 kg / lt; TM / m3
% sólidos 61.79%
TM de sólidos 1.6 x (61.79/ 100) = 0.99 TM de solidos
volumen de pulpa (Se tiene Vp = (1m3 / 0.99) x 2.2
2.2 TMPH) = 2,22 m3
caudal de pulpa 2,22 m3/ h

3.4.2. Área de Lixiviación

Determinación del porcentaje solido-liquido:

𝐺 ∗ ( 𝛿 − 1000 ) 2 .7 ∗ ( 1400 − 1000 )

%𝑆 = ∗ 100 = ∗ 100 = 45 .378 %
(𝐺 − 1) ∗ 𝛿 ( 2 .7 − 1 ) ∗ 1400

𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ = 𝜋 ∗ ( 3 .048 2 ) ∗ 6 .096 = 177 .920 𝑚 3 ∗ 0 .90

𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 160 .128 𝑚 3

𝐿 (100 −45 .378 )

𝐷= = = 1 .204
TK - 20 ft x 20ft 𝑆 45 .378

1
𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = ( ) ∗ 30 𝑇𝑀𝑆𝐷 = 11 .111 𝑚 3
1 .7

𝑉𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖 o𝑛 = 30 ∗ 1 .204 = 36 .120 𝑚 3

TK - 10 ftx15ft

Determinación del tiempo de residencia:

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 36.120 𝑚3 + 11.111𝑚3 = 47.231𝑚3

𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ = 𝜋 ∗ (1.5242) ∗ 6.096 = 44.283 𝑚3 ∗ 0.90

𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 39.855𝑚3

25
 UNA-PUNO

CONCLUSIONES
 Estas prácticas profesionales nos ha servido para nosotros como futuros
profesionales para adquirir cada día la vocación de ser un buen INGENIERO, ya
que somos el futuro de las generaciones ya existentes.
 El chancado del mineral de la planta concentradora GEZA MINERALES ASIS
[Link] deficiente a causa de que se encuentra desgastada las chaquetas de la
chancadora de quijada Tipo Blake, así como las volantes están en mal estado,
provocando así que en la tolva de finos se encuentre minerales de granulometría
mayores de una pulgada.
 La planta concentradora de GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L. trata menos de
su capacidad de 50TN aun trabajando con los dos molinos de bolas (1 y 2).
 La molienda del Molino Nº 2 se torna poco aceptable cuando se le aumenta la
carga de mineral fresco provocando que vote ripios por su descarga.
 En la parte mecánica y eléctrica hubo problemas, generadas especialmente por la
sobre carga de tensión cuando se operaba todos los equipos en simultaneo
provocando que se caliente la sub estación de la planta.

RECOMENDACIONES
 Se recomienda supervisar a todos los trabajadores de la planta en el uso diario de
sus implementos de seguridad.
 Es necesario mantener los accesos del personal limpios, de tal manera se puedan
evitar accidentes por caídas, para cuyo efecto se debe encomendar colocar afiches
de seguridad.
 se debe implementar el chancado secundario para mejorar la eficiencia del
chancado.
 Como realizar un buen blending para evitar el cambio de ley constantemente.
 Para mejorar la molienda de ambos molinos se recomienda adquirir nuevas
bombas.
 Se sugiere recircular el agua que utiliza la planta concentradora y así economizar
el consumo de esta.
 incrementar las charlas de seguridad y salud ocupacional.

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 UNA-PUNO

BIBLIOGRAFÍA

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J., G. (1990). Metalurgia del oro y la plata (segunda ed.). Lima, Peru: San Marcos.

JAICO SEGURA, J. E. (2009). Problemas de procesamiento de minerales (3ra ed.).

Trujillo.

M., I. M. (1998). Calculos Metalurgicos (Vol. tomo I).

R., A. G. (2005). Aplicacion de Sistemas Pasivos para el Tratamiento de Soluciones

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de Oviedo.

Wills B. A., B. P. (1987). Tecnologia de Procesmiento de Minerales. Limusa.

ZEA ESPINOZA, P. P. (s.f.). Calculos metalurgicos en plantas concentradoras.

Arequipa : Complejo Cultural Chavez de la Rosa - UNSA.

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