Código de inspección de tuberías: inspección en servicio, clasificación,

reparación y alteración de los sistemas de tuberías

API 570, Cuarta Edición, Febrero 2016

1 Alcance
1.1 Aplicación general
1.1.1 Cobertura
El API 570 cubre los procedimientos de inspección, clasificación, reparación y alteración de los sistemas de
tuberías de metal y plástico reforzado con fibra de vidrio (FRP) y sus dispositivos asociados de alivio de presión
que se han puesto en servicio. Este Código de inspección se aplica a todas las tuberías de procesos químicos
e hidrocarburos cubiertas en 1.2.1 que se han puesto en servicio a menos que se designe específicamente
como opcional según 1.2.2. Esta publicación no cubre la inspección de equipos especializados, incluida la
instrumentación, los tubos del intercambiador y las válvulas de control. Sin embargo, este Código de
canalización puede ser utilizado por el propietario / usuario en otras industrias y otros servicios a su discreción.

Los sistemas de tuberías de proceso que han sido retirados del servicio y abandonados en el lugar ya no están
cubiertos por este Código de "inspección en servicio". Sin embargo, las tuberías abandonadas en el lugar
pueden necesitar cierta cantidad de inspección y / o mitigación de riesgos para asegurar que no se convierta
en un peligro para la seguridad del proceso debido a un deterioro continuo. Los sistemas de tuberías de
proceso que están temporalmente fuera de servicio pero que han sido bloqueados (conservados para un
posible uso futuro) aún están cubiertos por este Código.

1.1.2 Intención / Proposito

La intención de este Código es especificar el programa de inspección en servicio y monitoreo de condición,
así como la guía de reparación que se necesita para determinar y mantener la integridad continua de los
sistemas de tuberías. Ese programa debe proporcionar evaluaciones razonablemente precisas y oportunas
para determinar si algún cambio en la condición de la tubería podría comprometer la operación continua y
segura. También es la intención de este Código que los propietarios / usuarios respondan a cualquier resultado
de inspección que requiera acciones correctivas para asegurar la integridad continua de la tubería de
manera consistente con el análisis de riesgo apropiado. API 570 está diseñado para ser utilizado por
organizaciones que mantienen o tienen acceso a una agencia de inspección autorizada, una organización
de reparación e ingenieros, inspectores y examinadores de tuberías técnicamente calificados, todo tal como
se define en la Sección 3.

1.1.3 Limitaciones
API 570 no debe utilizarse como sustituto de los requisitos de construcción originales que rigen un sistema de
tuberías antes de que se ponga en servicio; ni se utilizará en conflicto con los requisitos reglamentarios
vigentes. Si los requisitos de este Código son más estrictos que los requisitos reglamentarios, entonces los
requisitos de este Código deberán regir.

1.2 Aplicaciones específicas

El término no metálico tiene una definición amplia, pero en este Código se refiere a los grupos plásticos
reforzados con fibra incluidos en las siglas genéricas FRP (plástico reforzado con fibra de vidrio) y GRP (plástico
reforzado con vidrio).
Los no metálicos extruidos, generalmente homogéneos, como el polietileno de alta y baja densidad, no están
específicamente cubiertos por este Código.
Consulte API 574 y MTI 129 para obtener orientación sobre problemas de degradación e inspección asociados
con las tuberías de FRP.

1.2.1 Servicios de fluidos incluidos

Excepto por lo dispuesto en 1.2.2, API 570 se aplica a sistemas de tuberías para fluidos de proceso,
hidrocarburos y servicios de fluidos tóxicos o inflamables similares, tales como los siguientes:
a) petróleo crudo, intermedio y acabado y productos químicos;
b) líneas de catalizador;
c) hidrógeno, gas natural, gas combustible y sistemas de combustión;
d) Aguas ácidas y corrientes de residuos peligrosos;
e) servicios de fluidos peligrosos;
f) fluidos criogénicos tales como: líquido N2, H2, O2 y aire;
g) Gases de alta presión superiores a 150 psig, tales como: He gaseosos, H2, O2 y N2.

1.2.2 Sistemas de tuberías opcionales y servicios de fluidos

Los servicios de fluidos y las clases de sistemas de tuberías que se enumeran a continuación son opcionales
con respecto a los requisitos de API 570:
a) servicios de fluidos peligrosos por debajo de los límites de umbrales designados, según lo definen los
reglamentos jurisdiccionales;
b) agua (incluidos los sistemas de protección contra incendios), vapor, condensado de vapor, agua de
alimentación de calderas y servicios de fluidos de Categoría D según se define en ASME B31.3;
c) otras clases de tuberías que están exentas del código de tubería de proceso aplicable.

1.3 Aptitud para el servicio (FFS) e inspección basada en el riesgo (RBI)

Este Código de inspección reconoce los conceptos de acondicionamiento físico para evaluar los daños en
servicio de los componentes de tuberías que contienen presión. API 579-1 / ASME FFS-1, Aptitud para el Servicio
proporciona procedimientos de evaluación detallados de FFS para tipos específicos de daños a los que se
hace referencia en este Código. Este Código de inspección también reconoce los conceptos de RBI para
determinar los intervalos de inspección o las fechas de vencimiento y las estrategias. API 580 proporciona los
elementos básicos mínimos y recomendados para desarrollar, implementar y mantener un programa de
inspección basado en riesgos (RBI) para equipos fijos, incluidas las tuberías. API 581 proporciona un conjunto
de metodologías para evaluar el riesgo (tanto POF como COF) y para desarrollar planes de inspección.

2 Referencias normativas
Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicación de este documento. Para las
referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para referencias sin fecha, se aplica la última edición
del documento de referencia (incluidas las enmiendas).

 Norma API 510, Código de inspección de recipientes a presión: inspección de mantenimiento,

clasificación, reparación y alteración
 Norma API 530, Cálculo de espesores de tubos de calentadores en refinerías de petróleo
 Práctica recomendada API 571, Mecanismos de daños que afectan a equipos fijos en la industria de
refinación
 Práctica recomendada API 572, Prácticas de inspección para recipientes a presión
 Práctica recomendada API 574, Prácticas de inspección para componentes de sistemas de tuberías
 Práctica recomendada API 576, Inspección de dispositivos para aliviar la presión
 Práctica recomendada API 577, inspección de soldadura y metalurgia
 Práctica recomendada API 578, Programa de verificación de materiales para sistemas de tuberías nuevos
y existentes
 Estándar API 579-1 / ASME FFS-1, Aptitud para el Servicio
 Práctica recomendada API 580, inspección basada en riesgos
 Práctica Recomendada API 583, Corrosión Bajo Aislamiento
 Práctica recomendada API 584, Escenarios de Operación con Integridad
 Norma API 598, Inspección y prueba de válvulas
 Práctica recomendada API 939-C, Guía para evitar la corrosión sulfidica en refinerías de petróleo
 Práctica recomendada API 941, Aceros para servicio de hidrógeno a temperaturas y presiones elevadas
en petróleo
 Refinerías y plantas petroquímicas.
 Publicación API 2201, Prácticas seguras de tapping en caliente en las industrias petrolera y petroquímica
 Válvulas ASME B16.34: extremo bridado, roscado y de soldadura
 ASME B31.3, tubería de proceso
 Código ASME para calderas y recipientes a presión (BPVC), Sección V, Examen no destructivo
 ASME BPVC, Sección IX, Calificaciones de soldadura y soldadura fuerte
 ASME PCC-1, Directrices para ensambles de bridas atornilladas de presión límite
 ASME PCC-2, Reparación de Equipos a Presión y Tuberías
 Método ASTM G57 para la medición de campo de la resistividad del suelo utilizando el método de cuatro
electrodos de Wenner
 NACE RP 0472, Métodos y controles para prevenir el agrietamiento ambiental en servicio de las soldaduras
de acero al carbono en entornos de refinamiento de petróleo corrosivo
 NACE MR 0103, Materiales resistentes al agrietamiento por tensión de sulfuro en entornos de refinación de
petróleo corrosivo
 NACE SP 0102, inspección en línea de tuberías
 NACE RP 0502, Evaluación directa de la corrosión externa de tuberías. Metodología
 NFPA 704, Sistema estándar para la identificación de los peligros de los materiales para respuesta de
emergencia
3 Términos, definiciones, siglas y abreviaturas

Para los fines de este documento, se aplican los siguientes términos, definiciones, acrónimos y abreviaturas.

3.1 Términos y definiciones

3.1.1 abandonado en el lugar

El sistema de tuberías, circuitos o secciones contiguas del mismo que cumplan con todos los siguientes
requisitos: ha sido dado de baja sin intención de uso futuro; ha sido completamente sin inventario / purgado
de hidrocarburos / productos químicos; y; está físicamente desconectado (por ejemplo, con espacio de aire)
de todas las fuentes de energía y / u otras tuberías / equipos.

3.1.2 material de aleación

Cualquier material metálico (incluidos los materiales de relleno de soldadura) que contenga elementos de
aleación, como cromo, níquel o molibdeno, que se agreguen intencionalmente para mejorar las propiedades
físicas o mecánicas y / o la resistencia a la corrosión. Las aleaciones pueden ser ferrosas o no ferrosas.
NOTA Los aceros al carbono no se consideran aleaciones, para los fines de este Código.

3.1.3 alteración
Un cambio físico en cualquier componente que tenga implicaciones de diseño que afecten a la capacidad
de contención de presión o la flexibilidad de un sistema de tuberías más allá del alcance de su diseño original.
Las siguientes no se consideran alteraciones: reemplazos comparables o duplicados y reemplazos en especie.

3.1.4 código aplicable

El código, la sección de códigos u otra norma o práctica de ingeniería reconocida y generalmente aceptada
para la cual se construyó el sistema de tuberías o que el propietario / usuario o el ingeniero de tuberías
considera que es el más apropiado para la situación, incluidos, entre otros, los Última edición de ASME B31.3.

3.1.5 autorización
Aprobación / acuerdo para realizar una actividad específica (por ejemplo, reparación de tuberías) antes de
que se realice la actividad.

3.1.6 agencia de inspección autorizada

Definido como cualquiera de los siguientes:

a) la organización de inspección de la jurisdicción en la que se utiliza el sistema de tuberías,

b) la organización de inspección de una compañía de seguros que está autorizada o registrada para escribir
seguros para sistemas de tuberías;
c) un propietario o usuario de sistemas de tuberías que mantiene una organización de inspección para
actividades relacionadas únicamente con su equipo y no para sistemas de tuberías destinados a la venta o
reventa;
d) una organización de inspección independiente empleada por o bajo contrato con el propietario / usuario
de los sistemas de tuberías que son utilizados solo por el propietario / usuario y no para la venta o reventa;
e) una organización de inspección independiente autorizada o reconocida por la jurisdicción en la cual el
sistema de tuberías es usado y empleado por o bajo contrato con el propietario / usuario.

3.1.7 inspector de tuberías autorizado

Un empleado de una organización de usuarios / propietarios o de una agencia de inspección autorizada
(3.1.6) que esté calificado y certificado por examen conforme a las disposiciones de la Sección 4 y el Anexo A,
y que pueda realizar las funciones especificadas en la API 570 cuando esté contratado o indicado para
hacerlo asi que. No se requiere que un examinador de ECM sea un inspector de tuberías autorizado. Cuando
el término inspector se utiliza en API 570, se refiere a un inspector de tuberías autorizado.

3.1.8 tubería auxiliar

Tuberías para instrumentos y maquinaria, típicamente tuberías de proceso secundario de pequeño calibre
que pueden aislarse de los sistemas de tuberías primarias pero que normalmente no están aisladas. Los
ejemplos incluyen líneas de lavado, líneas de aceite de sellado, líneas de analizador, líneas de balance,
Líneas de gas tampón, desagües, y respiraderos.

3.1.9 ubicaciones de monitoreo de condición

CMLs
Áreas designadas en sistemas de tuberías donde se realizan exámenes periódicos para evaluar el estado de la
tubería. Las CML pueden contener uno o más puntos de examen y utilizar múltiples técnicas de inspección
que son
Basado en el mecanismo (s) de daño previsto. Las CML pueden ser un área pequeña y única en un sistema de
tuberías, por ejemplo. Un punto o plano de 2 pulgadas de diámetro a través de una sección de una tubería
donde existen puntos de examen en los cuatro cuadrantes del plano.
NOTA Las CML ahora incluyen, pero no se limitan a lo que antes se llamaba TML.

3.1.10 código de construcción

El código o estándar para el cual se construyó originalmente el sistema de tuberías (por ejemplo, ASME B31.3).

3.1.11 punto de contacto

Las ubicaciones en las que una tubería o componente descansa sobre o en contra de un soporte u otro
objeto que puede aumentar su susceptibilidad a la corrosión externa, desgaste, deformación o deformación,
especialmente como resultado de la acumulación de humedad y / o sólidos en la interfaz de la tubería y el
soporte miembro.

3.1.12 margen de corrosión

Espesor del material en exceso del espesor mínimo requerido para permitir la pérdida de metal (por ejemplo,
corrosión o erosión) durante la vida útil del componente de la tubería.
NOTA El margen de corrosión no se utiliza en los cálculos de resistencia de diseño.

3.1.13 barrera a la corrosión

La tolerancia a la corrosión en el equipo de FRP generalmente se compone de una superficie interior y una
capa interior que se especifica según sea necesario para proporcionar la mejor resistencia general al ataque
químico.

3.1.14 tasa de corrosión

La tasa de pérdida de metal (por ejemplo, la reducción del espesor debido a la erosión, erosión / corrosión o
la (s) reacción (es) química (s) con el medio ambiente, etc., de los mecanismos de daños internos y / o
externos.

3.1.15 especialista en corrosión

Una persona aceptable para el propietario / usuario con conocimientos y experiencia en procesos químicos
específicos, mecanismos de degradación, selección de materiales, métodos de mitigación de la corrosión,
técnicas de control de la corrosión y su impacto en los sistemas de tuberías.
3.1.16 corrosión bajo aislamiento
(CUI)
Corrosión externa del acero al carbono y tuberías de acero de baja aleación resultantes del agua atrapada
bajo aislamiento. El agrietamiento por corrosión por tensión externa (ECSCC) del acero inoxidable austenítico
y dúplex bajo aislamiento también se clasifica como daño de CUI.

3.1.17 3.1.17 válvulas de retención críticas

Verifique las válvulas en los sistemas de tuberías que han sido identificadas como vitales para la seguridad del
proceso (ver 5.13). Las válvulas de retención críticas son aquellas que necesitan operar de manera confiable
para evitar la posibilidad de eventos peligrosos o consecuencias sustanciales en caso de que se produzca un
flujo inverso.

3.1.18 servicio cíclico

Se refiere a las condiciones de servicio que pueden provocar una carga cíclica y producir daños o fallas por
fatiga (por ejemplo, carga cíclica por presión, carga térmica y / o cargas mecánicas). Otras cargas cíclicas
asociadas con la vibración pueden surgir de fuentes tales como impacto, vórtices de flujo turbulento,
resonancia en compresores y viento, o cualquier combinación de los mismos. Consulte también API / ASME
579-1 / ASME FFS-1, Definición de servicio cíclico, en la Sección I.13 y los métodos de selección en el Anexo
B1.5, así como la definición de “condiciones cíclicas severas” en la sección ASME B31.3 300.2, Definiciones.

3.1.19 mecanismo de daño

Cualquier tipo de deterioro encontrado en la industria de procesos químicos y refinación que puede ocasionar
pérdidas / defectos / defectos de metal que pueden afectar la integridad de los sistemas de tuberías (por
ejemplo, corrosión, agrietamiento, erosión, abolladuras y otros impactos mecánicos, físicos o químicos) .
Consulte API 571 para obtener una lista completa y una descripción de los mecanismos de daños que pueden
afectar los sistemas de tuberías de proceso en las industrias de procesos de refinación, petroquímicos y
químicos.

3.1.20 tasa de daño

La tasa de deterioro distinta de la corrosión, es decir, la tasa de craqueo, la tasa de HTHA, la velocidad de
arrastre, etc.

3.1.21 deadlegs
Componentes de un sistema de tuberías que normalmente tienen poco o ningún flujo significativo. Algunos
ejemplos incluyen ramas en blanco (ciegas), líneas con válvulas de bloque normalmente cerradas, líneas con
un extremo en blanco, patas de soporte de maniquí presurizadas, tubería de derivación de válvula de control
estancada, tubería de repuesto de la bomba, bridas de nivel, entrada del dispositivo de alivio de presión y
tubería del cabezal de salida, bomba Recorte las líneas de derivación, las ventilaciones de punto alto, los
puntos de muestra, los drenajes, las purgas y las conexiones de instrumentos. Los tramos muertos también
incluyen tuberías que ya no están en uso pero que aún están conectadas al proceso.

3.1.22 defecto
Una imperfección de un tipo o magnitud que exceda los criterios de aceptación.

3.1.23
Presión de diseño (de un componente de tubería)
La presión en la condición más severa de la presión interna o externa coincidente y la temperatura (mínima o
máxima) esperada durante el servicio. Es la misma que la presión de diseño definida en ASME B31.3 y otras
secciones de código y está sujeta a las mismas reglas relacionadas con las variaciones de presión o
temperatura, o ambas.
Temperatura de diseño (de un componente del sistema de tuberías)
La temperatura a la cual, bajo la presión coincidente, se requiere el mayor grosor o la calificación más alta de
los componentes. Es la misma que la temperatura de diseño definida en ASME B31.3 y otras secciones del
código y está sujeta a las mismas reglas relacionadas con las variaciones de presión o temperatura, o ambas.

NOTA Los diferentes componentes en el mismo sistema o circuito de tuberías pueden tener diferentes
temperaturas de diseño. Al establecer esta temperatura, se debe considerar la temperatura del fluido de
proceso, la temperatura ambiente, la temperatura de los medios de calentamiento / enfriamiento y el
aislamiento.

3.1.24 Punto de examen

Punto de prueba punto de medición punto de prueba. Una ubicación específica en un sistema de tuberías
para obtener una medición de espesor repetible con el fin de establecer una tasa de corrosión precisa. Las
CML pueden contener múltiples puntos de examen.
NOTA El punto de prueba es un término que ya no se usa como "prueba" en este Código se refiere a pruebas
mecánicas o físicas (por ejemplo, pruebas de tracción o pruebas de presión).

3.1.25 Exámenes
El acto de realizar cualquier tipo de ECM con el propósito de recopilación de datos y / o funciones de control
de calidad realizadas por los examinadores.
NOTA Las inspecciones serían típicamente aquellas acciones realizadas por personal de ECM, inspectores de
soldadura o revestimiento, pero también pueden ser realizadas por inspectores de tuberías autorizados.

3.1.26 Examinador
Una persona que asiste al inspector realizando una ECM específica en los componentes del sistema de
tuberías y evalúa los criterios de aceptación aplicables (cuando esté calificado para hacerlo), pero no evalúa
los resultados de esos exámenes de acuerdo con los requisitos de la API 570, a menos que esté
específicamente capacitado y autorizado hacerlo por el propietario / usuario.

3.1.27 Inspección externa

Una inspección visual realizada desde el exterior de un sistema de tuberías para localizar problemas externos
que podrían afectar la capacidad de los sistemas de tuberías para mantener la integridad de la presión (ver
5.5.4). Las inspecciones externas también pretenden encontrar condiciones que comprometan la integridad
del recubrimiento y el aislamiento, las estructuras de soporte y los accesorios (por ejemplo, puntales, soportes
de tuberías, zapatas, colgadores, instrumentos y conexiones de rama pequeña).

3.1.28 Evaluación de Fitness For Service

Una metodología de ingeniería mediante la cual se evalúan las fallas y otros daños / daños contenidos en los
sistemas de tuberías para determinar la integridad estructural de la tubería para un servicio continuo (consulte
API 579-1 / ASME FFS-1).

3.1.29 Ajuste
Componente de tubería generalmente asociado con una conexión de derivación, un cambio en la dirección
o un cambio en el diámetro de la tubería. Las bridas no se consideran accesorios.

3.1.30 Materiales inflamables

Como se usa en este Código, incluye todos los fluidos que soportarán la combustión. Consulte la NFPA 704
para obtener orientación sobre la clasificación de fluidos en 6.3.4.
NOTA Algunos documentos reglamentarios incluyen definiciones separadas de materiales inflamables y
combustibles en función de su punto de inflamación. En este documento, se utiliza inflamable para describir
ambos, y se utilizan el punto de inflamación, el punto de ebullición, la temperatura de autoignición u otras
propiedades para describir mejor el peligro.

3.1.31 Punto de inflamación

La temperatura más baja a la que un producto inflamable emite vapor suficiente para formar una mezcla
inflamable en el aire (por ejemplo, el punto de inflamación de la gasolina es de aproximadamente -45 ° F, el
punto de inflamación del diesel varía de aproximadamente 125 ° F a 200 ° F).

NOTA Se requiere una fuente de ignición para causar la ignición por encima del punto de inflamación, pero
por debajo de la temperatura de autoignición.

3.1.32 Defecto
Una imperfección en un sistema de tuberías generalmente detectada por una ECM que puede o no ser un
defecto según los criterios de aceptación aplicados.

3.1.33 Corrosión general

Corrosión que se distribuye más o menos uniformemente sobre la superficie de la tubería, en lugar de estar
localizada en la naturaleza.

3.1.34 Punto de espera

Un punto en el proceso de reparación o alteración más allá del cual el trabajo no puede continuar hasta que
la inspección / examen requerido se haya realizado y verificado.

3.1.35 Imperfección
Las fallas u otras discontinuidades observadas durante la inspección pueden estar sujetas a los criterios de
aceptación durante un análisis de ingeniería e inspección.

3.1.36 Indicación
Una respuesta o evidencia resultante de la aplicación de una técnica de evaluación no destructiva.

3.1.37 Examinador de haz de ángulo UT calificado en la industria

Una persona que posee una calificación de haz de ángulo ultrasónico de API (por ejemplo, pruebas de
detección y dimensionamiento API QUTE / QUSE) o una calificación equivalente aprobada por el propietario /
usuario.

NOTA Las reglas de equivalencia se definen en el sitio web de API ICP.

3.1.38 Punto de inyección

Los puntos de inyección son lugares donde el agua, el vapor, los productos químicos o los aditivos del proceso
se introducen en una corriente del proceso a tasas de flujo / volumen relativamente bajas en comparación
con la tasa de flujo / volumen de la corriente principal.

NOTA Los inhibidores de la corrosión, los neutralizadores, los antiincrustantes de proceso, los desemulsionantes
desmaquillantes, los eliminadores de oxígeno, los cáusticos y los lavados con agua son reconocidos como los
que requieren especial atención en el diseño del punto de inyección. Los aditivos del proceso, los productos
químicos y el agua se inyectan en las corrientes del proceso para lograr los objetivos específicos del proceso.
Los puntos de inyección no incluyen ubicaciones donde se unen dos flujos de proceso (consulte 3.1.60, puntos
de mezcla). EJEMPLO Agentes clorantes en reformadores, inyección de agua en sistemas superiores, inyección
de polisulfuro en gas húmedo de craqueo catalítico, inyecciones de antiespumantes, inhibidores y
neutralizadores.
3.1.39 En servicio
Designa un sistema de tuberías que se ha puesto en funcionamiento en lugar de una nueva construcción
antes de que se ponga en servicio o se retire. Un sistema de tuberías que no está actualmente en
funcionamiento debido a una interrupción del proceso todavía se considera en servicio. La etapa operativa
de un ciclo de vida del sistema de tuberías que comienza con la puesta en marcha inicial y finaliza cuando el
sistema de tuberías finalmente se retira del servicio o se abandona en el lugar.

NOTA 1 No incluye los sistemas de tuberías que aún están en construcción o en transporte al sitio antes de que
se pongan en servicio o los sistemas de tuberías que se han retirado.

NOTA 2 Los sistemas de tuberías que no están actualmente en funcionamiento debido a una interrupción
temporal del proceso, cambio u otra actividad de mantenimiento todavía se consideran "en servicio". Las
tuberías de repuesto instaladas también se consideran en servicio; mientras que las tuberías de repuesto que
no están instaladas no se consideran en servicio.

3.1.40 Inspección en servicio

Todas las actividades de inspección asociadas con la tubería después de que se haya puesto en servicio
inicialmente pero antes de que se haya retirado.

3.1.41 Inspección
La evaluación externa, interna o en funcionamiento (o cualquier combinación de los tres) de la condición de
la tubería realizada por el inspector autorizado o su designado.
NOTA Los examinadores pueden realizar ECM a discreción del inspector de tuberías autorizado y convertirse
en parte del proceso de inspección, pero el inspector de tuberías autorizado debe revisar y aprobar los
resultados.

3.1.42 código de inspección

Título abreviado para este Código (API 570).

3.1.43 plan de inspección

Un conjunto documentado de acciones y estrategias que detallan el alcance, la extensión, los métodos y el
cronograma de las actividades de inspección específicas para determinar la condición de un sistema /
circuito de tuberías según el daño definido / esperado. (ver 5.1).

3.1.44 inspector
Un inspector de tuberías autorizado según este Código de inspección.

3.1.45 ventana operativa de integridad

(IOW)
Límites establecidos para las variables (parámetros) del proceso que pueden afectar la integridad del equipo
si la operación del proceso se desvía de los límites establecidos por un período de tiempo predeterminado.
Ver 4.3.1.4.

3.1.46 Servicio intermitente

La condición de un sistema de tuberías por el cual no está en servicio de operación continua, es decir,
funciona a intervalos regulares o irregulares en lugar de continuamente.

NOTA Los cambios ocasionales u otras interrupciones de mantenimiento infrecuentes en un servicio de otro
modo continuo no lo hacen
Constituyen servicio intermitente.
3.1.47 Inspección interna
Una inspección realizada en la superficie interior de un sistema de tuberías utilizando métodos visuales y / o
ECM (por ejemplo, boroscopio).
La ECM en el exterior de la tubería para determinar el espesor restante no constituye una inspección interna.

3.1.48 Jurisdiccion
Una administración gubernamental legalmente constituida que puede adoptar reglas relacionadas con los
sistemas de tuberías de proceso.

3.1.49 Brida de nivel

El conjunto de tubería asociado con un indicador de nivel conectado a un recipiente.

3.1.50 Forro
Un material no metálico o metálico, instalado en el interior de la tubería, cuyas propiedades son más
adecuadas para resistir el daño del proceso que el material del sustrato.

3.1.51 Corrosión localizada

Deterioro restringido a regiones aisladas en un sistema de tuberías, es decir, corrosión que se limita a un área
limitada de la superficie del metal (por ejemplo, corrosión no uniforme).

3.1.52 Bloqueo / etiquetado

Un procedimiento de seguridad utilizado para garantizar que las tuberías estén aisladas de manera adecuada
y no se puedan energizar ni volver a poner en servicio antes de completar la inspección, el mantenimiento o el
trabajo de mantenimiento.

3.1.53 Reparaciones mayores

Reparaciones de soldadura que involucran la remoción y reemplazo de grandes secciones de sistemas de
tuberías.

3.1.54 Gestión del cambio.

MOC
Un sistema de gestión documentado para la revisión y aprobación de cambios (tanto físicos como de
proceso) en los sistemas de tuberías antes de la implementación del cambio. El proceso MOC incluye la
participación del personal de inspección que puede necesitar alterar los planes de inspección como
resultado del cambio.

3.1.55 Programa de verificación de materiales

Un procedimiento documentado de garantía de calidad utilizado para evaluar los materiales de aleación
metálica (incluidas las soldaduras y los accesorios donde se especifique) para verificar la conformidad con el
material de aleación seleccionado o especificado designado por el propietario / usuario.
NOTA Este programa puede incluir una descripción de los métodos para pruebas de materiales de aleaciones,
marcado de componentes físicos y registros de programas de mantenimiento (ver API 578).

3.1.56 Presión máxima de trabajo permisible

MAWP
La presión interna máxima permitida en el sistema de tuberías para un funcionamiento continuo en las
condiciones más severas de presión y temperatura internas o externas coincidentes (mínima o máxima)
esperadas durante el servicio. Es igual a la presión de diseño, como se define en ASME B31.3 y otras secciones
del código, y está sujeto a las mismas reglas relacionadas con los ajustes para variaciones de presión o
temperatura, o ambas. Si el sistema de tuberías está siendo reevaluado, el nuevo MAWP será el MAWP
reevaluado.
3.1.57 Espesores mínimos de alerta (espesores de bandera)
Un espesor mayor que el espesor mínimo requerido que proporciona una alerta temprana a partir de la cual
se gestiona la vida útil futura de la tubería a través de una inspección adicional y una evaluación de la vida
útil restante.

3.1.58 Temperatura mínima de metal de diseño / temperatura mínima permitida

MDMT / MAT
La temperatura más baja permisible del metal para un material dado en un espesor específico basado en su
resistencia a la fractura frágil. En el caso de MAT, puede ser una temperatura única, o una envoltura de
temperaturas de funcionamiento permitidas en función de la presión. En general, es la temperatura mínima a
la que se puede aplicar una carga significativa a un sistema de tuberías según lo definido en el código de
construcción aplicable. También se puede obtener a través de una evaluación de aptitud para el servicio.

3.1.59 espesor mínimo requerido Tmin

El espesor sin tolerancia a la corrosión para cada componente de un sistema de tuberías se basa en los
cálculos de código de diseño apropiados y en el código de tensión permisible que tiene en cuenta las cargas
de presión, mecánicas y estructurales.
NOTA Como alternativa, los espesores mínimos requeridos pueden reevaluarse utilizando el análisis de Aptitud
para el Servicio de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1.

3.1.60 punto de mezcla

Los puntos de mezcla son ubicaciones en un sistema de tuberías de proceso donde dos o más flujos se
encuentran. La diferencia en las corrientes puede ser la composición, la temperatura o cualquier otro
parámetro que pueda causar deterioro y puede requerir consideraciones adicionales de diseño, límites de
operación, inspección y / o monitoreo del proceso.

3.1.61 No conformidad
Un artículo que no cumple con los códigos, estándares u otros requisitos especificados.
NOTA Una no conformidad no significa necesariamente que el artículo sea defectuoso o que el artículo no
sea adecuado para continuar
Servicio.

3.1.62 límite sin presión

Componentes y accesorios de, o la porción de tubería que no contiene la presión del proceso.
EJEMPLO Clips, zapatos, repuestos, soportes, placas de desgaste, anillos de soporte de aislamiento sin refuerzo,
etc.

3.1.63 tuberías fuera del sitio

Sistemas de tuberías no incluidos dentro de los límites del límite de la trama de una unidad de proceso, como,
por ejemplo, un hidrocontrolador, un craqueador de etileno o una unidad de crudo.
EJEMPLO Tuberías de la granja de tanques y tuberías de rack de tubería de interconexión fuera de los límites
de la unidad de proceso.

3.1.64 tuberías en el sitio

Sistemas de tuberías incluidos dentro de los límites de la trama de las unidades de proceso, como, por
ejemplo, un hidrocraqueador, un craqueador de etileno o una unidad de crudo.

3.1.65 tubería en la corriente

Sistemas de tuberías que no han sido aislados y descontaminados, es decir, aún conectados a equipos de
proceso en servicio
NOTA Los sistemas de tuberías que están en funcionamiento pueden estar llenos de producto durante el
procesamiento normal o estar vacíos o aún pueden contener fluidos de proceso residuales y actualmente no
formar parte del sistema de proceso (por ejemplo, temporalmente fuera de servicio).

3.1.66 inspección en funcionamiento

Una inspección realizada desde el exterior de los sistemas de tuberías mientras están en funcionamiento
utilizando procedimientos de ECM para establecer la idoneidad del límite de presión para una operación
continua (ver 5.5.2).

3.1.67 inspección vencida

Las inspecciones de tuberías para equipos en servicio que no se han realizado en sus fechas de vencimiento
establecidas en el programa / plan de inspección y que no tienen un aplazamiento aprobado según 7.10. Un
sistema de tuberías que no esté actualmente en funcionamiento debido a una interrupción del proceso no se
considerará vencido para la inspección si su fecha de vencimiento coincide con la hora en que está fuera de
servicio; sin embargo, estaría atrasado en la inspección si se volviera a poner en servicio antes de ser
inspeccionado.

3.1.68 tuberías sobre el agua

Las tuberías ubicadas donde las fugas darían lugar a descargas en arroyos, ríos, bahías, etc., lo que resultaría
en un posible incidente ambiental.

3.1.69 propietario / usuario

La organización que ejerce el control sobre la operación, ingeniería, inspección, reparación, alteración,
pruebas de presión y clasificación de los sistemas de tuberías.

3.1.70 inspector propietario / usuario

Un inspector autorizado empleado por un propietario / usuario que ha calificado por examen conforme a las
disposiciones de la Sección 4 y el Anexo A.

3.1.71 tubo
Un cilindro a presión se usa para transportar, distribuir, mezclar, separar, descargar, medir, controlar o frenar los
flujos de fluido, o para transmitir una presión de fluido y que normalmente se designa como "tubería" en las
especificaciones de material aplicables.
NOTA Los materiales designados como "tubo" o "tubo" en las especificaciones se tratan como tuberías en este
Código cuando están diseñados para servicio de presión externo a calentadores encendidos. Las tuberías
internas a los calentadores encendidos deben cumplir con la API 530.

3.1.72 tubería piperack

Procese las tuberías que son compatibles con puntales o durmientes consecutivos (incluidos los bastidores de
straddle y las extensiones).

3.1.73 circuito de tubería

Una subsección de sistemas de tuberías que incluye tuberías y componentes que están expuestos a un
entorno de proceso con mecanismos de corrosividad y daños esperados similares y que tiene condiciones de
diseño y materiales de construcción similares en los que, por el tipo y la tasa de daños esperados, puede
esperarse razonablemente que sean iguales. .
NOTA 1 Las unidades de procesos complejos o los sistemas de tuberías se dividen en circuitos de tuberías para
gestionar las inspecciones, análisis de datos y mantenimiento de registros necesarios.
NOTA 2 Al establecer el límite de un circuito de tubería en particular, puede dimensionarse para proporcionar
un paquete práctico para el mantenimiento de registros y la inspección de campo.
3.1.74 ingeniero de tuberías
Una o más personas u organizaciones aceptables para el propietario / usuario que tienen conocimiento y
experiencia en las disciplinas de ingeniería asociadas con la evaluación de características mecánicas y de
materiales que afectan la integridad y confiabilidad de los componentes y sistemas de tuberías. El ingeniero
de tuberías, al consultar con los especialistas apropiados, debe considerarse como un compuesto de todas las
entidades necesarias para abordar adecuadamente los requisitos de diseño de tuberías.

3.1.75 carrete de tubo

Una sección de tubería con una brida u otro accesorio de conexión, como una unión, en ambos extremos
que permite la extracción de la sección del sistema.

3.1.76 Sistema de tuberías

Un conjunto de tubería interconectada que normalmente está sujeta a la misma (o casi la misma)
composición del fluido del proceso y / o condiciones de diseño.

NOTA Los sistemas de tubería también incluyen elementos de soporte de tubería (por ejemplo, resortes,
ganchos, guías, etc.) pero no incluyen estructuras de soporte, tales como marcos estructurales, vigas verticales
y horizontales y cimientos.

3.1.77 picaduras
La corrosión localizada de una superficie metálica en un área pequeña y toma la forma de cavidades
llamadas pozos. Las picaduras pueden ser altamente localizadas (incluyendo un solo hoyo) o bien extendidas
en una superficie metálica.

3.1.78 identificación positiva del material

PMI
Cualquier evaluación física o prueba de un material para confirmar que el material, que ha sido o se pondrá
en servicio, es consistente con el material de aleación seleccionado o especificado designado por el
propietario / usuario.
NOTA Estas evaluaciones o pruebas pueden proporcionar información cualitativa o cuantitativa que es
suficiente para verificar la composición de la aleación nominal (ver API 578).

3.1.79 tratamiento térmico posterior a la Soldadura PWHT

Un proceso de trabajo que consiste en calentar toda una soldadura o sección de tubería fabricada a una
temperatura elevada después de completar la soldadura para aliviar los efectos perjudiciales del calor de la
soldadura, como reducir las tensiones residuales, reducir la dureza y / o modificar ligeramente las propiedades
( Ver ASME B31.3, párrafo 331).

3.1.80 Límite de presión

La parte de la tubería que contiene los elementos de tubería de retención de presión unidos o ensamblados
en sistemas de tubería que contienen fluido a prueba de presión. Los componentes del límite de presión
incluyen tuberías, tubos, accesorios, bridas, juntas, tornillos, válvulas y otros dispositivos como juntas de
expansión y juntas flexibles.
NOTA Ver también la definición de límites sin presión.

3.1.81 espesor de diseño de presión

El espesor mínimo permitido de la pared de la tubería es necesario para mantener la presión de diseño a la
temperatura de diseño.

NOTA 1 El espesor del diseño de presión se determina utilizando la fórmula del código de calificación, incluido
el espesor de refuerzo necesario.
NOTA 2 El espesor del diseño de presión no incluye el espesor para cargas estructurales, tolerancia de
corrosión o tolerancias del laminador y, por lo tanto, no debe utilizarse como el único determinante de la
integridad estructural para tuberías de procesos típicos (por ejemplo, 7.3).

3.1.82 tuberías de proceso primario

Procese la tubería en servicio normal, activo que no puede ser validado o, si fuera validado, afectaría
significativamente la operatividad de la unidad. La tubería de proceso primario generalmente no incluye
tubería de proceso de calibre pequeño o auxiliar (vea también tubería de proceso secundario).

3.1.83 procedimientos
Un documento que especifica o describe cómo se debe realizar una actividad en un sistema de tuberías, a
menudo una descripción paso a paso (por ejemplo, un procedimiento de reparación temporal, un
procedimiento de inspección externa, un procedimiento de toma en caliente, un procedimiento de NDE,
etc.).

NOTA Un procedimiento puede incluir métodos a emplear, equipo o materiales a utilizar, calificaciones del
personal involucrado y secuencia de trabajo.

3.1.84 tubería de proceso

Hidrocarburos o tuberías químicas ubicadas en, o asociadas con una refinería o instalación de fabricación. Las
tuberías de proceso incluyen la tubería de tuberías, el depósito de tanques y las tuberías de la unidad de
proceso, pero excluyen las tuberías de servicios públicos (por ejemplo, vapor, agua, aire, nitrógeno, etc.).

3.1.85 aseguramiento de la calidad

Todas las acciones planificadas, sistemáticas y preventivas requeridas para determinar si los materiales,
equipos o servicios cumplirán con los requisitos específicos para que la tubería se desempeñe
satisfactoriamente en servicio. Los planes de garantía de calidad especificarán las actividades de control de
calidad y exámenes necesarios.
NOTA El contenido de un sistema de gestión de inspección de garantía de calidad para sistemas de tuberías
se describe en 4.3.1.

3.1.86 control de calidad

Aquellas actividades físicas que se realizan para verificar el cumplimiento con las especificaciones de acuerdo
con el plan de garantía de calidad (por ejemplo, técnicas de ECM, inspecciones de puntos de retención,
verificaciones de materiales, verificación de documentos de certificación, etc.).

3.1.87 renovación
Actividad que descarta un componente, accesorio o parte de un circuito de tubería existente y lo reemplaza
con materiales de repuesto nuevos o existentes de las mismas o mejores calidades que los componentes de
tubería originales.

3.1.88 reparación
El trabajo necesario para restaurar un sistema de tuberías a una condición adecuada para una operación
segura en las condiciones de diseño.

NOTA Si cualquiera de los cambios restaurativos da como resultado un cambio de temperatura o presión de
diseño, los requisitos para la recalificación también será satisfecho. Cualquier operación de soldadura, corte o
rectificado en un componente de tubería que contiene presión que no se considera específicamente una
alteración se considera una reparación. Las reparaciones pueden ser temporales o permanentes (ver Sección
8).
3.1.89 organización de reparación
Cualquiera de los siguientes:
a) un propietario / usuario de sistemas de tuberías que repare o altere su propio equipo de acuerdo con API
570,
b) un contratista cuyas calificaciones sean aceptables para el propietario / usuario de los sistemas de tuberías
y que realice reparaciones o modificaciones de acuerdo con la API 570,
c) una organización autorizada, aceptable o no prohibida por la jurisdicción y que realice reparaciones de
acuerdo con la API 570.

3.1.90 calificación
El proceso de trabajo de realizar cálculos para establecer las presiones y temperaturas adecuadas para un
sistema de tuberías, incluyendo presión / temperatura de diseño, MAWP, mínimos estructurales, espesores
requeridos, etc.

3.1.91 reevaluación
Un cambio en la temperatura de diseño, la presión de diseño o la presión de trabajo máxima permitida de un
sistema de tuberías (a veces llamado clasificación).

NOTA Un cambio de calificación puede consistir en un aumento, una disminución o una combinación de
ambos. La reducción de la capacidad por debajo de las condiciones de diseño originales es un medio para
proporcionar un mayor margen de corrosión.

3.1.92 Retirado del servicio

Sistemas de tuberías que ya no se utilizarán para ningún servicio de proceso.

3.1.93 Inspección basada en riesgo RBI

Un proceso de evaluación de riesgos y gestión de riesgos que se centra en la planificación de la inspección
de los sistemas de tuberías para la pérdida de contención en las instalaciones de procesamiento, que
considera tanto la probabilidad de falla como la consecuencia de la falla debida al deterioro de los
materiales de construcción. Ver 5.2.

3.1.94 Escaneo 3.1.94

El movimiento de un dispositivo (visual, ultrasónico, etc.) sobre un área amplia en lugar de una lectura puntual
y se usa para encontrar fallas / defectos (por ejemplo, la medición del espesor más delgado en una CML o
agrietamiento en una soldadura). Vea la guía contenida en API 574.

3.1.95 tubería de proceso secundario

Las tuberías de proceso ubicadas aguas abajo de una válvula de bloque que pueden ser validadas sin
afectar significativamente la operatividad de la unidad de proceso se conocen comúnmente como tuberías
de proceso secundarias. A menudo, la tubería del proceso secundario es tubería pequeña (SBP).

3.1.96 tubería de pequeño calibre SBP

Tubería o componentes de tubería que son menores o iguales a NPS 2.

3.1.97 interfaz tierra-aire SAI

Un área en la que puede ocurrir corrosión externa o acelerarse en una tubería parcialmente enterrada o
enterrada cerca de donde sale del suelo.

NOTA La zona de la corrosión variará dependiendo de factores como la humedad, el contenido de oxígeno
del suelo y la temperatura de operación. En general, se considera que la zona está al menos 12 pulg. (305
mm) por debajo de 6 pulg. (150 mm) por encima de la superficie del suelo. Se incluye tubería que corre
paralela a la superficie del suelo que entra en contacto con el suelo.

3.1.98 espesor mínimo estructural.

Espesor mínimo requerido sin tolerancia a la corrosión, basado en las cargas mecánicas distintas de la presión
que resultan en tensión longitudinal. Ver 7.6.
NOTA El grosor se determina a partir de una tabla estándar o cálculos de ingeniería. No incluye el espesor
para el margen de corrosión ni las tolerancias del laminador.

3.1.99 reparaciones temporales

Reparaciones hechas a los sistemas de tuberías con el fin de restaurar la integridad suficiente para continuar
la operación segura hasta que las reparaciones permanentes se puedan programar y realizar dentro de un
período de tiempo aceptable para el inspector y / o el ingeniero de tuberías.

NOTA Los accesorios de inyección en las válvulas para sellar las emisiones fugitivas (LDAR) del sello del vástago
de la válvula no se consideran "reparaciones temporales" como se describe en 8.1.4.1 y 8.1.5 en este Código.

3.1.100 pruebas
Procedimientos utilizados para determinar la estanqueidad a la presión, la dureza del material, la resistencia y
la resistencia a la muesca.
EJEMPLO: Pruebas de presión, ya sean realizadas hidrostáticamente, neumáticamente, o una combinación de
pruebas hidrostáticas / neumáticas o mecánicas.
NOTA Las pruebas no se refieren a ECM utilizando técnicas como PT, MT, etc.

3.1.101 tubería tanque de tubería

Procesar las tuberías dentro de los diques de los tanques de tanques o directamente asociados con un tanque
de tanques.

3.1.102 tubería de utilidad

Tubería sin proceso asociada con una unidad de proceso (por ejemplo, vapor, aire, agua, nitrógeno, etc.)

3.1.103 Siglas y abreviaturas

API: Instituto Americano del Petróleo

ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
ASNT: Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas
AUT: examen ultrasónico automatizado
BPVC: código de la caldera y del recipiente a presión (de ASME)
CMB: botón de monitoreo computarizado
CML: ubicación de monitoreo de condición
CP: protección catódica
CUI: corrosión bajo aislamiento, incluyendo agrietamiento por corrosión bajo tensión bajo aislamiento
EMAT: transductor acústico electromagnético.
ECSCC: agrietamiento por corrosión por estrés por cloruro
ET: técnica actual de Eddy
FFS: Apto para el Servicio
FRP: plástico reforzado con fibra de vidrio
GWT: examen de onda guiada
HIC: craqueo inducido por hidrógeno
ID: diámetro interior
ILI: inspección en línea
IOW: ventana operativa de integridad
ISO: Dibujo isométrico de inspección.
LDAR: detección y reparación de fugas (de emisiones fugitivas)
LT: largo plazo
MAT: temperatura mínima permitida
MAWP: presión máxima de trabajo permitida
MDMT: temperatura mínima de metal de diseño.
MDR: informes de datos del fabricante
MFL: fuga de flujo magnético
MOC: gestión del cambio.
MT: técnica de partículas magnéticas
MTR: informe de prueba de material (informe de prueba de molino)
NACE: NACE International, la Sociedad de Corrosión, anteriormente Asociación Nacional de Ingenieros de
Corrosión
ECM: examen no destructivo
NPS: tamaño de tubería nominal (seguido, cuando sea apropiado, por el número de designación del tamaño
específico sin un símbolo de pulgada)
OD: diámetro exterior
OSHA: Administración de Seguridad y Salud Ocupacional
PAUT: técnica de ultrasonidos de arreglo de fases
PCC: Comité de post construcción (de ASME)
PEC: corriente de Foucault pulsada
PMI: identificación positiva del material
PQR: registro de calificación de procedimiento
PRD: dispositivo de alivio de presión
PRT: examen radiográfico de perfil
PT: técnica de penetración de líquidos.
PWHT: tratamiento térmico post-soldadura
RBI: inspección basada en riesgo
RFID: dispositivos de identificación por radiofrecuencia.
RT: examen radiográfico (método) o radiografía
RTP: plástico termoestable reforzado
SAI: interfaz aire-suelo
SCC: agrietamiento por corrosión bajo tensión.
PAS: tubería de pequeño diámetro.
SDO: organización de desarrollo de estándares (por ejemplo, API, ASME, NACE)
ST: corto plazo
SMYS: límite de elasticidad mínimo especificado
TML: ubicación de monitoreo de espesor
UT: técnica ultrasónica.
WPS: especificación del procedimiento de soldadura

4 Organización de inspección de usuario / propietario

4.1 General
El propietario / usuario de los sistemas de tuberías debe ejercer el control del programa de inspección de
sistemas de tuberías, las frecuencias de inspección y el mantenimiento, y es responsable de la función de una
agencia de inspección autorizada de acuerdo con las disposiciones de la API 570. La organización de
inspección del propietario / usuario también deberá Controlar las actividades relacionadas con la
calificación, reparación y alteración de sus sistemas de tuberías. Ver definición de agencia de inspección
autorizada.
4.2 Cualificación y certificación del inspector de tuberías autorizado
Los inspectores de tuberías autorizados deberán tener educación y experiencia de acuerdo con el Anexo A
de este Código de inspección. Los inspectores de tuberías autorizados deberán estar certificados de acuerdo
con las disposiciones del Anexo A. Siempre que el término inspector se utilice en este Código, se refiere a un
inspector de tuberías autorizado.

4.3 Responsabilidades
4.3.1 Organización de usuario / propietario
4.3.1.1 Sistemas y procedimientos

Un propietario / organización de usuarios es responsable de desarrollar, documentar, implementar, ejecutar y

evaluar los sistemas de inspección de tuberías y los procedimientos de inspección que cumplan con los
requisitos de este Código de inspección. Estos sistemas y procedimientos estarán contenidos en un sistema de
gestión de inspección / reparación de garantía de calidad y deberán incluir:

a) organización y estructura de informes para el personal de inspección;

b) documentar y mantener los procedimientos de inspección y garantía de calidad;
c) documentar y reportar los resultados de inspección y pruebas;
d) desarrollar y documentar los planes de inspección;
e) desarrollar y documentar evaluaciones basadas en el riesgo;
f) desarrollar y documentar los intervalos de inspección apropiados;
g) acción correctiva para inspección y resultados de pruebas;
h) auditoría interna para el cumplimiento del manual de inspección de garantía de calidad;
i) revisión y aprobación de planos, cálculos de diseño y especificaciones para reparaciones, alteraciones,
requisitos y evaluaciones de FFS;
j) garantizar que todos los requisitos jurisdiccionales para la inspección de tuberías, reparaciones, alteraciones
y reclasificaciones se cumplan continuamente;
k) informar al inspector de tuberías autorizado cualquier cambio en el proceso que pueda afectar la
integridad de las tuberías;
l) requisitos de capacitación para el personal de inspección con respecto a las herramientas, técnicas y base
de conocimientos técnicos de inspección;
m) controles necesarios para que solo se usen soldadores y procedimientos calificados para todas las
reparaciones y alteraciones;
n) controles necesarios para que solo se utilicen personal y procedimientos de ECM calificados;
o) los controles necesarios para que solo los materiales conformes a la sección aplicable del Código ASME se
utilicen para reparaciones y alteraciones;
p) controles necesarios para que todos los equipos de medición y prueba de inspección se mantengan y
calibren adecuadamente;

q) los controles necesarios para que el trabajo de inspección por contrato o las organizaciones de reparación
cumplan con los mismos requisitos de inspección que el propietario / organización de usuario y este Código
de inspección;
r) requisitos de auditoría interna para el sistema de control de calidad para dispositivos de alivio de presión;
s) los controles necesarios para garantizar que los inspectores tengan la agudeza visual necesaria para realizar
las tareas de inspección asignadas.

4.3.1.2 Auditorías de la organización de inspección

Cada propietario / organización de usuarios debe ser auditado periódicamente para determinar si cumple
con los requisitos de una agencia de inspección autorizada como se define en este Código de inspección. El
equipo auditor debe estar compuesto por personas experimentadas y competentes en la aplicación de este
Código. Por lo general, el equipo de auditoría debe ser de otro sitio de planta propietario / usuario, oficina
central de la compañía o de una organización externa con experiencia y competente en programas de
inspección de planta de procesos petroquímicos o de refinación o una combinación de sitios de terceros y
otros propietarios / usuarios. El equipo de auditoría debe evaluar los siguientes elementos clave de un
programa de inspección:

a) se cumplen los requisitos y principios de este Código de inspección;

b) las responsabilidades del propietario / usuario se están cumpliendo adecuadamente;
c) existen planes de inspección documentados para los sistemas de tuberías cubiertos;
d) los intervalos y el alcance de las inspecciones son adecuados para los sistemas de tuberías cubiertos;
e) los tipos generales de inspecciones y vigilancia se están aplicando adecuadamente;
f) el análisis, la evaluación y el registro de los datos de inspección son adecuados;
g) Las reparaciones, requisitos y modificaciones cumplen con este Código.

El propietario / usuario debe recibir un informe del alcance y los hallazgos del equipo de auditoría. Después de
la revisión del informe, se debe dar prioridad a las no conformidades y se deben implementar acciones
correctivas. Cada organización debe establecer un sistema para rastrear y completar los hallazgos de la
auditoría. Esta información también debe ser revisada durante auditorias posteriores.

4.3.1.3 MOC
El propietario / usuario también es responsable de implementar un proceso MOC efectivo que revisará y
controlará los cambios del proceso y del hardware. Un proceso MOC efectivo es vital para el éxito de
cualquier programa de gestión de integridad de tuberías para que el grupo de inspección pueda:
1) abordar los problemas relacionados con la adecuación del diseño de la tubería de presión y la condición
actual de los cambios propuestos,
2) anticipar cambios en la corrosión u otros tipos de daños y sus efectos en la adecuación de la tubería de
presión, y
3) actualizar el plan de inspección y los registros para tener en cuenta esos cambios. El proceso de MOC debe
incluir la experiencia y experiencia en materiales / corrosión apropiadas para pronosticar con eficacia qué
cambios podrían afectar la integridad de la tubería. El grupo de inspección deberá participar en el proceso
de aprobación de los cambios que puedan afectar la integridad de la tubería. Los cambios en el hardware y
el proceso se incluirán en el proceso MOC para garantizar su efectividad.

4.3.1.4 Ventanas de Integridad de Operación (IOWs)

El propietario / usuario debe implementar y mantener un programa efectivo para crear, establecer y
monitorear las ventanas operativas de integridad. Los IOW se implementan para evitar la superación de
parámetros del proceso que puede tener un impacto imprevisto en la integridad del equipo a presión. Los
planes e intervalos de inspección futuros se han basado históricamente en las tasas de corrosión medidas
previamente como resultado de las condiciones operativas pasadas. Sin un programa de control de procesos
e IOW efectivo, a menudo no hay una advertencia de cambios en las condiciones operativas que podrían
afectar los mecanismos y tasas de daños y, posteriormente, afectar la integridad del equipo, o la validación
del plan de inspección actual. Las desviaciones y los cambios de tendencias dentro de los límites de IOW
establecidos deben comunicarse al personal de inspección / ingeniería para que puedan modificar o crear
nuevos planes de inspección dependiendo de la gravedad de la superación.
Las ventanas operativas de integridad deben establecerse para los parámetros del proceso (tanto físicos
como químicos) que podrían afectar la integridad del equipo si no se controlan adecuadamente. Los
ejemplos de los parámetros del proceso incluyen temperaturas, presiones, velocidades del fluido, pH,
caudales, velocidades de inyección de químicos o agua, niveles de constituyentes corrosivos / erosivos,
composición química, etc. Los IOW para los parámetros clave del proceso pueden tener establecidos límites
superiores e inferiores. Según sea necesario. También debe prestarse atención especial a la supervisión de la
integridad de las ventanas operativas durante los arranques, los cierres y los trastornos significativos del
proceso. Consulte la API 584 para obtener más información sobre los problemas que pueden ayudar en el
desarrollo de un programa IOW.

4.3.2 Ingeniero de tuberías

El ingeniero de tuberías es responsable ante el propietario / usuario de las actividades relacionadas con el
diseño, la revisión de ingeniería, la calificación, el análisis o la evaluación de los sistemas de tuberías y PRD
cubiertos por la API 570 según se especifica en este Código.

4.3.3 Organización de la reparación

Todas las reparaciones y modificaciones deben ser realizadas por una organización de reparación según se
define en la Sección 3. La organización de reparación será responsable ante el propietario / usuario y deberá
proporcionar los materiales, el equipo, el control de calidad y la mano de obra necesarios para mantener y
reparar los sistemas de tuberías en De acuerdo con los requisitos de la API 570.

4.3.4 Inspector de tuberías autorizado

Cuando se realizan inspecciones, reparaciones o alteraciones en los sistemas de tuberías, el inspector de

tuberías autorizado será responsable ante el propietario / usuario de determinar que se cumplen los requisitos
de la API 570 en materia de inspección, inspección, garantía de calidad y pruebas. El inspector deberá
participar directamente en las actividades de inspección, que en la mayoría de los casos requerirán
actividades de campo para garantizar que se sigan los procedimientos.

El inspector también es responsable de ampliar el alcance de la inspección (con la consulta apropiada con
los ingenieros / especialistas), donde se justifique según los hallazgos de la inspección. Cuando se descubren
no conformidades, el inspector designado es responsable de notificar al propietario / usuario de manera
oportuna y de hacer las reparaciones adecuadas u otras recomendaciones de mitigación. El inspector
deberá tener conocimiento de los tipos de daños en el sistema de tuberías enumerados en API 571 y el
contenido de API 574, API 576, API 577, API 578, API 583, API 584 y también en RP 580 donde RBI está en uso. El
inspector podrá utilizar la guía contenida en estos RP para cumplir con los requisitos y / o expectativas de este
Código.

El inspector de tuberías autorizado puede recibir ayuda para realizar inspecciones visuales por parte de otras
personas debidamente capacitadas y calificadas, que pueden o no ser inspectores de tuberías certificados
(por ejemplo, examinadores y personal operativo). El personal que realiza las NDE debe cumplir con las
calificaciones identificadas en 4.3.5, pero no es necesario que sean inspectores de tuberías autorizados. Sin
embargo, todos los resultados del examen deben ser evaluados y aceptados por el inspector de tuberías
autorizado. Ver la definición de un inspector de tuberías autorizado.

4.3.5 Examinadores
El examinador deberá realizar la ECM de acuerdo con los requisitos del trabajo. Ver definición de examinador.
No se requiere que el examinador esté certificado de acuerdo con el Anexo A y no necesita ser un empleado
del propietario / usuario. El examinador deberá estar capacitado y ser competente en los procedimientos de
ECM que se están utilizando y el propietario / usuario puede exigir que demuestre su competencia al poseer
certificaciones en esos procedimientos. Ejemplos de otras certificaciones que pueden ser necesarios incluyen
ASNT SNT-TC-1A [2], ASNT CP-189 [2] y AWS QC1 [2]. Los inspectores que realicen sus propios exámenes con
técnicas de ECM también deberán estar debidamente calificados de acuerdo con los requisitos del
propietario / usuario y los estándares apropiados de la industria. El empleador del examinador deberá
mantener registros de certificación de los examinadores empleados, incluidas las fechas y los resultados de las
calificaciones del personal. Estos registros estarán a disposición del inspector.

4.3.6 Otro personal

El personal de operación, mantenimiento, ingeniería (de proceso y mecánico) u otro personal que tenga
conocimientos especiales o experiencia relacionada con sistemas de tuberías particulares será responsable
de la notificación oportuna al inspector y / o ingeniero de los problemas que puedan afectar la integridad de
las tuberías, como los siguientes:

a) cualquier acción que requiera MOC o actividad de inspección como resultado de un MOC;
b) operaciones fuera de las ventanas operativas de integridad definida (IOW);
c) cambios en la fuente de alimentación y otros fluidos de proceso que podrían aumentar las tasas de
corrosión relacionadas con el proceso o introducir nuevos mecanismos de daño;
d) fallas en las tuberías, acciones de reparación realizadas e informes de análisis de fallas;
e) métodos de limpieza y descontaminación utilizados u otros procedimientos de mantenimiento que podrían
afectar la integridad de las tuberías y los equipos;
f) informes de experiencias de otras plantas que han llamado su atención con respecto a fallas similares en la
tubería de servicio y equipos asociados;
g) cualquier condición inusual que pueda desarrollarse (por ejemplo, ruidos, fugas, vibraciones, movimientos,
daños en el aislamiento, deterioro externo de la tubería, deterioro de la estructura de soporte, corrosión
importante de los pernos, etc.).
h) cualquier evaluación de ingeniería, incluidas las evaluaciones de FFS, que pueda requerir acciones
actuales o futuras para mantener la integridad mecánica hasta la próxima inspección.

5 Prácticas de inspección, examen y pruebas de presión

5.1 Planes de inspección
5.1.1 Sistematización y Circuitización de tuberías.

Para desarrollar planes de inspección (incluidos el alcance, la frecuencia, las técnicas y la ubicación), las
tuberías de la instalación deben dividirse en sistemas y circuitos de tuberías. Los sistemas de tuberías se pueden
definir a un nivel de PFD (diagrama de flujo del proceso), sin embargo, los circuitos de tuberías a menudo se
definen a nivel de P&ID (diagrama de proceso e instrumentación). Los mecanismos de daño potencial son
principalmente una función de las condiciones de proceso / operación, el material de construcción y el
diseño mecánico. La definición de sistemas y circuitos basados en mecanismos de daños potenciales puede
generar un plan de inspección con una alta probabilidad de detectar daños. La sistematización de tuberías
es el primer corte para definir los posibles problemas de corrosión y es una referencia conveniente a la
ubicación general de los mecanismos de daños dentro de la unidad de proceso. Los sistemas de tuberías
generalmente tienen características comunes, como uno o más de los siguientes:

a) intención del proceso (por ejemplo, sistema de reflujo general),

b) esquema de control del proceso (por ejemplo, temperatura / punto final),
c) composición del flujo del proceso,
d) condiciones operativas de diseño,
e) conjunto similar o relacionado de IOWs.

Los sistemas de tuberías pueden contener (o pasar a través de) uno o más elementos del equipo (por ejemplo,
intercambiadores, bombas) y típicamente contendrán uno o varios circuitos de tubería. Los sistemas y circuitos
de tuberías desarrollados a partir de mecanismos de daños esperados / identificados permiten el desarrollo de
planes de inspección concisos y forman la base para un mejor análisis de los datos. La circuitización de
tuberías es un desglose adicional de los sistemas de tuberías en secciones de tuberías y / o componentes de
tuberías individuales que tienen mecanismos de daños comunes, el mismo material de construcción y tienen
tasas y modos de daños similares. Consulte API 574 para obtener más información sobre el desarrollo de
sistemas y circuitos de tuberías.
5.1.2 Desarrollo de un Plan de Inspección

Se debe establecer un plan de inspección para todos los sistemas de tuberías y / o circuitos y dispositivos
asociados de alivio de presión dentro del alcance de este Código. El plan de inspección debe ser
desarrollado por el inspector y / o el ingeniero. Se debe consultar a un especialista en corrosión para
identificar / aclarar los mecanismos de daño potencial y los lugares específicos donde se puede producir la
degradación, especialmente donde pueden estar involucrados mecanismos de corrosión o craqueo
localizados. Se debe consultar a un especialista en corrosión al desarrollar los planes de inspección para
sistemas de tuberías que operan a temperaturas elevadas [por encima de 750 ° F (400 ° C)] y sistemas de
tuberías que operan por debajo de la temperatura de transición dúctil a frágil. Se debe prestar especial
atención en el plan de inspección a cualquier tipo de deterioro o problemas enumerados en 5.5.2.

El plan de inspección se desarrolla a partir del análisis de varias fuentes de datos, incluidos los registros de
inspección de tuberías. Los sistemas de tuberías se evaluarán en función de los mecanismos de daños actuales
o posibles. Los métodos y el alcance de la ECM deben evaluarse para asegurar que puedan identificar
adecuadamente el mecanismo de daño y la gravedad del daño. La subdivisión de los sistemas de tuberías en
circuitos sujetos a mecanismos de daños comunes facilita la selección de las técnicas de inspección más
adecuadas para encontrar el daño que es más probable que ocurra en el circuito de tuberías. Los exámenes
se programarán a intervalos que consideren:

a) tipo de daño (ver API 571),

b) tasa de progresión del daño,
c) tolerancia de los equipos al tipo de daño,
d) capacidad del método NDE para identificar el daño,
e) intervalos máximos definidos en códigos y normas,
f) alcance del examen,
g) Historial de operaciones recientes, incluidas las superaciones de IOW;
h) registros MOC que pueden afectar los planes de inspección;
i) Evaluaciones RBI o clasificación de tuberías.

El plan de inspección se debe desarrollar utilizando las fuentes de información más adecuadas, incluidas las
referencias que se enumeran en la Sección 2. Los planes de inspección se revisarán y enmendarán según sea
necesario cuando se identifiquen las variables que pueden afectar los mecanismos de daños y / o las tasas de
deterioro, como las que figuran en la inspección Informes o gestión de los documentos de modificación.
Consulte API 574 para obtener más información sobre el desarrollo de planes de inspección.

5.1.3 Contenido mínimo de un plan de inspección

El plan de inspección debe contener las tareas de inspección y el cronograma requerido para monitorear los
mecanismos de daños identificados y asegurar la integridad de la presión de los sistemas de tuberías. El plan
debe:

a) defina el tipo o los tipos de inspección necesarios (por ejemplo, interno, externo, no intrusivo en la ruta);
b) identificar la próxima fecha de inspección para cada tipo de inspección;
c) describir los métodos de inspección y técnicas de ECM;
d) describir el alcance y las ubicaciones de la inspección y la ECM en las CML;
e) describir los requisitos de limpieza de la superficie necesarios para la inspección y los exámenes de cada
tipo de inspección;
f) describir los requisitos de cualquier prueba de presión necesaria (por ejemplo, tipo de prueba, presión de
prueba, temperatura de prueba y duración);
g) describa cualquier reparación requerida si se conoce o planificó previamente antes de la próxima
inspección.
h) describir los tipos de daños anticipados o experimentados en los sistemas de tuberías;
i) definir la ubicación del daño esperado;
j) Definir cualquier acceso especial y preparación necesaria.

Los planes de inspección genéricos basados en los estándares y prácticas de la industria pueden utilizarse
como punto de partida para desarrollar planes de inspección específicos. El plan de inspección puede o no
existir en un solo documento, sin embargo, el contenido del plan debe ser fácilmente accesible desde los
sistemas de datos de inspección.

5.2 RBI
5.2.1 General
Se puede usar un análisis RBI para determinar los intervalos de inspección o las fechas de vencimiento y el tipo
y alcance de las inspecciones / exámenes futuros. El análisis de RBI, cuando se realiza de acuerdo con API 580,
debe incluir todos los elementos de planificación de inspección anotados en API 580, Sección 5.2.
Cuando el propietario / usuario elige realizar una evaluación de RBI, debe incluir una evaluación sistemática
de la probabilidad y la consecuencia asociada de la falla, de acuerdo con los requisitos de la API 580. La API
581 proporciona un conjunto de metodologías para evaluar el riesgo (ambos POF y COF) y para desarrollar
planes de inspección que sean consistentes con los elementos clave definidos en API 580.

La identificación y evaluación de los mecanismos de daños potenciales, la condición actual del equipo y la
efectividad de las inspecciones anteriores son pasos importantes para evaluar la probabilidad de falla de la
tubería.

La identificación y evaluación del (de los) fluido (s) del proceso, las lesiones potenciales, el daño ambiental, el
daño al equipo y el tiempo de inactividad del equipo son pasos importantes para evaluar las consecuencias
de una falla en la tubería. La identificación de las ventanas operativas de integridad para las variables clave
del proceso es un complemento importante de RBI (ver 4.3.1.4).

5.2.2 Evaluación de la probabilidad

La evaluación de probabilidad se realizará de acuerdo con los requisitos de la API 580 y se basará en todas las
formas de daño que se pueda esperar que afecten al equipo en cualquier servicio en particular.

Además, se debe evaluar la efectividad de las prácticas de inspección, las herramientas y las técnicas
utilizadas para encontrar los mecanismos de daños potenciales.

Otros factores que deben considerarse en una evaluación de probabilidad incluyen:

a) adecuación de los materiales de construcción para los mecanismos de daño;

b) condiciones de diseño del equipo, relativas a las condiciones de operación;
c) adecuación de los códigos de diseño y estándares utilizados;
d) efectividad de los programas de monitoreo de corrosión;
e) la calidad de los programas de garantía de calidad de mantenimiento / inspección / control de calidad;
f) tanto la retención de presión como los requisitos estructurales;
g) las condiciones de operación tanto pasadas como proyectadas y la revisión de posibles incrustaciones, ya
que afecta a los mecanismos de daño;
h) historial mecánico / de corrosión o fallo anterior del sistema / circuito de tuberías;
i) Revisión del historial de inspección.
5.2.3 Evaluación de consecuencias

La consecuencia de una liberación depende del tipo y la cantidad de fluido de proceso contenido en el
equipo.

La evaluación de la consecuencia debe estar de acuerdo con los requisitos de API 580 y debe considerar los
incidentes potenciales que pueden ocurrir como resultado de la liberación de fluido, el tamaño de una
liberación potencial y el tipo de liberación potencial (incluye explosión, incendio o exposición tóxica.)

La evaluación también debe determinar los resultados potenciales que pueden ocurrir como resultado de la
liberación de fluidos o daños al equipo, que pueden incluir: efectos a la salud, impacto ambiental, daño
adicional al equipo y tiempo de inactividad o desaceleración del proceso.

5.2.4 Documentación

Es esencial que todas las evaluaciones de RBI estén bien documentadas de acuerdo con los requisitos de la
API 580, definiendo claramente todos los factores que contribuyen a la probabilidad y la consecuencia de
una falla del equipo. Después de realizar una evaluación de RBI, los resultados pueden utilizarse para
establecer el plan de inspección del equipo y definir mejor lo siguiente:

a) los métodos, herramientas y técnicas de inspección y PND más apropiados;

b) la extensión de la PND (por ejemplo, porcentaje del equipo a examinar);
c) el intervalo o la fecha de vencimiento para las inspecciones internas (cuando corresponda), externas y en
curso;
d) la necesidad de realizar pruebas de presión después de que haya ocurrido el daño o después de que se
hayan completado las reparaciones / modificaciones;
e) los pasos de prevención y mitigación para reducir la probabilidad y las consecuencias de la falla del
equipo. (Por ejemplo, reparaciones, cambios de proceso, inhibidores, etc.).

5.2.5 Frecuencia de las evaluaciones de RBI

Cuando se utilizan las evaluaciones de RBI para establecer los intervalos de inspección del equipo o las fechas
de vencimiento, la evaluación se actualizará después de cada inspección de equipo como se define en la
Sección 15 del API 580.

La evaluación de RBI se actualizará al menos cada 10 años o más a menudo si se hacen cambios en el
proceso o el hardware, o después de que ocurra cualquier evento que pueda afectar significativamente las
tasas de daño o los mecanismos de daño.

La evaluación de RBI debe ser revisada y aprobada por el personal calificado apropiado según API 580 e
inspector.

5.3 Preparación para la inspección

5.3.1 General
Se deben incluir precauciones de seguridad al preparar sistemas de tuberías para actividades de inspección y
mantenimiento para eliminar la exposición a fluidos peligrosos, fuentes de energía y riesgos físicos.
Regulaciones [por ej. las administradas por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional de los Estados
Unidos (OSHA, por sus siglas en inglés)] rigen muchos aspectos de la inspección de los sistemas de tuberías y
deben seguirse cuando corresponda. Además, se deben revisar y seguir los procedimientos de seguridad del
propietario / usuario. Consulte API 574 para obtener más información sobre los aspectos de seguridad de la
inspección de tuberías. Los procedimientos para segregar los sistemas de tuberías, instalar persianas (espacios
en blanco) y probar la estanqueidad deben ser parte integral de las prácticas de seguridad para las
conexiones con bridas. Se deben tomar las precauciones de seguridad adecuadas antes de abrir cualquier
sistema de tuberías. En general, la sección de la tubería que se abrirá debe aislarse de todas las fuentes de
líquidos, gases o vapores dañinos y purgarse para eliminar todo el aceite y los gases y vapores tóxicos o
inflamables. Consulte API 574 para obtener más información sobre la preparación del equipo y los aspectos
de entrada de la inspección de tuberías.

5.3.2 Revisión de registros

Antes de realizar cualquiera de las inspecciones requeridas, los inspectores se familiarizarán con el historial
anterior del sistema de tuberías del cual son responsables. En particular, deben revisar los resultados de la
inspección previa del sistema de tuberías, las reparaciones anteriores, el plan de inspección actual y / u otras
inspecciones de servicio similares. Además, es aconsejable determinar el historial operativo reciente que
pueda afectar el plan de inspección. Los tipos de daños y modos de falla experimentados por los sistemas de
tuberías se proporcionan en API 571 y API 579-1 / ASME FFS-1.

5.4 Inspección de los tipos y ubicaciones de los modos de daño de deterioro y falla
5.4.1 Tipos de daños en el sistema de tuberías
API 571 describe mecanismos comunes de daños y técnicas de inspección para identificarlos. Algunos
mecanismos de ejemplo aplicables a los sistemas de tuberías de proceso son los siguientes:

a) Pérdida general y localizada de metales:

1) sulfuración y alta temperatura de corrosión H2S / H2; consulte las secciones 4.4.2 y 5.1.1.5 y API 939-C de API
571;
2) oxidación; refiérase a API 571 Sección 4.4.1;
3) corrosión inducida microbiológicamente (MIC); refiérase a API 571 Sección 4.3.8;
4) corrosión del ácido nafténico; refiérase a API 571 Sección 5.1.1.7;
5) erosión / erosión-corrosión; refiérase a API 571 Sección 4.2.14;
6) corrosión galvánica; refiérase a API 571 Sección 4.3.1;
7) corrosión atmosférica; refiérase a API 571 Sección 4.3.2;
8) corrosión bajo aislamiento (CUI); refiérase a API 571 Sección 4.3.3;
9) corrosión del agua de refrigeración; refiérase a API 571 Sección 4.3.4;
10) corrosión del agua del condensado de la caldera; refiérase a API 571 Sección 4.3.5;
11) corrosión del suelo; refiérase a API 571 Sección 4.3.9;
12) corrosión con bisulfuro de amonio y cloruro; consulte las secciones 5.1.1.2 y 5.1.1.3 de la API 571;
13) corrosión por dióxido de carbono; refiérase a API 571 Sección 4.3.6.

b) Agrietamiento superficial conectado:

1) agrietamiento por fatiga mecánica; refiérase a API 571 Sección 4.2.16;
2) agrietamiento por fatiga térmica; refiérase a API 571 Sección 4.2.9;
3) agrietamiento por corrosión por tensión cáustica; consulte la sección 4.5.3 de la API 571;
4) grietas por corrosión por tensiones politiónicas; refiérase a API 571 Sección 5.1.2.1;
5) agrietamiento por tensión de sulfuro; refiérase a API 571 Sección 5.1.2.3;
6) Cloruro por corrosión bajo tensión; refiérase a API 571 Sección 4.5.1.

c) Grietas subsuperficiales:
1) craqueo inducido por hidrógeno; refiérase a API 571 Sección 4.4.2;
2) craqueo de sulfuro de hidrógeno húmedo; refiérase a API 571 Sección 5.1.2.3.

d) Formación de micro-fisuras / micro-huecos a alta temperatura y eventual macro-craqueo:

1) ataque de hidrógeno a alta temperatura; refiérase a API 941, Sección 6;
2) ruptura por fluencia / tensión; refiérase a API 571 Sección 4.2.8.
e) Cambios metalúrgicos:
1) la grafitización; refiérase a API 571 Sección 4.2.1;
2) fragilización por temple; refiérase a API 571 Sección 4.2.3;
3) fragilización por hidrógeno; Consulte la sección 4.5.6 de la API 571.

f) Ampollas:
1) ampollas de hidrógeno; refiérase a API 571 Sección 5.1.2.3.

La presencia o el potencial de daño en el equipo depende de su material de construcción, diseño,

construcción y condiciones de operación. El inspector debe estar familiarizado con estas condiciones y con
las causas y características de los posibles defectos y mecanismos de daños asociados con el equipo que se
está inspeccionando. La información detallada sobre los mecanismos comunes de daños (factores críticos,
apariencia y técnicas típicas de inspección y monitoreo) se encuentra en API 571 y otras fuentes de
información sobre los mecanismos de daños incluidos en la bibliografía. Las prácticas de inspección
recomendadas adicionales para tipos específicos de mecanismos de daños se describen en API 574.

5.4.2 Áreas de deterioro de los sistemas de tuberías.

Cada propietario / usuario prestará atención específica a la necesidad de inspeccionar sistemas de tuberías
que sean susceptibles a los siguientes tipos específicos y áreas de deterioro:

a) puntos de inyección y puntos de mezcla,

b) las patas muertas,
c) CUI incluyendo inspección ECSCC,
d) Interfaces tierra-aire y corrosión del suelo de tuberías enterradas,
e) Servicio específico y corrosión localizada.
f) erosión y corrosión / erosión,
g) agrietamiento ambiental,
h) corrosión debajo de revestimientos y depósitos,
i) agrietamiento por fatiga,
j) craqueo progresivo,
k) congelar el daño,
l) corrosión del punto de contacto.

NOTA La fractura frágil normalmente no se mitiga con la inspección, pero los propietarios / usuarios deben ser
conscientes del potencial de fractura frágil para algunos materiales de construcción expuestos a condiciones
específicas de temperatura y estrés, y administrar el riesgo de manera adecuada (por ejemplo, administrar
con controles de proceso).

Consulte API 571 y API 574 para obtener información más detallada sobre los tipos y áreas de deterioro
mencionados anteriormente.

5.5 Tipos generales de inspección y vigilancia

5.5.1 General
Los diferentes tipos de inspección y vigilancia son apropiados según las circunstancias y el sistema de tuberías.
Estos incluyen los siguientes tipos de inspecciones y áreas de enfoque de inspección:

a) inspección visual interna,

b) inspección en el flujo,
c) inspección de medición de espesor,
d) diversos exámenes de ECM,
e) inspección visual externa,
f) inspección de tuberías vibrantes,
g) inspección suplementaria.

Las inspecciones se realizarán de acuerdo con el plan de inspección para cada circuito o sistema de tuberías.
Consulte la Sección 6 para conocer el intervalo / frecuencia y el alcance de la inspección. La corrosión y otros
daños identificados durante las inspecciones y exámenes deben caracterizarse, dimensionarse y evaluarse
según la Sección 7. Las revisiones del plan de inspección deben ser aprobadas por el inspector y / o el
ingeniero de tuberías.

5.5.2 Inspección visual interna

Las inspecciones visuales internas normalmente no se realizan en tuberías. Cuando sea práctico, se pueden
programar inspecciones visuales internas para sistemas como líneas de transferencia de gran diámetro,
conductos, líneas de catalizador u otros sistemas de tubería de gran diámetro. Dichas inspecciones son de
naturaleza similar a las inspecciones de recipientes a presión y deben realizarse con métodos y procedimientos
similares a los descritos en API 510 y API 572. Las técnicas de inspección visual remota pueden ser útiles cuando
se inspeccionan tuberías que son demasiado pequeñas para ingresar. Se proporciona una oportunidad
adicional para la inspección interna cuando se desconectan las bridas de las tuberías, lo que permite la
inspección visual de las superficies internas con o sin el uso de NDE. Cuando se desconectan las bridas de las
tuberías, se debe examinar la superficie de la junta, los pernos y las tuercas para detectar signos de deterioro.
Quitar una sección de tubería y dividirla a lo largo de su línea central también permite el acceso a las
superficies internas donde se necesita dicha inspección.

5.5.3 Inspección en tiempo real

La inspección en tiempo real puede ser requerida por el plan de inspección. Todas las inspecciones en tiempo
real deben ser realizadas por un inspector o examinador. Todo el trabajo de inspección en funcionamiento
realizado por un examinador deberá ser autorizado y aprobado por el inspector. Cuando se especifican las
inspecciones en ruta del límite de presión, deben diseñarse para detectar los mecanismos de daño
identificados en el plan de inspección. La inspección puede incluir varias técnicas de ECM para verificar varios
tipos de daños que se relacionan con el circuito como se identificó durante la planificación de la inspección.
Las técnicas utilizadas en las inspecciones en el flujo se eligen por su capacidad para identificar mecanismos
de daños particulares del exterior y sus capacidades para desempeñarse en las condiciones en el flujo del
sistema de tuberías (por ejemplo, temperaturas del metal). La inspección de medición de espesor externa
descrita en 5.6.2 puede ser parte de una inspección en curso.

Existen limitaciones inherentes al aplicar técnicas de ECM externas que intentan localizar daños en el interior
de los componentes de la tubería. Los problemas que pueden afectar esas limitaciones incluyen:

a) tipo de material de construcción (aleación);

b) soldaduras;
c) uniones de tuberías, boquillas, soportes de apoyo, placas de refuerzo;
d) revestimiento interno o revestimiento;
e) Acceso físico y temperatura del equipo;
f) limitaciones inherentes a la técnica de ECM seleccionada para detectar el mecanismo de daño;
g) tipo de mecanismo de daño (p. ej., picaduras versus adelgazamiento general de la pared).

API 574 proporciona más información sobre la inspección del sistema de tuberías y debe aplicarse cuando se
realizan inspecciones de tuberías en la ruta.

5.5.4 Inspección de medición de espesor y diversos exámenes de ECM

Las mediciones de espesor se obtienen para verificar el espesor de los componentes de la tubería.
Estos datos se utilizan para calcular las tasas de corrosión y la vida útil restante del sistema de tuberías. Las
mediciones de espesor deben ser obtenidas por el inspector o el examinador en la dirección del inspector. El
propietario / usuario se asegurará de que todas las personas que realicen mediciones de espesor estén
capacitadas y calificadas de acuerdo con el procedimiento aplicable utilizado durante el examen.

Normalmente, las mediciones de espesor se toman mientras la tubería está en funcionamiento. El monitoreo
del espesor en el flujo es una buena herramienta para monitorear la corrosión y evaluar el daño potencial
debido a cambios en el proceso o en la operación. El inspector debe consultar a un especialista en corrosión
cuando la tasa de corrosión a corto plazo cambie significativamente de la tasa identificada anteriormente
para determinar la causa.

Las respuestas apropiadas a las tasas de corrosión acelerada pueden incluir obtener lecturas de espesor de UT
adicionales, usar el perfil RT en lugar de, o complementar las lecturas de UT, realizar exploraciones de UT en
áreas sospechosas, realizar otro monitoreo de procesos / corrosión, revisar cambios en operaciones / procesos,
realizar Revisiones al plan de inspección de tuberías y abordaje de no conformidades.

Las técnicas de examen de detección (por ejemplo, examen de onda guiada, EMAT, onda de Lamb) se
limitan típicamente a los resultados de datos cualitativos (es decir, porcentaje volumétrico de pérdida de
pared, frente a valores de espesor discretos reales).

Si se utilizan, se considera que las técnicas de examen de detección cumplen con los requisitos para la
inspección de medición de espesor, siempre que se utilicen de manera complementaria a un plan de
inspección que también incluya técnicas de examen cuantitativo periódico para establecer datos reales de
espesor de referencia o para probar los resultados de los exámenes de la técnica de detección realizados a
intervalos apropiados.

Consulte API 574, tercera edición, sección 10.2, Medición de espesor, para obtener más información sobre
cómo realizar mediciones de espesor ultrasónicas.

5.5.5 Inspección visual externa

Se realiza una inspección visual externa para determinar la condición del exterior de la tubería, el sistema de
aislamiento, los sistemas de pintura y revestimiento, y el hardware asociado; y para detectar signos de
desalineación, vibración y fugas. Cuando se observa acumulación de producto de corrosión u otros residuos
en las áreas de contacto del soporte de la tubería, puede ser necesario levantar la tubería de dichos soportes
para una inspección completa. Al levantar tuberías que están en funcionamiento, se debe tener mucho
cuidado y puede ser necesario consultar con un ingeniero. Basándose en el tipo de soporte / configuración,
se pueden usar técnicas de detección tales como pruebas de onda guiadas / EMAT o inspecciones de onda
de Cordero para ubicar áreas de interés para la inspección de seguimiento utilizando técnicas de ECM más
cuantitativas. Los usuarios de las técnicas de detección deben ser conscientes de la posibilidad de que
algunas de esas técnicas puedan pasar por alto una corrosión localizada significativa. Se pueden realizar
inspecciones externas de tuberías cuando el sistema de tuberías está en funcionamiento. Consulte la API 574
para obtener información sobre la realización de inspecciones externas. Las inspecciones externas de tuberías
pueden incluir inspecciones CUI según 5.6.5.

Las inspecciones externas incluirán inspecciones del estado de los soportes y soportes de tuberías. Los casos
de colgadores rajados o rotos, "tocando fondo" de los soportes de resorte, los zapatos de soporte desplazados
de los miembros de soporte u otras condiciones de restricción inadecuadas deben informarse y corregirse. Las
patas simuladas de soporte vertical también deben verificarse para confirmar que no se hayan llenado con
agua que esté causando la corrosión externa de la tubería de presión o la corrosión interna de la pata de
soporte. Las patas simuladas de soporte horizontal también deben verificarse para determinar que los
desplazamientos leves de la horizontal no causen atrapamientos de humedad contra la superficie externa de
los componentes activos de la tubería.

Las juntas de expansión de los fuelles deben inspeccionarse visualmente para detectar deformaciones
inusuales, desalineación, rotación angular excesiva y desplazamientos que pueden exceder el diseño. En
algunos casos donde se han utilizado fuelles de dos capas, el espacio anular entre el fuelle interno y el externo
debe someterse a pruebas de presión y / o controlarse para detectar fugas. Otros componentes de tubería no
estándar (por ejemplo, mangueras flexibles) pueden tener diferentes mecanismos de degradación (ver API
574). Es posible que sea necesario consultar a ingenieros especializados o fuentes de datos del fabricante
para desarrollar planes de inspección válidos para estos componentes. El inspector debe examinar el sistema
de tuberías para detectar posibles modificaciones de campo o reparaciones temporales que no se hayan
registrado previamente en los planos y / o registros de las tuberías. El inspector también debe estar alerta ante
la presencia de cualquier componente que pueda ser inadecuado para una operación a largo plazo, como
bridas inadecuadas, reparaciones temporales (pinzas), modificaciones (mangueras flexibles) o válvulas de
especificación incorrecta. Los componentes roscados y otras piezas de carrete con bridas que se pueden
quitar y volver a instalar fácilmente merecen una atención especial debido a su mayor potencial para la
instalación de materiales de construcción incorrectos.

La inspección externa periódica solicitada en 6.4 normalmente debe ser realizada por el inspector, quien
también será responsable del mantenimiento de registros y la inspección de reparaciones. Examinadores
calificados, personal operativo o de mantenimiento también pueden realizar inspecciones externas, cuando
sean aceptables para el inspector. En tales casos, las personas que realizan inspecciones externas de tuberías
de acuerdo con API 570 deben ser calificadas a través de una cantidad adecuada de capacitación.

Además de estas inspecciones externas programadas que están documentadas en los registros de
inspección, es beneficioso para el personal que frecuentan el área informar sobre el deterioro o los cambios al
inspector (consulte la API 574 para ver ejemplos de dicho deterioro).
Durante la inspección externa, se debe prestar especial atención a las soldaduras de los accesorios (por
ejemplo, placas de refuerzo y clips) en busca de grietas, corrosión u otros defectos. Cualquier señal de fuga
debe investigarse para que se puedan establecer las fuentes. Normalmente, los orificios de drenaje en las
placas de refuerzo (re-almohadillas) deben permanecer abiertos para proporcionar evidencia visual de fugas.
Si se tapan los orificios de drenaje para excluir la humedad, no se deben tapar con material capaz de soportar
la presión detrás de la placa de refuerzo, a menos que las evaluaciones de aptitud para el servicio y un MOC
aprobado hayan demostrado que la placa de refuerzo es capaz de soportar la presión de diseño del sistema
de tuberías.

5.5.6 Vibración de tuberías y vigilancia del movimiento de la línea

El personal de operación debe informar la vibración o balanceo de la tubería al personal de ingeniería o
inspección para su evaluación.
Se debe informar la evidencia de un movimiento significativo en la línea que podría haber resultado del
martillo líquido (por ejemplo, la tubería desplazada de la ubicación normal / diseñada del soporte de la
tubería), la acumulación de líquido en las líneas de vapor, la expansión térmica anormal o de otras fuentes,
como los compresores alternativos grandes. En los lugares donde los sistemas de tuberías vibrantes están
restringidos para resistir las tensiones dinámicas de la tubería (como en zapatas, anclajes, guías, puntales,
amortiguadores, perchas), se debe considerar el MT o PT periódicos para verificar la aparición de
agrietamiento por fatiga. Las conexiones de derivación deben recibir una atención especial, especialmente
las tuberías de orificio pequeño sin abrazaderas conectadas al tubo vibrante. Sin embargo, la fatiga
generalmente se considera un mecanismo relacionado con el diseño. Una vez que se ha iniciado una grieta,
puede crecer a tasas desconocidas y la inspección por sí sola no puede usarse para administrar el riesgo de
falla. Por lo general, en el momento en que se detecta una grieta por fatiga, se ha consumido
aproximadamente el 80% de la vida útil y pueden producirse fallas antes del siguiente ciclo de inspección
programado sin una evaluación / análisis de ingeniería cuidadosos.

5.5.7 Inspección suplementaria

Otras inspecciones pueden ser programadas según sea apropiado o necesario. Los ejemplos de tales
inspecciones incluyen el uso periódico de radiografía y / o termografía para verificar si hay incrustaciones o
taponamientos internos, termografía para verificar si hay puntos calientes en los sistemas revestidos
refractarios, inspecciones adicionales después de las alteraciones de la unidad de proceso informadas,
verificar la precisión de los datos medidos, inspección de grietas ambientales, y cualquier otro mecanismo de
daño específico de la tubería. La emisión acústica, la detección de fugas acústicas y la termografía se
pueden utilizar para la detección y vigilancia remota de fugas. Las áreas susceptibles de erosión localizada o
erosión-corrosión deben inspeccionarse mediante inspección visual interna, si es posible, o mediante
radiografía. El escaneo de las áreas con UT también es una buena técnica y se debe utilizar si la línea es más
grande que NPS 12.

5.6 5.6 CMLs

5.6.1 General
Las CML son áreas específicas a lo largo del circuito de tuberías donde se realizan las inspecciones. La
naturaleza de la CML varía según su ubicación en el sistema de tuberías. La asignación de las CML debe
considerar el potencial de mecanismos de daños específicos del servicio, por ejemplo, corrosión localizada,
como se describe en API 574 y API 571. Los ejemplos de diferentes condiciones que se monitorearán en las
CML incluyen el espesor de la pared, el agrietamiento por tensión, el CUI y el ataque de hidrógeno a alta
temperatura.

5.6.2 Monitoreo de CML

Cada sistema de tuberías debe ser monitoreado en las CML colocadas de manera apropiada. Los circuitos de
tubería sujetos a tasas de corrosión más altas o corrosión localizada normalmente tendrán más CML y se
controlarán con más frecuencia. El espesor mínimo medido en una CML se puede ubicar mediante
exploración ultrasónica o radiografía de perfil. Las técnicas electromagnéticas también se pueden usar para
identificar áreas delgadas que luego se pueden medir por TU o radiografía. Cuando se realiza con UT, el
escaneo consiste en tomar varias medidas de espesor en la CML en busca de adelgazamiento localizado. La
lectura más delgada o un promedio de varias lecturas de medición tomadas dentro del área de un punto de
examen deben registrarse y usarse para calcular las tasas de corrosión, la vida útil restante y la próxima fecha
de inspección de acuerdo con la Sección 7.

Cuando sea apropiado, las mediciones de espesor deben incluir mediciones en cada uno de los cuatro
cuadrantes en tuberías y accesorios, con especial atención al radio interior y exterior de los codos y tees
donde la corrosión / erosión podría aumentar las tasas de corrosión. Como mínimo, se registrará la lectura más
delgada o un promedio de varias mediciones en cada punto de registro en una CML. La tasa de corrosión /
daño se determinará a partir de mediciones sucesivas y se establecerá adecuadamente el siguiente intervalo
de inspección. Las tasas de corrosión, la vida útil restante y los intervalos de inspección siguientes deben
calcularse para determinar el componente limitante de cada circuito de tubería.

Se deben establecer CML para áreas con CUI continua, corrosión en las interfaces de las EFS, inmediatamente
aguas arriba y corriente abajo de los cambios en el material de la tubería (por ejemplo, rupturas de
especificaciones) u otras ubicaciones de posible corrosión localizada, así como para la corrosión general y
uniforme.
Las CML deben estar marcadas en los planos de inspección. El sistema de tuberías también puede estar
marcado para permitir mediciones repetitivas en los mismos lugares. Este procedimiento de registro
proporciona datos para una determinación más precisa de la tasa de corrosión. La tasa de corrosión / daño
se determinará a partir de mediciones sucesivas y el siguiente intervalo de inspección se establecerá de
manera apropiada en función de la vida restante o del análisis RBI.

5.6.3 Asignación de CML

Las CML deben distribuirse de manera adecuada a lo largo de cada circuito de tuberías. Las CML pueden
eliminarse o reducirse el número en ciertas circunstancias cuando el mecanismo de daño esperado no
produzca una pérdida de la pared u otras formas de deterioro, como las tuberías del lado frío de la planta de
olefinas, las tuberías de amoníaco anhidro, los productos de hidrocarburos limpios y no corrosivos o las
aleaciones altas. Tubería para la pureza del producto. En circunstancias donde las CML se reducirán o
eliminarán sustancialmente, se debe consultar a un especialista en corrosión.

Al seleccionar o ajustar el número y las ubicaciones de las CML, el inspector debe tener en cuenta los
patrones de corrosión que se esperaría y que se hayan experimentado en la unidad de proceso. Una decisión
sobre el tipo, número y ubicación de las CML debe considerar los resultados de inspecciones previas, los
patrones de corrosión y daños que se esperan y la posible consecuencia de la pérdida de contención. Las
CML deben distribuirse de manera adecuada a través del sistema de tuberías para proporcionar una
cobertura de monitoreo adecuada de los componentes principales y las boquillas. Las mediciones de espesor
en las CML están destinadas a establecer tasas de corrosión general y localizada en diferentes secciones de
los circuitos de tuberías. Un número mínimo de CML son aceptables cuando la tasa de corrosión establecida
es baja y la corrosión no está localizada.

Un número de procesos corrosivos comunes a las unidades de refinación y petroquímicos son de naturaleza
relativamente uniforme, lo que resulta en una tasa bastante constante de reducción de la pared de la tubería
independiente de la ubicación dentro del circuito de la tubería, ya sea de manera axial o circunferencial. Los
ejemplos de tales fenómenos de corrosión incluyen la corrosión por sulfuración (siempre que sea una fase
líquida uniforme sin ácido nafténico y el circuito de tubería no contenga CS de bajo contenido de silicio, ver
5.12 y API 939-C) y corrosión por agua ácida (las velocidades proporcionadas no son tan altas). alta como
para causar corrosión / erosión local de codos, tees y otros artículos similares). En estas situaciones, el número
de CML requeridas para monitorear un circuito será menor que las requeridas para monitorear circuitos sujetos
a una pérdida de metal más localizada. En teoría, un circuito sujeto a corrosión perfectamente uniforme
podría monitorearse adecuadamente con un solo CML. En realidad, la corrosión rara vez es realmente
uniforme y, de hecho, puede estar bastante localizada, por lo que es posible que se requieran CML
adicionales. Los inspectores deben usar su conocimiento (y el de otros) de la unidad de proceso para
optimizar la asignación de CML para cada circuito, equilibrando el esfuerzo de recopilar los datos con los
beneficios proporcionados por los datos. Donde haya datos históricos de grosor adecuados para un circuito y
los datos se hayan validado para garantizar que sean representativos del entorno de corrosión esperado, un
análisis estadístico puede ser útil para ayudar a determinar el número de puntos de inspección necesarios
para establecer la confianza deseada en el circuito calculado Tasa media, grosor limitante y / o vida restante.

Se deben seleccionar más CML para sistemas de tuberías corrosivas con cualquiera de las siguientes
características:

a) mayor potencial para crear una emergencia de seguridad o ambiental en caso de una fuga;
b) mayores tasas de corrosión esperadas o experimentadas;
c) mayor potencial de corrosión localizada;
d) más complejidad en términos de accesorios, ramas, puntas, puntos de inyección y otros artículos similares;
e) mayor potencial para CUI;
f) mayor variabilidad en la tasa de corrosión (o espesor);
g) relaciones de tasa corta / larga (o máxima / media) más altas;
h) mayor grado de variabilidad del proceso (parámetros del proceso que afectarán la corrosión localizada);
i) circuitos con entornos de corrosión que hayan experimentado fallas inesperadas en las instalaciones o en
otros lugares de la industria.

Se pueden seleccionar menos CML para sistemas de tuberías con cualquiera de las siguientes tres
características:
a) bajo potencial para crear una emergencia de seguridad o ambiental en caso de una fuga;
b) sistemas de tuberías relativamente no corrosivos;
c) Sistemas de tuberías largas y rectas.

Las CML se pueden eliminar para sistemas de tuberías con cualquiera de las siguientes características:
a) potencial extremadamente bajo para crear una emergencia de seguridad o ambiental en caso de una
fuga;
b) sistemas no corrosivos, como lo demuestra la historia o un servicio similar; y
c) sistemas no sujetos a cambios que podrían causar corrosión, como lo demuestra el historial y / o revisiones
periódicas.

Cada LMC debe tener al menos uno o más puntos de examen identificados. Ejemplos incluyen:
a) ubicaciones marcadas en tubos sin aislamiento con plantillas de pintura, plantillas de metal o calcomanías;
b) agujeros cortados en el aislamiento y tapados con tapas;
c) cubiertas de aislamiento temporal para boquillas de accesorios, etc.;
d) isométricos o documentos que muestran CMLs;
e) dispositivos de identificación por radiofrecuencia (RFID);
f) Botones de monitorización informatizados (CMB).
La identificación cuidadosa de las CML y los puntos de examen son necesarios para mejorar la precisión y la
repetibilidad de los datos.

Se debe consultar a los especialistas en corrosión acerca de la ubicación y número apropiados de CML para
sistemas de tuberías susceptibles de corrosión o agrietamiento localizados, o en circunstancias en las que las
CML se reducirán o eliminarán sustancialmente.
5.7 Métodos de monitoreo de condición
5.7.1 UT y RT

ASME BPVC La Sección V, el Artículo 23 y la Sección SE-797 proporcionan una guía para realizar mediciones de
espesor ultrasónicas. Se prefieren las técnicas de perfil radiográfico para diámetros de tubería de NPS 1 y
menores. PRT es el preferido para SBP donde la medición de espesor por ultrasonidos (DUT) digital no es muy
confiable. Muy a menudo, la PRT es la técnica de elección en NPS 8 y menos cuando se sospecha de
corrosión localizada. Las mediciones de grosor ultrasónicas tomadas en tuberías de diámetro pequeño (NPS 2
e inferior) pueden requerir equipo especializado (por ejemplo, transductores en miniatura y / o zapatas
curvadas, así como bloques de calibración de diámetro específico). Las técnicas de perfil radiográfico se
pueden usar para medir espesores, particularmente en sistemas aislados o donde se sospecha de corrosión no
uniforme o localizada. Cuando sea práctico, se puede usar la UT para obtener el grosor real de las áreas a
registrar. Después de las lecturas de ultrasonidos en las CML, se recomienda la reparación adecuada del
aislamiento y el revestimiento de aislamiento contra la intemperie para reducir el potencial de CUI. Las
técnicas de perfil radiográfico, que no requieren la eliminación del aislamiento, pueden considerarse como
una alternativa. Consulte API 574 para obtener información adicional sobre los métodos de monitoreo de
espesor para tuberías. Cuando la corrosión en un sistema de tuberías no es uniforme o el espesor restante se
aproxima al espesor mínimo requerido, se puede requerir una medición de espesor adicional. La radiografía y
la exploración ultrasónica son los métodos preferidos en tales casos.

Cuando se toman mediciones ultrasónicas por encima de 150 ° F (65 ° C), se deben utilizar instrumentos,
acoplantes y procedimientos que resulten en mediciones precisas a las temperaturas más altas. Si el
procedimiento no compensa temperaturas más altas, las mediciones deben ajustarse mediante el factor de
corrección de temperatura apropiado.

Los inspectores deben ser conscientes de las posibles fuentes de inexactitudes de medición y hacer todo lo
posible para eliminar su ocurrencia. Como regla general, cada una de las técnicas de ECM tendrá límites
prácticos con respecto a la precisión. Los factores que pueden contribuir a reducir la precisión de las
mediciones ultrasónicas incluyen los siguientes:

a) calibración incorrecta del instrumento;

b) recubrimientos externos o incrustaciones;
c) rugosidad superficial significativa;
d) colocación y orientación del transductor (por ejemplo, colocación de la superficie curva, orientación de la
sonda de inclinación / captura);
e) fallas del material del subsuelo, tales como laminaciones;
f) efectos de la temperatura [a temperaturas superiores a 150 ° F (65 ° C)];
g) resolución inadecuada en las pantallas del detector;
h) espesores de menos de 1/8 pulg. (3,2 mm) para medidores de espesores digitales típicos;
i) acoplamiento incorrecto de la sonda a la superficie (demasiado o demasiado poco líquido de relleno).

Además, debe tenerse en cuenta que el patrón de corrosión puede no ser uniforme. Para que las
determinaciones de la tasa de corrosión sean válidas, es importante que las mediciones en el punto más
delgado se repitan lo más cerca posible de la misma ubicación. Alternativamente, se puede considerar la
lectura mínima o un promedio de varias lecturas en un punto de examen.

Cuando los sistemas de tuberías están fuera de servicio, las mediciones de grosor se pueden realizar a través
de aberturas que utilizan calibradores. Los calibradores son útiles para determinar los espesores aproximados
de piezas de fundición, piezas forjadas y cuerpos de válvulas, así como las aproximaciones de profundidad de
fosa de CUI en la tubería.

Los dispositivos de medición de la profundidad del pozo también se pueden usar para determinar la
profundidad de la pérdida de metal localizada.

5.7.2 Otras técnicas de ECM para sistemas de tuberías

Además del monitoreo del grosor, otras técnicas de examen pueden ser apropiadas para identificar o
monitorear otros tipos específicos de mecanismos de daño. Al seleccionar la (s) técnica (s) a utilizar durante la
inspección de tuberías, se deben considerar los posibles tipos de daños para cada circuito de tuberías. El
inspector debe consultar con un especialista en corrosión o con un ingeniero para ayudar a definir el tipo de
daño, la técnica de ECM y el alcance del examen. API 571 y API 577 también contienen una guía general
sobre técnicas de inspección que son apropiadas para diferentes mecanismos de daño. Ejemplos de técnicas
de ECM que pueden ser útiles incluyen lo siguiente.

a) Examen de partículas magnéticas para detectar grietas y otras discontinuidades lineales que se
extienden a la superficie del material en materiales ferromagnéticos. ASME BPVC, Sección V, Artículo 7,
proporciona orientación sobre cómo realizar el examen de MT.
b) Examen de penetrante líquido para detectar grietas, porosidad u orificios que se extienden a la
superficie del material y para delinear otras imperfecciones de la superficie, especialmente en
materiales no magnéticos. ASME BPVC, Sección V, Artículo 6, proporciona orientación sobre cómo
realizar el examen PT.
 c) RT para detectar imperfecciones internas tales como porosidad, inclusiones de escoria de soldadura,
grietas y espesor de los componentes. ASME BPVC, Sección V, Artículo 2, proporciona orientación sobre
cómo realizar RT.
d) Detección ultrasónica de fallas para detectar grietas internas y de ruptura de superficie y otras
discontinuidades alargadas. ASME BPVC, Sección V, Artículo 4, Artículo 5 y Artículo 23, brindan
orientación sobre cómo realizar la UT.
e) Técnica de examen de fuga de flujo de corriente alterna para detectar grietas que rompen superficies
y discontinuidades alargadas.
f) Examen de la corriente de Foucault para detectar pérdidas de metal localizadas, grietas y
discontinuidades alargadas. ASME BPVC, Sección V, Artículo 8, proporciona orientación sobre cómo
realizar el examen de corrientes de Foucault.
g) Replicación metalográfica de campo para identificar cambios metalúrgicos.
h) Examen de emisión acústica para detectar defectos estructuralmente significativos. ASME BPVC,
Sección V, Artículo 11 y Artículo 12, proporciona orientación sobre cómo realizar el examen de emisión
acústica.
i) Termografía para determinar la temperatura de los componentes, bloqueos, niveles de residuos /
sedimentos y verificación de flujo.
j) Pruebas de fugas para detectar defectos de espesor total. ASME BPVC Sección V, Artículo 10,
proporciona orientación para realizar pruebas de fugas.
k) Examen de onda guiada para la detección de pérdida de metal.

5.7.3 Preparación de la superficie para ECM

La preparación adecuada de la superficie es importante para un examen visual adecuado y para la

aplicación satisfactoria de la mayoría de los métodos de examen, como los mencionados anteriormente. El
tipo de preparación de superficie requerida depende de las circunstancias individuales y de la técnica de
ECM, pero pueden requerirse preparaciones de superficie tales como cepillado, voladura, astillado, trituración
o una combinación de estas preparaciones.

Puede ser necesario el asesoramiento de especialistas en ECM para seleccionar y aplicar la preparación de
superficie adecuada para cada técnica de ECM individual.
5.7.4 Examinadores de vigas en ángulo UT

El propietario / usuario deberá especificar los examinadores de haz de ángulo UT calificados por la industria
cuando el propietario / usuario requiera lo siguiente:

a) detección de fallas en la superficie interior (ID) al inspeccionar desde la superficie externa (OD); o
b) Detección, caracterización y / o dimensionamiento de defectos a través de la pared.

Los ejemplos de aplicación para el uso de examinadores de haz de ángulo de UT calificados en la industria
incluyen la detección y el tamaño de fallas de la cepilladora de la superficie externa y la recopilación de
datos para las evaluaciones de Aptitud para Servicio.

5.8 Inspección de corrosión bajo aislamiento

La inspección para CUI se considerará para tuberías de carbón de baja aleación y con aislamiento externo
que funcionen entre 10 ° F (–12 ° C) y 350 ° F (175 ° C). Las inspecciones de CUI se pueden realizar como parte
de la inspección externa. Si se encuentran daños en la CUI durante las inspecciones al azar, el inspector debe
inspeccionar otras áreas susceptibles en la tubería. API 583 en CUI tiene información mucho más detallada
sobre CUI y se debe utilizar junto con los programas de inspección de tuberías de CUI.
Si bien el aislamiento externo puede parecer estar en buenas condiciones, es posible que aún se produzcan
daños en la CUI. Las técnicas no intrusivas, como la radiografía en tiempo real, pueden ayudar a determinar si
hay alguna escala detrás del aislamiento sin quitarlo. Otras técnicas, como la radiografía de perfil, la Corriente
de Foucault Pulsada y el Examen de Onda Guiada pueden ayudar a localizar el daño. La eliminación de la
escala en equipos activos y la eliminación del aislamiento donde se sospecha que hay fugas pueden suponer
un riesgo importante para la seguridad. El daño de la CUI a menudo es bastante insidioso, ya que puede
ocurrir en áreas donde parece poco probable.

Las consideraciones para la eliminación del aislamiento incluyen, entre otras, las siguientes:

a) historial de CUI para el sistema de tuberías específico o sistemas de tuberías comparables;

b) condición visual de la cubierta externa y aislamiento; manchas de óxido, crecimiento biológico y
sobrecubiertas climáticas abultadas;
c) evidencia de fuga de fluido (por ejemplo, goteos o vapores);
d) si los sistemas de tuberías están en servicio intermitente;
e) condición / edad del recubrimiento externo, si se conoce;
f) evidencia de áreas con aislamiento húmedo;
g) el potencial del tipo de aislamiento para absorber / retener más agua (por ejemplo, silicato de calcio
en comparación con el vidrio celular);
h) puntos bajos de las líneas caídas;
i) parte inferior de la tubería vertical;
j) proximidad a equipos que podrían aumentar la humedad local (por ejemplo, torres de refrigeración);
k) áreas donde los regímenes de temperatura se están moviendo dentro y fuera del rango de
temperatura CUI.

5.9 Inspección del punto de mezcla

Los puntos de mezcla son ubicaciones en sistemas de tuberías donde dos o más flujos diferentes se
encuentran. La diferencia en las corrientes puede ser la composición, la temperatura o cualquier otro
parámetro que pueda contribuir al deterioro, la corrosión acelerada o localizada y / o la fatiga térmica
durante condiciones de operación normales o anormales.

Todos los puntos de mezcla potencialmente problemáticos (sujetos a corrosión o agrietamiento) deben
identificarse y revisarse para determinar si estas áreas tienen una mayor susceptibilidad o una tasa de
degradación por mecanismos de daño específicos en comparación con las corrientes de tuberías principales
/ contribuyentes. Los puntos de mezcla identificados como tales pueden tratarse como circuitos de inspección
separados, y estas áreas deben ser inspeccionadas de manera diferente, utilizando técnicas especiales,
alcance diferente y en intervalos más frecuentes cuando se comparan con el plan de inspección para el flujo
de tubería principal / contribuyente ( s). Debe reconocerse que después de la revisión, es posible que algunos
puntos de mezcla no requieran técnicas especiales de inspección de énfasis o intervalos.

Dada la amplia variación de los diseños de puntos de mezcla y los parámetros de operación, está fuera del
alcance de este Código proporcionar recomendaciones de inspección específicas para los circuitos de
puntos de mezcla. Se anticipa que la definición de esas recomendaciones de inspección requerirá una
revisión cuidadosa teniendo en cuenta el diseño del punto de mezcla (configuración y metalurgia), el régimen
de flujo de la corriente, la composición y las diferencias de temperatura, junto con las susceptibilidades de los
mecanismos de daño esperados y las tasas de degradación. Consulte API 574 para obtener información
adicional sobre los puntos de mezcla del proceso.

Similar a los circuitos de puntos de inyección, los métodos preferidos para inspeccionar los puntos de mezcla
incluyen; radiografía y ultrasonidos (haz recto y / o ángulo) para determinar el espesor mínimo medido y / o la
presencia de otros mecanismos de daño susceptibles (por ejemplo, agrietamiento por fatiga térmica y
picaduras) en cada LMC.

Los cambios en los puntos de mezcla, que incluyen pero no se limitan a cambios en: el régimen de flujo, la
composición o las características de la corriente o los componentes de la construcción y su orientación,
deben identificarse y revisarse para determinar qué cambios en el plan de inspección pueden ser requeridos
como una resultado.

Consulte NACE SP 0114, Inyección de refinería y puntos de mezcla de procesos para obtener información
adicional.

5.10 Inspección del punto de inyección

Los puntos de inyección a veces están sujetos a corrosión acelerada o localizada debido a condiciones de
funcionamiento normal o anormal. Aquellos que son susceptibles deben ser tratados como circuitos de
inspección separados, y estas áreas deben ser inspeccionadas minuciosamente en un horario regular.

Cuando se designa un circuito de punto de inyección para fines de inspección, el límite recomendado aguas
arriba del circuito de punto de inyección es un mínimo de 12 pulgada (300 mm) o tres diámetros de tubería
aguas arriba del punto de inyección, el que sea mayor. El límite posterior recomendado del circuito del punto
de inyección es el segundo cambio en la dirección del flujo más allá del punto de inyección, o 25 pies (7,6 m)
más allá del primer cambio en la dirección del flujo, lo que sea menor. En algunos casos, puede ser más
apropiado extender este circuito al siguiente equipo de presión, como se muestra en la Figura 1.

Figura 1: Circuito de tubería de punto de inyección típico

La selección de las ubicaciones de monitoreo de condición (LMC) dentro de los circuitos de puntos de
inyección sujetos a corrosión localizada debe realizarse de acuerdo con las siguientes pautas:

a) establecer CML en accesorios apropiados dentro del circuito del punto de inyección,
 b) establecer CML en la pared de la tubería en la ubicación del impacto de la pared de la tubería
esperado del fluido inyectado,
c) establecer CML en ubicaciones intermedias a lo largo de la tubería recta más larga dentro del circuito
del punto de inyección, puede ser necesario
d) establecer las CML en los límites ascendente y descendente del circuito del punto de inyección.

Los métodos preferidos para inspeccionar los puntos de inyección son la radiografía y / o el escaneo de UT o
la inspección de la red de UT muy espaciada, según corresponda, para establecer el espesor mínimo medido
en cada CML. Se pueden usar mediciones de ultrasonidos o escaneo de cuadrícula cercana, siempre que las
temperaturas sean apropiadas.

Para algunas aplicaciones, es beneficioso quitar los carretes de tubería para facilitar una inspección visual de
la superficie interior. Sin embargo, las mediciones de espesor aún serán necesarias para determinar el espesor
restante.

Durante las inspecciones periódicas programadas, se debe aplicar una inspección más exhaustiva en un área
que comienza a 12 pulgadas (300 mm) aguas arriba de la boquilla de inyección y que continúe durante al
menos diez diámetros de tubería aguas abajo del punto de inyección. Además, mida y registre el grosor en
todas las CML dentro del circuito del punto de inyección. El potencial de corrosión localizada puede ocurrir en
la unión donde el punto de inyección entra en la tubería primaria. Se recomienda el uso de la radiografía de
perfil en la unión y el escaneo manual UT de la tubería primaria (alrededor y después de la unión).

El hardware utilizado para inyectar el fluido en el flujo del proceso es importante para la correcta mezcla de
los flujos. La mayoría de las configuraciones utilizan una boquilla de inyección o una pluma que se proyectan
en el flujo del proceso. Estas boquillas de inyección (o púas) deben inspeccionarse periódicamente para
asegurarse de que aún están intactas, y están en la orientación correcta (es decir, la boquilla apuntada hacia
arriba si ese es el diseño previsto). Para este propósito, se recomienda el uso de radiografías para inspecciones
periódicas de la boquilla de inyección o la pluma.

5.11 Pruebas de presión de los sistemas de tuberías

5.11.1 General
Normalmente, las pruebas de presión no se realizan como parte de una inspección de rutina (consulte 8.2.7
para los requisitos de prueba de presión para reparaciones, alteraciones y reclasificaciones). Las excepciones
a esto incluyen los requisitos de la Guardia Costera para tuberías sobre el agua y requisitos de las jurisdicciones
locales, después de modificaciones soldadas, tuberías enterradas o cuando lo especifique el inspector o el
ingeniero de tuberías. Cuando se realicen, las pruebas de presión se realizarán de acuerdo con los requisitos
de ASME B31.3. Se proporcionan consideraciones adicionales para las pruebas de presión en API 574, API 579-1
/ ASME FFS-1 y ASME PCC-2 Artículo 5.1. Las pruebas de servicio y / o pruebas de menor presión, que se utilizan
solo para la estanqueidad de los sistemas de tuberías, se pueden realizar a las presiones designadas por el
propietario / usuario.

Las pruebas de presión se realizan típicamente en un circuito de tubería completo. Sin embargo, cuando sea
práctico, se pueden realizar pruebas de presión de componentes / secciones individuales en lugar de un
circuito completo (por ejemplo, una sección de reemplazo de tubería). Se debe consultar a un ingeniero
cuando se debe realizar una prueba de presión de los componentes / secciones de la tubería (incluido el uso
de dispositivos de aislamiento) para asegurarse de que sea adecuado para el propósito previsto.

Cuando se requiere una prueba de presión, debe realizarse después de cualquier tratamiento térmico.

Antes de aplicar una prueba hidrostática, las estructuras de soporte y el diseño de la cimentación deben ser
revisados por un ingeniero para asegurarse de que sean adecuados para la carga hidrostática.
NOTA Se advierte al propietario / usuario que evite exceder el 90% de la resistencia de elasticidad mínima
especificada (SMYS) para el material a la temperatura de prueba y, especialmente, para los equipos utilizados
en el servicio de temperatura elevada.

5.11.2 Prueba de fluido

El fluido de prueba debe ser agua, a menos que exista la posibilidad de daños debidos a la congelación u
otros efectos adversos del agua en el sistema de tuberías o en el proceso (por ejemplo, la incompatibilidad
del proceso con el agua) o a menos que el agua de la prueba se contamine y su eliminación sea problemas
ambientales. En cualquier caso, se puede usar otro líquido no tóxico adecuado. Si el líquido es inflamable, su
punto de inflamación debe ser de al menos 120 ° F (49 ° C) o más, y se debe considerar el efecto del entorno
de prueba en el fluido de prueba.

Las tuberías fabricadas con o que tienen componentes de acero inoxidable austenítico deben someterse a
hidrotestación con una solución compuesta de agua potable (ver nota), agua desionizada / desmineralizada
o condensado de vapor que tenga una concentración total de cloruro (no una concentración de cloro libre)
de menos de 50 ppm.

NOTA El agua potable en este contexto sigue la práctica de los EE. UU., Con 250 partes por millón de cloruro
máximo, desinfectado con cloro u ozono.

Para tuberías de acero inoxidable austenítico sensibilizado sometidas a agrietamiento por corrosión con
poliónicos, se debe considerar el uso de una solución de agua alcalina para pruebas de presión donde la
corrosión acelerada de la región sensibilizada puede ser un problema (consulte NACE RP 0170).

Si la prueba de presión se mantiene durante un período de tiempo y el fluido de prueba en el sistema está
sujeto a expansión térmica, se deben tomar precauciones para evitar la acumulación de presión más allá de
la especificada.

Una vez finalizada la prueba, la tubería debe drenarse completamente (todas las rejillas de ventilación de
punto alto deben estar abiertas durante el drenaje), soplarse con aire o secarse de otra manera. Si no hay
agua potable disponible o si no se puede drenar y secar de inmediato, se puede considerar que el agua que
tiene un nivel de cloruro muy bajo, un pH más alto (> 10) y la adición de inhibidores reduce el riesgo de
picaduras y corrosión inducida microbiológicamente.

5.11.3 Pruebas de presión neumática

Se puede usar una prueba de presión neumática (o hidroneumática) cuando no es factible realizar pruebas
hidrostáticas debido a limitaciones de temperatura, estructurales o de proceso. Sin embargo, los riesgos
potenciales para el personal y la propiedad de las pruebas neumáticas se deben considerar al realizar dicha
prueba. Como mínimo, las precauciones de inspección contenidas en ASME B31.3 deben aplicarse en
cualquier prueba neumática. Consulte ASME PCC-2 para ver las precauciones sobre la prueba de presión
neumática.

5.11.4 Consideraciones de temperatura de prueba y fractura frágil

A temperaturas ambientales, los aceros al carbono, de baja aleación y otros, incluidos los aceros de alta
aleación con fragilidad por exposición de servicio, pueden ser susceptibles a fallas frágiles. Se han atribuido
varias fallas a la fractura frágil de los aceros que fueron expuestos a temperaturas por debajo de su
temperatura de transición y a presiones superiores al 25% de la presión de prueba hidrostática requerida o 8 ksi
de estrés, lo que sea menor. Sin embargo, la mayoría de las fracturas frágiles se han producido en la primera
aplicación de un alto nivel de estrés (la primera prueba hidroeléctrica o sobrecarga). El potencial de una falla
frágil debe ser evaluado por un ingeniero antes de las pruebas hidrostáticas o especialmente antes de las
pruebas neumáticas debido a la mayor energía potencial involucrada. Se debe prestar especial atención
cuando se prueban aceros de baja aleación, especialmente 2 / 4Cr-1Mo, ya que pueden ser propensos a la
fragilización por temple.

Para minimizar el riesgo de fractura por fragilidad durante una prueba de presión, la temperatura del metal se
debe mantener al menos 3 ° F (17 ° C) por encima del MDMT para tuberías con un grosor de más de 2 in (5
cm) y 10 ° F (6 ° C) por encima del MDMT para tuberías que tienen un espesor de 2 pulg. (5 cm) o menos. La
temperatura de prueba no debe superar los 120 ° F (50 ° C) a menos que haya información sobre las
características frágiles del material de construcción de la tubería que indique que se necesita una
temperatura de prueba más alta.

5.11.5 Precauciones y procedimientos

Durante una prueba de presión, donde la presión de prueba superará la presión establecida del dispositivo de
alivio de presión en un sistema de tuberías, el dispositivo (s) de alivio de presión se debe quitar o vaciar
durante la duración de la prueba. Como alternativa, cada disco de válvula se debe mantener presionado por
una abrazadera de prueba diseñada adecuadamente. Se prohíbe la aplicación de una carga adicional al
resorte de la válvula girando el tornillo de ajuste. Otros accesorios que sean incapaces de soportar la presión
de prueba, como los anteojos de medición, los manómetros, las juntas de expansión y los discos de ruptura,
deben eliminarse o eliminarse. Las líneas que contienen juntas de expansión que no se pueden quitar o aislar
se pueden probar a una presión reducida de acuerdo con los principios de ASME B31.3. Si se usan válvulas de
bloqueo para aislar un sistema de tuberías para una prueba de presión, se debe tener cuidado de no exceder
la presión del asiento permitida como se describe en ASME B16.34 o los datos del fabricante de la válvula
correspondiente.

Al finalizar la prueba de presión, los dispositivos de alivio de presión de los ajustes adecuados y otros accesorios
que se retiraron o dejaron de funcionar durante la prueba de presión se reinstalarán o reactivarán.

Antes de aplicar una prueba de presión, se deben tener en cuenta las precauciones y procedimientos
apropiados para garantizar la seguridad del personal involucrado en la prueba de presión. No se debe realizar
una inspección visual cercana de los componentes de la tubería hasta que la presión del equipo esté en o por
debajo del MAWP. Esta revisión es especialmente importante para tuberías en servicio.

5.11.6 Alternativas de prueba de presión

Se debe especificar y realizar una ECM apropiada cuando no se realiza una prueba de presión después de
una reparación o alteración importante. Sustituir los procedimientos de ECM por una prueba de presión
después de que se permita una alteración solo después de que el ingeniero y el inspector hayan aprobado la
sustitución.

Para los casos en que se usa UT en lugar de una prueba de presión, el propietario / usuario deberá especificar
los examinadores de haz de ángulo UT calificados por la industria. El Caso 179 del Código ASME B31 se puede
usar en lugar del RT para las soldaduras de tubería B31.1, y los criterios de aceptación UT alternativos
proporcionados en el Caso del Código B31 181 se pueden usar en lugar de los descritos en el párr. 344.6.2 de
ASME B31.3, según corresponda, para soldaduras de cierre que no hayan sido sometidas a pruebas de presión
y para reparaciones de soldadura identificadas por el ingeniero o el inspector.

5.12 Verificación de materiales y trazabilidad

El propietario / usuario deberá evaluar la necesidad y el alcance de la aplicación de un programa de

verificación de material consistente con API 578 que aborde la sustitución involuntaria de material en los
sistemas de tuberías de aleación existentes. Un programa de verificación de material consistente con API 578
puede incluir procedimientos para la priorización y clasificación de riesgo de los circuitos de tuberías. Esa
evaluación puede llevar a un examen PMI retroactivo, como se describe en API 578, para confirmar que los
materiales instalados son consistentes con el servicio previsto. Los componentes identificados durante esta
verificación que no cumplan con los criterios de aceptación del programa de examen PMI (como en API 578)
serían asignados para su reemplazo. El propietario / usuario y el inspector de tuberías autorizado, en consulta
con un especialista en corrosión, establecerán un programa para el reemplazo de esos componentes. El
inspector autorizado utilizará ECM periódica, según sea necesario, en los componentes identificados hasta el
reemplazo.

En líneas en unidades de proceso anteriores que funcionan a más de 500 ° F (260 ° C) y están sujetas a
corrosión por sulfuración, las tuberías de acero al carbono que contienen menos de 0.1% en peso de silicio
pueden corroerse a tasas significativamente más altas que los aceros de silicio carbono superior (el moderno
"silenciado por silicio" proceso). Para los sistemas / circuitos de tuberías que se han identificado en el servicio
de corrosión por sulfuración que puede contener aceros al carbono con bajo contenido de silicio, se debe
considerar realizar una inspección de cada segmento de tuberías con el fin de identificar el componente de
límite / tasa de corrosión en el peor de los casos.

Después de aproximadamente 1985 a 1990, la mayoría de las tuberías compradas se estamparon dos veces y,
por lo tanto, el problema de bajo nivel de silicio disminuyó para las tuberías compradas e instaladas después
de ese período de tiempo. Las técnicas de inspección que pueden ser útiles para encontrar componentes
susceptibles bajo aislamiento incluyen radiografía en tiempo real, GWT y PEC. Los planes de inspección para la
corrosión por sulfuración deben estar de acuerdo con API 939-C.

Durante las reparaciones o alteraciones de los sistemas de tuberías de material de aleación, donde se
requiere que el material de aleación mantenga la contención de presión, el inspector debe verificar que la
instalación de nuevos materiales sea consistente con los materiales de construcción seleccionados o
especificados. Este programa de verificación de materiales debe ser coherente con la API 578. Mediante el
uso de procedimientos de evaluación de riesgos, el propietario / usuario puede realizar esta evaluación
mediante una verificación del 100%, un examen PMI en ciertas situaciones críticas o muestreando un
porcentaje de los materiales. El examen de PMI puede ser realizado por el inspector o el examinador con el
uso de métodos adecuados como se describe en API 578.

Si un componente del sistema de tuberías fallara debido a que un material incorrecto fue sustituido
inadvertidamente por el material de tuberías adecuado, el inspector considerará la necesidad de una
verificación adicional de los materiales de tuberías existentes. El alcance de la verificación adicional
dependerá de circunstancias tales como las consecuencias de la falla y la probabilidad de errores materiales
adicionales.

5.13 Inspección de Válvulas

Normalmente, las mediciones de espesor no se toman rutinariamente en válvulas en circuitos de tubería. El
cuerpo de una válvula es normalmente más grueso que otros componentes de tubería por razones de diseño.
Sin embargo, cuando se desmantelen las válvulas para su reparación y mantenimiento, el personal del taller
debe examinar visualmente los componentes de la válvula en busca de patrones de corrosión o dilución
inusuales y, cuando se indique, informar esa información al inspector. Los cuerpos de válvulas que están
expuestos a ciclos de temperatura significativos (por ejemplo, la regeneración de la unidad de reformado
catalítico y la limpieza con vapor) deben examinarse periódicamente para detectar agrietamiento por fatiga
térmica.

Si se sabe o se sospecha que las válvulas de compuerta están expuestas a corrosión-erosión severa o inusual,
deben realizarse lecturas de espesor en el cuerpo entre los asientos, ya que esta es un área de alta
turbulencia y alta tensión.
Las válvulas de control u otras válvulas de estrangulamiento, particularmente en los servicios de lodos y gotas
de alta presión, pueden ser susceptibles a la corrosión / erosión localizada del cuerpo aguas abajo del orificio.
Si se sospecha de tal pérdida de metal, la válvula debe retirarse de la línea para inspección interna. También
se debe inspeccionar el interior de la brida de acoplamiento aguas abajo y las tuberías para detectar
pérdidas locales de metal.

Cuando el cuerpo de la válvula y / o las pruebas de presión de cierre se realizan después del servicio, se
deben realizar de acuerdo con la norma API 598. Las válvulas de retención crítica se deben inspeccionar o
probar adecuadamente para brindar una mayor seguridad de que evitarán las inversiones de flujo. Un
ejemplo de una válvula de retención crítica puede ser la válvula de retención ubicada en la salida de una
bomba de carga de procesamiento hidráulico de cabezal alto de múltiples etapas. Si una válvula de
retención de este tipo no funciona correctamente, se podría presionar demasiado la tubería durante una
inversión de flujo. El método normal de inspección visual debe incluir los siguientes elementos.

a) Comprobación para asegurar que la aleta se mueva libremente, según sea necesario, sin holguras
más allá de la tolerancia debido al desgaste.
b) El tope de la aleta no debe tener desgaste más allá de la tolerancia. Esto minimizará la probabilidad
de que la aleta se mueva más allá de la posición central superior muerta y permanezca en una
posición abierta cuando la válvula de retención se monta en una posición vertical.
c) La tuerca de la aleta debe fijarse al perno de la aleta para evitar que retroceda en el servicio.

Normalmente no se requieren controles de fugas de válvulas de retención críticas, pero se pueden considerar
para circunstancias especiales.

5.14 Inspección en servicio de soldaduras

La inspección de la calidad de la soldadura de las tuberías se realiza normalmente como parte de los
requisitos para nuevas construcciones, reparaciones o alteraciones. Sin embargo, las soldaduras a menudo se
inspeccionan en busca de corrosión como parte de una inspección del perfil radiográfico o como parte de
una inspección interna. Cuando se observa una corrosión de soldadura preferencial, las soldaduras
adicionales en el mismo circuito o sistema deben examinarse para determinar la corrosión. API 577
proporciona orientación adicional sobre inspección de soldadura.

Debido a las diferentes capacidades y características de varios métodos de ECM para encontrar fallas, el uso
de un método de ECM diferente al empleado durante la fabricación original puede revelar fallas preexistentes
que no fueron causadas por la exposición en servicio (por ejemplo, la aplicación de UT y MT para inspección
en servicio cuando solo se aplicó RT durante la fabricación).

Por esta razón, a menudo es una buena práctica especificar los tipos de ECM durante la fabricación original
que el propietario / usuario planea aplicar durante las inspecciones en servicio.

En ocasiones, los exámenes de perfil radiográfico de las soldaduras que han estado en servicio pueden revelar
una falla en la soldadura. Si se detectan imperfecciones similares a grietas mientras el sistema de tuberías está
en funcionamiento, se debe usar una inspección adicional con radiografía de calidad de soldadura y / o UT
para evaluar la magnitud de la imperfección. Además, el inspector debe hacer un esfuerzo para determinar si
las imperfecciones similares a las grietas son de la fabricación original de la soldadura o pueden ser de un
mecanismo de craqueo ambiental.

Las fallas y fisuras ambientales similares a las grietas deben ser evaluadas por un ingeniero de acuerdo con API
579-1 / ASME FFS-1 y / o especialista en corrosión. La corrosión de soldadura preferencial será evaluada por el
inspector. Las cuestiones a considerar al evaluar la calidad de las soldaduras existentes incluyen las siguientes:
a) método de inspección de fabricación original y criterios de aceptación;
b) extensión, magnitud y orientación de las imperfecciones;
c) tiempo de servicio;
d) condiciones de operación versus diseño;
e) presencia de tensiones secundarias en las tuberías (residuales y térmicas);
f) potencial de cargas de fatigas (mecánicas y térmicas);
g) sistema de tuberías primario o secundario;
h) potencial de impacto o cargas transitorias;
i) potencial de agrietamiento ambiental;
j) historial de reparaciones y tratamientos térmicos;
k) soldaduras metálicas diferentes, como ferrítico a austenítico y aleación 400 a soldaduras de acero al
carbono;
l) Dureza de la soldadura.

Para las soldaduras de tubería en servicio, puede no ser apropiado utilizar los criterios de aceptación de
radiografía del código de construcción original para la calidad de soldadura en ASME B31.3. Los criterios de
aceptación de B31.3 están destinados a aplicarse a nuevas construcciones en una muestra de soldaduras, no
solo a las soldaduras examinadas, para evaluar la calidad probable de todas las soldaduras (o soldadoras) en
el sistema. Es posible que existan algunas soldaduras que no cumplan con estos criterios pero que aún
funcionen satisfactoriamente en servicio después de haber sido probadas hidrostáticamente. Esto es
especialmente cierto en las conexiones pequeñas que normalmente no se examinan durante la construcción
nueva.

El propietario / usuario deberá especificar los examinadores de haz de ángulo UT calificados por la industria
cuando el propietario / usuario requiera alguno de los siguientes elementos.

a) Detección de fallas planas de rotura de la superficie interior (ID) al inspeccionar desde la superficie
externa (OD).
b) Cuando se requiera detección, caracterización y / o dimensionamiento a través de la pared de
defectos planares. Los ejemplos de aplicación para el uso de tales examinadores de haz de ángulo UT
calificados en la industria incluyen obtener las dimensiones de falla para la evaluación de Aptitud-
para-Servicio y el monitoreo de fallas conocidas.

5.15 Inspección de uniones bridadas

Las articulaciones con bridas deben examinarse para detectar signos de fugas, como manchas, depósitos o
goteos. Las fugas del proceso en los sujetadores de la brida y los sujetadores del bonete de la válvula pueden
provocar corrosión o agrietamiento ambiental. Este examen debe incluir las bridas encerradas con bridas o
protectores contra salpicaduras y rociadores. Articulaciones con bridas que han sido
Las abrazaderas y el bombeo con sellador deben verificarse en busca de fugas en los pernos. Los sujetadores
sujetos a tal fuga pueden corroerse o agrietarse (por ejemplo, craqueo cáustico). Si se contempla la
reposición, los sujetadores afectados deben renovarse primero.
Las caras de las bridas accesibles deben examinarse para detectar distorsiones y determinar el estado de las
superficies de asiento de la junta.
Si las bridas están significativamente dobladas o distorsionadas, sus marcas y espesores deben compararse
con los requisitos de ingeniería antes de tomar medidas correctivas.

Los sujetadores de brida deben examinarse visualmente para determinar la corrosión y el enganche de la
rosca. Los sujetadores deben estar completamente enganchados. Cualquier cierre que no lo haga se
considerará aceptablemente comprometido si la falta de acoplamiento completo no es más que un hilo
(movido a 574). Las marcas en una muestra representativa de sujetadores y juntas recién instalados deben
examinarse para determinar si cumplen con las especificaciones del material. Las marcas están identificadas
en las normas aplicables de ASME y ASTM. Los sujetadores cuestionables deben ser verificados o renovados.

Se puede encontrar orientación adicional sobre la inspección de juntas bridadas en ASME PCC-1.

6 Intervalo / Frecuencia y Extensión de la Inspección

6.1 General
Para garantizar la integridad del equipo, todos los sistemas de tuberías y dispositivos de alivio de presión deben
inspeccionarse en los intervalos / frecuencias proporcionados en esta sección. Las inspecciones programadas
se realizarán en o antes de su fecha de vencimiento o se considerarán vencidas para la inspección.
Alternativamente, una fecha de vencimiento de la inspección puede determinarse a través de una
evaluación de riesgos de acuerdo con API 580. Esta fecha de vencimiento puede exceder el intervalo típico
de vida media utilizado en un análisis más convencional. Tenga en cuenta que no todos los análisis de RBI
producen un intervalo de inspección, algunos generan una fecha de vencimiento de inspección basada en
criterios de riesgo aceptables. Consulte 7.13 para obtener más información y requisitos sobre inspecciones
vencidas, aplazamientos de inspección y revisiones de intervalos de inspección.

La inspección apropiada proporcionará la información necesaria para determinar que todas las secciones o
componentes esenciales del equipo son seguros para operar hasta la próxima inspección programada. Los
riesgos asociados con el apagado y el arranque operativo y la posibilidad de una mayor corrosión debido a la
exposición de las superficies del equipo al aire y la humedad durante el apagado deben evaluarse cuando se
está planificando una inspección interna.
Este Código se basa en el monitoreo de una muestra representativa de los lugares de inspección en la tubería
seleccionada con la intención específica de revelar una evaluación razonablemente precisa de la condición
de la tubería.

6.2 Inspección durante la instalación y cambios de servicio

6.2.1 Instalación de tuberías
Las tuberías deben inspeccionarse de acuerdo con el código de requisitos de construcción al momento de la
instalación. El propósito de la inspección de la instalación es verificar que la tubería esté limpia y segura para
la operación, e iniciar los registros de inspección de la planta para los sistemas de tubería. La inspección de
instalación mínima debe incluir los siguientes elementos:

a) verificando que la tubería esté instalada correctamente, que se instale la metalurgia correcta, que los
soportes sean adecuados y que estén asegurados, que los accesorios exteriores, como los soportes, las
zapatas, los ganchos estén asegurados, el aislamiento esté correctamente instalado, las bridas y otras
conexiones mecánicas estén correctamente ensambladas y la tubería esté limpio y seco;
b) la verificación de que los dispositivos de alivio de presión satisfacen los requisitos de diseño (dispositivo
correcto y presión de ajuste correcta) y están correctamente instalados.

Esta inspección de la instalación debe documentar las mediciones de grosor de la línea de base que se
utilizarán como lecturas de grosor iniciales para los cálculos de la tasa de corrosión en lugar de los datos de
grosor de diseño nominal y mínimo en las especificaciones y las hojas de datos / dibujos de diseño. Esto
también facilitará la creación de un cálculo preciso de la tasa de corrosión después de que se registren las
primeras mediciones de espesor en servicio.