UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA:
GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN

TEMA:
OPTIMIZACION DEL PROCESO DE PRODUCCION
EN LA
FABRICACION DE ESPALDAR DE COCINA DE 24”
EN LA EMPRESA MABE-ECUADOR S.A.

AUTOR:
VERA MALDONADO OLMEDO JOSÉ

DIRECTOR DE TESIS:
ING. IND. CAICEDO CARRIEL WALTER

2004 - 2005
GUAYAQUIL-ECUADOR
“ La responsabilidad de los hechos , ideas y doctrinas expuestos en esta
Tesis corresponden exclusivamente al autor ”

.....................................................
Vera Maldonado Olmedo José
C.I. : 091983077-8
 DEDICATORIA

A mis Queridos Padres, quien con su amor, compresión y dedicación me han

guiado por el buen camino de la vida y que ha hecho de mí un hombre de bien,
dándome fuerza, valor y consejos para seguir adelante. “Gracias Padres”.
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por ser mi guía y darme fuerza para seguir adelante todos los
días y así cumplir con mis objetivos.

Agradezco a la Universidad de Guayaquil, Facultad de Ingeniería Industrial que a

través de los profesores nos han llevado por el camino del aprendizaje en nuestra
formación académica, un profundo agradecimiento al Ingeniero Walter Caicedo
Carriel por su paciencia, apoyo, dirección y entrega de su conocimiento para la
elaboración de esta tesis, a mis grandes amigos que siempre estuvieron día a día
en las aulas de la universidad y a todas aquellas otras personas que me han
ayudado sin interés y que me han ofrecido su amistad.
 RESUMEN

TEMA: OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN LA

FABRICACIÓN DE ESPALDAR DE COCINA DE 24 PULGADA EN LA
EMPRESA MABE ECUADOR.

AUTOR: VERA MALDONADO OLMEDO JOSE

La elaboración de esta investigación en la empresa MABE, tiene como objetivo,

realizar un estudio en el proceso de fabricación de espaldar de cocina de 24”,
analizando y evaluando el sistema mediante la utilización de métodos como:
investigación de campo, observación y recopilación de información, los cuales
permitirán tener un conocimiento común del problema para desarrollar el trabajo
y así aplicar técnica de ingeniería industrial como la metodología sistemática de
gestión y mejora de una empresa “Teoría de las restricciones” la cual nos ayudará
a identificar y analizar cuellos de botella utilizando los cincos pasos iterativos
enfocado a la restricción del sistema.

Identificada la restricción del sistema que ocasiona acumulamiento de material,

excesivas horas requeridas, costos elevados de producción, en la operación de
soldar conjunto espaldar se dan dos alternativas de solución, primera alternativa se
plantea la implementación de un dispositivo en la máquina de soldar con un costo
de $ 1,344.00 y como segunda alternativa la implementación de una nueva matriz
en las prensa de la línea de fabricación con un costo de $16,160.00.

Implementando la matriz en la prensa se obtendrá como resultado la optimización

del proceso de fabricación de espaldar de cocina. La inversión de $16,160.00
producirá un beneficio de $38,300.2 anual, una Tasa Interna de Retorno del 30%
anual, Relación Costo Beneficio de $ 2.37 por cada dólar invertido, recuperando
la inversión en un plazo de 5.54 meses. Por lo que se llegó a la conclusión de que
es factible la inversión.

Vera Maldonado Olmedo José Ing. Ind. Walter Caicedo Carriel

C. I. # 091983077-8
 PRÓLOGO

Este trabajo se realizó en el área de producción de la empresa Mabe Ecuador,

enfocado en dar soluciones a los problemas identificado en el área de metalistería,
para este fin se han desarrollado siete capítulos que dan a conocer de una manera
ordenada la situación en que se desenvuelve la empresa.

En el Capítulo I, inicia con una Reseña histórica, organización de la empresa,

antecedente; justificativo, objetivos de trabajo y uPn marco teórico de las
herramientas y teorías que permitirán sustentar lo expuesto en este trabajo.

El Capítulo II, presenta la distribución de planta junto con la descripción y

desarrollo de las actividades en el proceso de fabricación.

El Capitulo III, se presenta la situación actual de la empresa, se registra el

problema, identificando y analizando mediante la utilización de la técnica de la
teoría de las restricciones, se cuantifica el costo que genera el problema.

El Capítulo IV, se presenta el desarrollo de las propuestas, aplicando los cincos

paso iterativos del “TOC” que analizan y orientan a la solución del problema
identificado en el tercer capítulo.

El Capítulo V, se realiza la evaluación económica de la propuesta, se analiza el

costo de la inversión, los beneficios a obtener mediante un plan de inversión y
financiamiento de la propuesta, calculando el dividendo, los intereses que se
pagará durante el periodo del préstamo, la tasa interna de retorno, el valor actual
neto, y el tiempo de recuperación de la inversión.

El Capítulo VI, se selecciona y se analizan las actividades mediante la

programación de puesta en marcha, detallado en el Diagrama de Gantt.

El Capítulo VII, se manifiesta las conclusiones y recomendaciones acerca de la

propuesta hecha durante el desarrollo del trabajo.
 ÍNDICE GENERAL

Resumen

Prólogo

CAPÍTULO I

ANTECEDENTES

1.1.- Reseña Histórica de la Empresa 1

1.1.2.- Justificativo 3

1.1.3.- Objetivo 3

[Link].- Objetivo General 3

[Link].- Objetivo Especifico 3

1.1.5.- Metodología 4

1.1.6.- Marco Teórico 4

1.2.- Descripción General de la Empresa 6

1.2.1.- Razón Social 6

1.2.2.- Localización de la Empresa 6

1.2.3.- Estructura Organizacional 6

1.2.4.- Manual de Funciones 6

1.2.5.- Productos que Elaboran 8

1.3.- Cultura Corporativa 9

1.3.1.- Misión 9

1.3.2.- Visión 9

1.3.3.- Objetivo General 9

1.3.4.- Objetivo Específico 9

1.3.3.- Política de Calidad 10

1.3.4.- Filosofía 10

1.4. - Facilidades de Operación 11

14.1.- Terreno Industrial 11

1.4.2.- Maquinarias y Equipos de Producción 12

1.4.3.- Recurso Humano 12

1.5.- Mercado 13

1.5.2.- Participación en el Mercado 13

1.5.2.- Incursión en el Mercado Externo 14

1.5.3.- Tipo de Cliente de la Empresa 16

CAPÍTULO II

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

2.1.- Distribución de la Planta 17

2.1.1.- Área de Corte 17

2.1.2.- Área de Metalistería 18

[Link].- Prensa 18

[Link].- Soldadura 18

[Link].- Pulido 18
2.1.3.- Área de Decapado 18

2.1.4.- Área de Porcelanizado 19

2.1.5.- Área de Fosfatizado 19

2.1.6.- Área de Pintura 19

2.1.7.- Área de Ensamble 20

2.2.- Descripción del Proceso 20

2.2.1.- Análisis del Proceso 20

2.2.2.- Diagrama de Recorrido 21

2.2.3.- Diagrama de Análisis de las Operaciones 21

2.2.4.- Instructivo de Operación en la Fabricación de Espaldar de Cocina 22

2.4.- Planificación de la Producción 22

2.5.- Ordenes de Producción 22

2.6.- Análisis de Foda 22

2.5.- Matriz Foda de la Empresa 24

CAPIÍTULO III

REGISTRO DE LOS PROBLEMAS

3.1.- Descripción del Problema que Afecta al Proceso 25

3.2.- Análisis del Problema Mediante “TOC” 26

3.2.1.- Identificación de la Restricción del Sistema de Producción 26

3.3.- Análisis de Capacidad 27

3.4.- Cuantificación de las Pérdidas Ocasionadas por los Problemas 30

3.5.- Diagnóstico
32
 CAPÍTULO IV

DESARROLLO DE LA PROPUESTA

4.1.- Explotar la Restricción del Sistema Alternativa “A” 33

4.1.1.- Diseño de dispositivo para Soldar con Dos Puntos en Máquina

Soldadora de un Punto 33

4.2.- Subordinar Todo a la Restricción 35

4.3.- Elevar la Restricción del Sistema Alternativa “B” 36

4.3.1.- Solución del Problema: Compra de Nueva Matriz de Espaldar

de Cocina 36

4.3.2.- Construcción de Matriz de Espaldar de Cocina de 24 pulgadas 36

4.4.- Beneficio de la Matriz de Cocina de 24 pulgadas 37

4.4.1 .- Optimización de Operaciones y Disponibilidad de Horas Hombre-

Máquina para la Producción 37

4.4.2.- Aumento de la Producción 38

4.43.- Diagrama de Análisis de las Operaciones 39

4.4.- Factibilidad de la Propuesta 39

CAPÍTULO V

EVALUACIÓN ECONOMICA

5.1.- Descripción del Análisis del Problema 40

5.2.- Costo de Inversión de la Propuesta de Matriz Espaldar de Cocina 40

5.2.1. - Beneficio de Ahorro de Horas Requeridas con la Nueva Matriz 41

5.3.- Plan de Inversión y Financiamiento de la Propuesta 42

5.3.1- Análisis Financiero 42

[Link].- Calculo para la Amortización 42

5.4.- Flujo de caja 43

5.5.- Calculo de la Tasa Interna de Retorno 44

5.6.- Calculo del Valor Actual Neto 45

5.7.- Calculo para el Periodo de Recuperación de la Inversión 46

5.8.- Análisis Costo Beneficio 47

5.8.- Análisis de Factibilidad de la Inversión 47

CAPÍTULO VI

PROGRAMACIÓN DE PUESTA EN MARCHA

6.1.- Selección de las Actividades para la Programación de Puesta

en Marcha 48

6.2.- Cronograma de Implementación con la aplicación de Microsoft

Project 48

6.3.- Análisis del diagrama de Gantt 50

CAPÍTULO VII

CONCLUSIÓNES Y RECOMENDACIÓNES

7.1.- Conclusiones 51

7.2.- Recomendaciones 52

Glosario 53

Anexos 54

Bibliografía 80
 INIDICE DE CUADROS

Cuadro 1.- Máquinas y Equipos de Producción 12

Cuadro 2.- Recurso Humano de la Empresa 13

Cuadro 3.- Porcentaje de Participación en el Mercado 14

Cuadro 4.- Unidades de Producción por Hora 25

Cuadro 5.- Identificación de la Restricción 26

Cuadro 6.- Horas Requeridas y Horas Disponible en el Proceso 28

Cuadro 7.- Relación de Horas Requeridas y Horas Disponible 29

Cuadro 8.- Cuantificación del Costo Generado 32

Cuadro 9.- Estudio de Tiempo en la Operación de Soldar Conjunto Espaldar 34

Cuadro 10.- Costo de la Operación de Soldar Conjunto Espaldar 35

Cuadro 11.- Ahorro de Horas al Implementar Matriz en la Prensa 37

Cuadro 12.- Costo de Fabricación y Horas Requeridas / Mes 38

Cuadro 13.- Costo de Inversión de Matriz 40

Cuadro 14.- Demanda de Producción de Espaldar 41

Cuadro 15.- Tabla de Amortización 43

Cuadro 16.- Flujo de Caja 44

Cuadro 17.- Tasa Interna de Retorno 44

Cuadro 18.- Periodo de Recuperación de la Inversión 46

 INDICE DE GRAFICOS

Grafico 1.- Participación en el Mercado Nacional 14

Grafico 2.- Identificación de la Restricción en la Operación de Soldar

Conjunto Espaldar 27

Grafico 3.- Capacidad de Producción 30

 INDICE DE ANEXOS

Anexo 1.- Localización de la Planta 55

Anexo 2.- Organigrama 56

Anexo 3.- Matriz de Modelo de Cocinas 57

Anexo 4.- Distribución de Planta 60

Anexo 5.- Desarrollo de las Operaciones en el Proceso de Fabricación

de Espaldar 61

Anexo 6.- Diagrama de recorrido del material 62

Anexo 7.- Diagrama de análisis de las operaciones método actual 63

Anexo 8.- Instructivo de operación de estampado 64

Anexo 8.1.- Instructivo de operación de perforado y troquelado 65

Anexo 8.2.- Instructivo de operación de estampado 66

Anexo 8.3.- Instructivo de operación de soldar conjunto espaldar 67

Anexo 9.- Programa de producción Línea “1” 69

Anexo 9.1.- Programa de producción Línea “2” 70

Anexo 9.2.- Programa de producción Línea “3” 71

Anexo 9.3.- Programa de producción Línea “4” 72

Anexo 10.- Programa de producción 73

Anexo 11.- Dispositivo para soldar en dos puntos paralelo 75

Anexo 12.- Cotización de dispositivo para soldadora de punto 76

Anexo 13.- Diseño de matriz espaldar de cocina de 24” tercera operación 77

Anexo 14.- Cotización de matriz espaldar y modificación 78

Anexo 15.- Diagrama de análisis de operaciones método propuesto 79

 CAPITULO I

ANTECEDENTES

1.1.- Reseña Histórica de la Empresa

En el año de 1946, se inicia una nueva empresa en México: Mabe. Los

señores Egon Mabardi y Francisco Berrondo unen las dos primeras sílabas de sus
apellidos, dando origen a la palabra Mabe. Fundan en la ciudad de México un
pequeño taller de bases metálicas para lámparas fluorescentes.

1948 Mabe lanza al mercado su jaladera inconfundible, de acero inoxidable,

que le da una característica distintiva a sus muebles de cocina y logra gran
aceptación en el mercado.

1949 Para complementar las magníficas cocinas que Mabe fabrica, se

importan estufas empotrables de la mejor marca a nivel internacional: American
Chambers, producidas en Estados Unidos.

1953 Aparece la primera estufa a gas bajo la marca Mabe. A finales de este
año se fabrican 50 aparatos diarios y en la joven organización trabajan alrededor
de 150 personas.

1964 Se inicia la fabricación de refrigeradores con una producción de 60

unidades diarias y con ello se diversifica la línea de artículos para el hogar que
hasta entonces producía. Mabe se adelanta a su época al fabricar los interiores de
plástico. Sin embargo, esta innovación no fue del todo aceptada ya que el
consumidor creía que los refrigeradores, para ser fuertes y resistentes, debían tener
interior metálico. Hoy en día, el 100% de los refrigeradores que se fabrican tienen
interiores de plástico.
 Años más tarde, en 1987, Mabe establece alianzas a nivel nacional e
internacional. En ese año se asocia con General Electric, compañía
norteamericana.

Como resultado de la alianza entre Mabe y GE, en 1989 se construye en la

ciudad de San Luís Potosí, México, una planta de estufas a gas, que en sus inicios
fue llamada Leiser. Actualmente esta planta es líder en exportación de estufas a
gas y eléctricas para el mercado más competido del mundo: Estados Unidos de
Norteamérica.

Posteriormente Mabe adquirió FRIEM, fabricante de estufas, lavadoras y

refrigeradores bajo la marca IEM, y más tarde compró CONFAD, empresa del
Grupo Industrial Saltillo, fabricante de lavadoras, transmisiones y motores. Bajo
las marcas EASY, EXCELL y CINSA, comienza la producción de lavadoras.

En el año de 1964 nace una nueva empresa en el Ecuador, Durex, la cual

estaba dedicada a la elaboración de productos enlozados tales como: ollas, jarros,
etc.

Siendo sus fundadores Francisco Pino Icaza; Luís Orrantia, Ernesto Estrada
Icaza, Plutarco Avilés, entres otros.

A partir del año 1970 empieza la producción de electrodomésticos de línea

blanca, al adquirir la licencia de fabricación de General Electric, y cambia su
nombre por el de Electrodoméstico Durex C.A.

En Agosto de 1995, la fábrica de la familia Orrantia, que durante cinco lustros

se llamó Electrodoméstico Durex, pasa a formar parte del grupo Mabe, su razón
social cambia a Mabe Ecuador.

Asimismo, se llevaron a cabo alianzas en Venezuela, Colombia, Ecuador, Perú

y Argentina; con lo que se consolida el liderazgo de Mabe como empresa
latinoamericana.
1.2.- Justificativo

En un mundo competitivo como el actual basado en el avance de la tecnología,

es necesario desarrollar ventajas competitivas a través de la optimización del
proceso, en donde se justifica la elaboración del presente estudio en la empresa
Mabe que está orientado a establecer la situación actual del sistema de
producción, el cual se sustenta en aplicar técnicas de Ingeniaría Industrial que
permita plantear soluciones que incidan en el mejoramiento del proceso
aumentando la producción y por lo consiguiente la productividad.

1.3.- Objetivos

1.3.1.- Objetivo General

Realizar un estudio del proceso de fabricación de espaldar de cocina de 24

pulgadas, mediante la metodología sistemática de gestión y mejora Teoría de las
Restricciones, que es una técnica científica que permite enfocar las soluciones de
problemas de carácter operacional y técnico de un sistema, para que la empresa
alcance su mas alto desempeño sea esta de ganar dinero de forma sostenida
mediante un proceso de optimización y mejora continua del sistema logrando la
identificación de problemas (cuello de botella) y así alcanzar un mejor desempeño
operacional.

3.2.- Objetivo Especifico

 Mostrar la importancia del estudio en el sistema de producción aplicando

técnicas de ingeniería industrial.
 Identificar el problema en el sistema de producción y proponer alternativas de
solución, en la de fabricación de espaldar de cocina de 24 pulgadas.
 Analizar, evaluar y mejorar el proceso mediante la metodología de la Teoría
de las Restricciones.
 Minimizar costo de producción mediante la optimización de operaciones,
recurso humano y máquinas en la fabricación.
1.4.- Metodología

La metodología utilizada en este estudio, es la investigación de campo, en

donde se procedió a recopilar la información del problema directamente de la
fuente primaria, es decir desde la planta de producción, mediante la observación,
entrevista a jefes, supervisores y trabajadores que interviene directa e
indirectamente en el proceso a estudiar, los cuales son procesados y analizados
por medio de herramientas de Ingeniería Industrial.

1.5.- Marco Teórico

El marco teórico de este estudio seda en la mejora continua de su proceso

mediante la aplicación de técnicas para la solución del problema, la cual
aplicaremos la teoría de Restricciones tomando de soporte el libro de Chase
Aquilano Jacobs y de investigaciones a través de Internet.

Chase Aquilano Jacobs (2000), dice:

Un proceso de producción
“El estudio de un proceso de producción tiene como
objetivo identificar retrasos, distancias de transporte,
procesos y requerimiento de tiempo de procesamiento, con
el fin de simplificar toda la operación.
La filosofía subyacente es eliminar cualquier paso en el
proceso que no agregue valor al producto. El método
consiste en hacer un diagrama del flujo del proceso y luego
formular las siguientes preguntas:
¿Qué se hace? ¿Debe hacerse? ¿Qué sucedería si no se
hiciera?
¿En donde se realiza la tarea? ¿Es crucial que se haga en
ese momento, o existe flexibilidad en tiempo y secuencia?
¿Podría hacerse en combinación con algún otro paso del
proceso?
¿Como se efectúa la tarea? ¿Por qué se realiza de esta
manera?
¿Existe otra manera de hacerla?
¿Quien realiza la tarea? ¿Puede hacerla otra persona?
¿Debe el trabajador tener un mayor o menor nivel de
habilidades?
 Estas preguntas que invita a la reflexión suelen ayudar a
eliminar mucho trabajo innecesario y a simplificar el
trabajo restante, al combinar una serie de pasos del proceso
y cambiar el orden en que se realiza.
El diagrama del proceso es de gran valor para estudiar un
sistema general, aunque es preciso procurar seguir el
mismo sistema en todo el proceso. El sujeto puede ser
producto que se está fabricando, un servicio que se está
creando o una persona que esta desarrollando una
secuencia de actividades”. (Pág. 418)

[Link], manifiesta:

La “Teoría de las Restricciones” fue descrita por primera

vez por Eli Goldratt al principio de los 80 y desde entonces
ha sido ampliamente utilizada en la industria. Es un
conjunto de procesos de pensamiento que utiliza la lógica
de la causa y efecto para entender lo que sucede y así
encontrar maneras de mejorar. Esta basado en el simple
hecho de que los procesos multitarea, de cualquier ámbito,
solo se mueven a la velocidad del paso más lento. La
manera de acelerar el proceso es utilizar un catalizador es
el paso más lento y lograr que trabaje hasta el límite de su
capacidad para acelerar el proceso completo. La teoría
enfatiza el dilucidad los hallazgos y apoyos del principal
factor limitante. En la descripción de esta teoría estos
factores limitantes se denominan restricciones o "cuellos de
botella".
Por supuesto las restricciones pueden ser un individuo, un
equipo, una pieza de un aparato o una política local, o la
ausencia de alguna herramienta o pieza de algún aparato.
Los cinco pasos esenciales el razonamiento de la teoría de
las restricciones son:
Paso 1.- IDENTIFICAR LAS RESTRICCIONES DEL
SISTEMA: una restricción es una variable que condiciona
un curso de acción. Puede haber distinto tipo de restricción,
siendo los más comunes, las de tipo físico: maquinarias,
materia prima, mano de obra etc.
Paso 2.- EXPLOTAR LAS RESTRICCIONES DEL
SISTEMA: implica buscar la forma de obtener la mayor
producción posible de la restricción.
Paso 3.- SUBORDINAR TODO A LA RESTRICCIÓN
ANTERIOR: todo el esquema debe funcionar al ritmo que
marca la restricción (tambor).
Paso 4.- ELEVAR LAS RESTRICCIÓNES
DEL SISTEMA: implica encarar un programa de
mejoramiento del nivel de actividad de la restricción Ej.
Tercerizar
 Paso 5.- SI EN LAS ETAPAS PREVIA SE ELIMINA UNA
RESTRICCIÓN VOLVER AL PASO 1: para trabajar en
forma permanente con las nuevas restricciones que se
manifiesten.
1.2.- Descripción General de la Empresa

1.2.1.- Razón Social

Mabe Ecuador S.A.

1.2.2.- Localización de la Empresa

La empresa MABE ECUADOR S.A., está ubicada en el km. 14½ vía a Daule
en Guayaquil - Guayas - Ecuador. En una zona industrial donde dispone de todos
los servicios básicos para su normal funcionamiento como: agua potable, energía
eléctrica, sistema de comunicación y vías de fácil acceso.

Para prestar un servicio cada vez más eficiente la empresa cuenta con oficinas
Regionales de Ventas y Distribución en Guayaquil, Quito y Cuenca. La Red de
Servicio Postventa SERVIPLUS esta centralizada en Guayaquil, y se apoya en
talleres autorizados y concesionarios para prestar el servicio post-venta en todo el
país. Ver Anexo # 1, Localización de la empresa.

1.2.3.- Estructura Organizacional

La estructura Organizacional de la empresa muestra cada unidad de

organización o de posición de la dirección, de forma que indica las relaciones de
autoridad y mando entre los diferentes empleados de la empresa, Ver Anexo # 2,
Organigrama Estructural.

1.2.4.- Manual de Funciones

A continuación se procede a describir las diferentes responsabilidades que se

dan dentro de la organización de la empresa.
 Director General.-

Tiene la responsabilidad de dirigir y ejecutar las operaciones que precautelen

los intereses de la organización.
 Establecer políticas para el mejor desarrollo de actividades dentro de la
empresa.
 Analizar compromisos y obligaciones contraídas con los bancos entidades
financieras.
 Controlar y establecer medidas para lograr la mejor organización interna y
marcha de la empresa.

Gerencia de Planta.-

Tiene la responsabilidad de cumplir con los requerimientos de ventas. Como

función principal dirigir, planificar, y desarrollar la fabricación de los productos,
tiene la responsabilidad del buen funcionamiento de la planta operación y
aprovechamiento de la capacidad instalada para el mejoramiento de la fabricación.

 Mantiene autoridad sobre las áreas de metalistería, accesorios, acabados,

ensamble e ingeniería de planta.
 Analiza informes técnicos de los departamentos a su cargo para tomar
decisiones y mejoras.
 Realiza informes y reporta a la dirección general para la toma de decisiones.

Gerente de Finanzas.-

Se responsabiliza por planificar, el área administrativa y financiera de la

organización.

 Mantener comunicación y coordinación permanente con el área de producción

y ventas.
 Controlar las inversiones y financieras de movimiento de materia prima.
 Mantener permanentemente informada la gerencia sobre las variaciones de las
monedas en el mercado de valores.
 Gerencia de Negocios.-

Se encargada de comercializar los productos dentro y fuera del país.

 Reportar e informar al gerente general, sobre las ventas efectuadas y pedidos
de los clientes.
 Controlar los gastos que se generan en el área de su responsabilidad.
 Elaborar el presupuesto de ventas, con una participación directa en el
desarrollo e implementación de planes estratégicos.

Gerencia de Recursos Humanos.-

Tiene la responsabilidad de mantener una armonía labora entre los patrono y

colaboradores.

 Dirigir y coordinar con el departamento de personal la contratación de

trabajadores.
 Coordinar la implementación de técnicas de selección de capacitación,
administración de sueldos y salarios, evaluación del personal, promociones.
 Mantener control de cobertura de seguros y movimiento de personal como
promociones contrataciones transferencia y despidos.

Gerencia de Materiales.-

Se responsabiliza de planificar, dirigir y controlar la materia prima y material

que se usan en la fabricación de los productos.
Sus funciones son:

 Dirigir políticas de compra de materia prima.

 Mantener comunicación y coordinación permanente con las áreas de
producción y finanzas.
 Reportar e informar registro de inventario de materiales.
1.2.5.- Productos que se Elaboran

MABE ECUADOR cuenta con variados modelos y diseño de cocinas de 20,

24, 30 y 35”, y cocinetas, tanto para el mercado local, nacional e internacional.
Ver Anexo # 3, detalla la Matriz de Característica de Modelos de cocinas.

1.3.- Cultura Corporativa

1.3.1.- Misión

“Consolidar el liderazgo en la fabricación y comercialización de productos y

servicios de línea blanca en Ecuador y posesionarse como la mejor opción en
precios calidad y estrategias en la mercados de Centroamérica, el Caribe y el cono
Sur, de esta manera generando rentabilidad, trabajo y progreso a los clientes,
colaboradores”.

1.3.2.- Visión

“Liderazgo en Latinoamérica”

1.3.3.- Objetivo General

“Brindar a través de sus productos y servicio la satisfacción de las necesidades

de los clientes”.

1.3.4.- Objetivo Específicos

“El objetivo esta encaminado a la creación e innovación de productos para que

sean útiles y brinden un buen servicio a los usuarios a bajo costo, que no dañen el
ecosistema; la innovación tecnológica es una condición fundamental que
consolida nuestro desarrollo dando un lema general producir con calidad pero sin
lesiones”.
 “Preservación del medio ambiente por que para Mabe Ecuador la
conservación y mejoramiento del medio ambiente es parte fundamental para el
bienestar y calidad de vida de la comunidad tanto en el presente como en las
generaciones venideras. Además se han fijados otros objetivos”:
 Reducir los desperdicios de material implementando un sistema de control de
materia prima.
 Aumentar la producción y productividad en el proceso de fabricación de la
empresa.
 Crecer en la participación del mercado tanto, local, nacional como
internacional.

1.3.5.- Política de Calidad

“Mabe Ecuador orienta todos sus recursos y esfuerzos hacia la satisfacción de

las necesidades de sus clientes, ofreciéndoles productos y servicios de línea blanca
eficientes e innovadores, de alta calidad y competitivos internacionalmente, como
resultado de la promulgación constante de una cultura de calidad basada en la
mejora continua de sus procesos”.

1.3.6.- Filosofía

Honestidad y Prosperidad

“Creemos en un continente próspero, de economía libre, en donde como

empresa latinoamericana cumpliremos honestamente nuestro deber, buscando
siempre una relación sana con asociados, gobiernos instituciones y sociedad en
general”.

Medio Ambiente

“Creemos en la conservación y el mejoramiento del medio ambiente para el

bienestar y calidad de vida de la comunidad presente y futuras generaciones”.
 Innovación y Calidad
“Creemos en satisfacer plenamente las expectativas de nuestros usuarios con
productos y servicios innovadores y de alta calidad, los cuáles son competitivos
internacionalmente”.
Dignidad

“Creemos en el respeto a la dignidad humana, en hombres y mujeres creativas,

promotoras y emprendedoras, que vean el trabajo como un vehículo de su
desarrollo personal, familiar y social”.

Compromiso con la Empresa

“Creemos en la productividad, profesionalismo, honestidad, responsabilidad y

solidaridad con la organización”.

Alto Rendimiento

“Creemos en promover el desarrollo de la organización mediante la obtención

de un alto rendimiento sobre la inversión de nuestros accionistas”.

Buenas Relaciones

“Creemos en una buena y justa relación con nuestros socios comerciales,

clientes y proveedores, de un mutuo crecimiento y satisfacción de necesidades,
dentro de un mercado de competitividad internacional”.

Tecnología

“Creemos en la innovación tecnológica, en su asimilación, en el desarrollo de

nuestra propia tecnología, en su difusión y aplicación racional en cada una de las
diferentes áreas de la organización, como un factor vital de crecimiento”.
1.4.- Facilidades de Operación

1.4.1.- Terreno Industrial

La planta Mabe Ecuador tiene un área de 147.622 metros cuadrados en la cual

tiene edificada su infraestructura de operación.
1.4.2.- Máquinas y Equipos de Producción

Para la fabricación de las piezas de cocinas y cocinetas se utilizan las

siguientes maquinarias que se detallan en el siguiente cuadro no 1

Cuadro N0 1
Máquinas y Equipos de Producción

DESCRIPCIÓN MARCA CAPACIDAD

CORTADORA WELTY-WAY 2500 LONJAS/HORA

CIZALLA AUTOMÁTICA LODGE SHY PLEY 2000 PIEZAS/HORA

PRENSA MECÁNICA CHICAGO 250 PIEZAS/HORA

PRENSA MECÁNICA ERFUT 250 PIEZAS/HORA

PRENSA MECÁNICA ARISA 320 PIEZAS/HORA

PRENSA MATIE 50 - 60 TON

PRENSA FEDERAL 60 TON

PRENSA MECÁNICA
CHICAGO 300 PIEZAS/HORA
AUTOMÁTICA
PRENSA MECÁNICA
COLOMBO 300 PIEZAS/HORA
AUTOMÁTICA
PLEGADORA AUTOMÁTICA CHICAGO 300 PIEZAS/HORA

PLEGADORA MECÁNICA CINCINATI 300 PIEZAS/HORA

REFILADORA OMERA

SOLDADORA DE PUNTO FIMER 120 PIEZAS/HORA

SOLDADORA DE PUNTO SEISA 35 CICLOS/MIN

Fuente: Datos obtenidos en la Empresa
Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

1.4.3.- Recurso Humano

MABE ECUADOR, cuenta con colaboradores estables y eventuales, propios y

tercerizado, capacitado acorde a la actividad y tecnología utilizada en el desarrollo

de sus actividades.

El personal de Mabe Ecuador asciende a 657, de los cuales 503 colaboradores

y 154 empleados, se detallan a continuación en el siguiente cuadro no 2.

Cuadro N0 2

Recurso Humano de la Empresa

CARGO GERENTES EMPLEADOS

DIRECTOR GENERAL 1 1

GERENCIA FINANZAS 1 18

GERENCIA DE NEGOCIOS 2 12

GERENCIA OPERACIÓN - LOGISTICA 1 19

TECNOLOGIA E INFORMATICA 1 4

GERENCIA DE MATERIALES 1 12

GERENCIA DE PLANTA 1 65

GERENCIA DE RRHH 1 14

OBRERO 503

TOTAL 9 648
Fuente: Recurso Humano
Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado
1.5.- Mercado

1.5.1.- Participación en el Mercado

Ante un mercado complejo como el actual, Mabe Ecuador ofrece una gama de
productos de línea blanca competitiva en el mercado, en diferentes marcas tanto
para el mercado nacional e internacional.

En el siguiente cuadro no 3 se presentan datos sobre la participación de cada

unas de las marcas de cocinas en el mercado nacional y sus competidores.
Cuadro No 3
Porcentaje de Participación en el Mercado

MARCAS %
DUREX 29
ECASA 7
ELECTROLUX 3
G.E. 4
INDURAMA 33
L.G. 5
MABE 16
OTROS 1
SMC 2
TOTAL 100
Fuente: Datos obtenido en la Empresa
Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado
 Grafico N0 1
Participación en el Mercado Nacional

OTROS SMC
MABE 1% 2%
16% DUREX
29%

L.G.
5%

ECASA
7%
ELECTROLUX
INDURAMA G. E. 3%
33% 4%

DUREX ECASA ELECTROLUX G. E. INDURAMA L.G. MABE OTROS SMC

Fuente: Datos obtenido en la Empresa

Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

1.5.2.- Incursión en el Mercado Externo

Mabe Ecuador es una empresa que consolida su liderazgo en exportar sus

productos a Venezuela, Colombia, Perú, México y Centro América.
Comercializa refrigeradoras, lavadoras, microondas, congeladores
horizontales, aires acondicionados, dispensadores de agua, equipos de empotrar,
campanas extractoras, cocinas a gas y eléctricas procedentes de estados Unidos y
México.

Marcas reconocidas en el mercado exterior:

México
Cocinas
MABE Refrigeradoras

IEM Lavadoras

EASY Sólo Lavadoras

EXCELL Sólo cocinetas

Centroamérica y el Caribe

G.E Cocinas

MABE Lavadoras

Venezuela

G.E. Cocinas

MABE Refrigeradoras

REGINA Refrigeradoras

CONDESA

Colombia

G.E. Cocinas

MABE Refrigeradoras

CENTRALES Lavadoras
Perú

G.E Cocinas

MABE Refrigeradoras

INRESA Lavadoras

Argentina

G.E Cocinas

MABE Refrigeradoras

* PATRICK FAGOR Lavadoras

* MARCA ASOCIADA
Bolivia

MABE Cocinas

Brasil

GE DACO Cocinas

CCE Refrigeradoras

G.E Cocinas y Refrigeradoras.

1.5.3.- Tipo de Clientes de la Empresa

En el mercado la empresa tiene tres clases de clientes para la comercialización de

sus productos entre ellos tenemos:

Pareto: Cliente Mayorista (comprador de grande volumen de producto) grandes

detallista (cadenas de distribuidores, hipermercados).

Horizontales: Clientes Pequeños Detallista.

Usuario: Cliente Final de producto.

 CAPITULO II

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

2.1.- Distribución de Planta

La planta de Mabe Ecuador, se encuentra distribuida de tal manera que

permite el fácil recorrido de los materiales en todo el proceso de fabricación de
cocinas.

A continuación se mencionan las áreas que intervienen durante el proceso de

fabricación de cocinas:

Corte, Metalistería, Decapado, Esmaltado-Acabado, Pintura, Líneas de

Ensamble.

Ver Anexo # 4, muestra la distribución de la planta de producción de la

empresa Mabe Ecuador.

La producción de cocinas y cocinetas pasan por diferentes áreas de proceso

teniendo como producto terminado una gama de modelos y diseño de cocinas de
lo cual se detalla a continuación:

2.1.1.- Área de Corte

El proceso de fabricación de cocinas, se inicia en el área de metalistería área

de corte, donde se procede a colocar las bobinas de acero neg-ek2 en un bucle por
medio de unos elevadores, luego pasa a una cizalla automática donde se procede a
cortar las bobinas en lonjas de acuerdo a las medidas y cantidades requeridas en la
orden de producción diaria, para luego ser transportado el material a la sección de
prensas donde se da forma al material requerido.
2.1.2.- Área de Metalistería

[Link].- Prensas.- En esta área se procede a darle forma al material por medio de
las prensas mecánicas e hidráulicas a través de matrices, dispositivos y demás
equipos del proceso.

[Link].- Soldadura.- Utilizando electrodos de cobre en forma de punta se

procede a la operación de soldado de punto de las piezas que ameritan esta
operación.

[Link].- Pulido.- En esta área se procede a quitarle las fallas de soldadura,

refilado troquelado, cortados, perforado realizando estas operaciones con
pulidoras neumáticas de mano con el fin de dar un mejor acabado a las piezas.

2.1.3.- Área de Decapado

Con este proceso se logra que las piezas estén libres de sustancias
perjudiciales tales como grasa e impurezas para proporcionarle una película de
rugosidad y obtener mayor adherencia del esmalte en el material, las piezas son
colocadas en canastas, y llevada por cadenas transportadoras hacia cada uno de las
tinas:

 Tina de desengrase alcalino # 1.- Se sumerge el material durante 15 minutos

por tina para eliminar la grasa adherida al metal.

 Tina de desengrase alcalino # 2.- Cumple con la misma función de la tina

anterior pero con mayor rigurosidad.

 Tina de enjuagues # 1 y 2.- Elimina los residuos e impurezas de las tinas de

desengrase.
 Baño de ácido sulfúrico.- Este baño elimina el oxido del metal mediante una
solución de ácido sulfúrico.
 Tina de enjuague en frió.- La función de ésta tina es de que la pieza esté a
temperatura ambiente durante un tiempo de inmersión de 2 minutos.

 Tina neutralizante.- Este baño es el final y sirve de seguridad para que la

pieza no se vaya a oxidar en el momento que sale de la tina de baño de ácido.

 Secador.- La pieza debe estar totalmente secas para aplicarle fundente para
continuar con el proceso.

2.1.4.- Área de Porcelanizado

Una vez que las piezas esta debidamente decapadas y secas pasan al área de
aplicación de base o fundente, por inmersión o por aspersión, transcurrido este
proceso las piezas son enganchadas en una cadena transportadora y conducidas a
un secador cuya temperatura fluctúa entre los 90 y 95 0C, posteriormente pasan a
un horno en donde se cristalizará la base, a una temperatura de 800 0C.

2.1.5.- Área de Fosfatizado

La función básica del fosfatizado es aislar la superficie metálica mediante un

recubrimiento de fosfato, ofreciendo una base adherente para la pintura, las piezas
son puestas en dispositivos especiales los mismos que son colocados en una
cadena transportadora, la cual pasan por una cabina donde se les aplicará
diferentes tipos de baño.

2.1.6.- Área de Pintura

Las piezas debidamente fosfatizadas, son colocadas en otros dispositivos y son

transportadas a las cabinas donde le dan un primer recubrimiento de pintura
anticorrosivo (bicromato de Zinc), que sirve para proteger a la pieza de cualquier
oxidación seguidamente pasa a una segunda cabina en donde se le aplica la
pintura solamente en las aristas , esto lo realiza una persona por medio de un
soplete, para luego pasar a una tercera cabina en donde se efectúa el proceso de
pintado por electrólisis, este proceso dá la garantía de que la pieza obtenga la capa
adecuada de pintura.

Por último pasan por un horno que se encuentra a una temperatura de 120 0C
para efectuar el cocido de la pintura.

2.1.7.- Área de Ensamble

En esta área se procede a ensamblar todas las piezas que conforman una
cocina, que llegan de las diferentes áreas de la planta, de acuerdo a la cantidad del
programa de producción del mes, existiendo cuatro líneas para su respectivo
ensamble:

Línea “1” Ensamble de cocinas de 24 y 35 pulgadas.

Línea “2” Ensamble de cocinas de 20, 24 y 30 pulgadas.
Línea “3” Ensamble de cocinas de 20 pulgadas.
Línea “4” Ensamble de cocinetas.

2.2.- Descripción del Proceso

2.2.1.- Análisis del Proceso

Se describe el proceso de fabricación de espaldar de cocina de 24 pulgadas,

que comienza desde el área de corte en donde se procede a cortar la bobina de
acero neg-ek2 para espaldar y para suples, mediante la utilización de una cortadora
automática, con una producción de 1754 unidades por hora de láminas de acero
para espaldar de cocina de acuerdo a las dimensiones requeridas.

Se procede al corte del acero cuya producción es de 1194 láminas por hora
para suples, obteniéndose 19 piezas por lámina, luego se realiza la segunda
operación en la cizalla automática en la cual se obtienen 996 unidades por hora
para suples con las medidas que requiere el proceso.
 Una vez preparado el material es transportado al área de metalistería en donde
se procede a realizar la operación de perforado y doblado en la prensa arisa con
una producción de 800 unidades por hora de suples, mientras en la línea de prensa
se realizan las siguientes operaciones: estampado maquina 103; perforado y
troquelado maquina 315; doblado maquina 276, con una producción de 340
unidades por hora de espaldares de cocina de 24 pulgada.

Luego pasa al área de soldadura de punto donde se procede a soldar los suples
formando así el conjunto espaldar de cocina con una producción de 55 unidades
por hora de conjunto espaldar, terminado el proceso nos damos cuenta que en esta
operación se presenta el problema por acumulamiento de material para soldar
produciendo así un cuello de botella ya que las línea de prensa producen mas
unidades por hora que la línea.

Ver Anexo # 5, Desarrollo de las operaciones en el proceso de fabricación de

espalda de cocina de 24 pulgadas.

2.2.2.- Diagrama de Recorrido

Este diagrama muestra el recorrido del material durante el proceso de

fabricación y la disposición del puesto de trabajo, maquinarias y equipos de
producción.

Ver Anexo # 6, muestra el recorrido del material en el área de metalistería en

la sección Prensa de la línea de fabricación.

2.2.3.- Diagrama de Análisis de las Operaciones

En el diagrama de análisis de las operaciones se analizan todas las operaciones

productivas y no productivas del proceso para desarrollar mejoras del método
actual de trabajo para proponer nuevo sistema de operación.
 Ver Anexo # 7, Método actual del diagrama de análisis de operaciones en la
fabricación de espaldar de cocina.
2.2.3.- Instructivo de Operación en la Fabricación de Espaldar de Cocina

Se muestran unas fotografías de los procedimientos que se siguen en el

proceso de fabricación del espaldar de cocina del área de metalistería en la línea
de prensa las operaciones de: estampado, perforado-troquelado, doblado y la
operación de soldado con punto del cuerpo espaldar.

Ver Anexo # 8, 8.1, 8.2, 8.3, 8.3.1

2.4.- Planificación de la Producción

Para la planificación de la producción mensual, se lo hace de acuerdo al

programa de venta ya establecido mediante una reunión del personal de control de
la producción, ventas e inventario (bodega) para determinar las unidades de los
diferentes productos que se fabricarán de acuerdo al pedido desde el quince del
mes en producción hasta la primera semana del mes a producir.

Ver Anexo # 9, 9.1, 9.2, 9.3, se muestra el modelo de programa de producción

mensual.

2.5.- Ordenes de Producción

Se realiza con el programa de producción del mes y una hoja de ruta de la

bodega de crudo donde se muestran las cantidades de piezas ingresadas, luego se
procede a realizar las órdenes de producción de acuerdo a prioridades, modelos,
destino y tiempo máximo de entrega de los productos programados en base a la
venta ya establecida.

2.6.- Análisis de Foda de la Empresa

Analiza el entorno interno y externo sobre las oportunidades y amenazas de la

Empresa, lo detallaremos en el siguiente análisis:
Fortalezas

Certificación ISO 9001- 2000

Prestígio y reconocimiento de marcas
Cadenas de distribución establecidas en el país
Conocimiento del mercado interno y externo
Colaboradores con experiencia
Mejora continua de procesos.

Debilidades

Elevados costos de producción por reproceso

Cambio de programas de producción muy frecuente
Elevado excedentes industriales
Personal eventual.

Oportunidades

Productos diferenciados en calidad, innovación y capacidad de

satisfacción al cliente
Proyectos de nuevos diseños de cocinas
Posibilidades de captar nuevos mercados latinoamericano
TLC (Tratado de Libre Comercio)
Incremento en Ventas por apertura de canales de mayorista.

Amenazas

Posibles ingreso de competidores que se generen en el TLC

Competencia nacional e internacional
Desempleo
Productos sustitutos (China).
2.6.- Matriz Foda de la Empresa

FORTALEZA F DEBILIDADES D
Factores Internos
Certificado ISO 9001-2000. Elevados costo de producción.

Cambio de programa de
Marcas reconocidas
producción frecuentemente.
Cadenas de distribución Personal inestable.
establecidas.
Conocimiento del mercado Elevado excedente industriales.

Colaboradores con experiencias. .

Factores Externos
Mejora continua de proceso.

OPORTUNIDADES O ESTRATEGIA F-O ESTRATEGIA D-O

Productos diferenciado en Incursionar con nuevos Realizar estudio que ayuden a

calidad innovación y productos en el mercado. minimizar el scrap.
satisfacción al cliente.

Proyectos de nuevos diseño Promocionar los productos Capacitar al personal para estar
de cocinas. estableciendo nuevas líneas de listo para el TLC.
créditos.
Posibilidad de captar nuevos Reestructurar los programa de
mercados latinoamericano producción para minimizar los
TLC. cambios frecuentes.
.
AMENAZAS A ESTRATEGIA F-A ESTRATEGIA D-A

Posibles ingresos de
Diseñar productos de bajo costo
competidores que se Mejoras el sistema de
y buena calidad que puedan
generen mantenimiento
competir con la competencia.
en el TLC.

Competencia nacional y Realizar estudio para establecer Mejoras el sistema de

extranjera. estrategia de ventas en el mantenimiento
mercado externo.
Dar oportunidades a los
Competencia nacional y
colaboradores para que ayuden
extranjera.
a resolver el problema por
Desempleo. medio de la técnica lluvia de
idea.
 CAPITULO III

REGISTRO DEL PROBLEMA

3.1.- Descripción del Problema que Afecta al Proceso

Para identificar el problema que presenta el área de metalistería generando

costos elevados en el proceso de fabricación de espaldar de cocina de 24 pulgadas,
se lo analizará mediante la utilización de la metodología sistemática de gestión y
mejora de proceso “ Teoría de Restricciones ” es una técnica desarrollada a partir
del programa de optimización de la producción, se intentará balancear el proceso
tratando de igualar el flujo del material a través del sistema, con el objetivo de
bajar costos de operaciones reducir inventarios y aumentar la producción y así
alcanzar su mas alto desempeño, en el siguiente cuadro no 4 se detalla la
producción por hora de las operaciones para fabricar espaldares de cocinas.

Cuadro N0 4
Unidades de Producción por Hora

Unidades
Operaciones Área Máquina Dotación
Prod. / Hora

Corte de láminas para espaldar welty - wey 2 1754

Corte de láminas para Suples Corte welty - wey 2 1194

Corte en plantilla de suples cizalla 101 2 996

Perforar - Doblar Suples Metalistería prensa arisa 2 800

Estampado del espaldar prensa103 1 340

Perforado - troquelado de Metalistería

prensa 315 1 340
espaldar Línea "2"

Doblado de espaldar prensa 276 2 340

Soldar conjunto espaldar Soldadura soldadora 125 2 55

Fuente: Departamento de Metalistería

Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado
3.2.- Análisis del Problema Mediante “TOC”

Se analizan las diferentes operaciones del proceso en donde se identificará la

operación que produce menos unidades que será identificada como “cuello de
botella” que determinará la velocidad del sistema para procesar ordenes de
trabajo.

Mediante esta técnica se orientará a la solución del problema en el proceso

analizando los cinco pasos señalados a continuación:

3.2.1.- Identificación de la Restricción del Sistema de Producción

Para identificar la restricción se hizo un seguimiento mediante la observación

del proceso de fabricación de espaldar de cocina en las operaciones de:
estampado, perforado- troquelado, doblado y por último la operación de soldar
conjunto espaldar es donde se encontró la restricción del sistema (cuello de
botella) por acumulamiento del material elevando el costo de producción.

La producción por hora en la línea de prensa es de 340 unidades de espaldares

y que al realizar la operación de soldar se trabaja con una maquina de punto a 55
unidades por hora lo cual ocasiona el cuello de botella en el proceso. Grafico n0 3

En el cuadro no 5 se muestra la producción en las prensas de la línea y en la

operación de soldar conjunto espaldar.

Cuadro N0 5
Identificación de la Restricción

Área Línea de Prensa Soldado

Perforado - Soldar Conjunto
Operaciones Estampado Doblado
Troquelado Espaldar
Unidades
340 340 340 55
Producción / Hora
Fuente: Departamento de Metalistería
Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado
 Gráfico N0 2
Identificación de la Restricción en la operación Soldar conjunto Espaldar

340 340 340

350
300
Produccion por Hora

250
200
150
RESTRICCIÓN
100
55
50
0
Estampado Perforado - Doblado Soldar
Troquelado Conjunto
Espaldar
Operaciones

Fuente: Departamento de Metalistería

Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

El gráfico no 2 muestra la operación, en donde se forma el cuello de botella

por acumulamiento del material.

3.3.- Análisis de Capacidad

Este análisis se dá de acuerdo a las horas requeridas para las horas disponibles
obteniendo un porcentaje de utilización de la capacidad de máquina.

El programa de producción del mes de noviembre es de 10500 unidades de

espaldar de cocina de 24 pulgadas dividida para el estándar de unidades por hora
se obtienen horas requeridas y las horas disponibles para la fabricación.

HORAS 10500 unid / mes

= = 30.8 Horas / mes
REQUERIDAS 340 unid / horas
 Esto significa que requerimos solamente de 30.8 horas durante un mes de
trabajo de 22 días para fabricar 10500 unidades de espaldares de cocinas en la
línea de prensa en las operaciones de: estampar, perforar-troquela y doblar el
extremo del espaldar.

Horas requeridas en la operación de soldar conjunto espaldar.

HORAS 10500 unid / mes

= = 190.9 Horas / mes
REQUERIDAS 55 unid / horas

Para realizar la operación de soldar se requieren de 190.9 horas.

Para la obtención de las horas disponibles tenemos que en el mes se trabaja 22

días por 8 horas diarias de trabajo.

HORAS días horas horas

= 22 x 8 = 176
DISPONIBLES mes días mes

Se dispone de 176 horas durante un mes de 22 días en el proceso de

producción en la fabricación de 10500 unidades de espaldares.

Cuadro N0 6
Horas Requeridas y Horas Disponible en el Proceso

Hora / mes Hora / mes Horas / día Prod. / Prod. / Prod. /

Proceso
Requerida Disponible de Trabajo Hora Día Mes

Línea de prensa 30,8 176 1,4 340 477,3 10500

Soldadora de
176 8 55 440 9680
Punto
191
Horas Faltante 15 0,62 0 37,3 820
Fuente: Departamento de Metalistería
Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado
Lo que demuestra la restricción del sistema en la operación de soldado con punto.
Se debe trabajar 15 horas extra para poder cumplir con el programa de producción
de 10500 unidades durante los 22 días de trabajo.
 Utilización de Capacidad

HORAS REQUERIDAS
U. C = X 100
HORAS DISPONIBLES

La utilización de la capacidad en la línea de prensa de espaldar de cocina de

24 pulgadas es de:

30,8
U. C = X 100 = 17,5 %
176

Utilización de la capacidad en la máquina soldadora de punto en la operación

de soldar conjunto espaldar es:

176
U. C = X 100 = 100%
176

En el siguiente cuadro no 7 se muestra la relación de horas requeridas y horas

disponibles para la producción.

Cuadro N0 7
Relación de Horas Requeridas y Horas Disponibles

Horas Máq. (Prensas) Máq. (Soldadora de Punto)

Unidades
Programadas
Unidades / hora 340 55

10500 Requeridas 31 191

10500 Disponible 176 176

Extras 0 15
Fuente: Datos Obtenido en la Empresa
Elaborado Por: Olmedo José Vera Maldonado
 Gráfico N0 3
Capacidad de Producción

200 191
176 176
180 100% 100,0%

160
Horas Requerida-Disponible

80,0%
140

% Capacidad
120
60,0%
100

80
40,0%
60

40 31 20,0%
17,5%
20

0 0,0%
10500 Cantidad Program ada. 10500

Horas Req Hors Disp Capac %

Fuente: Datos Obtenido en La Empresa

Elaborado Por: Olmedo José Vera Maldonado

Este gráfico representa que para fabricar 10500 unidades en las prensas se
requieren de 31 hora/mes utilizando el 17.5% de su capacidad, mientras que para
soldar la misma cantidad se requieren de 191 horas/mes, cuando se dispone de
solamente de 176 hora/mes, para cumplir con la producción se debe de trabajar
15 horas extras / mes.

3.4.- Cuantificación de las Perdidas Ocasionadas por el Problema.

Para cuantificar el costo que se genera en la operación de soldar conjunto

espaldar debido al cuello de botella que se forma, se toma de referencia el
programa de producción para el mes de noviembre de 10500 unidades de
espaldares de cocina de 24”, (Ver Anexo # 10-10.1) de lo cual el costo por hora
de producción es de 6, 65 $ / H-H en realizar cualquier operación (costo
facilitado por la empresa) se considera las operaciones de corte de suples,
perforado–doblado de suples y soldar conjunto espaldar ( suples + espaldar ) por
no ser un proceso continuo a las prensas de la línea generando costo elevado en el
proceso de fabricación, que por medio de los siguiente cálculos se obtiene el
costo por unidad en el área de metalistería.

Dotación Costo de $
( ) x ( ) =
Prod./Hora Operación Unidad

Corte de Bobinas para Suple

2 H- H $ $
( ) = 0.00168 x 6,65 = 0.0111
1194 Unidad H- H Unidad

La producción es de 1194 lámina por hora, que por cada lámina se obtienen 19
plantilla, que da un total de 22686 plantilla para suples, que se requieren para la
producción de 10500 unidades de espaldares, lo cual representa la cantidad de
21000 suples obtenemos:

1194 láminas 22686 suples

X=? 21000 suples

1194 Lá min as * 21000 Suples

X   1105 .3 Lá min as
22686 Suples

Corte en Plantilla

2 H- H $ $
( ) = 0.002 x 6,65 = 0.0134
996 Unidad H- H Unidad

Perforar – Doblar Suple

2 H- H $ $
( ) = 0,0025 x 6,65 = 0.0166
800 Unidad H- H Unidad

Soldar Conjunto Espaldar

2 H- H $ $
( ) = 0,0364 x 6,65 = 0.2418
55 Unidad H- H Unidad
 Cuadro N0 8
Cuantificación del Costo Generado

Dot . $ TOTAL TOTAL

UNIDADES PROD.
x
Pr od /. Hora H  H
OPERACIÓN DOT. $/
PROD/HORA / MES
H-H $ / MES $ / AÑO

Corte de 1105.3 0.01114 $

2 1194 6.65 12.31 147.7
lámina /suple Láminas Unid.

Corte en 21000 0.01335 $

2 996 6.5 280.42 3,365.1
plantilla Suples Unid.

Perforar- 21000 0.01663 $

2 800 6.65 349.13 4,189.5
Doblar /suples Suples Unid.

Soldar
9680 0.2418 $
conjunto 2 55 6.65 2,340.8 28,089.6
Espaldar Unid.
Espaldar
15 Horas 820 0.2549 $
2 55 7.01 209.03 2,508.3
Extras Espaldar Unid.

TOTAL 3,191.68 38,300.2

Fuente: Datos obtenido en la Empresa

Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

El cuadro no 8 representa el costo que se genera por mes y año del proceso,
resulta de multiplicar el costo unitario por la producción del mes.

3.5.- Diagnóstico

Una vez realizado el estudio en el proceso de fabricación del espaldar de

cocina de 24 pulgada se da el problema en la operación de soldadura de punto en
el cual se forma un cuello de botella por acumulamiento de material debido a que
la producción estándar por hora en la línea de maquinas (prensas) es de 340
unidad por hora, seis veces mas que la producción de 55 unidades por hora de la
operación de soldar conjunto espaldar de cocina de 24 pulgadas.

En la segunda parte se desarrollará la solución para la restricción del sistema

en el proceso de fabricación de espaldar que se forma por acumulamiento del
material.
 CAPITULO IV

DESARROLLO DE LA PROPUESTA

4.1.-Explotar la Restricción del Sistema Alternativa “A”

La restricción impide que el sistema alcance su más alto desempeño en

relación a su meta (ganar dinero de forma sostenida, satisfacer las necesidades de
los clientes, empleados y accionistas), teniendo como segunda parte del enfoque
sistemático de la teoría de restricciones que dicha restricción debe ser explotada
con el objetivo de mejorar su rendimiento obteniendo la mayor producción
posible del proceso de fabricación del espaldar de cocina.

Es necesario establecer como estrategia para que la restricción de esa

operación trabaje al 100% de su capacidad.

 Asegurar que la restricción procesen piezas que no tengan defectos.

 Se designará a los operadores mas hábiles para realizar esta operación de
soldar conjunto espaldar de cocina de 24 pulgada.
 Evitar que la restricción pierdan tiempo por cuestión de reuniones, almuerzo y
descanso, turnando las horas entre los operadores.

4.1.1.- Diseño de dispositivo para Soldar con Dos puntos en Máquina

Soldadora de un Punto

Para explotar la restricción y cumplir con el programa de producción del mes

se construirá un dispositivo para la maquina de soldar el cual consiste en dos
puntos paralelo para así optimizar el tiempo de soldado aumentando la
producción, con un costo de $ 1344 dólares por el dispositivo. Ver Anexo # 11-
12; Diseño y Cotización del dispositivo.
Si en una hora se sueldan 55 unidades de espaldar, que equivale a 1.09
minuto por unidad, con el dispositivo se reducirá el tiempo a 0.85 minutos
mediante un estudio realizado en máquina que dispone de dispositivo para soldar
con dos punto.

Cuadro N0 9
Estudio de Tiempo en la Operación de Soldar Conjunto Espaldar

Actual 55 unid./h Propuesto 70 unid./h

OPERACIÓN
1 Unid./ min. 1 Unid./ min.
Demora 15 minuto 0,27 0,21
Colocar Suples Espaldar 0,18 0,19
Soldar Conjunto Espaldar 0,35 0,17
Colocar conjunto Espaldar en Canasta 0,29 0,28
Total 1,09 0,85
Fuente: Datos obtenido en la Empresa
Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

Dividiendo los 60 minuto para el tiempo de soldar de 0.85 minuto se obtiene

una producción de 70.5 unidades que equivale a 70 unidades de espaldares
aumentando la producción un 27.3%.

55 unidades 100%

15 unidades X=?

15Unidad * 100%
X  27.3%
55unidades

Con este dispositivo se reducirán las horas requeridas de producción a 150

horas en el mes.

10500 unid . mes

Horas Re queridas   150 horas mes
70 unid . hora

1dia
DiasDe Pr oducción  150 horas mes X  18.75dias
8horas
Esto representa que vamos a cumplir con la producción de 10500 unidades /
mes en 18.75 días para soldar conjunto espaldar de cocina 24 pulgadas.
 Cuadro N0 10
Costo de la Operación de Soldar Conjunto Espaldar

TURNO PROD. /
$ / Dot . $ PROD. TOTAL
x
Pr od . / Hora H  H
OPERACIÓN DOT. H-H
/ HORA HORA / MES $ / MES

Soldar Conjunto
8 2 70 6,65 0.19 10500 1,995
Espaldar
Fuente: Datos obtenido en la Empresa
Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

En el cuadro no 10 se detalla el costo en la operación de soldar conjunto

espaldar que generará implementando el dispositivo en la máquina soldadora de
punto.

4.2.- Subordinar Todo a la Restricción

“Subordinar todo a la restricción” significa que se debe trabajar a ritmo que

marcará la restricción, para lo cual se establece el modelo DBR Drum, Buffer,
Rope (Tambor, amortiguador, cuerda).

En todas las plantas hay algunos recursos con capacidad restringida. El método
DBR reconoce que dicha restricción dictará la velocidad de producción de toda la
línea. El principal recurso con restricción de capacidad será tratado como “el
tambor” que es el que marcará la velocidad de producción de la línea. También se
necesitará establecer “un amortiguador” de inventario que en este caso de la
empresa ya existe esta reserva. Este amortiguador protegerá el “throughput” de la
planta de cualquier perturbación que se produzca en los factores no cuello de
botella. Y finalmente para asegurar que el inventario no crezca más allá del nivel
dictado por el amortiguador, deberá limitarse la velocidad a la cual se liberan
materiales a la planta. Debe amarrase “una cuerda” desde el cuello de botella a la
primera operación; en otras palabras la velocidad a la cual se liberan materiales
del proceso de producción de espaldar que será regida por la velocidad a la cual
esta produciendo el cuello de botella.
4.3.- Elevar la Restricción del Sistema Alternativa “B”

“Elevar” la restricción implica llevar a introducir en el proceso mejoras a

nivel del recurso restrictivo, este es el propósito de plantear la compra de una
nueva matriz con el fin de aumentar la producción y reducir el tiempo requerido,
eliminando la operación de soldado.

4.3.1.- Solución del Problema: Compra de Matriz de Espaldar de Cocina

Como solución al problema descrito con anterioridad en el cual se destaca la

operación de soldadura de punto, que al realizar esta operación conlleva a otras
como: corte de material, corte en plantilla de suples, doblar y perforar y así
unificar suples y espaldar mediante la operación soldar de cocina genera un alto
costo de operación, de donde se partirá para dar solución el diseño de nuevas
matrices que permita fabricar por medio de la línea de prensa de metal formado el
conjunto espaldar de cocina de 24 pulgada en un solo proceso.

4.3.2.- Construcción de Matriz de Espaldar de Cocina de 24 Pulgada

La construcción de la matríz se cotizó en el centro de electroerocionadoras

por hilo y profundidad matricaria progresiva de corte y embutido
“METALCHINA S.A.”. Proveedor calificado que prestan servicio de diseño,
rediseño y construcción de matrices que esta registrada en la base de datos de la
empresa. Se construirá la matriz para la tercera operación cuya función será de
doblar los extremos del espaldar y se modificara la matriz de la segunda operación
mediante, un nuevo rediseño bajo especificaciones y dimensiones de la pieza
(espaldar de cocina de 24 pulgadas) generado por el departamento de ingeniería
que es el encargado de diseñar y rediseñar nuevos modelos innovadores de
cocinas.

El costo de la construcción y modificación de la matríz de espaldar de cocina

de 24 pulgadas es de $ 16,160.00 dólares. Ver Anexos # 13-14, Diseño y
Cotización de matríz.
4.4.- Beneficio de la Matriz de Cocina de 24 Pulgada

Con la implementación de la nueva matriz en el proceso de fabricación en la

línea de prensa máquina 276 cuya tercera operación será de doblar en su extremo
el espaldar y así optimizar la operación de soldar conjunto espaldar (suples mas
espaldar) donde se forma el cuello de botella, obteniéndose los siguientes
beneficio:

 Optimización de operaciones y disponibilidad de horas hombre-máquina, para

la producción.
 Aumento notable de la producción.
 Diagrama de análisis de las operaciones propuesto.

4.4.1.-Optimización de Operaciones y Disponibilidad de Horas Hombre-

Máquina para la Producción

La disponibilidad de horas hombre y horas máquina se obtendrá mediante la

optimización de operaciones, las cuales se la podrá utilizar en otras actividades
beneficiando así a la producción, se detalla en el siguiente cuadro no 11.

Cuadro N0 11
Ahorro de Horas al Implementar Matriz en la Prensa

PROD. / TOTAL AHORRO

UNIDADES SUPLES / DOTACIÓN
OPERACIONES MES SUPLES HORAS /
PROD./HORA ESPALDAR DISPONIBLE
ESPALDAR / MES MES
Corte de bobina
1194 10500 2 1105,3 0,93 2
19 suples / lámina
Corte en plantilla
996 10500 2 21000 21,08 2
de láminas
Perforar-Doblar
800 10500 2 21000 26,25 2
suples
Soldar Conjunto
55 10500 190,91 2
Espaldar
TOTAL 239,17 8
Fuente: Datos obtenido en la empresa
Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

Para obtener el ahorro de horas, se procede a dividir el total de suples/mes

para la producción / hora.
 El ahorro de horas para la operación de corte de bobina se obtiene de la
siguiente manera:

1194 láminas 1 hora

1105.3 láminas X =?

1105.3Lá min as * 1Hora

X  0.93Hora
1194 Lá min as

4.4.2.- Aumento de la Producción

Implementando la matriz en el proceso de fabricación se logra aumentar la

producción a 340 unidades por hora de espaldares de cocina de 24 pulgada,
optimizando el proceso de producción y disminuyendo los costo de operación.

Cuadro N0 12
Costo de Fabricación y Horas Requeridas / Mes

UNIDADES $/ H-H Dot . $ PROD/MES

TOTAL
HORAS
x
Pr od . / Hora H  H
OPERACIÓN DOT DE REQUERID
PROD/HORA $ / MES
ESPALDAR AS / MES

Corte de
bobinas para 2 1194 6.65 0,01114 10500 116.96 8.794
espaldar

Estampado
1 340 6.65 0,01956 205.37
de espaldar

Perforar -
troquelado 1 340 6.65 0,01956 10500 205.37 882.30
espaldar

Doblado
Extremos de 2 340 6.65 0,03912 410.74
espaldar

TOTAL 6 340 6.65 0,08937 10500 938.43 39.676

Fuente: Datos obtenido en la Empresa

Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado
El cuadro no 12 muestra un costo total para la fabricación de espaldar de cocina
de $938.43 en un tiempo de 39.676 horas mes de producción.

4.4.3.- Diagrama de Análisis de las Operaciones

Se muestra el diagrama de análisis de operaciones propuesto se analiza las

operaciones productivas del proceso en la línea de prensa de metal formado para
la fabricación de espaldar mejorado el proceso.

Ver Anexos # 15, Diagrama de Análisis de las Operaciones Propuesto

4.4.- Factibilidad de la Propuesta

Mediante el estudio hecho en el proceso se presentó dos propuestas, la

alternativa “A”, diseño de dispositivo para máquina de soldar que se obtiene como
beneficio la disminución de los costo y horas requeridas que es una alternativa
aceptable porque cumple con la producción del mes en horas normales de trabajo,
pero no óptima porque se mantiene el acumulamiento del material y los costo de
dicha operación, y como solución del problema la alternativa “B”, la
implementación de una nueva matríz en las prensas de la línea de producción,
solución óptima porque la empresa tendrá un alto beneficio la optimización de sus
recursos, costos, tiempo y aumento de la producción.

Es factible la propuesta porque habrá una mejora continua en el proceso y con

el beneficio que se obtengan, se puede implantar la propuesta de la compra y
modificación de matriz
 CAPITULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA

5.1.- Descripción del Análisis del Problema

En la empresa se esta generando altos costo de operación debido a la forma de

operar el cual representa excesivas horas requeridas en la operación de soldar
comparado con las prensas de la línea de producción cuyo costo generado es de
$ 3,191.68 mensual y $ 38,300.2 anual. Como se detalla en el capitulo no 3.

Mediante la aplicación de la teoría de restricciones y aplicando los pasos ya

mencionados se pudo dar como solución al problema la implementación de matriz
con un costo de $16,160.00 en implantar la propuesta.

5.2.- Costo de Inversión de Propuesta de Matriz Espaldar de Cocina 24

Pulgadas.

Para la mejora del proceso de fabricación de espaldar y así optimizar se

requiere que la empresa invierta en la implementación de una nueva matriz para la
tercera operación y modificación de la matriz de la segunda operación cuyo costo
se muestra en el siguiente cuadro.

Cuadro N0 13
Costo de Inversión de Matrices

DESCRIPCIÓN INVERSION ($)

Construcción de matriz
14,680.0
Tercera operación
Modificación de matriz
Segunda operación 1,480.0

TOTAL 16,160.00
Fuente: Cotización Anexo # 12
Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado
5.2.1.- Beneficio de Ahorro de Horas Requeridas con la Nueva Matriz

Con la implementación de la nueva matriz en el proceso de fabricación de

espaldar en la línea de prensa se reducirá las horas de producción en relación al
tiempo requerido actualmente, para lo cual utilizaremos el método de mínimo
cuadrado para obtener la demanda de producción de espaldares del mes de enero
del pronóstico de venta de cocina de 24 pulgada.

Cuadro N0 14
Demanda de Producción de Espaldares

N0 de Producción de
Meses X*Y X2 Y2
Referencia X Espaldares Y

Julio 1 5326 5326 1 28366276

Agosto 2 9981 19962 4 99620361
Septiembre 3 8804 26412 9 77510416
Octubre 4 7551 30204 16 57017601
Noviembre 5 10500 52500 25 110250000
Diciembre 6 9099 54594 36 82791801
Total 21 51261 188998 91 455556455
Fuente: Programa de Producción
Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

n.  ( x . y )  (  x ).(  y )  y  b. x
b a 
n.  ( x 2 )  (  x ) 2 n

y  a  b .x

6 x (188998 )  ( 21 ) x ( 51261 ) b  548

b 
6 x ( 91 )  ( 21 ) 2

a 
( 51261 )  ( 547 . 686 ) x ( 21 ) a  6627
6

y  6627  ( 548 ) x 7 y  10463 Espaldares

 Como ya se conoce la problemática, la producción de soldar conjunto
espaldar es de 55 por horas, en el método actual de producción.

10463 espald . mes .

Horas de producción requerida   190.2 horas mes
55 espald . hora

Con la nueva matriz en la prensa de la línea disminuirá las horas requeridas de

producción y se optimizará el proceso por el método propuesto.

10463 espald . mes .

Horas de producción requerida   31 horas mes
340 espald . hora

5.3.- Plan de Inversión y Financiamiento de la Propuesta

La implementación de la propuesta se puede dar mediante dos formas, por

medio de un préstamo bancario, y por la misma empresa ya que es una empresa
que puede solventar dicha inversión para la mejora continua de su proceso.

5.3.1.- Análisis Financiero

El monto de la inversión es de $ 16,160.0 mas los intereses que se generen

durante el año que será solventado mediante un préstamo bancario, para lo cual se
realizará una tabla de amortización para un periodo bimestral.

[Link].- Calculo para la Amortización

El préstamo es de $ 16,160.00 a una tasa de interés del 12.89% anual se

efectuaran los pagos bimestrales en un periodo de un año, para lo cual se requiere
realizar una tabla de amortización.

p .( i m ).( 1  ( i m )) n . m
D 
(1  ( i m )) n . m  1
 $ 16 ,160 x ( 0 . 1289 6 ) x (1  ( 0 . 1289 6 )) 1 x 6
D 
(1  ( 0 . 1289 6 )) 1 x 6  1

D  $ 2 ,899 .4357

Valor a pagar bimestral del préstamo para la implementación de la propuesta.

Cuadro N0 15
Tabla de Amortización

Pagos Amortización Dividendo Interés Saldo Final

0 $16,160.000

1 $2,552.2656 $2,899.43573 $347.1701 $13,607.734

2 $2,607.0962 $2,899.3573 $292.3395 $11,000.638

3 $2,663.1054 $2,899.43573 $236.3304 $8,337.533

4 $2,720.3177 $2,899.43573 $179.1180 $5,617.215

5 $2,778.7592 $2,899.43573 $120.6765 $2,838.456

6 $2,838.4562 $2,899.43573 $60.9795 0.00

TOTAL $1,6160.000 $17,396.614 $1,236.614 -

Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

El costo total de la inversión, es la suma del costo de la inversión fija mas el

interés generado durante el préstamo anual.

Inversión Total = $ 16,160.0+ $ 1,236.16

Inversión Total = $ 17,396.614

5.4.- Flujo De Caja

Para efectuar el flujo de caja se debe obtener el beneficio que obtendrá la

empresa de la propuesta de acuerdo al diagnóstico del problema, se representa en
el siguiente cuadro no 11.
Cuadro N0 16
Flujo De Caja

BIMESTRAL
RUBROS
0 1 2 3 4 5 6
Inversión $ 16,160
Ingreso
Beneficio $ 6,383..36 $ 6,383..36 $ 6,383..36 $ 6,383..36 $ 6,383..36 $ 6,383..36
Gastos
Gasto
$ 347. 17 $ 292..34 $ 236. 33 $ 179. 12 $ 120. 68 $ 60. 98
Financiero
Gasto total $ 347. 17 $ 292. 34 $ 236. 33 $ 179. 12 $ 120. 68 $ 60. 98
Flujo de
$ -16,160 $ 6,036. 19 $ 6,091. 02 $ 6,147. 03 $ 6.204. 24 $ 6.262. 68 $ 6,322. 38
caja
Interés 12,89%
TIR 30%

Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

Para la obtención del flujo de caja es la diferencia de los ingresos menos los
gastos, para lo cual mediante la hoja de cálculo de Excel se obtuvo un resultado
del 30% de la TIR.

5.5.- Calculo de la Tasa Interna de Retorno

Tasa Interna de Retorno (TIR), es un indicador que permite conocer si un

proyecto de inversión es factible siempre y cuando sea mayor a la tasa de interés.
 Cuadro N0 17
Tasa Interna de Retorno

Bimestra Flujo de Interés Valor Interés Valor

Inversión Formula
l Caja Anual Presente Anual Presente
n F 35% P=F / (1+i)n P 25% P
0 $16,160.00
1 $ 6,036. 19 0. 35 P=F / (1+i)n $ 4,471. 252 0. 25 $ 4,828. 952
n
2 $ 6,091. 02 0. 35 P=F / (1+i) $ 3,342. 123 0. 25 $ 3,998. 253
n
3 $ 6,147. 03 0. 35 P=F / (1+i) $ 2,498. 412 0. 25 $ 3,147. 279
4 $ 6,204. 24 0. 35 P=F / (1+i)n $ 1,867. 900 0. 25 $ 2,541. 257
n
5 $ 6,262. 68 0. 35 P=F / (1+i) $ 1,396. 662 0. 25 $ 2,052. 155
n
6 $ 6,322..38 0. 35 P=F / (1+i) $ 1,044.427 0. 25 $ 1,657. 374
Total $ 14,620.78 $ 18,225. 270

Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

De donde el valor presente “P” debe de satisfacer el monto de la inversión.

TIR = Tasa mínima + ((Valor mínimo / (Valor máximo + Valor mínimo)) x
(Tasa máxima – Tasa mínima)).

TIR =25% + (($14620.776/($18225.270 + $14620.776) x (35 % - 25%)) = 29.5%

Las reglas de decisión para el T.I.R.

Si T.I.R > i Significa que el proyecto tiene una rentabilidad

asociada mayor que la tasa de mercado (tasa de descuento), por lo tanto es más
conveniente.

Si T.I.R < i Significa que el proyecto tiene una rentabilidad asociada menor
que la tasa de mercado (tasa de descuento), por lo tanto es menos conveniente.

Este valor de la TIR satisface al valor obtenido anteriormente con ayuda de la

hoja de cálculo de excel, en donde este valor es mayor a la tasa de interés de
12.89% que por consiguiente se recomienda realizar la inversión.
5.6.- Calculo del Valor Actual Neto

El valor Actual Neto se puede interpretar como el valor actual de la corriente

de ingreso generada por la inversión, que resulta de restar la suma de los flujos
netos menos la inversión inicial y se obtiene un VAN de $18,368.69.

F1 F2 F3 Fn
VAN     .......... .......... ... 
(1  i ) 1
(1  i ) 2
(1  i ) 3
(1  i ) n

6,036.19 6,091.02 6,147.03 6,204.24 6,262.68 6,322.38

VAN   .  
(1 0.0215) (1 0.0215) (1 0.0215) (1 0.0215) (1 0.0215) (1 0.0215)6
1 2 3 4 5

VAN  $34,528 .698  $16,160 .00

VAN  $18,368 .69

5.6.- Calculo para el Periodo de Recuperación de Inversión.

Para la implementación de la matriz es necesario saber en que tiempo se va a

recuperar la inversión
 Cuadro N0 18
Periodo de Recuperación de la Inversión

VALOR
FLUJO DE VALOR
BIMESTRAL INVERSIÓN INTERES FORMULA PRESENTE
CAJA PRESENTE
ACUMULADO

n
n F 2,15% P=F / (1+i) P P

0 $ 16.160

n
1 $ 6.036,19 0,0215 P=F / (1+i) $ 5.909,23 $ 5.909,23

n
2 $ 6.091,02 0,0215 P=F / (1+i) $ 5.837,51 $ 11.746,74

n
3 $ 6.147,03 0,0215 P=F / (1+i) $ 5.767,29 $ 17.514,03

n
4 $ 6.204,24 0,0215 P=F / (1+i) $ 5.698,53 $ 23.212,56

n
5 $ 6.262,68 0,0215 P=F / (1+i) $ 5.631,23 $ 28.843,79

n
6 $ 6.322,38 0,0215 P=F / (1+i) $ 5.565,35 $ 34.409,14

Elaborado por: Olmedo José Vera Maldonado

El periodo de recuperación de la inversión es como muestra el cuadro que a

partir del tercer bimestre se empieza a recuperar la inversión.

6 meses = $17.514,03

mes =? $16.160,00

(6meses ) x ($16.160,00)
Re [Link]ón   5.54meses
$17.514,03
Lo que demuestra que a partir del 5.54 mes se ha recuperado totalmente la
inversión, si el periodo de recuperación calculado es menor que el periodo de
recuperación máximo aceptable, se acepta la propuesta; en caso contrario se
rechaza.
5.7- Análisis Costo-Beneficio

La relación Costo – Beneficio nos hace conocer lo que la empresa obtendrá

por cada dólar que invierte en la propuesta.

Beneficio
Re laciónC  B 
CostoInver sión

$38300.2
Re laciónC  B   $2.37
$16160

Esto representa para la empresa que por cada dólar de inversión obtendrá una
ganancia de $2.37 de beneficio.

5.8.-Análisis de Factibilidad de la Inversión

Para determinar la factibilidad es necesario la aplicación de la siguiente

formula donde veremos si es factible realizar la inversión de compra de nueva
matriz dado un valor menor 0.5 es conveniente realizar la inversión.

Inversión
Factibilid ad 
ValordePerdida

16160
Factibilid ad   0 .4
38300.2

Esto demuestra que es factible realizar la inversión de la propuesta.

 CAPITULO VI

PROGRAMACIÓN DE PUESTA EN MARCHA

6.1.- Selección de las Actividades para la Programación de Puesta en Marcha.

Para la programación de la puesta en marcha en la propuesta de

implementación de matrices se seleccionaran las actividades a seguir y se la
aplicaran mediante un diagrama de Gantt.

1.- Presentación del Proyecto

2.- Gestionar préstamo bancario
3.- Gestión de compra matriz
4.- Construcción de matriz tercera operación y rediseño segunda operación
5.- Entrega de matriz a planta
6.- Liquidación de contrato a proveedor.

6.2.- Cronograma de Implementación con la aplicación de Microsoft Project.

A través del programa de Microsoft Project se mostrará mediante un

diagrama de Gantt el tiempo que se tomará en la implementación de la propuesta,
mostrando el desarrollo de las actividades analizando cada tarea programada que
se tiene previsto, iniciando la puesta en marcha el día Lunes 2 de mayo del 2005 y
terminará el día Jueves 14 de Julio del presente año.
6.3.- Análisis del Diagrama de Gantt

El diagrama de gantt, que se ha elaborado detalla las siguientes actividades

para el desarrollo de la propuesta.

1. Presentación del proyecto.- La gerencia de planta estudiará y analizara el

proyecto durante un tiempo de 6 días laborable.

2. Gestionar préstamo bancario.- Se realizará préstamo a institución bancaria

con finalidad de obtener capital para la implementación de la propuesta, se
ha previsto 8 días en gestionar la acreditación del préstamo.

3. Gestionar compra de matríz.- Se envía solicitud de compra de matríz a

proveedores registrados en la base de datos para la respectiva cotización y
selección del proveedor calificado en el lapso de 6 días hábiles.

4. Construcción de matríz 3era operación y rediseño de 2 da

operación.- Se
contempla un tiempo de 30 días laborables.

5. Entrega de matríz a planta.- Se ha previsto 3 días de prueba y ajustes.

6. Liquidación de contrato a proveedor.- Se procede a la cancelación de la

factura al proveedor.

La implementación del proyecto de puesta en marcha tiene un periodo de

ejecución de 54 días laborables.
 CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1.- Conclusiones

Realizado el análisis del proceso de fabricación de espaldar de cocina de 24”

en el área de metalistería se determina que existe un cuello de botella en el
sistema de producción en la operación de soldar conjunto espaldar por
acumulamiento de material y mediante la técnica de la teoría de restricciones se
enfocará hacia donde se debe actuar para la solución de dicho problema.

Luego de identificar el problema se ha determinado que el área de soldadura

no abastece la producción requerida en las horas normales, debido a esto se realiza
la primera propuesta de implantar un dispositivo en la respectiva maquina.
Tomando esta solución no se utilizaría horas extras pero se mantendría el
almacenamiento del material.

Tomando en cuenta que la solución anterior no es la óptima se propone una

nueva, la que consiste en la implementación de matrices en las prensas de la línea.

Al aplicar esta solución se eleva la producción de 55 conjunto espaldares a

340 unidades de espaldares por hora generando así disminución de los costos,
horas requeridas.

Al implantar la segunda propuesta se da un ahorro mensual de $3191.68

obteniendo así $38300.2 anual, para lo cual se debe hacer una inversión de
$16160.00.

La inversión incluye la implementación de una nueva matriz en el proceso y la

modificación de una de las matrices existentes en dicha línea.
7.2.- Recomendaciones

Para obtener los resultados antes mencionados se debe realizar la implantación

de la solución como se ha planteado.

Las matrices deben de tener un mantenimiento preventivo para evitar en el

futuro un problema en la línea generando perdidas considerables por el no
cumplimiento de la producción.

Y para que sea óptima y perdurable la propuesta es necesario que se formen

líderes constantemente en todas las áreas que se estén implementando proceso de
mejora continua para así alcanzar su mejor desempeño de su actividad.
 GLOSARIO

Buffer.- Es un amortiguador que protege al throughput de cualquier perturbación

que se produzca en el sistema.
Conjunto Espaldar.- Se da al unificar el suple y espaldar de cocina mediante la
operación de soldar.
Cuello de Botella.- Es cualquier recurso cuya capacidad es inferior a la demanda
colocada sobre el.
DBR.- Sistema de planeación y programación de la producción, el cual se
programa el lanzamiento de la materia prima de las restricciones de capacidad.
Drum.- Tambor, Se le domina a los cuellos de botella que marcará el ritmo de
trabajo del sistema producción.
Matríz de Característica.- Documento en el que se detalla de manera general las
cualidades de los diferentes diseños de cocinas.
Meta.- Ganar dinero de forma sostenida, sastifaciendo las necesidades de los
clientes, empleados y accionista
Partes de Producción.- Documento que liberan órdenes diarias de producción de
acuerdo al programa de producción.
Porcelanizado.- Recubrimiento que aplica al material para evitar la corrección.
Programa de Producción.- Documento que libera una ordenes mensual de
producción con el departamento de control de producción y el departamento de
logística.
Restricción.- Es todo aquello que impide a una organización alcanzar su más alto
desempeño en relación a su meta.
Rope.- Cuerda, sincroniza todas las operaciones al ritmo de la restricción (Drum),
logrando un flujo de material a través del sistema.
Scrap.- Material que se da de baja por presentar defectos, y no se puede utilizar en
ningún proceso.
Throughput.- Tasa a la cual el dinero es generado por el sistema a través de la
venta.
TOC.- Theory of Constraints.- Teoría de las Restricciones.
Productividad.- Es la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y
la cantidad de recursos utilizados.
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